WO2013140945A1 - 複合部材の製造装置 - Google Patents

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WO2013140945A1
WO2013140945A1 PCT/JP2013/054679 JP2013054679W WO2013140945A1 WO 2013140945 A1 WO2013140945 A1 WO 2013140945A1 JP 2013054679 W JP2013054679 W JP 2013054679W WO 2013140945 A1 WO2013140945 A1 WO 2013140945A1
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outer peripheral
surface member
peripheral surface
core
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正則 山本
周併 大神
聡史 向井
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グンゼ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a composite member manufacturing apparatus.
  • the present invention relates to a composite member manufacturing apparatus manufactured by fixing a surface member to an outer peripheral surface of a core material.
  • devices made of various composite members manufactured by applying a coating layer formed of a material different from the core material to the outer surface of the core material member are known.
  • various types such as medical guide wires used for endovascular treatment, electrode wires used for electric discharge machining, and heat insulating piping are known.
  • a medical guide wire used for endovascular treatment is manufactured by coating the surface of a metal linear core material with a resin and applying a hydrophilic treatment to the surface of the resin (for example, Patent Document 1).
  • Various methods can be employed as a method for coating the surface of the core material with the resin. For example, after immersing the linear core material in a storage tank in which the resin generated in a liquid state at a high temperature is stored A method of forming a resin layer on the surface of a linear core material by cooling is known.
  • the electrode wire for wire electric discharge machining is manufactured, for example, by coating a Cu—Zn alloy layer around a core material made of a Cu alloy (for example, Patent Document 2).
  • a method for forming a Cu—Zn alloy layer on the surface of the core material a method of performing Zn plating on the surface of the core material is known.
  • heat insulation pipes used when supplying liquid while preventing heat dissipation are obtained by wrapping sheet-like heat insulation around the outer circumference of a metal pipe. Manufactured.
  • JP 2008-125628 A Japanese Patent Laid-Open No. 5-339664
  • the object of the present invention is a manufacturing apparatus for manufacturing a composite member in which a surface member is fixed to the outer peripheral surface of a core material, and a surface member disposing means capable of disposing the surface member on the outer peripheral surface of the core material;
  • the heating means that heats the core material and melts at least one of the opposing regions of the surface member and the core material disposed on the outer peripheral surface of the core material by the heat of the heated core material
  • a composite member manufacturing apparatus comprising:
  • the portion to be thermally melted is at least one of the opposed regions of the surface member and the core material (the opposed region of the surface member to the core material, or the surface member of the core material) Therefore, the surface member is surely placed on the outer peripheral surface of the core material without damaging the shape of the outer surface of the surface member disposed on the surface of the core material by heat melting. It becomes possible to fuse and fix. Further, in the stage of arranging the surface member on the outer peripheral surface of the core material, even when a material that is difficult to be generated in a liquid state is selected as the surface member, the surface member is in the form of a wire or particles. By forming the surface member, it is possible to fuse such a surface member onto the outer peripheral surface of the core material.
  • the core member is formed of a conductive material
  • the surface member is formed of a material having lower magnetism than the core member
  • the heating means includes the core member. It is preferable that it is an electromagnetic induction heating apparatus which heats the said core material by the electromagnetic induction heating system from the outer side of the said surface member arrange
  • the surface member disposing unit may be configured to dispose the surface member on an outer peripheral surface of the core member heated by the heating unit. Even in such a configuration, at least one of the facing regions of the surface member and the core material disposed on the surface of the core material is thermally dissolved by the heat of the heated core material, so that the surface member is cored. Can be fixed to the material.
  • an adhesive layer forming means for applying an adhesive having a melting point lower than the melting point of the core material to the outer peripheral surface of the core material in advance with respect to the core material on which the surface member is disposed on the outer peripheral surface. It is preferable to provide.
  • the adhesive layer forming means by heating the core material, for example, a member having a melting point lower than the melting point of the core material is used as the surface member, and the adhesive used in the adhesive layer forming means is used.
  • the adhesive has a melting point of the adhesive substantially equal to or lower than the melting point of the surface member, by heating the core member, the region facing the core member in the surface member and between the surface member and the core member It is possible to dissolve the adhesive intervening, and to fix the surface member to the core material more firmly.
  • a wire rod that is spirally wound around the outer peripheral surface of the core material or a granular or fibrous member that is disposed on the outer peripheral surface of the core material by spraying is used. In this case, the melted adhesive enters the gap between the adjacent wire and granular members, so that the surface member can be securely fixed to the core.
  • the adhesive layer forming means preferably further comprises a drying device for drying the adhesive applied to the outer peripheral surface of the core material.
  • the surface member can be disposed on the outer peripheral surface of the core material in a state where the adhesive strength of the adhesive is lost. It becomes.
  • the surface member may be disposed on the outer peripheral surface of the core material even in a situation where the adhesive has an adhesive force, that is, the adhesive is not dried, but the adhesive is not dried and the adhesive is bonded.
  • the surface member is disposed on the outer peripheral surface of the core material in a liquid or semi-liquid state, the liquid (or semi-liquid) adhesive oozes from around the disposed surface member.
  • the adhesive may remain on the outer surface of the finally obtained composite member.
  • the liquid (or semi-liquid) adhesive may flow along the outer peripheral surface of the core material, and the adhesive may not be uniformly distributed on the outer peripheral surface of the core material.
  • the adhesive is thin. There is a possibility that the fixing force between the surface member and the core material in the portion applied to the material surface may be reduced.
  • the surface member disposing means is preferably a covering device that covers the outer peripheral surface of the core member with the surface member by winding a surface member made of a wire around the outer peripheral surface of the core member.
  • positioning means is a spraying apparatus which coat
  • FIG. 1 It is a schematic block diagram showing a composite member manufacturing apparatus according to an embodiment of the present invention. It is sectional drawing of the composite member manufactured with the manufacturing apparatus which concerns on this invention. It is a schematic block diagram which shows the covering apparatus used in the surface member arrangement
  • FIG. 6 is a schematic cross-sectional view illustrating another example of the core material illustrated in FIG. 5. It is a schematic block diagram which shows the manufacturing apparatus of the composite member which concerns on other embodiment of this invention. It is a schematic block diagram which shows one Example of the manufacturing apparatus which concerns on this invention. It is schematic structure sectional drawing which shows the electromagnetic induction heating apparatus used as a heating means in the manufacturing apparatus shown in FIG.
  • FIG. 1 is a schematic block diagram showing a composite member manufacturing apparatus 1 according to an embodiment of the present invention.
  • the composite member manufacturing apparatus 1 according to the present invention includes a pretreatment unit 2, a surface member disposing unit 3, and a heating unit 4.
  • the composite member Z manufactured by the manufacturing method according to the present invention includes a core material Z1 serving as a core, and a surface member Z2 fixed to the outer peripheral surface of the core material Z1. It has. 2 represents a cross-sectional view taken along the axis of the composite member Z.
  • the core material Z1 is preferably composed of a material that easily conducts electricity (conductive material).
  • the shape of the core material Z1 is not particularly limited, and various shapes such as a rod shape, a wire shape, a columnar shape, and a hollow cylindrical shape can be adopted. Further, the core material Z1 may be composed of a single material according to its function, or may be composed of a plurality of materials.
  • the core material Z1 composed of a plurality of materials, for example, one obtained by twisting two types of wire-like metal members, one obtained by twisting wire-like metal members and wire-like resin members, Various materials such as those formed from a material different from the surface part (two-layer structure, for example, a member in which the outer surface of the central part made of metal is coated with a thermosetting resin to form the surface part) The configuration can be adopted.
  • the core material Z1 is composed of a plurality of materials, at least one kind of material is made easy to conduct electricity, and the core material Z1 as a whole is configured to have conductivity.
  • the surface member Z2 may be formed of a metal material such as iron or stainless steel, or may be formed of a synthetic resin material.
  • Preferred examples of the synthetic resin material include a fluorine resin, a polyester resin, a polyamide resin, and a polyolefin resin.
  • a material suitable for providing a desired function May be selected as the surface member Z2. Or when giving a some function simultaneously, what is necessary is just to select the some material which each exhibits a desired function as the surface member Z2.
  • the shape of the surface member Z2 is not particularly limited, and for example, various shapes such as a wire shape, a granular shape, a belt shape, and a fiber shape can be employed.
  • Examples of the pretreatment means 2 include a foreign substance removal processing device that removes dirt and dust attached to the outer peripheral surface of the core material Z1, and degreasing that removes oil and fat components such as mineral oil attached to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • Examples of the processing apparatus or various apparatuses such as a surface processing apparatus performed to improve the adhesion between the outer peripheral surface of the core material Z1 and the surface member Z2 can be given.
  • a single device selected from a foreign matter removal treatment device, a degreasing treatment device, and a surface processing treatment device may be adopted, or the manufacturing device 1 may be combined with a plurality of devices. It may be configured.
  • examples of the foreign matter removal processing device include an air processing device that removes dirt and dust attached to the outer peripheral surface by blowing air to the core material Z1, a water washing processing device that removes dirt by washing, and a core material Z1.
  • examples thereof include a wiping treatment device for wiping off dirt on the outer peripheral surface with a waste cloth or the like.
  • a degreasing apparatus for example, an oil or fat component such as mineral oil adhered to the core material Z1 by immersing the core material Z1 in a degreasing solution such as alcohol, acetone or thinner in a degreasing treatment tank or the like.
  • a solvent degreasing device for removing dirt can be exemplified.
  • a heating degreasing device that removes oil and fat components on the surface of the core material Z1 by applying heat, or a shock wave when a vacuum bubble generated in a liquid by an ultrasonic wave bursts is used.
  • An ultrasonic degreasing device an alkaline electrolytic degreasing device that removes oil and fat components such as mineral oil attached to the surface of the core material Z1 by electrolysis at a predetermined current density while immersing the core material Z1 in an alkali cleaning solution, Various degreasing devices can be applied.
  • corrugation of the outer peripheral surface of the core material Z1 can be illustrated, for example.
