JP5834870B2 - 高強度鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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[1]質量%で、C:0.01〜0.18%、Si:0.4〜2.0%、Mn:1.0〜3.0%、Al:0.001〜1.0%、P:0.005〜0.060%、S≦0.01%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍する際に、加熱過程では、焼鈍炉内温度:600℃以上A℃以下の温度域を昇温速度:8℃/s以上とし、かつ、均熱過程では、焼鈍炉内温度:800℃以上1000℃以下の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上とし、かつ、冷却過程では、焼鈍炉内温度:700℃以上の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上とすることを特徴とする高強度鋼板の製造方法。
ただし、A:700≦A≦1000である。
[2]前記鋼板は、成分組成として、質量%で、さらに、B:0.001〜0.005%、Nb:0.005〜0.05%、Ti:0.005〜0.05%、Cr:0.001〜1.0%、Mo:0.05〜1.0%、Cu:0.05〜1.0%、Ni:0.05〜1.0%の中から選ばれる1種以上の元素を含有することを特徴とする前記[1]に記載の高強度鋼板の製造方法。
[3]前記連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする前記[1]または[2]に記載の高強度鋼板の製造方法。
[4]前記[1]〜[3]のいずれかに記載の製造方法により製造され、鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部に生成したFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる一種以上の酸化物が、片面あたり0.050g/m2以下であることを特徴とする高強度鋼板。
鋼中に多量のSiおよびMnが添加された高強度鋼板において、耐食性を満足させるためには、腐食の起点となる可能性がある鋼板表層の内部酸化を極力少なくすることが求められる。
加熱過程での焼鈍炉内温度の昇温速度を制御する温度域を600℃以上とした理由は以下の通りである。600℃を下回る温度域では、耐食性の劣化等が問題になる程度の表面濃化や内部酸化は、起こらない。よって、本発明の効果が発現する温度域である600℃以上とする。
また、加熱過程での焼鈍炉内温度の昇温速度を制御する温度域をA℃以下(A:700≦A≦1000)とした理由は以下の通りである。まず、700℃を下回る温度域では、昇温速度を8℃/s以上に制御する時間が短く、本発明の効果が小さい。このため、Aは700以上とする。一方、1000℃超えの場合、本発明の効果に何ら問題はないが、焼鈍炉内設備(例えば、ロールなど)の劣化、及びコスト増大の観点から、不利となる。したがって、1000℃以下とする。
昇温速度を8℃/s以上とした理由は以下の通りである。昇温速度が8℃/s以上で表面濃化の抑制効果が認め始められる。昇温速度の上限は特には設けないが、500℃/s超えでは効果は飽和しコスト的に不利となるため、500℃/s以下が望ましい。なお、昇温速度を8℃/s以上とするには、ラジアントチューブおよび又はインダクションヒーター等の加熱を適用することができる。
均熱過程での雰囲気中の水素濃度を制御する温度域を800℃以上1000℃以下とした理由は以下の通りである。800℃を下回る温度域では、雰囲気中の水素濃度:26vol%以上にまで増加させ還元能力を増加させたとしても、Si、Mnなどの表面濃化物を十分に還元することができない。一方、1000℃以下とした理由は、1000℃超えの場合、焼鈍炉内設備(例えば、ロールなど)の劣化、及びコスト増大の観点から、不利となる。したがって、1000℃以下とする。
雰囲気中の水素濃度を26vol%以上とした理由は以下の通りである。雰囲気中の水素濃度を26vol%以上に制御することで、鋼板表面の酸素ポテンシャルが低下し、選択的表面酸化(表面濃化)を抑制することが可能となる。水素濃度の上限は特には設けないが、75vol%を超えると効果が飽和し、コストが増大するため、75vol%以下が望ましい。
