WO2013187030A1 - 高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板ならびにそれらの製造方法 - Google Patents
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Abstract
ＳｉやＭｎの含有量が多い場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板およびその製造方法を提供する。また、めっき外観、耐食性、高加工時の耐めっき剥離性および加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および高強度溶融亜鉛めっき鋼板を提供する。 質量％で、Ｃ：０．０３～０．３５％、Ｓｉ：０．０１～０．５０％、Ｍｎ：３．６～８．０％、Ａｌ：０．０１～１．０％、Ｐ≦０．１０％、Ｓ≦０．０１０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍する際に、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施す。または、さらに片面あたりのめっき付着量が２０～１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を形成させる溶融亜鉛めっき処理を施す。
Description
本発明は、ＳｉやＭｎの含有量が多い場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板およびその製造方法に関するものである。また、本発明は、ＳｉおよびＭｎを含有する高強度鋼板を母材とするめっき外観、耐食性、高加工時の耐めっき剥離性および加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および高強度溶融亜鉛めっき鋼板に関するものである。
近年、自動車の燃費向上および自動車の衝突安全性向上の観点から、車体材料の高強度化によって薄肉化を図り、車体そのものを軽量化しかつ高強度化する要望が高まっている。そのために高強度鋼板の自動車への適用が促進されている。
一般に自動車用鋼板は塗装して使用されており、その塗装の前処理として、リン酸塩処理と呼ばれる化成処理が施される。鋼板の化成処理は塗装後の耐食性を確保するための重要な処理の一つである。
一般に自動車用鋼板は塗装して使用されており、その塗装の前処理として、リン酸塩処理と呼ばれる化成処理が施される。鋼板の化成処理は塗装後の耐食性を確保するための重要な処理の一つである。
鋼板の強度、延性を高めるためには、Ｓｉ、Ｍｎの添加が有効である。しかしながら、連続焼鈍の際に、Ｓｉ、ＭｎはＦｅの酸化が起こらない（Ｆｅ酸化物を還元する）還元性のＮ２＋Ｈ２ガス雰囲気で焼鈍を行った場合でも酸化し、鋼板最表層に選択的にＳｉ、Ｍｎを含む表面酸化物（ＳｉＯ２、ＭｎＯ等、以下、選択表面酸化物と称す）を形成する。この選択表面酸化物が化成処理中の化成皮膜の生成反応を阻害するため、化成皮膜が生成されない微小領域（以後、スケと称することもある）が形成され、化成処理性が低下する。
ＳｉやＭｎを含有する鋼板の化成処理性を改善する従来技術として、特許文献１では、２０～１５００ｍｇ／ｍ２の鉄被覆層を電気めっき法を用いて鋼板上に形成する方法が開示されている。しかしながら、この方法では、電気めっき設備が別途必要となり工程が増加する分コストも増大するという問題がある。
また、特許文献２では、Ｍｎ／Ｓｉ比率を規定し、特許文献３ではＮｉを添加することによって、各々リン酸塩処理性を向上させている。しかしながら、その効果は鋼板中のＳｉやＭｎの含有量に依存するものであり、ＳｉやＭｎの含有量が高い鋼板については更なる改善が必要であると考えられる。
更に、特許文献４では、焼鈍時の露点を－２５～０℃にすることで、鋼板素地表面から深さ１μｍ以内にＳｉを含有する酸化物からなる内部酸化層を形成し、鋼板表面長さ１０μｍに占めるＳｉ含有酸化物の割合を８０％以下にする方法が開示されている。しかしながら、特許文献４に記載の方法の場合、露点を制御するエリアが炉内全体を前提としたものであるため、露点の制御性が困難であり安定操業が困難である。また、不安定な露点制御のもとでの焼鈍を行った場合、鋼板に形成される内部酸化物の分布状態にバラツキが認められ、鋼板の長手方向や幅方向で化成処理性のムラ（全体または一部でスケ）が発生する懸念がある。さらに、化成処理性が向上した場合でも、化成処理皮膜の直下にＳｉ含有酸化物が存在することから電着塗装後の耐食性が悪いという問題がある
また、特許文献５では、酸化性雰囲気中で鋼板温度を３５０～６５０℃に到達させて鋼板表面に酸化膜を形成させ、その後、還元性雰囲気中で再結晶温度まで加熱し冷却する方法が記載されている。しかしながらこの方法では、酸化する方法により鋼板表面に形成される酸化皮膜の厚みに差があり、十分に酸化が起こらなかったり、酸化皮膜が厚くなりすぎて、後の還元性雰囲気中での焼鈍において酸化膜の残留または剥離を生じ、表面性状が悪化する場合があった。実施例では、大気中で酸化する技術が記載されている。しかし、大気中での酸化は酸化物が厚く生成してその後の還元が困難である、あるいは高水素濃度の還元雰囲気が必要である、等の問題がある。
また、特許文献５では、酸化性雰囲気中で鋼板温度を３５０～６５０℃に到達させて鋼板表面に酸化膜を形成させ、その後、還元性雰囲気中で再結晶温度まで加熱し冷却する方法が記載されている。しかしながらこの方法では、酸化する方法により鋼板表面に形成される酸化皮膜の厚みに差があり、十分に酸化が起こらなかったり、酸化皮膜が厚くなりすぎて、後の還元性雰囲気中での焼鈍において酸化膜の残留または剥離を生じ、表面性状が悪化する場合があった。実施例では、大気中で酸化する技術が記載されている。しかし、大気中での酸化は酸化物が厚く生成してその後の還元が困難である、あるいは高水素濃度の還元雰囲気が必要である、等の問題がある。
さらに、特許文献６では、質量％でＳｉを０．１％以上、及び／または、Ｍｎを１．０％以上含有する冷延鋼板について、鋼板温度４００℃以上で鉄の酸化雰囲気下で鋼板表面に酸化膜を形成させ、その後、鉄の還元雰囲気下で前記鋼板表面の酸化膜を還元する方法が記載されている。具体的には、４００℃以上で空気比０．９３以上１．１０以下の直火バーナーを用いて鋼板表面のＦｅを酸化した後、Ｆｅ酸化物を還元するＮ２＋Ｈ２ガス雰囲気で焼鈍することにより、化成処理性を劣化させる選択表面酸化を抑制し、最表面にＦｅの酸化層を形成させる方法である。特許文献６には、直火バーナーの加熱温度が具体的に記載されていない。しかし、Ｓｉを多く（概ね０．６％以上）含有する場合には、Ｆｅよりも酸化しやすいＳｉの酸化量が多くなってＦｅの酸化が抑制されたり、Ｆｅの酸化そのものが少なくなりすぎたりする。その結果、還元後の表面Ｆｅ還元層の形成が不十分であったり、還元後の鋼板表面にＳｉＯ２が存在し、化成皮膜のスケが発生する場合がある。
また、近年、自動車、家電、建材等の分野において、素材鋼板に防錆性を付与した表面処理鋼板、中でも溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板が広範に使用されている。また、自動車の燃費向上および自動車の衝突安全性向上の観点から、車体材料の高強度化によって薄肉化を図り、車体そのものを軽量化しかつ高強度化する要望が高まっている。そのために高強度鋼板の自動車への適用が促進されている。
一般的に、溶融亜鉛めっき鋼板は、スラブを熱間圧延や冷間圧延した薄鋼板を母材として用い、母材鋼板を連続式溶融亜鉛めっきライン（以下、ＣＧＬと称す）の焼鈍炉にて再結晶焼鈍および溶融亜鉛めっき処理を行い製造される。合金化溶融亜鉛めっき鋼板の場合は、溶融亜鉛めっき処理の後、さらに合金化処理を行い製造される。
ここで、ＣＧＬの焼鈍炉の加熱炉タイプとしては、ＤＦＦ型（直火型）、ＮＯＦ型（無酸化型）、オールラジアントチューブ型等がある。近年では、操業のし易さやピックアップ疵が発生しにくい等により低コストで高品質なめっき鋼板を製造できるなどの理由から、オールラジアントチューブ型の加熱炉を備えるＣＧＬの建設が増加している。しかしながら、ＤＦＦ型（直火型）、ＮＯＦ型（無酸化型）と異なり、オールラジアントチューブ型の加熱炉は焼鈍直前に酸化工程がないため、Ｓｉ、Ｍｎ等の易酸化性元素を含有する鋼板についてはめっき性確保の点で不利である。
Ｓｉ、Ｍｎを多量に含む高強度鋼板を母材とした溶融めっき鋼板の製造方法として、特許文献７には、再結晶温度～９００℃で焼鈍しめっきする技術が開示されている。特許文献８には、７５０～９００℃で焼鈍しめっきする技術が開示されている。特許文献９には、８００～８５０℃で焼鈍しめっきする技術が開示されている。しかしながら、Ｓｉ、Ｍｎを多量に含む高強度鋼板の場合、７５０℃を超える高い温度で焼鈍をした場合、鋼中Ｓｉ、Ｍｎが選択酸化し、鋼板表面に酸化物を形成するため、めっき密着性を劣化させ、不めっき等の欠陥が発生する懸念がある。