  • the pretreatment means 2 is a means (apparatus) for increasing the adhesion strength between the core material Z1 and the surface member Z2, the manufacturing apparatus 1 according to the present invention does not include the pretreatment means 2.
  • the pretreatment means 2 can be omitted and the manufacturing apparatus 1 can be configured.
  • the surface member disposing means 3 is a device for disposing the surface member Z2 on the outer peripheral surface of the core material Z1 made of a conductive material.
  • the surface member disposing means 3 can employ various devices capable of disposing the surface member Z2 on the outer peripheral surface of the core material Z1, but for example, the surface member Z2 made of a wire is used as the core material Z1.
  • a covering device that covers the outer peripheral surface of the core material Z1 with the surface member Z2 by being wound spirally around the outer peripheral surface can be employed as the surface member disposing means 3.
  • the covering device includes a spool 31 around which a wire is wound, and a drive device (not shown) that rotates the spool 31 around the shaft center.
  • the axial center of the spool 31 is formed so as to be hollow, and the core material Z1 can be inserted into the hollow portion.
  • the operation of the covering device will be described. First, the wire (surface member Z2) wound around the spool 31 is pulled out, and the tip of the wire (surface member Z2) is fixed to the surface of the core material Z1. Next, while rotating the spool 31 by the driving device, the core material Z1 is moved at a predetermined speed (moved in the direction along the axis of the spool 31) by a separately provided conveying means (not shown).
  • the wire material which is the surface member Z2 is spirally wound on the outer peripheral surface of the material Z1, and the outer peripheral surface of the core material Z1 is covered with the surface member Z2 made of the wire material as shown in FIG.
  • the surface member Z2 made of a wire wound around the outer peripheral surface of the core material Z1 is appropriately adjusted by adjusting the transport speed (movement speed) of the core material Z1 by the transport means and the rotational speed of the spool 31 (core core).
  • the number of windings of the wire per unit length of the material Z1) can be adjusted.
  • the heating means 4 is a device for heating the core material Z1 having the surface member Z2 disposed on the outer peripheral surface. Due to the heat of the core material Z1 heated by the action of the heating means 4, at least one of the facing regions Z3a and Z3b between the surface member Z2 and the core material Z1 is melted, and the surface member Z2 is fused to the core material Z1. It becomes possible to make it.
  • an electromagnetic induction heating device is employed as the heating means 4.
  • the electromagnetic induction heating device is a kind of heating device used for electromagnetic cookers (IH cooking heaters), high frequency welding, etc., and causes a change in magnetic field (magnetic flux density) by passing an alternating current through the coil.
  • This is a heating device that utilizes the principle of generating an induced current (eddy current) in a conductive substance placed in a magnetic field and generating heat by the resistance of the conductive substance itself.
  • the core material Z1 constituting the composite member Z is formed from a conductive material.
  • the surface member Z2 is formed of a material having lower magnetism than the core material Z1.
  • the material having lower magnetism than the core material Z1 is a concept including a material having no magnetism in addition to a material having lower magnetism than the core material Z1.
  • the surface member Z2 may be formed of a material that easily conducts electricity, or may be formed of a material that does not conduct electricity.
  • the core material Z1 is not composed of a single material, but is composed of a plurality of materials (in the case where the core material Z1 is composed by twisting two kinds of wire-shaped metal members, or a wire-shaped metal member and a wire material) In the case where the resin member is formed by twisting the resin member, the material is configured such that at least one kind of material can easily conduct electricity.
  • the core material Z1 is made of a conductive material
  • the surface member Z2 is made of a material having a lower magnetic property than the core material Z1, so that the core material Z1 is more core than the surface member Z2 by electromagnetic induction heating by the electromagnetic induction heating device.
  • the amount of heat generated by the material Z1 increases, and the temperature of the core material Z1 becomes higher than the temperature of the surface member Z2. Accordingly, at least one of the facing regions Z3a and Z3b between the surface member Z2 and the core material Z1 (the facing region Z3a of the surface member Z2 with the core material Z1 or the facing region Z3b of the core material Z1 with the surface member Z2) Or both) can be melted.
  • the melting point of the surface member Z2 when the melting point of the surface member Z2 is lower than the melting point of the core material Z1, the heat generated by the core material Z1 is transmitted to the surface member Z2, and the surface member Z2 is opposed to the core material Z1 (contact region). Z3a will melt. Further, since the density of the induced current generated in the electromagnetically heated core material Z1 is higher as the surface is closer to the surface from the center of the core material Z1, the surface is heated faster than the inside of the core material Z1 ( Will be heated in a concentrated manner). Therefore, when the melting point of the core material Z1 is lower than the melting point of the surface member Z2, the surface of the core material Z1 heated in a concentrated manner (the region (contact region) Z3b facing the surface member Z2 in the core material Z1) Will melt.
  • the electromagnetic induction heating device AC current flowing in the coil
  • the heat generating parts in the core material Z1 can be collected on the surface, and conversely the current frequency is lowered.
  • the inside of the core material Z1 can also generate heat uniformly. Therefore, it is preferable to configure the electromagnetic induction heating device so that the frequency of the current flowing through the electromagnetic induction heating device can be appropriately changed.
  • Electromagnetic induction heating is performed by placing a core material Z1 having a surface member Z2 disposed on the outer peripheral surface in a space 41 at the center of the hollow cylindrical electromagnetic induction heating device. After completion of the electromagnetic induction heating for a predetermined time, the core material Z1 in which the surface member Z2 is disposed on the outer peripheral surface is taken out from the space 41 in the center of the hollow cylindrical electromagnetic induction heating device, or electromagnetic induction is performed. By stopping the heating device, the temperature of the surface member Z2 and the core material Z1 is decreased, the dissolved region is solidified, and the surface member Z2 and the core material Z1 are fixed to each other.
  • the surface member disposing means 3 disposes the surface member Z2 having a lower magnetic property than the core material Z1 on the outer peripheral surface of the core material Z1 made of a conductive material.
  • the core material Z1 is electromagnetically induction heated from the outside of the surface member Z2, and at least one of the facing regions Z3a and Z3b between the surface member Z2 and the core material Z1 is melted by the heat of the heated core material Z1, Since the heating means 4 for fusing the member Z2 to the core material Z1 is provided, the shape of the outer surface of the surface member Z2 disposed on the surface of the core material Z1 is not impaired by heat melting.
  • the composite member Z produced by spirally winding a wire made of a corrosion-resistant material as the surface member Z2 on the outer peripheral surface of the core material Z1 made of a long metal wire by the production apparatus 1
  • the corrosion resistance which is a material characteristic of the surface member Z2
  • it has an excellent flexibility function obtained from the shape characteristics of the outer surface of the composite member Z.
  • the composite member Z becomes more excellent in flexibility than the composite member Z manufactured by simply applying the corrosion resistant coating to the outer peripheral surface of the core material Z1. Further, when lubricating oil is infiltrated into the outer surface of the composite member Z obtained in this way, the lubricating oil enters the recesses Z4 (see FIG. 2) on the outer surface of the composite member Z.
  • This composite member Z can exhibit the function of being able to hold the lubricating oil for a long period of time.
  • the surface member Z2 is selected on the outer peripheral surface of the core material Z1 as the surface member Z2, a material that is difficult to be generated in a liquid form is used in the form of a wire or particles.
  • a material that is difficult to be generated in a liquid form is used in the form of a wire or particles.
  • the hollow cylindrical type thing (thing of a cross-sectional ring form) is employ
  • the material Z1 is arranged in the central space 41 to perform electromagnetic induction heating. That is, since it is configured to surround the surface member Z2 disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 and perform electromagnetic induction heating, heat is uniformly emitted from the entire outer peripheral surface of the core material Z1, The entire region to be dissolved (a region Z3a facing the core member Z1 in the surface member Z2 or a region Z3b facing the surface member Z2 in the core member Z1 or both) is uniformly thermally melted. It becomes possible. As a result, the surface member Z2 and the core material Z1 disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 can be joined with a uniform fixing force without unevenness.
  • electromagnetic induction can be achieved by selecting materials for the surface member Z2 and the core material Z1 so that the melting point of the surface member Z2 is lower than the melting point of the core material Z1.
  • the heat of the core material Z1 to be heated makes it possible to melt the facing region (contact region) Z3a of the surface member Z2 with the core material Z1 before the core material Z1, so that the shape of the core material Z1 is heated. Only the surface member Z2 can be reliably melted without being damaged by melting, and the surface member Z2 can be fused and fixed on the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the core material Z1 is formed so that the center portion Z11 and the surface portion Z12 are different materials, and the surface of the core material Z1 You may comprise so that the surface part Z12 of the core material Z1 corresponding to the opposing area
  • the central portion Z11 of the core material Z1 is formed of a material having a relatively high melting point such as iron or stainless steel, and the surface portion Z12 of the core material Z1 is zinc or tin having a lower melting point than the central portion Z11. It forms with metal materials, such as.
  • the surface portion Z12 having a melting point lower than that of the central portion Z11 is first melted by heat, and the material of the surface portion Z12 is cooled and solidified.
  • the surface member Z2 (surface member Z2 disposed on the surface portion Z12 of the core material Z1) disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 is fixed to the core material Z1.
  • the material of the surface member Z2 may be selected so that the region Z3a facing the core material Z1 of the surface member Z2 is thermally melted, or the core material of the surface member Z2
  • the surface member Z2 may be selected so that the region Z3a facing the Z1 is not thermally melted, and the range of material selection for the surface member Z2 is widened.
  • the core material Z1 shown in FIG. 5 has a two-layer structure including a central portion Z11 and a surface portion Z12.
  • the core material Z1 may be configured to include a plurality of layers Z11a, Z11b, and Z11c.
  • the material of the surface portion Z12 may be configured to have a melting point lower than that of the central portion Z11, and the core material Z1 may be configured to have conductivity as a whole.
  • the surface portion Z12 may be composed of a conductive material, or the center portion Z11 may be composed of a conductive material, and the surface portion Z12 may be composed of a material that is difficult to conduct electricity. Good.
