WO2013114693A1 - タイヤ加硫用モールドおよびその製造方法 - Google Patents

タイヤ加硫用モールドおよびその製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a tire vulcanization mold and a manufacturing method thereof, and more specifically, a tire vulcanization mold capable of ensuring stable exhaust while firmly embedding a blade in an exhaust groove formed on a tire molding surface, and the mold It relates to a manufacturing method.
  • the tire vulcanization mold is provided with exhaust means for exhausting air and gas generated during vulcanization to the outside.
  • the exhaust means for example, a narrow hole serving as an exhaust groove is provided on the tire molding surface, and the blade is embedded in the narrow hole so that a minute amount is formed between the blade and the long side of the narrow hole.
  • a structure that forms a gap has been proposed (see Patent Document 1). Air and gas are discharged to the outside of the mold through the minute gap.
  • the blade may be softly buried in the exhaust groove, the blade may be displaced when the tire is vulcanized, and the size of the minute gap may change. In this case, stable exhaust cannot be secured during tire vulcanization, and tire vulcanization failure is likely to occur. There is also a concern that the blade may fall out of the exhaust groove due to continuous use of the mold.
  • An object of the present invention is to provide a tire vulcanization mold that can secure stable exhaust while firmly embedding a blade in an exhaust groove formed on a tire molding surface, and a method for manufacturing the same.
  • a tire vulcanization mold of the present invention includes an exhaust groove that opens on a tire molding surface, a blade that is embedded in the exhaust groove and forms a minute gap between the exhaust groove, and the minute gap.
  • the blade has a protrusion protruding in the thickness direction in the middle in the vertical direction, and the protrusion from below the protrusion A communicating portion that extends to the upper side and penetrates the blade in the thickness direction, and is pressed and embedded in the depth direction of the exhaust groove so that the blade is pushed and expanded in the thickness direction.
  • the minute gap is formed between the portion of the exhaust groove and the portion above the protrusion of the blade, and the minute gap and the exhaust hole communicate with each other through the communication portion. You .
  • the method for producing a tire vulcanization mold according to the present invention forms a micro gap between the exhaust groove and the blade by embedding the blade in the exhaust groove that opens in the tire molding surface of the tire vulcanization mold.
  • a protrusion that protrudes in the thickness direction is provided in the middle of the blade in the vertical direction.
  • a communicating portion extending from the lower side to the upper side of the protrusion and penetrating the blade in the thickness direction is provided, and the exhaust groove is formed to be thinner than the protrusion, and the lower end of the blade is It is inserted and positioned in the exhaust groove, and the positioned blade is press-fitted in the depth direction of the exhaust groove, and the exhaust groove is embedded while being expanded in the thickness direction by the protrusion.
  • the blade projections to form a small gap between the upper portion and the exhaust groove characterized in that communicating this small gap and the exhaust hole through the communicating portion.
  • the blade has a protrusion that protrudes in the thickness direction in the middle of the vertical direction, and extends from the lower side of the protrusion to the upper side of the protrusion and passes through the blade in the thickness direction.
  • This blade is press-fitted in the depth direction of the exhaust groove, and the exhaust groove is buried by being expanded in the thickness direction, so that the blade is firmly fixed to the exhaust groove.
  • a minute gap with a stable dimension is formed between the portion of the exhaust groove that is pushed out in the thickness direction by the protrusion and the upper portion of the protrusion of the blade.
  • an auxiliary groove connected to the communication portion may be provided on the upper side of the projection of the blade. In this case, exhaust is promoted through the auxiliary groove, so that exhaust efficiency can be improved.
  • the communication part may be a through hole that penetrates the blade in the thickness direction, for example.
  • the strength of the lower end portion of the blade is increased, it is easy to suppress deformation of the blade when it is press-fitted into the exhaust groove. In other words, it is easy to make the blade thinner.
  • FIG. 1 is a plan view illustrating a tire vulcanization mold according to the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view illustrating the sector of FIG.