さらに、特許文献１０および特許文献１１には、還元炉における加熱温度を水蒸気分圧で表される式で規定し露点を上げることで、地鉄表層を内部酸化させる技術が開示されている。しかしながら、露点を制御するエリアが炉内全体を前提としたものであるため、露点の制御が困難であり安定操業が困難である。また、不安定な露点制御のもとでの合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造は、下地鋼板に形成される内部酸化物の分布状態にバラツキが認められ、鋼帯の長手方向や幅方向でめっき濡れ性や合金化ムラなどの欠陥が発生する懸念がある。
さらに、最近では、加工の厳しい箇所への高強度溶融亜鉛めっき鋼板、高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板の適用が進んでおり、高加工時の耐めっき剥離特性が重要視されるようになっている。具体的には、めっき鋼板に９０°超えの曲げ加工を行いより鋭角に曲げたときや衝撃が加わり鋼板が加工を受けた場合の、加工部のめっき剥離の抑制が要求される。
このような特性を満たすためには、鋼中に多量にＳｉやＭｎを添加し所望の鋼板組織を確保するだけでなく、高加工時の割れなどの起点になる可能性があるめっき層直下の地鉄表層の組織、構造のより高度な制御が求められる。しかしながら、従来技術ではそのような制御は困難であり、焼鈍炉にオールラジアントチューブ型の加熱炉を備えるＣＧＬでＳｉやＭｎを含有する高強度鋼板を母材として高加工時の耐めっき剥離特性に優れた溶融亜鉛めっき鋼板を製造することはできなかった。
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであって、ＳｉやＭｎの含有量が多い場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板およびその製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、Ｓｉ、Ｍｎを含有する鋼板を母材とし、めっき外観、耐食性、高加工時の耐めっき剥離性および加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および高強度溶融亜鉛めっき鋼板を提供することを目的とする。
従来は、単に焼鈍炉内全体の水蒸気分圧または酸素分圧を上昇させることで露点または酸素濃度を上げて過剰に鋼板の内部を酸化させていたため、露点または酸化制御性に問題があったり、化成処理性にムラが発生したり、電着塗装後の耐食性を劣化したりと、様々な問題が発生していた。そこで、本発明者らは、従来の考えにとらわれない新たな方法で課題を解決する方法を検討した。その結果、電着塗装後の耐食性劣化の起点になる可能性がある鋼板表層の組織、構造に対してより高度な制御を行うことで、化成処理性および電着塗装後の耐食性に優れる高強度鋼板およびめっき外観および高加工時の耐めっき剥離性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られることを知見した。具体的には、酸化物を鋼板表面に片面あたりＯ量で０．０８～１．５ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下とする焼鈍を経て化成処理を行う。このような処理を行うことによって、選択的表面酸化を抑制し、表面濃化を抑制することができ、化成処理性および電着塗装後の耐食性に優れる高強度鋼板および選択的表面酸化を抑制し、表面濃化を抑制することができ、めっき外観および高加工時の耐めっき剥離性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られることになる。なお、化成処理性に優れるとは、化成処理後のスケ、ムラのない外観を有することを言う。
以上の方法により得られる高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉの中から選ばれる少なくとも１種以上の酸化物を、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ２形成し、更に、鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在している組織、構造となる。これによって本発明の高強度鋼板は、電着塗装後の耐食性の劣化を防止することが実現でき、化成処理性に優れることになる。また、これによって本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき外観および高加工時の耐めっき剥離性に優れることになる。
本発明は上記知見に基づくものであり、特徴は以下の通りである。
［１］質量％で、Ｃ：０．０３～０．３５％、Ｓｉ：０．０１～０．５０％、Ｍｎ：３．６～８．０％、Ａｌ：０．０１～１．０％、Ｐ≦０．１０％、Ｓ≦０．０１０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍する際に、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施すことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
［２］前記［１］において、前記鋼板は、成分組成として、質量％で、さらに、Ｂ：０．００１～０．００５％、Ｎｂ：０．００５～０．０５％、Ｔｉ：０．００５～０．０５％、Ｃｒ：０．００１～１．０％、Ｍｏ：０．０５～１．０％、Ｃｕ：０．０５～１．０％、Ｎｉ：０．０５～１．０％の中から選ばれる１種以上の元素を含有することを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
［３］前記［１］または［２］において、前記連続焼鈍を行った後、さらに、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
［４］前記［１］～［３］のいずれか１項に記載の高強度鋼板の表面に、片面あたりのめっき付着量が２０～１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を形成させる溶融亜鉛めっき処理を施すことを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［５］前記［４］において、前記溶融亜鉛めっき処理後、さらに、４５０℃以上６００℃以下の温度に鋼板を加熱して合金化処理を施し、めっき層のＦｅ含有量を８～１４質量％の範囲にすることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［６］前記［１］～［３］に記載のいずれかの製造方法により製造され、鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物が、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ２存在し、更に、鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在していることを特徴とする高強度鋼板。
［７］前記［４］または［５］に記載の製造方法により製造され、亜鉛めっき層直下の、下地鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物が、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ2存在し、更に、めっき層直下の下地鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在していることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
［１］質量％で、Ｃ：０．０３～０．３５％、Ｓｉ：０．０１～０．５０％、Ｍｎ：３．６～８．０％、Ａｌ：０．０１～１．０％、Ｐ≦０．１０％、Ｓ≦０．０１０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍する際に、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施すことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
［２］前記［１］において、前記鋼板は、成分組成として、質量％で、さらに、Ｂ：０．００１～０．００５％、Ｎｂ：０．００５～０．０５％、Ｔｉ：０．００５～０．０５％、Ｃｒ：０．００１～１．０％、Ｍｏ：０．０５～１．０％、Ｃｕ：０．０５～１．０％、Ｎｉ：０．０５～１．０％の中から選ばれる１種以上の元素を含有することを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
［３］前記［１］または［２］において、前記連続焼鈍を行った後、さらに、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