  • the manufacturing apparatus 1 which manufactures the composite member Z which concerns on this invention was demonstrated, a specific structure is not limited to the said embodiment.
  • the electromagnetic induction heating device (heating means 4) employs the hollow cylindrical shape shown in FIG. 4, but is not particularly limited to such a configuration, and the surface member Any shape may be used as long as it can generate an eddy current in the core material Z1 by changing the magnetic field (magnetic flux density) with respect to the core material Z1 on which Z2 is disposed.
  • a plate-shaped material used for an electromagnetic cooker is adopted as an electromagnetic induction heating device, and a core material Z1 having a surface member Z2 disposed in the vicinity of the plate-shaped electromagnetic induction heating device is used. You may comprise so that the core material Z1 may be heated by arrange
  • the electromagnetic induction heating apparatus is employ
  • the surface member Z2 is heated by the heating means 4 after the surface member Z2 is disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1, thereby the surface member Z2 is heated to the core material Z1.
  • the surface member disposing means 3 is attached to the outer peripheral surface of the heated core material Z1. You may comprise the manufacturing apparatus 1 so that Z2 may be arrange
  • the heating means 4 in addition to the above-described electromagnetic induction heating device and a device for heating the core material by flowing an electric current between electrodes connected to two predetermined positions of the core material, A hot air generator, an infrared heating device, a far infrared heating device, or the like that heats the core material by applying hot air to the core material can also be used, and the versatility of the manufacturing apparatus 1 can be enhanced. Even when such a configuration is adopted, when the surface member Z2 is disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1, it is disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 by the heat of the core material Z1 that has been heated in advance.
  • At least one of the facing regions Z3a and Z3b of the surface member Z2 and the core material Z1 can be thermally melted, and a composite member in which the surface member Z2 is fixed to the outer peripheral surface of the core material Z1 can be manufactured.
  • the manufacturing apparatus 1 may be configured to include the adhesive layer forming means 5.
  • This adhesive layer forming means 5 has an adhesive having a melting point lower than the melting point of the core material Z1 in advance on the outer peripheral surface of the core material Z1 before the surface member Z2 is disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • It is a means for coating, and includes a coating device 51 and a drying device 52.
  • the coating device 51 is a device that applies an adhesive having a melting point lower than the melting point of the core material Z1 to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • an adhesive layer is sprayed on the outer peripheral surface of the core material Z1 by spraying the adhesive atomized by a spray gun or the like onto the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • a method of forming (spray method), a method of dipping the core material Z1 in a storage tank in which the adhesive is stored, and forming an adhesive layer on the outer peripheral surface (outer surface) of the core material Z1 (dipping method), etc. Can be adopted.
  • the adhesive used in the adhesive layer forming means 5 is not particularly limited as long as the surface member Z2 can be maintained at a desired position on the outer peripheral surface of the core material Z1 by the adhesive force.
  • the melting point of the agent may be approximately equal to or lower than the melting point of the surface member Z2, or the adhesive may have a melting point equal to or higher than the melting point of the surface member Z2.
  • an adhesive having high thermal conductivity capable of efficiently transmitting the heat of the heated core material Z1 to the surface member Z2.
  • what has various functions can be selected as an adhesive agent.
  • a hot melt adhesive mainly composed of a thermoplastic resin can also be used. When this hot melt adhesive is used, the hot melt adhesive is heated and melted and then applied to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the drying device 52 is a device that dries the adhesive applied to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the drying device 52 applies a predetermined amount of air to the core material Z1 to which the adhesive is applied by an air blower. Configured to perform drying.
  • the manufacturing apparatus 1 which concerns on this invention can be comprised, without providing this drying apparatus 52.
  • the core member Z1 is heated by electromagnetic induction from the outside of the surface member Z2, for example, as the surface member Z2, than the melting point of the core member Z1.
  • the adhesive used in the adhesive layer forming means 5 is one whose melting point is substantially equal to or less than that of the surface member Z2, the core material Z1 is electromagnetically induced.
  • the facing region Z3a of the surface member Z2 with respect to the core material Z1 and the adhesive interposed between the surface member Z2 and the core material Z1 can be dissolved, making the surface member Z2 stronger and more robust to the core material. It can be fixed to Z1.
  • a wire rod that is spirally wound around the outer peripheral surface of the core material Z1, or a granular or fibrous material that is disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 by spraying When a member is used, the melted adhesive enters the gap between adjacent wire and granular members, so that the surface member Z2 can be securely fixed to the core material Z1. It becomes. Further, when a member having a melting point higher than that of the core material Z1 is used as the surface member Z2, an adhesive interposed between the surface member Z2 and the core material Z1 is obtained by heating the core material Z1.
  • the adhesive layer forming means 5 is configured to include the drying device 52 that dries the adhesive applied to the outer peripheral surface of the core material Z1, the surface in a state where the adhesive strength of the adhesive is lost.
  • the member Z2 can be disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the surface member Z2 may be disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 even in the state where the adhesive force of the adhesive exists, that is, in the state where the adhesive is not dried, but the adhesive is not dried.
  • the surface member Z2 is disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 in a liquid or semi-liquid state, the liquid (or semi-liquid) adhesive is disposed around the disposed surface member Z2.
  • the adhesive may remain on the outer surface of the finally obtained composite member Z.
  • the liquid (or semi-liquid) adhesive may flow along the outer peripheral surface of the core material Z1, and the adhesive may not be distributed with a uniform thickness on the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the core material Z1 is heated, for example, when the surface area Z3 is fixed to the core material Z1 by melting the facing region Z3a of the adhesive and / or the surface material Z2 with the core material Z1, There is a possibility that the adhesive force between the surface member Z2 and the core material Z1 may be reduced in a portion where the adhesive is thinly applied to the surface of the core material Z1.
  • the adhesive applied to the outer peripheral surface of the core material Z1 is dried, and then the surface member Z2 is applied to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • positioning means 3 was demonstrated, for example, by rotating the core material Z1, wire-shaped or strip-shaped surface member Z2 of the core material Z1 is demonstrated.
  • a core material winding device that winds spirally around the outer peripheral surface and covers the outer peripheral surface of the core material Z1 with the surface member Z2 may be employed as the surface member disposing means 3.
  • the surface member Z2 may or may not overlap with the winding pitch.
  • the belt-shaped surface member Z2 is spirally wound around the outer peripheral surface of the core material Z1 while rotating the core material Z1 in this way.
  • the surface member Z2 can be efficiently disposed on the core material Z1.
  • a spraying device that covers the outer peripheral surface of the core material Z1 with the surface member Z2 by spraying the granular or fibrous surface member Z2 onto the outer peripheral surface of the core material Z1. it can.
  • the granular or fibrous surface member Z2 When the granular or fibrous surface member Z2 is arranged on the outer peripheral surface of the core material Z1 using such a spraying device, for example, the outer surface of the core material Z1 is charged so as to have a positive charge. The granular or fibrous surface member Z2 is charged so as to have a negative charge, and the granular or fibrous surface member Z2 is sprayed and attached to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the coating device 51 in the adhesive layer forming means 5 is provided (the drying device 52 is omitted) to constitute the manufacturing apparatus 1 for the composite member Z and directed toward the adhesive layer that is not dried. It is preferable that the granular or fibrous surface member Z2 be sprayed.
  • the composite member Z manufacturing apparatus 1 shown in FIG. 8 is an apparatus for continuously manufacturing a wire-shaped composite member Z, and includes an unwinding reel 6, an adhesive layer forming unit 5, a surface member disposing unit 3, and a heating unit. 4 and a take-up reel 7 are provided.
  • the pre-processing means 2 which performs a degreasing process etc. with respect to the core material Z1 which comprises the composite member Z is abbreviate
  • the core material Z1 constituting the composite member Z has a wire-like shape and is formed of a conductive material.
  • the surface member Z2 also has a wire-like shape, is made of a material having lower magnetism than the core material Z1 and a melting point lower than that of the core material Z1. Further, a first feed roll device 81 and a first speed / tension adjusting device 82 are arranged between the adhesive layer forming means 5 and the surface member disposing means 3, and the heating means 4 and the take-up reel 7. A second feed roll device 83 and a second speed / tension adjusting device 84 are disposed between the two. The first and second feed roll devices 81 and 83 continuously pull out the core material Z1 from the unwinding reel 6, and the core material Z1 is transferred to the adhesive layer forming means 5, the surface member disposing means 3, and the heating means 4. It is a transfer means for guiding.
  • the first and second speed / tension adjusting devices 82 and 84 are devices provided for controlling the wire-like core material Z1 so as to apply a constant tension. Specifically, the first speed / tension adjusting device 82 controls the tension of the core material Z1 until the processing in the surface member disposing means 3 and the heating means 4 is completed, so that the second The speed / tension adjusting device 84 controls the tension wound around the take-up reel 7 to be constant. Further, the first speed / tension adjusting device 82 and the second speed / tension adjusting device 84 are different from each other when the feeding speed difference of the core material Z1 or the composite member Z occurs in each of the devices arranged in the front and rear. The speed difference is adjusted so that the core material Z1 or the composite member Z can be supplied without excess or deficiency.
  • the wire reel-shaped core material Z1 is wound on the unwinding reel 6, and the core material Z1 can be pulled out by rotating around the reel shaft 61.
  • the drawn core material Z1 is bonded to the adhesive layer forming means 5 by the action of the first feed roll device 81, the first speed / tension adjusting device 82, the second feed roll device 83, and the second speed / tension adjusting device 84.
  • the surface member disposing means 3 and the heating means 4 are guided in this order and are taken up by the take-up reel 7.
  • a drive device (not shown) is connected to the reel shaft 71 of the take-up reel 7 so that the take-up reel 7 can rotate around the reel shaft 71.
  • the adhesive layer forming means 5 includes a coating device 51 and a drying device 52.