  • FIG. 3 is a front view of the sector of FIG.
  • FIG. 4 is a partially enlarged plan view of the sector of FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG.
  • FIG. 6 is a partially enlarged view of FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 8 is a plan view illustrating the blade and the exhaust groove of FIG.
  • FIG. 9 is a perspective view illustrating the blade of FIG.
  • FIG. 10 is an explanatory view illustrating the step of inserting the blade of FIG. 9 into the exhaust groove, as viewed in section AA of FIG.
  • FIG. 11 is an explanatory view illustrating the step of inserting the blade of FIG. 9 into the exhaust groove as seen in a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 12 is an explanatory view illustrating a state in which the lower end portion of the blade of FIG. 9 is inserted into the exhaust groove and positioned, as viewed in the AA cross section of FIG.
  • FIG. 13 is an explanatory view illustrating a state in which a blade provided with a bulging portion at the upper end of the communicating portion is embedded in the exhaust groove, as viewed in a cross-section taken along the line BB in FIG. FIG.
  • FIG. 14 is an explanatory view illustrating a state in which a blade having a communicating portion as one through hole is embedded in the exhaust groove, as viewed in a cross-section taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 15 is an explanatory view illustrating a state in which a blade having two through holes as a communication portion is embedded in the exhaust groove, as viewed in a cross-section taken along the line BB in FIG.
  • FIG. 16 is a perspective view illustrating a blade in which an auxiliary groove is provided on the upper side of the protrusion.
  • FIG. 17 is an explanatory view illustrating the state in which the blade of FIG. 16 is embedded in the exhaust groove, as viewed in section BB of FIG.
  • FIG. 18 is an explanatory view illustrating a state in which a blade having a protrusion protruding only on one side in the thickness direction is embedded in the exhaust groove, as viewed in section AA in FIG.
  • the C arrow, R arrow, and W arrow described in FIGS. 1 to 3 indicate the circumferential direction, radial direction, and width direction of a green tire that is inserted into a vulcanization mold and vulcanized.
  • a tire vulcanizing mold 1 (hereinafter referred to as a mold 1) of the present invention is of a sectional type constituted by assembling a plurality of arc-shaped sectors 2 in a ring shape.
  • Each sector 2 is composed of one back block 4 and a plurality of pieces 3 as illustrated in FIGS. 2 and 3, and is attached to the back block 4 in a state where adjacent pieces 3 are in close contact with each other.
  • Each sector 2 forming a ring moves forward and backward with respect to the ring center.
  • the inner peripheral surface of each piece 3 is a tire molding surface 5.
  • the tire molding surface 5 is appropriately provided with a groove molding protrusion 6 for forming a tire groove.
  • Piece 3 is formed by solidifying molten metal such as aluminum or aluminum alloy.
  • the groove forming projection 6 and the piece 3 are integrated.
  • one sector 2 is composed of four pieces 3 that are rectangular in a plan view.
  • the number of pieces 3 constituting one sector 2 may be plural, and the arrangement thereof is not limited to this embodiment.
  • an exhaust groove 7 is formed in the tire molding surface 5 so as to open.
  • the exhaust groove 7 is connected to an exhaust hole 13 extending from an end surface on one side in the circumferential direction of the piece 3 to an end surface on the other side.
  • the exhaust groove 7 in which the blade 8 is embedded has a predetermined constant thickness T when viewed in the thickness direction as illustrated in FIG. It is t3.
  • the lower side portion 7b has a stepped shape that is narrower than the upper side portion 7a.
  • both end portions in the width direction have a constant thickness T, and the central portion is thinner than the thickness T.
  • the width W of the exhaust groove 7 is, for example, about 5.0 mm to 20.0 mm.
  • a blade 8 made of stainless steel or the like is press-fitted and embedded.
  • the upper end surface of the blade 8 and the tire molding surface 5 are substantially at the same level, and the lower end portion of the blade 8 protrudes into the exhaust hole 13.