［４］前記［１］～［３］のいずれか１項に記載の高強度鋼板の表面に、片面あたりのめっき付着量が２０～１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を形成させる溶融亜鉛めっき処理を施すことを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［５］前記［４］において、前記溶融亜鉛めっき処理後、さらに、４５０℃以上６００℃以下の温度に鋼板を加熱して合金化処理を施し、めっき層のＦｅ含有量を８～１４質量％の範囲にすることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
［６］前記［１］～［３］に記載のいずれかの製造方法により製造され、鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物が、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ２存在し、更に、鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在していることを特徴とする高強度鋼板。
［７］前記［４］または［５］に記載の製造方法により製造され、亜鉛めっき層直下の、下地鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物が、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ2存在し、更に、めっき層直下の下地鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在していることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
なお、本発明において、高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板とは、引張強度ＴＳが５９０ＭＰａ以上である。また、本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、溶融亜鉛めっき処理後合金化処理を施さないめっき鋼板（以下、ＧＩと称することもある）、合金化処理を施すめっき鋼板（以下、ＧＡと称することもある）のいずれも含むものである。また、Ｆｅ系酸化物とは、Ｆｅ及びＯからなる酸化物が酸化物構成元素の５０％以上であり、その他に、鋼板に含有されるＦｅ以外の元素の酸化物を含むものとする。
本発明によれば、Ｓｉ含有量が多い場合でも、優れた化成処理性及び電着塗装後の耐食性を有する高強度鋼板が得られる。本発明によれば、めっき外観、耐食性、高加工時の耐めっき剥離性および加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。
以下、本発明について具体的に説明する。なお、以下の説明において、鋼成分組成の各元素の含有量の単位はいずれも「質量％」であり、以下、特に断らない限り単に「％」で示す。
先ず、本発明で最も重要な要件である、鋼板表面の構造を決定する焼鈍条件等について説明する。
Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施すことで、鋼板表層１００μｍ以内の内部に易酸化性元素（Ｓｉ、Ｍｎなど）の酸化物（以下、内部酸化物と称する）を適量に存在させ、焼鈍後の化成処理性を劣化させる鋼中Ｓｉ、Ｍｎ等の鋼板表層における選択的表面酸化（表面濃化と称する）を抑制することが可能となる。また、Ｆｅ系酸化物を下地鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５ｇ／ｍ２付着させた後、連続式溶融亜鉛めっき設備において焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍および溶融亜鉛めっき処理を施すことで、鋼板表層１００μｍ以内の内部酸化物を適量に存在させ、焼鈍後の溶融亜鉛めっきと鋼板の濡れ性を劣化させる鋼中Ｓｉ、Ｍｎ等の鋼板表層における表面濃化を抑制することが可能となる。
焼鈍前にＦｅ系酸化物を鋼板（下地鋼板）表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２存在させる理由は以下の通りである。Ｏ量が０．０８ｇ／ｍ２未満では鋼中ＳｉやＭｎ等の合金元素の表面濃化を防止することができずに、化成処理性、めっき性が劣化する。一方、Ｏ量が１．５０ｇ／ｍ２超えでは、引き続き行われる焼鈍工程において、表層のＯ（酸素）が完全に還元されずに残存するため、化成処理性の低下や電着塗装後の耐食性の劣化が生じてしまう。また、めっき合金化工程において合金化速度の低下を招き、めっき密着性が劣化してしまう。
尚、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に付着させる方法としては、焼鈍する際に加熱帯をＦｅが酸化する雰囲気に制御し、その雰囲気中で鋼板温度を４００℃～７００℃に上昇させて行う方法が挙げられる。方法は上記に限定されない。例えば、プレめっきなどの方法でもよい。
尚、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に付着させる方法としては、焼鈍する際に加熱帯をＦｅが酸化する雰囲気に制御し、その雰囲気中で鋼板温度を４００℃～７００℃に上昇させて行う方法が挙げられる。方法は上記に限定されない。例えば、プレめっきなどの方法でもよい。
焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下とした理由は以下の通りである。６００℃を下回る温度域では、化成処理性の劣化、皮膜剥離、不めっき発生、耐食性の劣化、耐めっき剥離性の劣化等が問題になる程度の表面濃化や内部酸化は起こらないのに加え、良好な材質が得られない。よって、本発明の効果が発現する温度域は、６００℃以上とする。一方、７５０℃を上回る温度域では、焼鈍前にＯを０．０８ｇ／ｍ２以上存在させた場合でも表面濃化が顕著となり、化成処理性の劣化、電着塗装後の耐食性の劣化等が生じてしまう。また、不めっき発生、耐食性の劣化、耐めっき剥離性の劣化等が激しくなる。さらに、材質の観点ではＴＳ、Ｅｌ共に７５０℃を上回る温度域では、強度と延性のバランスの効果が飽和する。以上より、鋼板最高到達温度は６００℃以上７５０℃以下とする。
Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に付着させる時の露点、鋼板温度が６００℃以上７５０℃以下の温度域における露点については、特に限定しない。－８０℃未満に制御することはコストの上昇を招く場合がある。８０℃を超えてくるとＦｅの酸化量が多くなり、焼鈍炉内やロールの劣化が懸念される。よって、－８０℃以上８０℃以下が好ましい。
次いで、本発明の対象とする高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板の鋼成分組成について説明する。
Ｃ：０．０３～０．３５％
Ｃは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで加工性を向上させる。そのためには０．０３％以上必要である。一方、０．３５％を超えると溶接性が劣化する。したがって、Ｃ量は０．０３％以上０．３５％以下とする。
Ｃ：０．０３～０．３５％
Ｃは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで加工性を向上させる。そのためには０．０３％以上必要である。一方、０．３５％を超えると溶接性が劣化する。したがって、Ｃ量は０．０３％以上０．３５％以下とする。
Ｓｉ：０．０１～０．５０％
Ｓｉは鋼を強化して良好な材質を得るのに有効な元素ではあるが、易酸化性元素であるため、化成処理性およびめっき性には不利であり、極力添加することは避けるべき元素である。しかしながら、０．０１％程度は不可避的に鋼中に含まれ、これ以下に低減するためにはコストが上昇してしまうため、０．０１％を下限とする。一方、０．５０％を超えると鋼の強化能や伸び向上効果が飽和してくる。また、化成処理性が劣化する。また、高加工時の耐めっき剥離性の改善が困難となってくる。したがって、Ｓｉ量は０．０１％以上０．５０％以下とする。
Ｓｉは鋼を強化して良好な材質を得るのに有効な元素ではあるが、易酸化性元素であるため、化成処理性およびめっき性には不利であり、極力添加することは避けるべき元素である。しかしながら、０．０１％程度は不可避的に鋼中に含まれ、これ以下に低減するためにはコストが上昇してしまうため、０．０１％を下限とする。一方、０．５０％を超えると鋼の強化能や伸び向上効果が飽和してくる。また、化成処理性が劣化する。また、高加工時の耐めっき剥離性の改善が困難となってくる。したがって、Ｓｉ量は０．０１％以上０．５０％以下とする。
Ｍｎ：３．６～８．０％
Ｍｎは鋼の高強度化に有効な元素である。機械特性や強度を確保するためは３．６％以上含有させることが必要である。一方、８．０％を超えると化成処理性、溶接性やめっき密着性の確保、強度と延性のバランスの確保が困難になる。さらに、コスト的に不利となる。したがって、Ｍｎ量は３．６％以上８．０％以下とする。
Ｍｎは鋼の高強度化に有効な元素である。機械特性や強度を確保するためは３．６％以上含有させることが必要である。一方、８．０％を超えると化成処理性、溶接性やめっき密着性の確保、強度と延性のバランスの確保が困難になる。さらに、コスト的に不利となる。したがって、Ｍｎ量は３．６％以上８．０％以下とする。