  • the coating device 51 is configured by a spray gun that can form an adhesive layer on the outer peripheral surface of the core material Z1 by spraying the atomized adhesive onto the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • a container that stores a liquid adhesive inside is configured as the coating device 51 so that the core material Z1 can pass through the container. It may be configured. In such a configuration, a hole having a size that allows the core material Z1 to be inserted is formed in the side wall or bottom of the container, and the core material Z1 is allowed to pass through the hole into the container in which the adhesive is stored. Thus, an adhesive can be applied to the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the drying device 52 includes a cylindrical case 52a in which both left and right ends are closed, and a blower 52b capable of supplying hot air into the cylindrical case 52a.
  • the left and right blocking walls 52c, 52d of the cylindrical case 52a are formed with holes having a size that allows the core material Z1 to pass therethrough so that the core material Z1 can pass through the cylindrical case 52a.
  • the covering device (described above) that covers the outer peripheral surface of the core material Z1 with the surface member Z2 by spirally winding the surface member Z2 made of a wire around the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • Fig. 3 the covering device (described above) that covers the outer peripheral surface of the core material Z1 with the surface member Z2 by spirally winding the surface member Z2 made of a wire around the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the core material Z1 is disposed so as to be inserted through the hollow shaft center of the spool 31 provided in the covering device.
  • an electromagnetic induction heating device as shown in FIG. 9 is adopted.
  • This electromagnetic induction heating device includes an electromagnetic induction coil 45 for generating an eddy current in the core material Z1, a casing 46 that houses the electromagnetic induction coil 45, and a gas supply device 47 that supplies gas into the casing 46. And a temperature sensor 48 for temperature monitoring.
  • the casing 46 is configured as a double circular tube with both left and right ends closed, and the electromagnetic induction coil 45 is disposed so as to be wound around the inner circular tube 46a. Further, the core material Z1 having the surface member Z2 disposed on the outer peripheral surface is inserted into the inner region (space portion 41) of the inner circular tube 46a.
  • the circular tube 46a inside the casing 46 is made of a material such as heat-resistant epoxy glass, for example.
  • the gas supply device 47 is provided to cool the electromagnetic induction coil 45 that generates heat by flowing an alternating current.
  • the electromagnetic induction coil 45 includes a type constituted by a copper pipe in addition to the type constituted by an electric wire. When the electromagnetic induction coil 45 is constituted using such a copper pipe, The cooling water can be circulated.
  • the core material Z1 is pulled out from the unwinding reel 6, and the inside of the cylindrical case 52a in the drying device 52 is passed through the coating device 51 into the core material.
  • the core material Z1 is passed through the holes formed in the left and right blocking walls 52c and 52d of the cylindrical case 52a so that Z1 passes. Further, it passes through the hollow shaft center of the spool 31 in the covering device, and passes through the inner region (space portion 41) of the inner circular tube of the casing 46 in the heating means 4.
  • the leading end of the core material Z ⁇ b> 1 is connected to the take-up reel 7.
  • the speed / tension adjusting device 84 is driven.
  • the core material Z1 drawn by the action of the first feed roll device 81, the first speed / tension adjusting device 82, the second feed roll device 83, and the second speed / tension adjusting device 84 is guided to the coating device 51 and the core.
  • An adhesive is applied to the outer peripheral surface of the material Z1, and then the applied adhesive is dried in the drying device 52.
  • the wire (surface member Z2) is wound around the core material Z1 coated with the adhesive, and the surface member Z2 is disposed (covered) on the outer peripheral surface of the core material Z1.
  • the core material Z1 having the surface member Z2 disposed on the outer peripheral surface is heated by the electromagnetic induction heating device, and the core of the surface member Z2 disposed on the outer peripheral surface of the core material Z1 is heated by the heat of the core material Z1.
  • the region Z3a facing the material Z1 and the adhesive are melted by heat.
  • the temperature of the facing region Z3a with respect to the core material Z1 in the surface member Z2 and the temperature of the core material Z1 are lowered by being guided to the outside of the electromagnetic induction heating device, and the surface material Z2 is opposed to the core material Z1 that has been dissolved.
  • the region Z3a and the adhesive are solidified, the surface member Z2 and the core material Z1 are fixed, and the composite member Z is completed.
  • the completed composite member Z is taken up on the take-up reel 7.
