JP5901874B2 - 高強度鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
一般に自動車用鋼板は塗装して使用されており、その塗装の前処理として、リン酸塩処理と呼ばれる化成処理が施される。鋼板の化成処理は塗装後の耐食性を確保するための重要な処理の一つである。
[2]前記[1]において、前記鋼板は、成分組成として、質量%で、さらに、B:0.001〜0.005%、Nb:0.005〜0.05%、Ti:0.005〜0.05%、Cr:0.001〜1.0%、Mo:0.05〜1.0%、Cu:0.05〜1.0%、Ni:0.05〜1.0%の中から選ばれる1種以上の元素を含有することを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
[3]前記[1]または[2]において、前記連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
[4]前記[1]〜[3]のいずれかに記載の製造方法により製造され、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部にFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる少なくとも1種以上の酸化物を、片面あたり0.010〜0.50g/m2形成し、更に、鋼板表面から10μm以内の領域において、鋼板結晶粒界から1μm以内の粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が存在していることを特徴とする高強度鋼板。
焼鈍炉内の加熱過程で、加熱炉内温度:A℃以上B℃以下(A:600≦A≦780、B:800≦B≦900)の限定された温度域において、雰囲気の露点を−10℃以上となるように制御して連続焼鈍した後化成処理することで、鋼板表層10μm以内の内部に易酸化性元素(Si、Mnなど)の酸化物(以下、内部酸化と称する)を適量に存在させ、焼鈍後の化成処理性を劣化させる鋼中Si、Mn等の鋼板表層における選択的表面酸化(以後、表面濃化と称する)を抑制することが可能となる。
C:0.01〜0.18%
Cは、鋼組織としてマルテンサイトなどを形成させることで加工性を向上させる。そのためには0.01%以上必要である。一方、0.18%を超えると伸びが低下し材質が劣化し、さらに溶接性が劣化する。したがって、C量は0.01%以上0.18%以下とする。
Siは鋼を強化し伸びを向上させ良好な材質を得るのに有効な元素であり、本発明の目的とする強度を得るためには0.4%以上が必要である。Siが0.4%未満では本発明の適用範囲とする強度が得られず、化成処理性についても特に問題とならない。一方、2.0%を超えると鋼の強化能や伸び向上効果が飽和してくる。さらに、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Si量は0.4%以上2.0%以下とする。
Mnは鋼の高強度化に有効な元素である。機械特性や強度を確保するためは1.0%以上含有させることが必要である。一方、3.0%を超えると溶接性や、強度と延性のバランスの確保が困難になる。したがって、Mn量は1.0%以上3.0%以下とする。
Alは溶鋼の脱酸を目的に添加される。溶鋼の脱酸の効果は0.001%以上で得られる。一方、1.0%を超えるとコストアップになる。さらに、Alの表面濃化が多くなり、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Al量は0.001%以上1.0%以下とする。
Pは不可避的に含有される元素のひとつであり、0.005%未満にするためには、コストの増大が懸念されるため、0.005%以上とする。一方、Pが0.060%を超えて含有されると溶接性が劣化する。さらに、化成処理性の劣化が激しくなり、本発明をもってしても化成処理性を向上させることが困難となる。したがって、P量は0.005%以上0.060%以下とする。
Sは不可避的に含有される元素のひとつである。下限は規定しないが、多量に含有されると溶接性及び耐食性が劣化するため0.01%以下とする。
これらの元素を添加する場合における適正添加量の限定理由は以下の通りである。
Bは0.001%未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、0.005%超えでは化成処理性が劣化する。よって、含有する場合、B量は0.001%以上0.005%以下とする。
Nbは0.005%未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、0.05%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Nb量は0.005%以上0.05%以下とする。