Ａｌ：０．０１～１．０％
Ａｌは溶鋼の脱酸を目的に添加される。その含有量が０．０１％未満の場合、その目的が達成されない。溶鋼の脱酸の効果は０．０１％以上で得られる。一方、１．０％を超えるとコストアップになる。さらに、Ａｌの表面濃化が多くなり、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Ａｌ量は０．０１％以上１．０％以下とする。
Ａｌは溶鋼の脱酸を目的に添加される。その含有量が０．０１％未満の場合、その目的が達成されない。溶鋼の脱酸の効果は０．０１％以上で得られる。一方、１．０％を超えるとコストアップになる。さらに、Ａｌの表面濃化が多くなり、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Ａｌ量は０．０１％以上１．０％以下とする。
Ｐ≦０．１０％
Ｐは不可避的に含有される元素のひとつであり、０．００５％未満にするためには、コストの増大が懸念されるため、０．００５％以上が望ましい。一方、Ｐが０．１０％を超えて含有されると溶接性が劣化する。さらに、化成処理性の劣化が激しくなり、本発明をもってしても化成処理性を向上させることが困難になってくる。さらにまた、表面品質が劣化する。また、非合金化処理時にはめっき密着性が劣化し、合金化処理時には合金化処理温度を上昇しないと所望の合金化度とすることができない。また所望の合金化度とするために合金化処理温度を上昇させると延性が劣化すると同時に合金化めっき皮膜の密着性が劣化するため、所望の合金化度と、良好な延性、合金化めっき皮膜を両立させることができない。したがって、Ｐ量は０．１０％以下とし、下限としては０．００５％が望ましい。
Ｐは不可避的に含有される元素のひとつであり、０．００５％未満にするためには、コストの増大が懸念されるため、０．００５％以上が望ましい。一方、Ｐが０．１０％を超えて含有されると溶接性が劣化する。さらに、化成処理性の劣化が激しくなり、本発明をもってしても化成処理性を向上させることが困難になってくる。さらにまた、表面品質が劣化する。また、非合金化処理時にはめっき密着性が劣化し、合金化処理時には合金化処理温度を上昇しないと所望の合金化度とすることができない。また所望の合金化度とするために合金化処理温度を上昇させると延性が劣化すると同時に合金化めっき皮膜の密着性が劣化するため、所望の合金化度と、良好な延性、合金化めっき皮膜を両立させることができない。したがって、Ｐ量は０．１０％以下とし、下限としては０．００５％が望ましい。
Ｓ≦０．０１０％
Ｓは不可避的に含有される元素のひとつである。下限は規定しない。しかし、多量に含有されると溶接性および耐食性が劣化するため０．０１０％以下が好ましい。
Ｓは不可避的に含有される元素のひとつである。下限は規定しない。しかし、多量に含有されると溶接性および耐食性が劣化するため０．０１０％以下が好ましい。
なお、強度と延性のバランスを制御するため、Ｂ：０．００１～０．００５％、Ｎｂ：０．００５～０．０５％、Ｔｉ：０．００５～０．０５％、Ｃｒ：０．００１～１．０％、Ｍｏ：０．０５～１．０％、Ｃｕ：０．０５～１．０％、Ｎｉ：０．０５～１．０％の中から選ばれる１種以上の元素を必要に応じて添加してもよい。
これらの元素を添加する場合における適正添加量の限定理由は以下の通りである。
これらの元素を添加する場合における適正添加量の限定理由は以下の通りである。
Ｂ：０．００１～０．００５％
Ｂは０．００１％未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、０．００５％超えでは化成処理性が劣化する。よって、含有する場合、Ｂ量は０．００１％以上０．００５％以下とする。但し、機械的特性改善上添加する必要がないと判断される場合は添加する必要はない。
Ｂは０．００１％未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、０．００５％超えでは化成処理性が劣化する。よって、含有する場合、Ｂ量は０．００１％以上０．００５％以下とする。但し、機械的特性改善上添加する必要がないと判断される場合は添加する必要はない。
Ｎｂ：０．００５～０．０５％
Ｎｂは０．００５％未満では強度調整の効果やＭｏとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、０．０５％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｎｂ量は０．００５％以上０．０５％以下とする。
Ｎｂは０．００５％未満では強度調整の効果やＭｏとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、０．０５％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｎｂ量は０．００５％以上０．０５％以下とする。
Ｔｉ：０．００５～０．０５％
Ｔｉは０．００５％未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、０．０５％超えでは化成処理性の劣化およびめっき密着性の劣化を招く。よって、含有する場合、Ｔｉ量は０．００５％以上０．０５％以下とする。
Ｔｉは０．００５％未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、０．０５％超えでは化成処理性の劣化およびめっき密着性の劣化を招く。よって、含有する場合、Ｔｉ量は０．００５％以上０．０５％以下とする。
Ｃｒ：０．００１～１．０％
Ｃｒは０．００１％未満では焼き入れ性効果が得られにくい。一方、１．０％超えではＣｒが表面濃化するため、めっき密着性や溶接性が劣化する。よって、含有する場合、Ｃｒ量は０．００１％以上１．０％以下とする。
Ｃｒは０．００１％未満では焼き入れ性効果が得られにくい。一方、１．０％超えではＣｒが表面濃化するため、めっき密着性や溶接性が劣化する。よって、含有する場合、Ｃｒ量は０．００１％以上１．０％以下とする。
Ｍｏ：０．０５～１．０％
Ｍｏは０．０５％未満では強度調整の効果やＮｂ、またはＮｉやＣｕとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、１．０％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｍｏ量は０．０５％以上１．０％以下とする。
Ｍｏは０．０５％未満では強度調整の効果やＮｂ、またはＮｉやＣｕとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、１．０％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｍｏ量は０．０５％以上１．０％以下とする。
Ｃｕ：０．０５～１．０％
Ｃｕは０．０５％未満では残留γ相形成促進効果やＮｉやＭｏとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、１．０％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｃｕ量は０．０５％以上１．０％以下とする。
Ｃｕは０．０５％未満では残留γ相形成促進効果やＮｉやＭｏとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、１．０％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｃｕ量は０．０５％以上１．０％以下とする。
Ｎｉ：０．０５～１．０％
Ｎｉは０．０５％未満では残留γ相形成促進効果やＣｕとＭｏとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、１．０％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｎｉ量は０．０５％以上１．０％以下とする。
Ｎｉは０．０５％未満では残留γ相形成促進効果やＣｕとＭｏとの複合添加時におけるめっき密着性改善効果が得られにくい。一方、１．０％超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ｎｉ量は０．０５％以上１．０％以下とする。
上記以外の残部はＦｅおよび不可避的不純物である。
次に、本発明の高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法とその限定理由について説明する。
本発明の高強度鋼板を製造する場合は、上記化学成分を有する鋼を熱間圧延した後、冷間圧延し鋼板とし、次いで、連続焼鈍設備において焼鈍を行う。さらに、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことが好ましい。次いで、化成処理を行う。なお、この時、本発明においては、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施す。これは本発明において、最も重要な要件である。このように、焼鈍前に、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に存在させることで、焼鈍時に易酸化性元素であるＳｉやＭｎ等が予め内部酸化し鋼板表層部におけるＳｉ、Ｍｎの活量が低下する。したがって、これらの元素の表面濃化が抑制され、結果的に化成処理性及び電着塗装後の耐食性が改善することになる。また、上記において、熱間圧延終了後、冷間圧延を施さずに、そのまま焼鈍を行う場合もある。