  • the adhesive layer forming means 5, the surface member arranging means 3, the heating means 4 and the like are arranged in the horizontal direction, and the core material Z1 is transferred in the horizontal direction.
  • the surface member Z2 is configured to be fixed to the surface of the core material Z1, but is not particularly limited to such a configuration.
  • the adhesive layer forming means 5, the surface member disposing means 3, and the heating means 4 or the like may be arranged side by side in the vertical direction, and the surface member Z2 may be fixed to the surface of the core material Z1 while the core material Z1 is transferred in the vertical direction.

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Abstract

　芯材の外周面に表面部材を固着して製造される複合部材の新規な製造装置を提供する。　芯材（Ｚ１）の外周面に表面部材が固着された複合部材（Ｚ２）を製造する製造装置（１）であって、芯材（Ｚ１）の外周面に表面部材（Ｚ２）を配設可能な表面部材配設手段（３）と、芯材（Ｚ１）を加熱し、加熱された芯材（Ｚ１）の熱によって、芯材（Ｚ１）の外周面に配設される表面部材（Ｚ２）と芯材（Ｚ１）との対向領域の少なくともいずれか一方を溶融させる加熱手段（４）とを備える複合部材の製造装置（１）。

Description

複合部材の製造装置
　本発明は、複合部材の製造装置に関する。特に芯材の外周面に表面部材を固着して製造される複合部材の製造装置に関する。
　従来、芯材となる部材の外表面に、芯材とは異なる材料により形成される被覆層を施して製造される種々の複合部材からなる器具が知られている。例えば、血管内治療に使用される医療用ガイドワイヤーや、放電加工に用いられる電極線、断熱配管等種々のものが知られている。
　血管内治療に使用される医療用ガイドワイヤーは、金属製の線状芯材の表面を樹脂によって被覆し、かつ樹脂の表面には親水性処理を施して製造される（例えば特許文献１）。芯材の表面を樹脂で被覆する手法としては種々のものを採用することができるが、例えば、高温下で液体状に生成した樹脂が貯留される貯留槽内に線状芯材を浸漬した後、冷却することにより線状芯材の表面に樹脂層を形成する方法が知られている。
　ワイヤ放電加工用電極線は、例えば、Ｃｕ合金からなる芯材の周りに、Ｃｕ－Ｚｎ合金層を被覆して製造される（例えば特許文献２）。芯材の表面にＣｕ－Ｚｎ合金層を形成する手法としては、芯材の表面にＺｎメッキを施す方法が知られている。
　断熱配管としては、種々の形態のものが存在するが、例えば、放熱を防止しつつ液体を供給する際に用いられる断熱配管は、金属製の配管の外周面にシート状の断熱材を巻き付けて製造される。
特開２００８－１２５６２８号公報 特開平５－３３９６６４号公報
　上述のように、芯材となる部材の外表面に、芯材とは異なる材料により形成される被覆層を施して所望の複合部材を製造する方法は種々案出され、これに対応する製造装置も案出されている。本発明は、これらのような製造装置とは全く異なる新規な製造装置、特に、芯材の外周面に表面部材を固着して製造される複合部材の新規な製造装置を提供することを目的とする。
　本発明の上記目的は、芯材の外周面に表面部材が固着された複合部材を製造する製造装置であって、前記芯材の外周面に表面部材を配設可能な表面部材配設手段と、前記芯材を加熱し、加熱された前記芯材の熱によって、前記芯材の外周面に配設される前記表面部材と前記芯材との対向領域の少なくともいずれか一方を溶融させる加熱手段とを備える複合部材の製造装置により達成される。
　このような複合部材の製造装置によれば、熱溶解させる部分が、表面部材と芯材との対向領域の少なくともいずれか一方（表面部材における芯材との対向領域、又は、芯材における表面部材との対向領域、或いは、その両方）であるため、芯材の表面に配設される表面部材の外表面の形状を熱溶解によって損なうこと無く当該表面部材を芯材の外周面上に確実に融着固定させることが可能となる。また、芯材の外周面上に表面部材を配置する段階において、液体状に生成することが困難な材料を表面部材として選択する場合であっても、線材状或いは粒子状等の形態に表面部材を形成することにより、このような表面部材を芯材の外周面上に融着させることが可能となる。
　この複合部材の製造装置において、前記芯材は、導電性材料により形成されており、前記表面部材は、前記芯材よりも磁性が低い材料により形成されており、前記加熱手段は、前記芯材の外周面に配設された前記表面部材の外側から前記芯材を電磁誘導加熱方式で加熱する電磁誘導加熱装置であることが好ましい。
　このような構成を採用することにより、芯材の外周面に配設された表面部材の外側から（複合部材の外側から）、内部に配置される芯材を簡便に加熱することが可能となり、複合部材の生産性を向上させることができる。
　また、この複合部材の製造装置において、前記表面部材配設手段は、前記加熱手段によって加熱された前記芯材の外周面に前記表面部材を配設するように構成されてもよい。このような構成であっても、加熱された芯材の熱によって、芯材表面に配設される表面部材と芯材との対向領域の少なくともいずれか一方を熱溶解させて、表面部材を芯材に固着することができる。
　また、外周面に表面部材が配設される前記芯材に対して、予め前記芯材の融点よりも低い融点を有する接着剤を前記芯材の外周面に塗布する接着剤層形成手段を更に備えることが好ましい。
　このような接着剤層形成手段を備える場合、芯材を加熱することにより、例えば、表面部材として、芯材の融点よりも低い融点を有する部材を用いると共に、接着剤層形成手段において用いられる接着剤として、接着剤の融点が、表面部材の融点と略同等以下のものを採用した場合、芯材を加熱することにより、表面部材における芯材との対向領域及び表面部材と芯材との間に介在する接着剤を溶解させることができ、表面部材をより一層強固に芯材に固着することができる。具体的に説明すると、表面部材として、芯材の外周面に螺旋状に巻回して配置される線材や、或いは、吹き付けることにより芯材の外周面に配置される粒状或いは繊維状の部材を使用する場合には、溶解した接着剤が、隣接して配置される線材や粒状の部材の隙間に進入することになるため、確実に表面部材を芯材に固着させることが可能となる。
　また、接着剤層形成手段は、前記芯材の外周面に塗布された接着剤を乾燥させる乾燥装置を更に備えることが好ましい。
　このように、芯材の外周面に塗布した接着剤を乾燥させるように構成することにより、接着剤の接着力が失われた状態で表面部材を芯材の外周面に配設することが可能となる。接着剤の接着力が存在する状況下、つまり、接着剤が乾燥していない状態でも表面部材を芯材の外周面上に配設してもよいが、接着剤が乾燥しておらず、接着剤が液体状或いは半液体状の状態で表面部材を芯材の外周面に配設する場合、配設された表面部材の周りから液体状（或いは半液体状）の接着剤が浸み出て、最終的に得られる複合部材の外表面に接着剤が残ってしまうおそれがある。或いは、液体状（或いは半液体状）の接着剤が芯材の外周面上に沿って流動し、接着剤が芯材の外周面上に均一に分布しなくなるおそれがある。このような場合、例えば、芯材Ｚ１を加熱することにより接着剤及び／又は表面部材における芯材との対向領域を溶融させて、表面部材を芯材に固着する際に、接着剤が薄く芯材表面に塗布されている部分における表面部材と芯材との固着力が低下する恐れがある。一方、表面部材を芯材の外周面に配設する前段階において、芯材の外周面に塗布した接着剤を乾燥させた後に、表面部材を芯材の外周面に配設する場合には、上述したような事態（接着剤の浸出や、接着剤の不均一分布）が発生することを効果的に防止することができ、最終的に得られる複合部材の外表面に接着剤が残ってしまったり、表面部材と芯材との固着力が低下する部分が発生することを確実に防止することができる。
　また、前記表面部材配設手段は、線材からなる表面部材を前記芯材の外周面に巻回することにより、前記芯材の外周面を前記表面部材で被覆するカバリング装置であることが好ましい。また、前記表面部材配設手段は、粒状或いは繊維状の表面部材を前記芯材の外周面に吹き付けることにより、前記芯材の外周面を前記表面部材で被覆する吹き付け装置であることが好ましい。
　本発明によれば、芯材の外周面に表面部材を固着して製造される複合部材の新規な製造装置を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る複合部材の製造装置を示す概略構成ブロック図である。 本発明に係る製造装置により製造される複合部材の断面図である。 本発明の一実施形態に係る複合部材の製造装置が備える表面部材配設手段ステップにおいて用いられるカバリング装置を示す概略構成図である。 本発明の一実施形態に係る複合部材の製造装置が備える加熱手段として用いられる電磁誘導加熱装置を示す概略構成図である。 本発明に係る複合部材の製造装置より表面部材が外周面に配設される芯材の例を示す概略構成断面図である。 図５に示す芯材の他の例を示す概略構成断面図である。 本発明の他の実施形態に係る複合部材の製造装置を示す概略構成ブロック図である。 本発明に係る製造装置の一実施例を示す概略構成図である。 図８に示す製造装置における加熱手段として使用される電磁誘導加熱装置を示す概略構成断面図である。
　以下、本発明の実施形態にかかる芯材の外周面に表面部材Ｚ２を固着して構成される複合部材の製造装置１について添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る複合部材の製造装置１を示す概略構成ブロック図である。図１に示すように、本発明に係る複合部材の製造装置１は、前処理手段２と、表面部材配設手段３と、加熱手段４とを備えている。
　ここで、本発明に係る製造方法により製造される複合部材Ｚは、図２の断面図に示すように、コアとなる芯材Ｚ１と、芯材Ｚ１の外周面に固着される表面部材Ｚ２とを備えている。なお、図２の断面図は、複合部材Ｚの軸心に沿って切断した断面図を表している。芯材Ｚ１としては電気を通しやすい材料（導電性材料）から構成することが好ましい。芯材Ｚ１の形状には特に限定はなく、棒状や線材状、円柱状、中空円筒状等、種々の形状を採用することができる。また、芯材Ｚ１としては、その機能に応じて単一の材料から構成されるものであってもよく、或いは、複数の材料から構成されるものであってもよい。複数の材料から構成される芯材Ｚ１としては、例えば、２種類の線材状の金属部材を撚ったものや、線材状の金属部材及び線材状の樹脂部材を撚ったもの、中心部分と表面部分とが異なる材料から形成されているもの（二層構造のもの、例えば、金属からなる中心部分の外表面に熱硬化性樹脂をコーティングして表面部分を構成したような部材）等、種々の構成を採用することができる。芯材Ｚ１を複数の材料から構成する場合には、少なくとも一種類の材料が電気を通しやすい材料とし、芯材Ｚ１全体として導電性を備えるように構成する。
　表面部材Ｚ２としては、種々のものを採用することができ、例えば、鉄やステンレス等の金属材料から形成してもよく、或いは、合成樹脂材料から形成してもよい。合成樹脂材料としては、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂等を好適に例示できる。また、複合部材Ｚに、例えば、耐食性機能、潤滑性機能、断熱性機能、耐疲労性機能といった各種機能から選択した１つの機能を付与する場合には、所望する機能を付与するに適した材料を表面部材Ｚ２として選択すればよい。或いは、複数の機能を同時に付与するような場合には、所望の機能をそれぞれ発揮する複数の材料を表面部材Ｚ２として選択すればよい。この表面部材Ｚ２の形状も特に限定はなく、例えば、線材状や粒状、帯状、繊維状等、種々の形状を採用可能である。