Tiは0.005%未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、0.05%超えでは化成処理性の劣化を招く。よって、含有する場合、Ti量は0.005%以上0.05%以下とする。
Crは0.001%未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、1.0%超えではCrが表面濃化するため、溶接性が劣化する。よって、含有する場合、Cr量は0.001%以上1.0%以下とする。
Moは0.05%未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、1.0%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Mo量は0.05%以上1.0%以下とする。
Cuは0.05%未満では残留γ相形成促進効果が得られにくい。一方、1.0%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Cu量は0.05%以上1.0%以下とする。
Niは0.05%未満では残留γ相形成促進効果が得られにくい。一方、1.0%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ni量は0.05%以上1.0%以下とする。
通常、行われる条件にて行うことができる。
熱間圧延後は酸洗処理を行うのが好ましい。酸洗工程で表面に生成した黒皮スケールを除去し、しかる後冷間圧延する。なお、酸洗条件は特に限定しない。
40%以上80%以下の圧下率で行うことが好ましい。圧下率が40%未満では再結晶温度が低温化するため、機械特性が劣化しやすい。一方、圧下率が80%超えでは高強度鋼板であるため、圧延コストがアップするだけでなく、焼鈍時の表面濃化が増加するため、化成処理性が劣化する場合がある。
焼鈍炉では、前段の加熱帯で鋼板を所定温度まで加熱する加熱工程を行い、後段の均熱帯で所定温度に所定時間保持する均熱工程を行う。次いで、冷却工程を行う。
そして、上述したように、加熱炉内温度:A℃以上B℃以下(A:600≦A≦780、B:800≦B≦900)の温度域において、雰囲気の露点が−10℃以上となるように制御して焼鈍を行う。A℃以上B℃以下の領域以外の焼鈍炉内雰囲気の露点は特に限定されないが、好ましくは−50℃〜−10℃の範囲である。
電解酸洗の条件は特に限定しないが、焼鈍後に形成された不可避的に表面濃化したSiやMnの酸化物を効率的に除去するため、電流密度が1A/dm2以上の交番電解とすることが望ましい。交番電解とする理由は、鋼板を陰極に保持したままでは酸洗効果が小さく、逆に鋼板を陽極に保持したままでは電解時に溶出するFeが酸洗液中に蓄積し、酸洗液中のFe濃度が増大してしまい、鋼板表面に付着すると乾き汚れ等の問題が発生してしまうためである。
そして、以下のように、鋼板表面の構造に特徴を有することになる。
鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部には、Fe、Si、Mn、Al、P、さらには、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる1種以上の酸化物が合計で片面あたり0.010〜0.50g/m2形成される。また、鋼板表面から10μmまでの領域においては、粒界から1μm以内の地鉄粒内に結晶性Si、Mn系酸化物が存在する。
鋼中にSi及び多量のMnが添加された高強度鋼板において、電着塗装後の耐食性を満足させるためには腐食の割れなどの起点になる可能性がある鋼板表層の組織、構造をより高度に制御する必要がある。そこで、本発明では、まず、化成処理性を確保するために焼鈍工程において酸素ポテンシャルを高めるため、露点制御を上述のように行った。その結果、酸素ポテンシャルを高めることで易酸化性元素であるSiやMn等が化成処理直前に予め内部酸化し鋼板表層部におけるSi、Mnの活量が低下する。そして、これらの元素の外部酸化が抑制され、結果的に化成処理性及び電着塗装後の耐食性が改善する。さらに、この改善効果は、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部にFe、Si、Mn、Al、P、さらには、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる少なくとも1種以上の酸化物を片面あたり0.010g/m2以上存在させることになる。一方、0.50g/m2を超えて存在させてもこの効果は飽和するため、上限は0.50g/m2とする。
表1に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケールを除去した後、冷間圧延し、厚さ1.0mmの冷延鋼板を得た。なお、一部は冷間圧延を実施せず、黒皮スケール除去後の熱延鋼板(厚さ2.0mm)ままのものも用意した。
化成処理性の評価方法を以下に記載する。