本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合は、上記化学成分を有する鋼を熱間圧延した後、冷間圧延し鋼板とし、次いで、連続式溶融亜鉛めっき設備において焼鈍および溶融亜鉛めっき処理を行う。なお、この時、本発明においては、Ｆｅ系酸化物を下地鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５ｇ／ｍ２付着させた後、連続式溶融亜鉛めっき設備において焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍および溶融亜鉛めっき処理を施す。これは本発明において、最も重要な要件である。このように、焼鈍前に、Ｆｅ系酸化物を下地鋼板表面に存在させることで、焼鈍時に易酸化性元素であるＳｉやＭｎ等の外部酸化が抑制され、結果的にめっき性及び耐めっき剥離性が改善することになる。
熱間圧延
通常、行われる条件にて行うことができる。
通常、行われる条件にて行うことができる。
酸洗
熱間圧延後は酸洗処理を行うのが好ましい。酸洗工程で表面に生成した黒皮スケールを除去し、しかる後冷間圧延する。なお、酸洗条件は特に限定しない。
熱間圧延後は酸洗処理を行うのが好ましい。酸洗工程で表面に生成した黒皮スケールを除去し、しかる後冷間圧延する。なお、酸洗条件は特に限定しない。
冷間圧延
４０％以上８０％以下の圧下率で行うことが好ましい。圧下率が４０％未満では再結晶温度が低温化するため、機械特性が劣化しやすい。一方、圧下率が８０％超えでは高強度鋼板であるため、圧延コストがアップするだけでなく、焼鈍時の表面濃化が増加するため、化成処理性およびめっき特性が劣化する。
４０％以上８０％以下の圧下率で行うことが好ましい。圧下率が４０％未満では再結晶温度が低温化するため、機械特性が劣化しやすい。一方、圧下率が８０％超えでは高強度鋼板であるため、圧延コストがアップするだけでなく、焼鈍時の表面濃化が増加するため、化成処理性およびめっき特性が劣化する。
本発明の高強度鋼板を製造する場合、冷間圧延した鋼板もしくは熱間圧延した鋼板に対して、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施す。さらに、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことが好ましい。次いで、化成処理を行う。
本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板を製造する場合、冷間圧延した鋼板に対して、Ｆｅ系酸化物を下地鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５ｇ／ｍ２付着させた後、連続式溶融亜鉛めっき設備において焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍および溶融亜鉛めっき処理を施す。
焼鈍炉では、前段の加熱帯で鋼板を所定温度まで加熱する加熱工程を行い、後段の均熱帯で所定温度に所定時間保持する均熱工程を行う。次いで、冷却工程を行う。
上述したように、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度は６００℃以上７５０℃以下である。６００℃以上７５０℃以下の温度域の焼鈍炉雰囲気中の露点は特に限定されない。好ましくは－８０℃～８０℃である。
上述したように、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度は６００℃以上７５０℃以下である。６００℃以上７５０℃以下の温度域の焼鈍炉雰囲気中の露点は特に限定されない。好ましくは－８０℃～８０℃である。
なお、雰囲気中のＨ２の体積分率が１％未満では還元による活性化効果が得られず化成処理性が劣化する場合がある。上限は特に規定しない。しかし、５０％超えではコストアップし、かつ効果が飽和する。よって、Ｈ２の体積分率は１％以上５０％以下が好ましい。また、残部はＮ２及び不可避不純物気体からなる。本発明の効果を損するものでなければＨ２Ｏ、ＣＯ２、ＣＯ等の他の気体成分を含有してもよい。
また、同一焼鈍条件で比較した場合、Ｓｉ、Ｍｎの表面濃化量は、鋼中Ｓｉ、Ｍｎ量に比例して大きくなる。また、同一鋼種の場合、比較的高い酸素ポテンシャル雰囲気では、鋼中Ｓｉ、Ｍｎが内部酸化に移行するため、雰囲気中酸素ポテンシャルの増加に伴い、表面濃化量も少なくなる。そのため、鋼中Ｓｉ、Ｍｎ量が多い場合、露点を上昇させることにより、雰囲気中酸素ポテンシャルを増加させる必要がある。
溶融亜鉛めっき処理は、常法で行うことができる。次いで、必要に応じて合金化処理を行う。溶融亜鉛めっき処理に引き続き合金化処理を行うときは、溶融亜鉛めっき処理したのち、４５０℃以上６００℃以下に鋼板を加熱して合金化処理を施し、めっき層のＦｅ含有量が８～１４％になるよう行うのが好ましい。８％未満では合金化ムラ発生やフレーキング性が劣化する。一方、１４％超えは耐めっき剥離性が劣化する。
なお、本発明の高強度鋼板を製造する場合、さらに、６００℃以上７５０℃以下の温度域から冷却後、必要に応じて焼入れ、焼き戻しを行っても良い。条件は特に限定しない。ただし、焼き戻しは１５０～４００℃の温度で行うのが望ましい。１５０℃未満では伸びが劣化傾向にあり、４００℃超えでは硬度が低下する傾向にあるためである。
本発明においては、電解酸洗を実施しなくとも良好な化成処理性は確保可能である。ただし、焼鈍時に不可避的に発生する微量な表面濃化物を除去し、より良好な化成処理性を確保する目的で、連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことが好ましい。
電解酸洗に用いる酸洗液は特に限定しない。しかし、硝酸やフッ化水素酸は設備に対する腐食性が強く取り扱いに注意を要するため、好ましくない。また塩酸は陰極から塩素ガスを発生する可能性があり好ましくない。このため、腐食性や環境を考慮すると硫酸の使用が好ましい。硫酸濃度は５質量％以上２０質量％以下が好ましい。硫酸濃度が５質量％未満では導電率が低くなることから電解時の浴電圧が上昇し、電源負荷が大きくなってしまう場合がある。一方、２０質量％超えの場合は、ドラッグアウトによる損失が大きくコスト的に問題となる。
電解酸洗の条件は特に限定しない。ただし、焼鈍後に形成された不可避的に表面濃化したＳｉやＭｎの酸化物を効率的に除去するため、電流密度が１Ａ／ｄｍ２以上の交番電解とすることが望ましい。交番電解とする理由は、鋼板を陰極に保持したままでは酸洗効果が小さく、逆に鋼板を陽極に保持したままでは電解時に溶出するＦｅが酸洗液中に蓄積し、酸洗液中のＦｅ濃度が増大してしまい、鋼板表面に付着すると乾き汚れ等の問題が発生してしまうためである。
電解液の温度は４０℃以上７０℃以下が好ましい。連続電解することによる発熱で浴温が上昇することから、４０℃未満に温度を維持することが困難な場合がある。また、電解槽のライニングの耐久性の観点から温度が７０℃を超えることは好ましくない。尚、４０℃未満の場合、酸洗効果が小さくなるため、４０℃以上が好ましい。
以上により、本発明の高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板が得られる。本発明の高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、以下のように、鋼板表面の構造に特徴を有することになる。
鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部には、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、さらには、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる１種以上の酸化物が合計で片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ２形成される。また、鋼板表面から１０μｍまでの領域においては、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在する。
鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部には、Ｆｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、さらには、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる１種以上の酸化物が合計で片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ２形成される。また、鋼板表面から１０μｍまでの領域においては、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在する。