　前処理手段２としては、例えば、芯材Ｚ１の外周面に付着する汚れや埃などを除去する異物除去処理装置や、芯材Ｚ１の外周面に付着する鉱物油等の油脂成分を除去する脱脂処理装置、或いは、芯材Ｚ１の外周面と表面部材Ｚ２との密着性を向上させるために行われる表面加工処理装置等の各種装置を例示することができる。また、前処理手段２としては、異物除去処理装置、脱脂処理装置及び表面加工処理装置から選択した単一の装置を採用してもよく、或いは、複数の装置を組み合わせるようにして製造装置１を構成してもよい。ここで、異物除去処理装置としては、例えば、芯材Ｚ１にエアーを吹き付けて外周面に付着する汚れや埃を除去するエアー処理装置や、水洗いにより汚れを除去する水洗い処理装置、芯材Ｚ１の外周面上の汚れ等をウエス等により拭き取る拭き取り処理装置等を例示することができる。また、脱脂処理装置としては、例えば、脱脂用の処理槽等にアルコールやアセトン、シンナー等の脱脂処理液内に芯材Ｚ１を浸漬させて、芯材Ｚ１に付着した鉱物油等の油脂成分や汚れを取り除く溶媒脱脂装置を例示することができる。また、このような溶媒脱脂装置の他、熱を加えて芯材Ｚ１表面の油脂成分を除去する加熱脱脂装置、或いは、超音波によって液体に生じた真空の気泡が破裂する際の衝撃波を利用した超音波脱脂装置、芯材Ｚ１をアルカリ洗浄液中に浸漬しつつ、所定の電流密度の電解をかけて芯材Ｚ１表面に付着している鉱物油等の油脂成分を除去するアルカリ電解脱脂装置等、種々の脱脂装置を適用することができる。また、表面加工処理装置としては、例えば、芯材Ｚ１の外周面の凹凸性を向上させるためのブラスト加工装置を例示することができる。なお、前処理手段２は、芯材Ｚ１と表面部材Ｚ２との密着強度を高めるための手段（装置）であるため、本発明に係る製造装置１が、かかる前処理手段２を備えなくても十分な芯材Ｚ１と表面部材Ｚ２との密着強度を得られるような場合には、前処理手段２を省略して本製造装置１を構成することができる。
　表面部材配設手段３は、導電性材料からなる芯材Ｚ１の外周面に、表面部材Ｚ２を配設する装置である。この表面部材配設手段３は、芯材Ｚ１の外周面上に表面部材Ｚ２を配設することができる種々の装置を採用することができるが、例えば、線材からなる表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に螺旋状に巻回することにより、芯材Ｚ１の外周面を表面部材Ｚ２で被覆するカバリング装置を表面部材配設手段３として採用することができる。このカバリング装置は、図３に示すように、線材が軸心に巻かれたスプール３１と、当該スプール３１をその軸心を中心として回転させる駆動装置（図示せず）とを備えている。スプール３１の軸心は中空となるように形成されており、この中空部内に芯材Ｚ１が挿入可能となるように構成されている。このカバリング装置の作動について説明すると、まず、スプール３１に巻かれた線材（表面部材Ｚ２）を引き出して、線材（表面部材Ｚ２）の先端を芯材Ｚ１の表面に固定する。次いで、駆動装置によってスプール３１を回転させつつ、別途設けられる搬送手段（図示せず）により芯材Ｚ１を所定の速度で移動（スプール３１の軸心に沿った方向へ移動）させることにより、芯材Ｚ１の外周面上に表面部材Ｚ２である線材が螺旋状に巻回されて、図２に示すように芯材Ｚ１の外周面が線材からなる表面部材Ｚ２で被覆されることとなる。なお、搬送手段による芯材Ｚ１の搬送速度（移動速度）や、スプール３１の回転数を適宜調整することにより、芯材Ｚ１の外周面に巻回される線材からなる表面部材Ｚ２の粗密（芯材Ｚ１単位長さ当たりの線材の巻回数）を調整することが可能となる。
　加熱手段４は、外周面に表面部材Ｚ２が配設された芯材Ｚ１を加熱する装置である。この加熱手段４の作用により加熱された芯材Ｚ１の熱によって、表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ，Ｚ３ｂの少なくともいずれか一方が溶融し、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１に融着させることが可能となる。
　本実施形態においては、加熱手段４として電磁誘導加熱装置を採用している。電磁誘導加熱装置とは、電磁調理器（ＩＨクッキングヒーター）や高周波溶接等に利用されている加熱装置の一種であり、コイルに交流電流を流すことにより磁界（磁束密度）の変化を生じさせ、その磁界内に置いた導電性物質に誘導電流（渦電流）を発生させて、その抵抗により導電性物質自体を発熱させる原理を利用した加熱装置である。電磁誘導加熱装置を加熱手段４として使用する場合、複合部材Ｚを構成する芯材Ｚ１は、導電性材料から形成する。また、表面部材Ｚ２は、芯材Ｚ１よりも磁性が低い材料により形成する。芯材Ｚ１よりも磁性が低い材料とは、芯材Ｚ１よりも磁性が弱い材料の他、磁性が無い材料を含む概念である。この表面部材Ｚ２は、電気を通しやすい材料によって形成してもよく、あるいは、電気を通さない材料によって形成してもよい。なお、芯材Ｚ１を単一の材料から構成するのではなく、複数の材料から構成する場合（２種類の線材状の金属部材を撚ることにより構成する場合や、線材状の金属部材及び線材状の樹脂部材を撚ることにより構成する場合等）には、少なくとも一種類の材料が電気を通しやすい材料となるように構成する。
　このように、芯材Ｚ１を導電性材料から構成し、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１よりも磁性の低い材料により構成することにより、電磁誘導加熱装置による電磁誘導加熱によって、表面部材Ｚ２よりも芯材Ｚ１の方の発熱量が大きくなり、表面部材Ｚ２の温度よりも芯材Ｚ１の温度の方が高くなる。これにより、表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ，Ｚ３ｂの少なくともいずれか一方（表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ、又は、芯材Ｚ１における表面部材Ｚ２との対向領域Ｚ３ｂ、或いは、その両方）を溶融させることが可能となる。例えば、表面部材Ｚ２の融点が芯材Ｚ１の融点よりも低い場合には、芯材Ｚ１が発した熱が表面部材Ｚ２に伝わって、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域（接触領域）Ｚ３ａが溶融することとなる。また、電磁誘導加熱された芯材Ｚ１に生じる誘導電流の密度は、芯材Ｚ１の中心からその表面に近いほど高くなることから、芯材Ｚ１の内部に比べてその表面の方が早く加熱（集中して加熱）されることとなる。したがって、芯材Ｚ１の融点が表面部材Ｚ２の融点よりも低い場合には、集中して加熱される芯材Ｚ１の表面（芯材Ｚ１における表面部材Ｚ２との対向領域（接触領域）Ｚ３ｂが）が溶融することとなる。ここで、電磁誘導加熱装置に流れる電流（コイルに流れる交流電流）の周波数を高く設定することにより、芯材Ｚ１において発熱する部位をその表面に集めることができ、逆に、電流の周波数を低く設定することにより芯材Ｚ１の内部も均一に発熱させることができるため、電磁誘導加熱装置に流れる電流の周波数を適宜変更できるように、電磁誘導加熱装置を構成することが好ましい。
　電磁誘導加熱装置としては、例えば、図４に示すように、中空筒状型の形状のものを好適に使用することができる。中空筒状型電磁誘導加熱装置の中央部における空間部４１に、外周面上に表面部材Ｚ２が配設された芯材Ｚ１を配置して電磁誘導加熱を行う。所定時間の電磁誘導加熱が終了した後、中空筒状型電磁誘導加熱装置の中央部における空間部４１から、外周面上に表面部材Ｚ２が配設された芯材Ｚ１を取り出す、或いは、電磁誘導加熱装置を停止させることにより、表面部材Ｚ２や芯材Ｚ１の温度が低下し、溶解していた領域が固化して、表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１とが互いに固着される。
　上記実施形態に係る複合部材Ｚの製造装置１は、表面部材配設手段３によって導電性材料からなる芯材Ｚ１の外周面に芯材Ｚ１よりも磁性が低い表面部材Ｚ２を配設した後、表面部材Ｚ２の外側から芯材Ｚ１を電磁誘導加熱して、加熱された芯材Ｚ１の熱によって表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ，Ｚ３ｂの少なくともいずれか一方を溶融させて、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１に融着させる加熱手段４とを備えるように構成しているため、芯材Ｚ１の表面に配設された表面部材Ｚ２の外表面の形状を熱溶解によって損なうこと無く当該表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に確実に融着固定させることが可能となる。従って、複合部材Ｚの外側に配設される部材（芯材Ｚ１の外周面上に固着される表面部材Ｚ２）の材料的特性と、複合部材Ｚの外表面の形状的特性とを組み合わせた機能を複合部材Ｚに付与することが可能となる。例えば、上記製造装置１により、長尺状の金属製線材からなる芯材Ｚ１の外周面に、表面部材Ｚ２として耐食性のある材料からなる線材を螺旋状に巻回して製造した複合部材Ｚは、表面部材Ｚ２の材料的特性である耐食性に加えて、複合部材Ｚの外表面の形状的特性から得られる優れた可撓性機能を有するものとなる。つまり、単に芯材Ｚ１の外周面に耐食性コーティングを施して製造した複合部材Ｚよりも、より一層可撓性に優れたものとなる。また、このようにして得られる複合部材Ｚの外表面に潤滑油を浸潤させるような場合には、複合部材Ｚの外表面の凹部Ｚ４（図２参照）に潤滑油が入り込むことになるため、この複合部材Ｚは、潤滑油を長期間保持することができるという機能を発揮することができる。
　また、芯材Ｚ１の外周面上に表面部材Ｚ２を配置する段階において、液体状に生成することが困難な材料を表面部材Ｚ２として選択する場合であっても、線材状或いは粒子状等の形態に表面部材Ｚ２を形成することにより、このような表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に融着させて固着することが可能となる。
　また、上記実施形態においては、電磁誘導加熱装置（加熱手段４）として中空筒状型のもの（断面リング状の形態のもの）を採用し、表面部材Ｚ２が外周面上に配設された芯材Ｚ１を中央部の空間部４１に配置して電磁誘導加熱を行うように構成している。つまり、芯材Ｚ１の外周面上に配設された表面部材Ｚ２の周囲を取り囲んで電磁誘導加熱するように構成しているため、芯材Ｚ１の外周面全域から均一に熱が発せられ、熱溶解させようとする領域（表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ、又は、芯材Ｚ１における表面部材Ｚ２との対向領域Ｚ３ｂ、或いは、その両方）の全体を均一に熱溶解させることが可能となる。この結果、芯材Ｚ１の外周面に配設される表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１とをムラなく均一な固着力でもって結合することができる。
　また、このような複合部材Ｚの製造装置１において、表面部材Ｚ２の融点が、芯材Ｚ１の融点よりも低くなるように、表面部材Ｚ２及び芯材Ｚ１の材料を選定することにより、電磁誘導加熱される芯材Ｚ１の熱によって、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域（接触領域）Ｚ３ａを芯材Ｚ１よりも先に溶融させることが可能となるため、芯材Ｚ１の形状を熱溶解によって損なうことなく、表面部材Ｚ２のみを確実に溶解させて、当該表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に融着固定させることが可能となる。