  • the blade 8 is formed of a material harder than the piece 3.
  • the blade 8 is formed with a protrusion 9 protruding in the thickness direction in the middle of the vertical direction. That is, the thickness T of the protrusion 9 is thicker than the thickness t1 of the upper portion 10 than the protrusion 9 and the thickness t2 of the lower portion 11 than the protrusion 9.
  • the thickness t1 of the upper part 10 and the thickness t2 of the lower part 11 can be the same or different.
  • protrusions 9 are formed that protrude on both sides of the blade 8 in the thickness direction. It is preferable that the protruding amount of the protruding portion 9 on both sides in the thickness direction is the same. Thereby, the size of the minute gap g formed on both sides in the thickness direction of the blade 8 to be described later becomes uniform.
  • the lower side has a stepped shape that is narrower than the upper side.
  • the protrusion 9 has both an upper wide portion (a portion corresponding to the upper portion 7a of the exhaust groove 7) and a lower narrow portion (a portion corresponding to the lower portion 7b of the exhaust groove 7). It is formed across the part.
  • a communication part 12 to be described later is formed at the center in the width direction of the blade 8. Both ends of the lower end of the blade 8 are chamfered portions 11a. The chamfered portion 11a can be arcuate.
  • the communication part 12 extends from the lower side of the protrusion 9 to the upper side of the protrusion 9 and penetrates the blade 8 in the thickness direction.
  • a notch that extends linearly in the vertical direction and opens at the lower end of the blade 8 is the communicating portion 12.
  • the upper end and the lower end are pressed (pressed) by sandwiching the upper end and the lower end from both sides in the thickness direction. Reduce the thickness of the part.
  • the pressed part becomes the upper part 10 and the lower part 11, and the part that is not pressed becomes the protrusion 9, so that the blade 8 can be manufactured easily.
  • the minute gap g is in the range of 0.01 mm to 0.10 mm, more preferably 0.01 mm to 0.04 mm. Good.
  • the dimension of the minute gap g is (thickness T ⁇ thickness t1) / 2.
  • the thickness T of the protrusion 9 of the blade 6 is about 1.0 mm to 1.2 mm.
  • the thickness of the exhaust groove 7 (the portion expanded by the protrusion 9) is substantially the same as the thickness T of the protrusion 9.
  • the vertical length H1 of the upper portion 10 of the blade 9, that is, the depth H1 from the tire molding surface 5 to the upper end of the protrusion 9, is, for example, 0.5 mm to 5 mm, more preferably 1.0 mm to 2.0 mm. Degree.
  • the depth H2 from the tire molding surface 5 to the exhaust hole 13 is, for example, about 2 mm to 10 mm, more preferably about 3 mm to 5 mm.
  • the size of the exhaust hole 13 is, for example, about 2 mm to 10 mm corresponding to the outer diameter.
  • the vertical length of the lower portion 11 of the blade 9 is about 1 mm to 5 mm.
  • the procedure for manufacturing the mold 1 by the manufacturing method of the present invention is as follows.
  • An exhaust groove 7 is formed on the tire molding surface 5 of the piece 3 manufactured in a predetermined shape.
  • the exhaust groove 7 communicates with the exhaust hole 13.
  • the initial exhaust groove 7 has a constant thickness t3, and the thickness t3 is about 0.005 mm to 0.02 mm than the thickness t2 of the lower portion 11 of the blade 8. In addition to increasing the thickness, it is formed thinner than the thickness T of the protrusion 9 of the blade 8.
  • the shape of the exhaust groove 7 seen in the width direction has an upper part 7a and a lower side part 7b, and is formed in the same step shape as the blade 8 seen in the width direction. deep.
  • the lower end portion (lower portion 11) of the blade 8 is inserted into the exhaust groove 7, and the lower end portion is fitted into the exhaust groove 7 for positioning. Since the blade 8 can be positioned, the subsequent press-fitting work of the blade 8 is facilitated.