鋼中にＳｉ及び多量のＭｎが添加された高強度鋼板において、電着塗装後の耐食性を満足させるためには腐食の割れなどの起点になる可能性がある鋼板表層の組織、構造をより高度に制御する必要がある。そこで、本発明では、まず、化成処理性を確保するために、焼鈍前に鋼板表面にＦｅ系酸化物を存在させ焼鈍時に酸素ポテンシャルを高める。その結果、酸素ポテンシャルを高めることで易酸化性元素であるＳｉやＭｎ等が化成処理直前に予め内部酸化し鋼板表層部におけるＳｉ、Ｍｎの活量が低下する。したがって、これらの元素の外部酸化が抑制され、結果的に化成処理性及び電着塗装後の耐食性が改善する。さらに、この改善効果は、鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、さらには、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物を片面あたり０．０１０ｇ／ｍ２以上存在させることになる。一方、０．１００ｇ／ｍ２を超えて存在させてもこの効果は飽和するので、上限は０．１００ｇ／ｍ２とする。
また、内部酸化物が粒界にのみ存在し、粒内に存在しない場合、鋼中易酸化性元素の粒界拡散は抑制できる。しかし、粒内拡散は十分に抑制できない場合がある。したがって、本発明では、上述したように、Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施すことで、粒界のみならず粒内でも内部酸化させる。具体的には、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物を存在させることになる。粒内に酸化物が存在することで、酸化物近傍の粒内の固溶Ｓｉ、Ｍｎの量が減少する。その結果、Ｓｉ、Ｍｎの粒内拡散による表面への濃化を抑制することができる。
なお、高強度溶融亜鉛めっき鋼板の場合、上記の鋼板表面とは、亜鉛めっき層直下の下地鋼板表面である。
本発明の製造方法で得られる高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板の鋼板表面の構造は、上記の通りである。なお、例えば、鋼板表面から１００μｍを超えた領域で前記酸化物が成長していても問題はない。また、鋼板表面、または、めっき層直下の下地鋼板表面から１０μｍを超えた領域において、粒界から１μｍ以上の粒内に、Ｍｎを含む酸化物を存在させても問題はない。
さらに、上記に加え、本発明では、Ｍｎを含む酸化物が成長する鋼板組織は軟質で加工性に富むフェライト相が好ましい。
以下、本発明の高強度鋼板を、実施例に基いて具体的に説明する。
表１に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケールを除去した後、表２、表３に示す条件にて冷間圧延し、厚さ１．０ｍｍの冷延鋼板を得た。なお、一部は冷間圧延を実施せず、黒皮スケール除去後の熱延鋼板（厚さ２．０ｍｍ）のままのものも準備した。
表１に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケールを除去した後、表２、表３に示す条件にて冷間圧延し、厚さ１．０ｍｍの冷延鋼板を得た。なお、一部は冷間圧延を実施せず、黒皮スケール除去後の熱延鋼板（厚さ２．０ｍｍ）のままのものも準備した。
次いで、上記で得た冷延鋼板及び熱延鋼板を、加熱帯において空気比や酸素濃度を制御することで、Ｆｅを酸化させることが可能な焼鈍炉を備える連続焼鈍設備に装入した。連続焼鈍設備では、焼鈍炉内の露点を制御して通板し、加熱帯でＦｅを酸化させて表２、表３に示す付着量のＯを付着させた後、表２、表３に示す鋼板最高到達温度まで鋼板温度を上昇させる焼鈍を行ったのち、水焼入れ後に３００℃×１４０ｓ間の焼き戻しを行った。引き続き、４０℃、５質量％の硫酸水溶液中、表２、表３に示す電流密度条件にて、供試材を陽極、陰極の順に３秒ずつとする交番電解で電解酸洗を行い、供試材を得た。なお、露点や温度については、焼鈍炉内の中央部から雰囲気ガスを吸引して測定した。また、焼鈍炉雰囲気の露点は－３５℃とした。
なお、雰囲気の気体成分は、Ｎ２とＨ２および不可避不純物からなり、雰囲気の露点は、雰囲気中の水分を除湿または吸収除去して制御した。雰囲気中の水素濃度は１０ｖｏｌ％とした。
以上により得られた供試材に対して、機械的特性、化成処理性、電着塗装後の耐食性を調査した。また、鋼板表層直下の１００μｍまでの鋼板表層部に存在する酸化物の量（内部酸化量）、および、鋼板表層直下１０μｍまでの鋼板表層に存在するＭｎを含む酸化物の形態と成長箇所、粒界から１μｍ以内の位置における鋼板表層直下の粒内析出物を測定した。測定方法および評価基準を下記に示す。
＜機械的特性＞
ＪＩＳ Ｚ ２２４１ 金属材料引張試験方法 に従い、ＴＳ、Ｅｌを測定した。
ＪＩＳ Ｚ ２２４１ 金属材料引張試験方法 に従い、ＴＳ、Ｅｌを測定した。
＜化成処理性＞
化成処理性の評価方法を以下に記載する。
化成処理液は日本パーカライジング（株）製の化成処理液（パルボンドＬ３０８０（登録商標））を用い、下記方法で化成処理を施した。
日本パーカライジング（株）製の脱脂液ファインクリーナー（登録商標）で脱脂したのち、水洗し、次に日本パーカライジング（株）製の表面調整液プレパレンＺ（登録商標）で３０ｓ表面調整を行い、４３℃の化成処理液（パルボンドＬ３０８０）に１２０ｓ浸漬した後、水洗し、温風乾燥した。化成処理後の供試材を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で倍率５００倍で無作為に５視野を観察し、化成処理皮膜のスケ面積率を画像処理により測定し、スケ面積率によって以下の評価を行った。○が合格レベルである。
○：１０％以下
×：１０％超
＜電着塗装後の耐食性＞
上記の方法で得られた化成処理を施した供試材より寸法７０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を切り出し、日本ペイント（株）製のＰＮ－１５０Ｇ（登録商標）でカチオン電着塗装（焼付け条件：１７０℃×２０分、膜厚２５μｍ）を行った。その後、端部と評価しない側の面をＡｌテープでシールし、カッターナイフにて地鉄に達するクロスカット（クロス角度６０°）を入れ、供試材とした。
次に、供試材を５％ＮａＣｌ水溶液（５５℃）中に、２４０時間浸漬後に取り出し、水洗、乾燥後にクロスカット部をテープ剥離し、剥離幅を測定し、以下の評価を行った。○が合格レベルである
○：剥離幅が片側２．５ｍｍ未満
×：剥離幅が片側２．５ｍｍ以上
＜加工性＞
加工性は、ＪＩＳ５号片を作成し引張強度（ＴＳ（ＭＰａ））と伸び（Ｅｌ（％））を測定し、ＴＳ×Ｅｌ≧２４０００のものを良好、ＴＳ×Ｅｌ＜２４０００のものを不良とした。
化成処理性の評価方法を以下に記載する。
化成処理液は日本パーカライジング（株）製の化成処理液（パルボンドＬ３０８０（登録商標））を用い、下記方法で化成処理を施した。
日本パーカライジング（株）製の脱脂液ファインクリーナー（登録商標）で脱脂したのち、水洗し、次に日本パーカライジング（株）製の表面調整液プレパレンＺ（登録商標）で３０ｓ表面調整を行い、４３℃の化成処理液（パルボンドＬ３０８０）に１２０ｓ浸漬した後、水洗し、温風乾燥した。化成処理後の供試材を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で倍率５００倍で無作為に５視野を観察し、化成処理皮膜のスケ面積率を画像処理により測定し、スケ面積率によって以下の評価を行った。○が合格レベルである。
○：１０％以下
×：１０％超
＜電着塗装後の耐食性＞
上記の方法で得られた化成処理を施した供試材より寸法７０ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を切り出し、日本ペイント（株）製のＰＮ－１５０Ｇ（登録商標）でカチオン電着塗装（焼付け条件：１７０℃×２０分、膜厚２５μｍ）を行った。その後、端部と評価しない側の面をＡｌテープでシールし、カッターナイフにて地鉄に達するクロスカット（クロス角度６０°）を入れ、供試材とした。
次に、供試材を５％ＮａＣｌ水溶液（５５℃）中に、２４０時間浸漬後に取り出し、水洗、乾燥後にクロスカット部をテープ剥離し、剥離幅を測定し、以下の評価を行った。○が合格レベルである
○：剥離幅が片側２．５ｍｍ未満
×：剥離幅が片側２．５ｍｍ以上
＜加工性＞
加工性は、ＪＩＳ５号片を作成し引張強度（ＴＳ（ＭＰａ））と伸び（Ｅｌ（％））を測定し、ＴＳ×Ｅｌ≧２４０００のものを良好、ＴＳ×Ｅｌ＜２４０００のものを不良とした。
＜鋼板表層１００μｍまでの領域における内部酸化量＞