冷却過程での雰囲気中の水素濃度を制御する温度域を700℃以上とした理由は以下の通りである。700℃以上の温度域で、Si、Mnなどの表面濃化が始まる。この温度域で雰囲気中の水素濃度を26vol%以上に制御しない場合、表面濃化が起こってしまう。雰囲気中の水素濃度:26vol%以上に制御すれば、表面濃化を抑制できる。また、冷却過程以降では雰囲気中の水素濃度を増加させても温度が低いので、表面濃化物を還元することができない。したがって、冷却過程での雰囲気中の水素濃度を制御する温度域を700℃以上とする。
C:0.01〜0.18%
Cが0.01%未満であると、固溶、析出、変態等による強化の効果が殆ど認められない。一方、0.18%を超えると伸びが低下し材質が劣化し、さらには溶接性が劣化する。したがって、C量は0.01%以上0.18%以下とする。
Siは鋼を強化し伸びを向上させ良好な材質を得るのに有効な元素であり、本発明の目的とする強度を得るためには0.4%以上が必要である。Siが0.4%未満では本発明の適用範囲とする強度が得られず、化成処理性についても特に問題とならない。一方、2.0%を超えると鋼の強化能や伸び向上効果が飽和してくる。さらに、化成処理性の改善が困難となってくる。したがって、Si量は0.4%以上2.0%以下とする。
Mnは鋼の高強度化に有効な元素である。機械特性や強度を確保するためは1.0%以上含有させることが必要である。一方、3.0%を超えると溶接性や、強度と延性のバランスの確保が困難になる。したがって、Mn量は1.0%以上3.0%以下とする。
Alは溶鋼の脱酸を目的に添加される。溶鋼の脱酸の効果は0.001%以上で得られる。一方、1.0%を超えるとコストアップになる。さらに、Alの表面濃化が多くなり、化成処理性の改善が困難になってくる。したがって、Al量は0.001%以上1.0%以下とする。
Pは不可避的に含有される元素のひとつであり、0.005%未満にするためには、コストの増大が懸念されるため、0.005%以上とする。一方、Pが0.060%を超えて含有されると溶接性が劣化する。さらに、化成処理性の劣化が激しくなり、本発明をもってしても化成処理性を向上させることが困難となる。したがって、P量は0.005%以上0.060%以下とする。
Sは不可避的に含有される元素のひとつである。下限は規定しないが、多量に含有すると溶接性及び耐食性が劣化するため0.01%以下とする。
これらの元素を添加する場合における適正添加量の限定理由は以下の通りである。
Bは0.001%未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、0.005%超えでは化成処理性が劣化する。よって、含有する場合、B量は0.001%以上0.005%以下とする。なお、機械的特性を改善する目的で添加する必要がないと判断される場合は添加する必要はない。
Nbは0.005%未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、0.05%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Nb量は0.005%以上0.05%以下とする。
Tiは0.005%未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、0.05%超えでは化成処理性の劣化を招く。よって、含有する場合、Ti量は0.005%以上0.05%以下とする。
Crは0.001%未満では焼き入れ促進効果が得られにくい。一方、1.0%超えではCrが表面濃化するため、溶接性が劣化する。よって、含有する場合、Cr量は0.001%以上1.0%以下とする。
Moは0.05%未満では強度調整の効果が得られにくい。一方、1.0%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Mo量は0.05%以上1.0%以下とする。
Cuは0.05%未満では残留γ相形成促進効果が得られにくい。一方、1.0%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Cu量は0.05%以上1.0%以下とする。
Niは0.05%未満では残留γ相形成促進効果が得られにくい。一方、1.0%超えではコストアップを招く。よって、含有する場合、Ni量は0.05%以上1.0%以下とする。
上記化学成分を有する鋼を熱間圧延した後、冷間圧延し、次いで、連続式焼鈍設備において焼鈍を行った後、化成処理を行う。なお、熱間圧延終了後、冷間圧延を施さずにそのまま連続焼鈍を行う場合もある。この時、本発明においては、加熱過程では、焼鈍炉内温度:600℃以上A℃以下(A:700≦A≦1000)の温度域を昇温速度:8℃/s以上、均熱過程では、焼鈍炉内温度:800℃以上1000℃以下の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上、冷却過程では、700℃以上の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上で行うこととする。これは本発明において、最も重要な要件である。