  • the initial thickness t3 of the exhaust groove 7 slightly thicker than the thickness t2 of the lower part 11 of the blade 8, the lower part 11 can be easily inserted into the exhaust groove 7 smoothly.
  • the blade 8 positioned as illustrated in FIG. 12 is press-fitted in the depth direction of the exhaust groove 7 and embedded in the exhaust groove 7.
  • the portion of the exhaust groove 7 corresponding to the protrusion 9 (the portion serving as the movement locus of the protrusion 9) is expanded in the thickness direction by the protrusion 9, and the thickness changes from t3 to T. .
  • the blade 8 is embedded in the exhaust groove 7 while the exhaust groove 7 is pushed and expanded in the thickness direction by the protrusion 9, the state illustrated in FIGS. 6 to 8 is obtained.
  • the blade 8 Since the blade 8 is embedded by pushing the exhaust groove 7 in the thickness direction, the blade 8 is firmly fixed to the exhaust groove 7 and is not easily displaced. Further, the thickness T of the protrusion 9 of the blade 8 and the thickness t1 of the upper portion 10 are processed with high accuracy. Therefore, a small gap g having a stable dimension is formed between the portion of the exhaust groove 7 that is pushed and expanded in the thickness direction by the protrusion 9 and the portion 10 above the protrusion 9 of the blade 8.
  • the blade 8 can be smoothly inserted into the exhaust groove 7. Even when the blade 8 is inserted, even if it contacts the upper end opening of the exhaust groove 7, the chamfered portion 11a comes into contact with it, so that the base material of the piece 3 is less likely to be cut than when the sharp corner contacts. is there.
  • the communication portion 12 may have a specification having a bulging portion 12 a that bulges in the width direction more than the other portion at the upper end thereof.
  • the bulging part 12a When the bulging part 12a is provided, the exhaust efficiency can be improved because the discharge of the unnecessary gas a such as air or gas is promoted through the bulging part 12a.
  • the communication portion 12 is not a notch shape, but can be a through hole that penetrates the blade 8 in the thickness direction as illustrated in FIG. In this case, since the strength of the lower end portion of the blade 8 increases, it becomes easy to suppress deformation of the blade 8 when the blade 8 is press-fitted into the exhaust groove 7. In other words, the blade 8 can be made thinner as compared with the case where the communication portion 12 is cut out.
  • a plurality of communication portions 12 can be provided.
  • FIG. 15 shows a case where the communication portion 12 is a through hole, a plurality of communication portions 12 can also be provided when the communication portion 12 is notched.
  • the blade 8 may be provided with an auxiliary groove 10 a connected to the communication portion 12 in the upper portion 10.
  • auxiliary groove 10a a V groove, a U groove, or the like can be employed.
  • the auxiliary groove 10a is provided, as illustrated in FIG. 17, the discharge of unnecessary gas a such as air or gas is promoted through the auxiliary groove 10a, so that the exhaust efficiency can be improved.
  • the dimension of the minute gap g is thickness T ⁇ thickness t1.
  • the minute gap g formed only on one side in the thickness direction of the blade 8 communicates with the exhaust hole 13 through the communication portion 12.
  • the present invention can be applied not only to the mold 1 in which the sector 2 is composed of the piece 3 and the back block 4, but also to the mold 1 in which the piece and the back block 4 are integrated.
  • the blade 8 can also be used as a sipe forming blade for forming a sipe on a tire.