　また、このような複合部材Ｚの製造装置１において、例えば、図５に示すように、中心部分Ｚ１１と表面部分Ｚ１２とが異なる材料となるように芯材Ｚ１を形成し、芯材Ｚ１における表面部材Ｚ２との対向領域Ｚ３ｂに相当する芯材Ｚ１の表面部分Ｚ１２が、加熱によって熱溶解するように構成してもよい。このような構成であっても、芯材Ｚ１の表面部分Ｚ１２が、熱溶解した後、冷却して固化する結果、表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１とを強固に融着（固着）させることができる。
　具体的には、例えば、芯材Ｚ１の中心部分Ｚ１１を鉄やステンレス等の比較的融点が高い材料により形成すると共に、芯材Ｚ１の表面部分Ｚ１２を中心部分Ｚ１１よりも融点の低い亜鉛や錫等の金属材料により形成する。このような芯材Ｚ１を、加熱手段４において加熱した場合に、中心部分Ｚ１１よりも融点の低い表面部分Ｚ１２が先に熱溶解することとなり、この表面部分Ｚ１２の材料が冷却されて固化することによって、芯材Ｚ１の外周面に配設されている表面部材Ｚ２（芯材Ｚ１の表面部分Ｚ１２上に配設された表面部材Ｚ２）が、芯材Ｚ１と固着することとなる。芯材Ｚ１をこのような構成とする場合、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａが熱溶解するように表面部材Ｚ２の材料を選定してもよく、或いは、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａが熱溶解しないような表面部材Ｚ２を選定してもよく、表面部材Ｚ２の材料選択の幅が広がることとなる。
　また、図５に示す芯材Ｚ１は、中心部分Ｚ１１と表面部分Ｚ１２とを備える２層構造を有するものであるが、例えば、図６に示すように、中心部分Ｚ１１が、それぞれ異なる材料により構成される複数の層Ｚ１１ａ，Ｚ１１ｂ，Ｚ１１ｃを備えるように芯材Ｚ１を構成してもよい。また、芯材Ｚ１としては、表面部分Ｚ１２の材料が中心部分Ｚ１１よりも融点が低くなるように構成すると共に、芯材Ｚ１全体として導電性を備えるように構成すればよいため、中心部分Ｚ１１を電気を通しにくい材料により構成し、表面部分Ｚ１２を導電性材料により構成してもよく、或いは、中心部分Ｚ１１を導電性材料により構成し、表面部分Ｚ１２を電気を通しにくい材料により構成してもよい。
　以上、本発明に係る複合部材Ｚを製造する製造装置１について説明したが、具体的構成は、上記実施形態に限定されない。例えば、上記実施形態においては、電磁誘導加熱装置（加熱手段４）として、図４に示す中空筒状型の形状のものを採用しているが、このような構成に特に限定されず、表面部材Ｚ２が配設された芯材Ｚ１に対して磁界（磁束密度）を変化させて芯材Ｚ１に渦電流を発生させることができる構成であれば、どのような形状のものであってもよい。例えば、電磁調理器（ＩＨクッキングヒーター）に用いられるような、プレート状のものを電磁誘導加熱装置として採用し、当該プレート状電磁誘導加熱装置の近傍に表面部材Ｚ２が配設された芯材Ｚ１を配置することにより芯材Ｚ１を加熱するように構成してもよい。
　また、上記実施形態においては、加熱手段４として電磁誘導加熱装置を採用しているが、この電磁誘導加熱装置にかえて、例えば、芯材Ｚ１の所定の２箇所に電極を接続し、当該電極間に電流を流すことにより芯材Ｚ１がジュール熱を発生するように構成してもよい。
　また、上記実施形態における複合部材の製造装置１は、芯材Ｚ１の外周面に表面部材Ｚ２を配設した後、芯材Ｚ１を加熱手段４により加熱することにより、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に融着させる構成を有するものであるが、例えば、予め芯材Ｚ１を加熱手段４により加熱した後、表面部材配設手段３が、加熱された芯材Ｚ１の外周面に表面部材Ｚ２を配設するように製造装置１を構成してもよい。このような構成を採用する場合、加熱手段４としては、上述の電磁誘導加熱装置や、芯材の所定の２箇所に接続した電極間に電流を流すことにより芯材を加熱する装置の他、熱風を芯材に当てて当該芯材を加熱する熱風発生器や、赤外線加熱装置、遠赤外線加熱装置等も利用することができ、製造装置１の汎用性を高めることができる。このような構成を採用した場合でも、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に配設した際に、予め加熱された芯材Ｚ１の熱によって、芯材Ｚ１の外周面に配設される表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ，Ｚ３ｂの少なくともいずれか一方（表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ、又は、芯材Ｚ１における表面部材Ｚ２との対向領域Ｚ３ｂ、或いは、その両方）を熱溶解させることが可能であり、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に固着させた複合部材を製造することができる。
　また、上記実施形態において、図７の概略構成ブロック図に示すように、接着剤層形成手段５を備えるようにして製造装置１を構成してもよい。この接着剤層形成手段５は、芯材Ｚ１の外周面に表面部材Ｚ２が配設される前段階において、予め芯材Ｚ１の融点よりも低い融点を有する接着剤を芯材Ｚ１の外周面に塗布するための手段であり、塗布装置５１と乾燥装置５２とを備えている。塗布装置５１は、芯材Ｚ１の融点よりも低い融点を有する接着剤を芯材Ｚ１の外周面に塗布する装置である。芯材Ｚ１の外周面に接着剤を塗布する具体的方法としては、スプレーガン等により霧化した接着剤を芯材Ｚ１の外周面に吹き付けることにより芯材Ｚ１の外周面上に接着剤層を形成する方法（スプレー方式）や、接着剤が貯留される貯留槽内に芯材Ｚ１を浸漬させて芯材Ｚ１の外周面（外表面）に接着剤層を形成する方法（ディッピング方式）等を採用することができる。なお、接着剤層形成手段５において用いられる接着剤としては、その接着力により、芯材Ｚ１の外周面の所望位置に表面部材Ｚ２を配設した状態を維持できれば特に限定されず、例えば、接着剤の融点が、表面部材Ｚ２の融点と略同等以下のものを採用してもよく、或いは、接着剤の融点が、表面部材Ｚ２の融点以上のものを採用してもよい。ここで、接着剤として、その融点が表面部材Ｚ２の融点よりも大きいものを採用する場合、加熱された芯材Ｚ１の熱を、効率よく表面部材Ｚ２に伝えることができる熱伝導性の高いものを選定することが好ましい。また、接着剤としては、種々の機能を有するものを選択することができる。例えば、接着剤として断熱性に富むものを採用した場合には、芯材が発揮する機能及び表面部材が発揮する機能の他、接着剤が発揮する断熱機能を更に有する複合部材を製造することが可能となる。また、接着剤としては、熱可塑性樹脂を主成分としたホットメルト接着剤を使用することもできる。このホットメルト接着剤を使用する場合には、当該ホットメルト接着剤を加熱溶融させた後、芯材Ｚ１の外周面に塗布する。
　乾燥装置５２は、芯材Ｚ１の外周面に塗布された接着剤を乾燥させる装置であり、例えば、送風機により、接着剤が塗布された芯材Ｚ１に対して所定風量の風を当てて接着剤の乾燥を行うように構成される。なお、送風機が発熱体を備えるように構成し、接着剤が塗布された芯材Ｚ１に対して温風を吹き付けるように構成してもよい。なお、自然乾燥によって接着剤を乾燥させる場合には、この乾燥装置５２を設けることなく本発明に係る製造装置１を構成することができる。
　このように、製造装置１が塗布装置５１を備えるように構成した場合、表面部材Ｚ２の外側から芯材Ｚ１を電磁誘導加熱することにより、例えば、表面部材Ｚ２として、芯材Ｚ１の融点よりも低い融点を有する部材を用いると共に、接着剤層形成手段５において用いられる接着剤として、接着剤の融点が、表面部材Ｚ２の融点と略同等以下のものを採用した場合、芯材Ｚ１を電磁誘導加熱することにより、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ及び表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との間に介在する接着剤を溶解させることができ、表面部材Ｚ２をより一層強固に芯材Ｚ１に固着することができる。具体的に説明すると、表面部材Ｚ２として、芯材Ｚ１の外周面に螺旋状に巻回して配置される線材や、或いは、吹き付けることにより芯材Ｚ１の外周面に配置される粒状或いは繊維状の部材を使用する場合には、溶解した接着剤が、隣接して配置される線材や粒状の部材の隙間に進入することになるため、確実に表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１に固着させることが可能となる。また、表面部材Ｚ２として、芯材Ｚ１の融点よりも高い融点を有する部材を用いた場合には、芯材Ｚ１を加熱することにより表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との間に介在する接着剤が溶解し、この溶解した接着剤が、隣接して配置される表面部材Ｚ２の隙間に進入して、表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１とを確実に固着させることが可能となる。また、接着剤として、表面部材Ｚ２の融点よりも高い融点を有するものを用いた場合であっても、芯材Ｚ１の熱が、接着剤層を介して表面部材Ｚ２に伝わることにより、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域１３ａを溶解させることが可能であり、この溶解した対向領域１３ａが冷却されることにより、接着剤層を介して、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１上に固着させることができる。
　また、接着剤層形成手段５が、芯材Ｚ１の外周面に塗布された接着剤を乾燥させる乾燥装置５２を備えるように構成しているため、接着剤の接着力が失われた状態で表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に配設することが可能となる。接着剤の接着力が存在する状況下、つまり、接着剤が乾燥していない状態でも表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に配設してもよいが、接着剤が乾燥しておらず、接着剤が液体状或いは半液体状の状態で表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に配設する場合、配設された表面部材Ｚ２の周りから液体状（或いは半液体状）の接着剤が浸み出て、最終的に得られる複合部材Ｚの外表面に接着剤が残ってしまうおそれがある。或いは、液体状（或いは半液体状）の接着剤が芯材Ｚ１の外周面上に沿って流動し、接着剤が芯材Ｚ１の外周面上に均一の厚さで分布しなくなるおそれがある。このような場合に芯材Ｚ１の加熱を行うと、例えば、接着剤及び／又は表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａを溶融させて表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１に固着する際に、接着剤が薄く芯材Ｚ１表面に塗布されている部分において表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との固着力が低下する恐れがある。これに対し、表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に配設する前段階において、芯材Ｚ１の外周面に塗布した接着剤を乾燥させ、その後に表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に配設する場合には、上述したような接着剤の浸出や接着剤の厚み分布が不均一になることを効果的に防止することができ、最終的に得られる複合部材Ｚの外表面に接着剤が残留することや、表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１との固着力が低下する部分が発生することを確実に防止することができる。