通常、行われる条件にて行うことができる。
熱間圧延後は酸洗処理を行うのが好ましい。酸洗工程で表面に生成した黒皮スケールを除去し、しかる後冷間圧延する。なお、酸洗条件は特に限定しない。
40%以上80%以下の圧下率で行うことが好ましい。圧下率が40%未満では再結晶温度が低温化するため、機械特性が劣化しやすい。一方、圧下率が80%超えでは高強度鋼板であるため、圧延コストがアップするだけでなく、焼鈍時の表面濃化が増加するため、化成処理性が劣化する。
焼鈍炉では、前段の加熱帯で鋼板を所定温度まで加熱する加熱工程を行い、後段の均熱帯で所定温度に所定時間保持する均熱工程を行い、次いで、冷却工程を行う。
上述したように、加熱過程では、焼鈍炉内温度:600℃以上A℃以下(A:700≦A≦1000)の温度域を昇温速度:8℃/s以上とし、かつ、均熱過程では、焼鈍炉内温度:800℃以上1000℃以下の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上とし、さらに、冷却過程では、700℃以上の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上となるように制御して焼鈍を行う。
なお、上記水素濃度を制御する領域以外の焼鈍炉内雰囲気中の水素濃度は特に限定しない。雰囲気中の水素濃度が26vol%より低くてもよい。通常の操業条件である5〜10vol%でも良い。
なお、焼鈍炉内の気体成分は、水素ガス以外には窒素ガスと不可避的不純物気体からなる。本発明効果を損するものでなければ他の気体成分を含有してもよい。
上記昇温速度を制御する領域以外の昇温速度は特に限定しないが、1℃/s以下の場合、昇温に時間がかかりすぎてしまい、製造効率が低下する場合がある。120℃/sを超えると、効果が飽和し、コストアップとなる場合がある。
鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部では、Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる1種以上の酸化物の形成が合計で片面あたり0.050g/m2以下に抑制される。
鋼中にSi及び多量のMnが添加された高強度鋼板において、耐食性を満足させるためには、腐食の起点になる可能性がある鋼板表層の内部酸化を極力少なくすることが求められる。そこで、本発明では、化成処理性を確保するために焼鈍工程において酸素ポテンシャルを低下させることで易酸化性元素であるSiやMn等の地鉄表層部における活量を低下させる。そして、これらの元素の表面濃化を抑制し、結果的に化成処理性を改善する。さらに、鋼板表層部に形成する内部酸化も抑制され、耐食性が改善することになる。このような効果は、下地鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部に、Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる一種以上の酸化物の形成量を合計で0.050g/m2以下に抑制することで認められる。酸化物形成量の合計(以下、内部酸化量と称す)が0.050g/m2超えでは、耐食性が劣化する。また、内部酸化量を0.0001g/m2未満に抑制しても、耐食性改善効果は飽和するため、内部酸化量の下限は0.0001g/m2が好ましい。
表1に示す鋼組成からなる熱延鋼板を酸洗し、黒皮スケールを除去した後、冷間圧延し、厚さ1.0mmの冷延鋼板を得た。なお、一部は冷間圧延を実施せず、黒皮スケール除去後の熱延鋼板(厚さ2.0mm)ままの物も用意した。
なお、上記水素濃度を制御した領域以外の焼鈍炉の水素濃度は10vol%とした。また、雰囲気の気体成分は窒素ガスと水素ガスおよび不可避的不純物気体とした。
化成処理性の評価方法を以下に記載する。
化成処理液は日本パーカライジング(株)製の化成処理液(パルボンドL3080(登録商標))を用い、下記方法で化成処理を施した。
日本パーカライジング(株)製の脱脂液ファインクリーナー(登録商標)で脱脂したのち、水洗し、次に日本パーカライジング(株)製の表面調整液プレパレンZ(登録商標)で30s表面調整を行い、43℃の化成処理液(パルボンドL3080)に120s浸漬した後、水洗し、温風乾燥した。