内部酸化量は、「インパルス炉溶融－赤外線吸収法」により測定する。ただし、素材（すなわち焼鈍を施す前の高強度鋼板）に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の高強度鋼板の両面の表層部を１００μｍ以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量ＯＨとし、また、連続焼鈍後の高強度鋼板の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量ＯＩとした。このようにして得られた高強度鋼板の内部酸化後の酸素量ＯＩと、素材に含まれる酸素量ＯＨとを用いて、ＯＩとＯＨの差（＝ＯＩ－ＯＨ）を算出し、さらに片面単位面積（すなわち１ｍ２）当たりの量に換算した値（ｇ／ｍ２）を内部酸化量とした。
内部酸化量は、「インパルス炉溶融－赤外線吸収法」により測定する。ただし、素材（すなわち焼鈍を施す前の高強度鋼板）に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の高強度鋼板の両面の表層部を１００μｍ以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量ＯＨとし、また、連続焼鈍後の高強度鋼板の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量ＯＩとした。このようにして得られた高強度鋼板の内部酸化後の酸素量ＯＩと、素材に含まれる酸素量ＯＨとを用いて、ＯＩとＯＨの差（＝ＯＩ－ＯＨ）を算出し、さらに片面単位面積（すなわち１ｍ２）当たりの量に換算した値（ｇ／ｍ２）を内部酸化量とした。
＜鋼板表層直下１０μｍまでの領域の鋼板表層部に存在するＭｎを含む酸化物の成長箇所、粒界から１μｍ以内の位置における鋼板表層直下の粒内析出物＞
鋼板表層を溶解除去後、その断面をＳＥＭで観察し、粒内析出物の電子線回折で非晶質、結晶性の別を調査し、ＥＤＸ、ＥＥＬＳで組成を決定した。粒内析出物がＭｎ、Ｏを含む場合にＭｎを含む酸化物であると判定した。視野倍率は５０００～２００００倍で、各々５箇所調査した。５箇所の内、１箇所以上にＭｎを含む酸化物が観察された場合、Ｍｎを含む酸化物が析出していると判断した。内部酸化の成長箇所がフェライトであるか否かは、断面ＳＥＭで第２相の有無を調査し、第２層が認められないときはフェライトと判定した。また、鋼板表層直下から１０μｍまでの領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内のＭｎを含む酸化物は、断面を抽出レプリカ法で析出酸化物を抽出し上記の同様の手法で決定した。
鋼板表層を溶解除去後、その断面をＳＥＭで観察し、粒内析出物の電子線回折で非晶質、結晶性の別を調査し、ＥＤＸ、ＥＥＬＳで組成を決定した。粒内析出物がＭｎ、Ｏを含む場合にＭｎを含む酸化物であると判定した。視野倍率は５０００～２００００倍で、各々５箇所調査した。５箇所の内、１箇所以上にＭｎを含む酸化物が観察された場合、Ｍｎを含む酸化物が析出していると判断した。内部酸化の成長箇所がフェライトであるか否かは、断面ＳＥＭで第２相の有無を調査し、第２層が認められないときはフェライトと判定した。また、鋼板表層直下から１０μｍまでの領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内のＭｎを含む酸化物は、断面を抽出レプリカ法で析出酸化物を抽出し上記の同様の手法で決定した。
以上により得られた結果を製造条件と併せて表２、表３に示す。
表２、表３から明らかなように、本発明法で製造された高強度鋼板は、Ｓｉ、Ｍｎ等の易酸化性元素を多量に含有する高強度鋼板であるにもかかわらず、化成処理性、電着塗装後の耐食性、加工性に優れることがわかる。一方、比較例では、化成処理性、電着塗装後の耐食性、加工性のいずれか一つ以上が劣る。
以下、本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板を、実施例に基いて具体的に説明する。
前述の表１に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケールを除去した後、表４、表５に示す条件にて冷間圧延し、厚さ１．０ｍｍの冷延鋼板を得た。
前述の表１に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケールを除去した後、表４、表５に示す条件にて冷間圧延し、厚さ１．０ｍｍの冷延鋼板を得た。
次いで、上記で得た冷延鋼板を、加熱帯が空気比や酸素濃度を制御することでＦｅを酸化させることが可能な雰囲気に制御できる焼鈍炉を備えるＣＧＬに装入した。ＣＧＬでは、焼鈍炉内の露点を制御して通板し、加熱帯でＦｅを酸化させて表４、表５に示す付着量のＯを存在させた後、表４、表５に示す鋼板最高到達温度まで鋼板温度を上昇させる焼鈍を行ったのち、４６０℃のＡｌ含有Ｚｎ浴にて溶融亜鉛めっき処理を施した。なお、露点や温度については、焼鈍炉内の中央部から雰囲気ガスを吸引して測定した。また、焼鈍炉雰囲気の露点は－３５℃とした。
なお、雰囲気の気体成分は、Ｎ２とＨ２および不可避不純物からなり、雰囲気の露点の制御については、Ｎ２中に設置した水タンクを加熱して加湿したＮ２ガスが流れる配管を予め別途設置し、加湿したＮ２ガス中にＨ２ガスを導入して混合し、これを炉内に導入することで雰囲気の露点を制御した。雰囲気中の水素濃度は１０ｖｏｌ％とした。
また、ＧＡは０．１４％Ａｌ含有Ｚｎ浴を、ＧＩは０．１８％Ａｌ含有Ｚｎ浴を用いた。付着量はガスワイピングにより表４、表５に示す所定の付着量（片面あたり付着量）に調節し、ＧＡは合金化処理した。
また、ＧＡは０．１４％Ａｌ含有Ｚｎ浴を、ＧＩは０．１８％Ａｌ含有Ｚｎ浴を用いた。付着量はガスワイピングにより表４、表５に示す所定の付着量（片面あたり付着量）に調節し、ＧＡは合金化処理した。
以上により得られた溶融亜鉛めっき鋼板（ＧＡおよびＧＩ）に対して、外観性（めっき外観）、高加工時の耐めっき剥離性、加工性を調査した。また、めっき層直下の１００μｍまので鋼板表層部に存在する酸化物の量（内部酸化量）、および、めっき層直下１０μｍまでの鋼板表層に存在するＭｎを含む酸化物の形態と成長箇所、粒界から１μｍ以内の位置におけるめっき層直下の粒内析出物を測定した。測定方法および評価基準を下記に示す。
＜外観性＞
外観性は、不めっきや合金化ムラなどの外観不良が無い場合は外観良好（記号○）、ある場合は外観不良（記号×）と判定した。
外観性は、不めっきや合金化ムラなどの外観不良が無い場合は外観良好（記号○）、ある場合は外観不良（記号×）と判定した。
＜耐めっき剥離性＞
高加工時の耐めっき剥離性は、ＧＡでは、９０°を超えて鋭角に曲げたときの曲げ加工部のめっき剥離の抑制が要求される。本実施例では１２０°曲げした加工部にセロハンテープを押し付けて剥離物をセロハンテープに転移させ、セロハンテープ上の剥離物量をＺｎカウント数として蛍光Ｘ線法で求めた。なお、この時のマスク径は３０ｍｍ、蛍光Ｘ線の加速電圧は５０ｋＶ、加速電流は５０ｍＡ、測定時間は２０秒である。下記の基準に照らして、ランク１、２、３、４のものを耐めっき剥離性が良好（記号○）、５のものを耐めっき剥離性が不良（記号×）と評価した。○は高加工時のめっき剥離性に全く問題ない性能である。×は通常の実用には適さない性能である。
蛍光Ｘ線Ｚｎカウント数 ランク
０－５００未満：１
５００以上－１０００未満：２
１０００以上－２０００未満：３
２０００以上－３０００未満：４
３０００以上：５
ＧＩでは、衝撃試験時の耐めっき剥離性が要求される。ボールインパクト試験を行い、加工部をテープ剥離し、めっき層の剥離有無を目視判定した。ボールインパクト条件は、ボール重量１０００ｇ、落下高さ１００ｃｍである。
○：めっき層の剥離無し
×：めっき層が剥離
＜加工性＞
加工性は、ＪＩＳ５号片を作成し引っ張り強度（ＴＳ（ＭＰａ））と伸び（Ｅｌ（％））を測定し、ＴＳ×Ｅｌ≧２４０００のものを良好、ＴＳ×Ｅｌ＜２４０００のものを不良とした。
高加工時の耐めっき剥離性は、ＧＡでは、９０°を超えて鋭角に曲げたときの曲げ加工部のめっき剥離の抑制が要求される。本実施例では１２０°曲げした加工部にセロハンテープを押し付けて剥離物をセロハンテープに転移させ、セロハンテープ上の剥離物量をＺｎカウント数として蛍光Ｘ線法で求めた。なお、この時のマスク径は３０ｍｍ、蛍光Ｘ線の加速電圧は５０ｋＶ、加速電流は５０ｍＡ、測定時間は２０秒である。下記の基準に照らして、ランク１、２、３、４のものを耐めっき剥離性が良好（記号○）、５のものを耐めっき剥離性が不良（記号×）と評価した。○は高加工時のめっき剥離性に全く問題ない性能である。×は通常の実用には適さない性能である。
蛍光Ｘ線Ｚｎカウント数 ランク
０－５００未満：１
５００以上－１０００未満：２
１０００以上－２０００未満：３
２０００以上－３０００未満：４
３０００以上：５
ＧＩでは、衝撃試験時の耐めっき剥離性が要求される。ボールインパクト試験を行い、加工部をテープ剥離し、めっき層の剥離有無を目視判定した。ボールインパクト条件は、ボール重量１０００ｇ、落下高さ１００ｃｍである。
○：めっき層の剥離無し
×：めっき層が剥離
＜加工性＞
加工性は、ＪＩＳ５号片を作成し引っ張り強度（ＴＳ（ＭＰａ））と伸び（Ｅｌ（％））を測定し、ＴＳ×Ｅｌ≧２４０００のものを良好、ＴＳ×Ｅｌ＜２４０００のものを不良とした。
＜めっき層直下１００μｍまでの領域における内部酸化量＞