　また、上記実施形態においては、表面部材配設手段３としてカバリング装置を採用する構成について説明したが、例えば、芯材Ｚ１を回転させることにより、線材状或いは帯状の表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に螺旋状に巻回して、芯材Ｚ１の外周面を表面部材Ｚ２で被覆する芯材巻き付け装置を表面部材配設手段３として採用してもよい。なお、帯状の表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１上に巻回して配設する場合、巻回するピッチについては、表面部材Ｚ２が重なってもよく、或いは重ならなくてもよい。ここで、芯材Ｚ１の径が比較的太い棒状の形状を有する場合、このように芯材Ｚ１を回転させながら帯状等の表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に螺旋状に巻回する芯材巻き付け装置を採用することにより、効率よく表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１上に配設することができる。また、芯材Ｚ１の外周面に、粒状或いは繊維状の表面部材Ｚ２を吹き付けることにより、芯材Ｚ１の外周面を表面部材Ｚ２で被覆する吹き付け装置を表面部材配設手段３として採用することができる。このような吹き付け装置を用いて、粒状或いは繊維状の表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面上に配設する場合、例えば、芯材Ｚ１の外表面がプラスの電荷を有するように帯電させると共に、粒状或いは繊維状の表面部材Ｚ２がマイナスの電荷を有するように帯電させて、当該粒状或いは繊維状の表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に向けて吹き付けて付着させるように構成することが好ましい。或いは、上記接着剤層形成手段５における塗布装置５１のみを備えるようにして（乾燥装置５２を省略するようにして）複合部材Ｚの製造装置１を構成し、乾燥していない接着剤層に向けて粒状或いは繊維状の表面部材Ｚ２を吹き付けるように構成することが好ましい。
　次に、本製造装置１の実施例について図８を用いて説明する。図８に示す複合部材Ｚの製造装置１は、連続的に線材状の複合部材Ｚを製造する装置であり、巻出リール６、接着剤層形成手段５、表面部材配設手段３、加熱手段４及び巻取リール７を備えている。なお、この製造装置１においては、複合部材Ｚを構成する芯材Ｚ１に対して脱脂処理等を行う前処理手段２を省略している。ここで、複合部材Ｚを構成する芯材Ｚ１は、線材状の形状を有しており、導電性材料により形成されている。表面部材Ｚ２も、線材状の形状を有しており、芯材Ｚ１よりも磁性が低く、その融点が芯材Ｚ１の融点よりも低い材料から形成されている。また、接着剤層形成手段５と表面部材配設手段３との間には、第１フィードロール装置８１及び第１速度・張力調整装置８２が配置されており、加熱手段４と巻取リール７との間には、第２フィードロール装置８３及び第２速度・張力調整装置８４が配置されている。第１及び第２フィードロール装置８１，８３は、芯材Ｚ１を巻出リール６から連続的に引き出し、芯材Ｚ１を、接着剤層形成手段５、表面部材配設手段３、加熱手段４に導くための移送手段である。第１及び第２速度・張力調整装置８２，８４は、線材状の芯材Ｚ１に対して一定の張力を加えるように制御するために設けられる装置である。具体的には、第１速度・張力調整装置８２が、表面部材配設手段３及び加熱手段４における処理が完了するまでの芯材Ｚ１の張力が一定となるように制御しており、第２速度・張力調整装置８４が、巻取リール7に巻き取られる張力が一定になるように制御している。また、第１速度・張力調整装置８２及び第２速度・張力調整装置８４は、それぞれの前後に配置される各装置において、芯材Ｚ１又は複合部材Ｚの送り速度の差が発生したときにその速度差を調整し、芯材Ｚ１又は複合部材Ｚが過不足なく供給できるように制御している。
　巻出リール６には、線材状の芯材Ｚ１が巻回されており、そのリール軸６１を中心に回転して芯材Ｚ１を引き出し可能に構成されている。引き出された芯材Ｚ１は、第１フィードロール装置８１、第１速度・張力調整装置８２、第２フィードロール装置８３及び第２速度・張力調整装置８４の作用により、接着剤層形成手段５、表面部材配設手段３及び加熱手段４の順に導かれて巻取リール７により巻き取られる。なお、巻取リール７のリール軸７１には駆動装置（図示せず）が接続しており、巻取リール７がリール軸７１周りに回転できるように構成されている。
　接着剤層形成手段５は、塗布装置５１及び乾燥装置５２を備えている。塗布装置５１は、霧化した接着剤を芯材Ｚ１の外周面に吹き付けることにより芯材Ｚ１の外周面上に接着剤層を形成することができるスプレーガンにより構成している。なお、このようなスプレー方式によって接着剤層を形成する方法の他、例えば、内部に液状の接着剤を貯留する容器を塗布装置５１として構成し、この容器内を芯材Ｚ１が通過できるように構成してもよい。このような構成の場合、容器の側壁部や底部に、芯材Ｚ１が挿通できる大きさの穴を形成し、この穴を介して、接着剤が貯留される容器内に芯材Ｚ１を通過させて、芯材Ｚ１の外周面に接着剤を塗布できるように構成する。
　乾燥装置５２は、左右の両端部が閉塞される筒状ケース５２ａと、この筒状ケース５２ａ内に温風を供給可能な送風機５２ｂとを備えている。筒状ケース５２ａの左右閉塞壁５２ｃ，５２ｄには、芯材Ｚ１が通過可能な大きさの穴が形成されており、芯材Ｚ１が筒状ケース５２ａ内を通過できるように構成されている。
　表面部材配設手段３としては、線材からなる表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の外周面に螺旋状に巻回することにより、芯材Ｚ１の外周面を表面部材Ｚ２で被覆する上述のカバリング装置（図３）を採用している。芯材Ｚ１は、カバリング装置が備えるスプール３１の中空軸心内を挿通するように配置されている。
　加熱手段４としては、図９に示すような電磁誘導加熱装置を採用している。この電磁誘導加熱装置は、芯材Ｚ１に渦電流を発生させるための電磁誘導コイル４５と、電磁誘導コイル４５を内部に収納するケーシング４６と、ケーシング４６内にガスを供給するガス供給装置４７と、温度監視用の温度センサ４８とを備えている。ケーシング４６は、左右の両端が閉塞された二重円管状に構成されており、内側の円管４６ａの周りを巻回するように電磁誘導コイル４５が配置されている。また、内側の円管４６ａの内側領域（空間部４１）に、表面部材Ｚ２が外周面に配設された芯材Ｚ１が挿通するように構成されている。ケーシング４６の内側の円管４６ａは、例えば、耐熱エポキシガラス等の材料から形成されている。ガス供給装置４７は、交流電流を流すことにより発熱する電磁誘導コイル４５を冷却するために設けられるものである。なお、電磁誘導コイル４５としては、電線により構成するタイプの他に、銅パイプにより構成するタイプもあり、このような銅パイプを用いて電磁誘導コイル４５を構成する場合には、銅パイプ内に冷却水が流通できるように構成する。
　このような構成の複合部材Ｚの製造装置１の作動について説明すると、まず、巻出リール６から芯材Ｚ１を引き出し、塗布装置５１を介して、乾燥装置５２における筒状ケース５２ａ内を芯材Ｚ１が通過するように、筒状ケース５２ａの左右閉塞壁５２ｃ，５２ｄに形成された穴に芯材Ｚ１を通す。更に、カバリング装置におけるスプール３１の中空軸心内を通過させ、加熱手段４におけるケーシング４６の内側円管の内側領域（空間部４１）を通過させる。次いで、芯材Ｚ１の引き出し先端を巻取リール７に接続する。
　その後、カバリング装置におけるスプール３１に巻回されている線材（表面部材Ｚ２）を引き出して、線材（表面部材Ｚ２）の先端を芯材Ｚ１表面に固定する。
　上記準備が完了した後、乾燥装置５２における送風機、カバリング装置、加熱手段４、巻取リール７、第１フィードロール装置８１、第１速度・張力調整装置８２、第２フィードロール装置８３、第２速度・張力調整装置８４を駆動する。第１フィードロール装置８１、第１速度・張力調整装置８２、第２フィードロール装置８３、第２速度・張力調整装置８４の作用により引き出された芯材Ｚ１は、塗布装置５１に導かれて芯材Ｚ１の外周面に接着剤が塗布され、その後、乾燥装置５２において塗布された接着剤を乾燥する。そして、接着剤が塗布された芯材Ｚ１に対して線材（表面部材Ｚ２）が巻回されて芯材Ｚ１の外周面に表面部材Ｚ２が配設（被覆）される。次いで、電磁誘導加熱装置により、外周面に表面部材Ｚ２が配設された芯材Ｚ１が加熱され、当該芯材Ｚ１の熱によって、芯材Ｚ１の外周面に配設された表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａ及び接着剤が熱溶解する。その後、電磁誘導加熱装置の外部に導かれることにより、表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａや芯材Ｚ１の温度が低下し、溶解していた表面部材Ｚ２における芯材Ｚ１との対向領域Ｚ３ａや接着剤が固化して表面部材Ｚ２と芯材Ｚ１とが固着され、複合部材Ｚが完成する。完成した複合部材Ｚは、巻取リール７に巻き取られることとなる。なお、図８に示す本製造装置１の実施例においては、接着剤層形成手段５、表面部材配設手段３、加熱手段４等を水平方向に並べて配置し、芯材Ｚ１を水平方向に移送しつつ表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の表面に固着するように構成しているが、このような構成に特に限定されず、例えば、接着剤層形成手段５、表面部材配設手段３、加熱手段４等を鉛直方向に並べて配置し、芯材Ｚ１を鉛直方向に移送しつつ表面部材Ｚ２を芯材Ｚ１の表面に固着するように構成してもよい。
１　複合部材の製造装置
２　前処理手段
３　表面部材配設手段（カバリング装置）
３１　スプール
４　加熱手段
４１　空間部
４５　電磁誘導コイル
４６　ケーシング
４７　ガス供給装置
４８　温度センサ
５　接着剤層形成手段
５１　塗布装置
５２　乾燥装置
８１　第１フィードロール装置
８２　第１速度・張力調整装置
８３　第２フィードロール装置
８４　第２速度・張力調整装置
Ｚ　複合部材
Ｚ１　芯材
Ｚ１１　中心部分
Ｚ１２　表面部分
Ｚ２　表面部材
Ｚ３ａ　表面部材における芯材との対向領域
Ｚ３ｂ　芯材における表面部材との対向領域
Ｚ４　凹部

Claims (7)

  1. 　芯材の外周面に表面部材が固着された複合部材を製造する製造装置であって、
    　前記芯材の外周面に表面部材を配設可能な表面部材配設手段と、
    　前記芯材を加熱し、加熱された前記芯材の熱によって、前記芯材の外周面に配設される前記表面部材と前記芯材との対向領域の少なくともいずれか一方を溶融させる加熱手段とを備える複合部材の製造装置。
  2. 　前記芯材は、導電性材料により形成されており、
    　前記表面部材は、前記芯材よりも磁性が低い材料により形成されており、
    　前記加熱手段は、前記芯材の外周面に配設された前記表面部材の外側から前記芯材を電磁誘導加熱方式で加熱する電磁誘導加熱装置である請求項１に記載の複合部材の製造装置。
  3. 　前記表面部材配設手段は、前記加熱手段によって加熱された前記芯材の外周面に前記表面部材を配設するように構成される請求項１に記載の複合部材の製造装置。
  4. 　外周面に表面部材が配設される前記芯材に対して、予め前記芯材の融点よりも低い融点を有する接着剤を前記芯材の外周面に塗布する接着剤層形成手段を更に備える請求項１から３のいずれかに記載の複合部材の製造装置。
  5. 　接着剤層形成手段は、前記芯材の外周面に塗布された接着剤を乾燥させる乾燥装置を更に備える請求項４に記載の複合部材の製造装置。
  6. 　前記表面部材配設手段は、線材からなる表面部材を前記芯材の外周面に巻回することにより、前記芯材の外周面を前記表面部材で被覆するカバリング装置である請求項１から５のいずれかに記載の複合部材の製造装置。
  7. 　前記表面部材配設手段は、粒状或いは繊維状の表面部材を前記芯材の外周面に吹き付けることにより、前記芯材の外周面を前記表面部材で被覆する吹き付け装置である請求項１から５のいずれかに記載の複合部材の製造装置。
     
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