化成処理後の供試材を走査型電子顕微鏡(SEM)で倍率500倍で無作為に5視野を観察し、化成処理皮膜のスケ面積率を画像処理により測定し、スケ面積率によって以下の評価を行った。○が合格レベルである。
○:10%以下
×:10%超
電着塗装後の耐食性
上記の方法で得られた化成処理を施した供試材より寸法70mm×150mmの試験片を切り出し、日本ペイント(株)製のPN−150G(登録商標)でカチオン電着塗装(焼付け条件:170℃×20分、膜厚25μm)を行った。その後、端部と評価しない側の面をAlテープでシールし、カッターナイフにて地鉄に達するクロスカット(クロス角度60°)を入れ、供試材とした。
○:剥離幅が片側2.5mm未満
×:剥離幅が片側2.5mm以上
加工性
加工性は、試料から圧延方向に対して90°方向にJIS5号引張試験片を採取し、JIS Z 2241の規定に準拠してクロスヘッド速度10mm/min一定で引張試験を行い、引張り強度(TS/MPa)と伸び(El%)を測定し、TSが650MPa未満の場合は、TS×El≧22000のものを良好、TS×El<22000のものを不良とした。TSが650MPa以上900MPaの場合は、TS×El≧20000のものを良好、TS×El<20000のものを不良とした。TSが900MPa以上の場合は、TS×El≧18000のものを良好、TS×El<18000のものを不良とした。
内部酸化量は、「インパルス炉溶融−赤外線吸収法」により測定した。ただし、素材(すなわち焼鈍を施す前の供試材)に含まれる酸素量を差し引く必要があるので、本発明では、連続焼鈍後の供試材の両面の表層部を100μm以上研磨して鋼中酸素濃度を測定し、その測定値を素材に含まれる酸素量OHとし、また、連続焼鈍後の供試材の板厚方向全体での鋼中酸素濃度を測定して、その測定値を内部酸化後の酸素量OIとした。このようにして得られた供試材の内部酸化後の酸素量OIと、素材に含まれる酸素量OHとを用いて、OIとOHの差(=OI−OH)を算出し、さらに片面単位面積(すなわち1m2)当たりの量に換算した値(g/m2)を内部酸化量とした。
一方、比較例では、化成処理性、電着塗装後の耐食性、加工性のいずれか一つ以上が劣る。
Claims (5)
- 質量%で、C:0.01〜0.18%、Si:0.4〜2.0%、Mn:1.0〜3.0%、Al:0.001〜1.0%、P:0.005〜0.060%、S≦0.01%を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる鋼板を連続焼鈍する際に、
加熱過程では、焼鈍炉内温度:600℃以上A℃以下の温度域を昇温速度:8℃/s以上とし、
かつ、均熱過程では、焼鈍炉内温度:800℃以上1000℃以下の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上とし、
かつ、冷却過程では、焼鈍炉内温度:700℃以上の温度域を雰囲気中の水素濃度:26vol%以上とすることを特徴とする、溶融亜鉛めっきを行わない高強度鋼板の製造方法。
ただし、A:700≦A≦1000である。 - 前記連続焼鈍後、焼入れおよび焼戻しを行い、前記焼戻しを150〜400℃の温度で行うことを特徴とする請求項1に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 前記鋼鈑は、成分組成として、質量%で、さらに、B:0.001〜0.005%、Nb:0.005〜0.05%、Ti:0.005〜0.05%、Cr:0.001〜1.0%、Mo:0.05〜1.0%、Cu:0.05〜1.0%、Ni:0.05〜1.0%の中から選ばれる1種以上の元素を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 前記連続焼鈍を行った後、硫酸を含む水溶液中で電解酸洗を行うことを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の高強度鋼板の製造方法。
- 鋼板表面から100μm以内の鋼板表層部に生成したFe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Niの中から選ばれる一種以上の酸化物が、片面あたり0.050g/m2以下であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の化成処理性に優れた高強度鋼板の製造方法。
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