内部酸化量は、「インパルス炉溶融－赤外線吸収法」により測定する。ただし、素材（すなわち焼鈍を施す前の高強度鋼板）に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の高強度鋼板の両面の表層部を１００μｍ以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量ＯＨとし、また、連続焼鈍後の高強度鋼板の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量ＯＩとした。このようにして得られた高強度鋼板の内部酸化後の酸素量ＯＩと、素材に含まれる酸素量ＯＨとを用いて、ＯＩとＯＨの差（＝ＯＩ－ＯＨ）を算出し、さらに片面単位面積（すなわち１ｍ２）当たりの量に換算した値（ｇ／ｍ２）を内部酸化量とした。
内部酸化量は、「インパルス炉溶融－赤外線吸収法」により測定する。ただし、素材（すなわち焼鈍を施す前の高強度鋼板）に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の高強度鋼板の両面の表層部を１００μｍ以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量ＯＨとし、また、連続焼鈍後の高強度鋼板の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量ＯＩとした。このようにして得られた高強度鋼板の内部酸化後の酸素量ＯＩと、素材に含まれる酸素量ＯＨとを用いて、ＯＩとＯＨの差（＝ＯＩ－ＯＨ）を算出し、さらに片面単位面積（すなわち１ｍ２）当たりの量に換算した値（ｇ／ｍ２）を内部酸化量とした。
＜めっき層直下１０μｍまでの領域の鋼板表層部に存在するＭｎを含む酸化物の成長箇所、粒界から１μｍ以内の位置におけるめっき層直下の粒内析出物＞
めっき層を溶解除去後、その断面をＳＥＭで観察し、粒内析出物の電子線回折で非晶質、結晶性の別を調査し、同じくＥＤＸ、ＥＥＬＳで組成を決定した。粒内析出物がＭｎ、Ｏを含む場合にＭｎを含む酸化物であると判定した。視野倍率は５０００～２００００倍で、各々５箇所調査した。５箇所の内、１箇所以上にＭｎを含む酸化物が観察された場合、Ｍｎを含む酸化物が析出していると判断した。内部酸化の成長箇所がフェライトであるか否かは、断面ＳＥＭで第２相の有無を調査し、第２層が認められないときはフェライトと判定した。また、めっき層直下から１０μｍまでの領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内のＭｎを含む酸化物は、断面を抽出レプリカ法で析出酸化物を抽出し上記の同様の手法で決定した。
めっき層を溶解除去後、その断面をＳＥＭで観察し、粒内析出物の電子線回折で非晶質、結晶性の別を調査し、同じくＥＤＸ、ＥＥＬＳで組成を決定した。粒内析出物がＭｎ、Ｏを含む場合にＭｎを含む酸化物であると判定した。視野倍率は５０００～２００００倍で、各々５箇所調査した。５箇所の内、１箇所以上にＭｎを含む酸化物が観察された場合、Ｍｎを含む酸化物が析出していると判断した。内部酸化の成長箇所がフェライトであるか否かは、断面ＳＥＭで第２相の有無を調査し、第２層が認められないときはフェライトと判定した。また、めっき層直下から１０μｍまでの領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内のＭｎを含む酸化物は、断面を抽出レプリカ法で析出酸化物を抽出し上記の同様の手法で決定した。
＜耐食性＞
寸法７０ｍｍ×１５０ｍｍの合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、ＪＩＳ Ｚ ２３７１（２０００年）に基づく塩水噴霧試験を３日間行い、腐食生成物をクロム酸（濃度２００ｇ／Ｌ、８０℃）を用いて１分間洗浄除去し、片面あたりの試験前後のめっき腐食減量（ｇ／ｍ２・日）を重量法にて測定し、下記基準で評価した。
○（良好）：２０ｇ／ｍ２・日未満
×（不良）：２０ｇ／ｍ２・日以上
以上により得られた結果を製造条件と併せて表４、表５に示す。
寸法７０ｍｍ×１５０ｍｍの合金化溶融亜鉛めっき鋼板について、ＪＩＳ Ｚ ２３７１（２０００年）に基づく塩水噴霧試験を３日間行い、腐食生成物をクロム酸（濃度２００ｇ／Ｌ、８０℃）を用いて１分間洗浄除去し、片面あたりの試験前後のめっき腐食減量（ｇ／ｍ２・日）を重量法にて測定し、下記基準で評価した。
○（良好）：２０ｇ／ｍ２・日未満
×（不良）：２０ｇ／ｍ２・日以上
以上により得られた結果を製造条件と併せて表４、表５に示す。
表４、表５から明らかなように、本発明法で製造されたＧＩ、ＧＡ（本発明例）は、Ｓｉ、Ｍｎ等の易酸化性元素を多量に含有する高強度鋼板であるにもかかわらず加工性および高加工時の耐めっき剥離性に優れ、めっき外観も良好である。
一方、比較例では、めっき外観、加工性、高加工時の耐めっき剥離性のいずれか一つ以上が劣る。
一方、比較例では、めっき外観、加工性、高加工時の耐めっき剥離性のいずれか一つ以上が劣る。
本発明の高強度鋼板は、化成処理性、耐食性、加工性に優れ、また、本発明の高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、めっき外観、耐食性、加工性および高加工時の耐めっき剥離性に優れる。したがって、本発明の高強度鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板は、自動車の車体そのものを軽量化かつ高強度化するための表面処理鋼板として利用することができる。また、自動車以外にも、素材鋼板に防錆性を付与した表面処理鋼板として、家電、建材の分野等、広範な分野で適用できる。
Claims (7)
- 質量％で、Ｃ：０．０３～０．３５％、Ｓｉ：０．０１～０．５０％、Ｍｎ：３．６～８．０％、Ａｌ：０．０１～１．０％、Ｐ≦０．１０％、Ｓ≦０．０１０％を含有し、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍する際に、
Ｆｅ系酸化物を鋼板表面に片面あたりのＯ量で０．０８～１．５０ｇ／ｍ２付着させた後、焼鈍炉内での鋼板最高到達温度を６００℃以上７５０℃以下として鋼板に焼鈍を施すことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。 - 前記鋼板は、成分組成として、質量％で、さらに、Ｂ：０．００１～０．００５％、Ｎｂ：０．００５～０．０５％、Ｔｉ：０．００５～０．０５％、Ｃｒ：０．００１～１．０％、Ｍｏ：０．０５～１．０％、Ｃｕ：０．０５～１．０％、Ｎｉ：０．０５～１．０％の中から選ばれる１種以上の元素を含有することを特徴とする請求項１に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 前記連続焼鈍を行った後、さらに、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする請求項１または２に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 請求項１～３のいずれか１項に記載の高強度鋼板の表面に、片面あたりのめっき付着量が２０～１２０ｇ／ｍ２の亜鉛めっき層を形成させる溶融亜鉛めっき処理を施すことを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記溶融亜鉛めっき処理後、さらに、４５０℃以上６００℃以下の温度に鋼板を加熱して合金化処理を施し、めっき層のＦｅ含有量を８～１４質量％の範囲にすることを特徴とする請求項４に記載の高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 請求項１～３に記載のいずれかの製造方法により製造され、鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物が、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ2存在し、更に、鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在していることを特徴とする高強度鋼板。
- 請求項４または５に記載の製造方法により製造され、亜鉛めっき層直下の、下地鋼板表面から１００μｍ以内の鋼板表層部にＦｅ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌ、Ｐ、Ｂ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ｎｉのうちから選ばれる少なくとも１種以上の酸化物が、片面あたり０．０１０～０．１００ｇ／ｍ2存在し、更に、めっき層直下の下地鋼板表面から１０μｍ以内の領域において、下地鋼板結晶粒界から１μｍ以内の粒内にＭｎを含む酸化物が存在していることを特徴とする高強度溶融亜鉛めっき鋼板。
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| 122 | Ep: pct application non-entry in european phase |
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