化成処理液は日本パーカライジング(株)製の化成処理液(パルボンドL3080(登録商標))を用い、下記方法で化成処理を施した。
日本パーカライジング(株)製の脱脂液ファインクリーナー(登録商標)で脱脂したのち、水洗し、次に日本パーカライジング(株)製の表面調整液プレパレンZ(登録商標)で30s表面調整を行い、43℃の化成処理液(パルボンドL3080)に120s浸漬した後、水洗し、温風乾燥した。
化成処理後の供試材を走査型電子顕微鏡(SEM)で倍率500倍で無作為に5視野を観察し、化成処理皮膜のスケ面積率を画像処理により測定し、スケ面積率によって以下の評価を行った。○が合格レベルである。
○:10%以下
×:10%超
上記の方法で得られた化成処理を施した供試材より寸法70mm×150mmの試験片を切り出し、日本ペイント(株)製のPN−150G(登録商標)でカチオン電着塗装(焼付け条件:170℃×20分、膜厚25μm)を行った。その後、端部と評価しない側の面をAlテープでシールし、カッターナイフにて地鉄に達するクロスカット(クロス角度60°)を入れ、供試材とした。
次に、供試材を5質量%NaCl水溶液(55℃)中に、240時間浸漬後に取り出し、水洗、乾燥後にクロスカット部をテープ剥離し、剥離幅を測定し、以下の評価を行った。○が合格レベルである
○:剥離幅が片側2.5mm未満
×:剥離幅が片側2.5mm以上
加工性は、試料から圧延方向に対して90°方向にJIS5号引張試験片を採取し、JIS Z 2241の規定に準拠してクロスヘッド速度10mm/min一定で引張試験を行い、引張り強度(TS/MPa)と伸び(El%)を測定し、TSが650MPa未満の場合は、TS×El≧22000のものを良好、TS×El<22000のものを不良とした。TSが650MPa以上900MPaの場合は、TS×El≧20000のものを良好、TS×El<20000のものを不良とした。TSが900MPa以上の場合は、TS×El≧18000のものを良好、TS×El<18000のものを不良とした。
内部酸化量は、「インパルス炉溶融−赤外線吸収法」により測定した。ただし、素材(すなわち焼鈍を施す前の高強度鋼板)に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の高強度鋼板の両面の表層部を100μm以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量OHとし、また、連続焼鈍後の高強度鋼板の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量OIとした。このようにして得られた高強度鋼板の内部酸化後の酸素量OIと、素材に含まれる酸素量OHとを用いて、OIとOHの差(=OI−OH)を算出し、さらに片面単位面積(すなわち1m2)当たりの量に換算した値(g/m2)を内部酸化量とした。
一方、比較例では、化成処理性、電着塗装後の耐食性、加工性のいずれか一つ以上が劣る。
Claims (4)
- 質量%で、C:0.01〜0.18%、Si:0.9〜2.0%、Mn:1.9〜3.0%、Al:0.001〜1.0%、P:0.005〜0.060%、S≦0.01%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板に、連続焼鈍を施す際に、
加熱過程では、加熱炉内温度:A℃以上B℃以下の温度域を雰囲気の露点:−10℃以上に制御し、A℃以上B℃以下の温度域以外の温度域の雰囲気の露点が−50℃〜−10℃であり(ただし、加熱炉内温度:850℃での雰囲気の露点:−10℃の場合を除く)、750℃以上の温度域から焼入れ、焼戻しを行い、焼戻しを150〜400℃の範囲で行うことを特徴とする高強度鋼板の製造方法。ただし、A:600≦A≦780、B:800≦B≦900である。 - 前記鋼板が、質量%で、C:0.01〜0.18%、Si:0.9〜2.0%、Mn:1.9〜3.0%、Al:0.03〜1.0%、P:0.005〜0.060%、S:0.003〜0.01%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなることを特徴とする請求項1に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 前記鋼板は、成分組成として、質量%で、さらに、B:0.001〜0.005%、Nb:0.005〜0.05%、Ti:0.005〜0.05%、Mo:0.05〜1.0%、Cu:0.05〜1.0%、Ni:0.05〜1.0%の中から選ばれる1種以上の元素を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 前記連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の高強度鋼板の製造方法。
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