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Abstract

　ブレードをタイヤ成形面に強固に埋設しつつ、安定した排気を確保できるタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法を提供する。ブレード８の上下方向中途に厚さ方向に突出する突部９を設けるとともに、この突部９よりも下側から突部９よりも上側まで延びてブレード８を厚さ方向に貫通する連通部１２を設け、タイヤ成形面５に設ける排気溝７の当初の厚さｔ３を突部９の厚さＴよりも薄く形成しておき、このブレード８の下端部を排気溝７に挿入して位置決めし、この位置決めしたブレード８を排気溝７の深さ方向に圧入して突部９によって排気溝７を厚さ方向に押し広げながら埋設することにより、埋設したブレード８の突部９よりも上側部分１０と排気溝７との間に微小すき間ｇを形成し、微小すき間ｇと排気孔１３とを連通部１２を通じて連通させる。

Description

タイヤ加硫用モールドおよびその製造方法
　本発明は、タイヤ加硫用モールドおよびその製造方法に関し、さらに詳しくは、ブレードをタイヤ成形面に形成された排気溝に強固に埋設しつつ、安定した排気を確保できるタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法に関するものである。
　タイヤを加硫する際には、タイヤ加硫用モールド内に不要なエアが閉じ込められ、また、加硫によってガスが発生する。これらエアやガスは、加硫するタイヤに対してゴム充填不足等の加硫故障を生じさせる。そこで、タイヤ加硫用モールドには、エアや加硫時に発生するガスを外部に排出するために排気手段が設けられている。
　排気手段としては、例えば、タイヤ成形面に排気溝となる細幅穴を設け、この細幅穴にブレードを嵌め込むように埋設することにより、ブレードと細幅穴の長辺との間に微小すき間を形成する構造が提案されている (特許文献１参照)。この微小すき間を通じてエアやガスがモールドの外部に排出される。
　ところで、ブレードが排気溝に軟弱に埋設されていると、タイヤを加硫する際にブレードがずれて微小すき間の大きさが変化することがある。この場合、タイヤ加硫時に安定した排気が確保できなくなってタイヤの加硫故障が生じ易くなる。また、モールドの継続的な使用によってブレードが排気溝から脱落するという問題も懸念される。
日本国特開２００９－２６９３６３号公報
　本発明の目的は、ブレードをタイヤ成形面に形成された排気溝に強固に埋設しつつ、安定した排気を確保できるタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面に開口する排気溝と、この排気溝に埋設されて排気溝との間に微小すき間を形成するブレードと、前記微小すき間とモールドの外部とを連通させる排気孔とを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが上下方向中途に厚さ方向に突出する突部を有するとともに、この突部よりも下側から突部よりも上側まで延びてブレードを厚さ方向に貫通する連通部を有し、このブレードが排気溝の深さ方向に圧入して埋設されることにより、前記突部によって厚さ方向に押し広げられた排気溝の部分と、このブレードの突部よりも上側部分との間に前記微小すき間が形成されていて、この微小すき間と前記排気孔とが前記連通部を通じて連通していることを特徴とする。
　本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に開口する排気溝にブレードを埋設することにより、排気溝とブレードとの間に微小すき間を形成し、このモールドの外部に開口する排気孔と前記微小すき間とを連通させるタイヤ加硫用モールドの製造方法において、前記ブレードの上下方向中途に厚さ方向に突出する突部を設けるとともに、この突部よりも下側から突部よりも上側まで延びてブレードを厚さ方向に貫通する連通部を設け、前記排気溝の厚さを前記突部の厚さよりも薄く形成しておき、このブレードの下端部を前記排気溝に挿入して位置決めし、この位置決めしたブレードを排気溝の深さ方向に圧入して前記突部によって排気溝を厚さ方向に押し広げながら埋設することにより、埋設したブレードの突部よりも上側部分と排気溝との間に微小すき間を形成し、この微小すき間と前記排気孔とを前記連通部を通じて連通させることを特徴とする。
　本発明によれば、ブレードが上下方向中途に厚さ方向に突出する突部を有するとともに、この突部よりも下側から突部よりも上側まで延びてブレードを厚さ方向に貫通する連通部を有し、このブレードが排気溝の深さ方向に圧入されて、排気溝を厚さ方向に押し広げて埋設されるので、ブレードが排気溝に強固に固定される。また、突部によって厚さ方向に押し広げられた排気溝の部分と、このブレードの突部よりも上側部分との間には、寸法の安定した微小すき間が形成されるので、モールドの外部に連通する排気孔と微小すき間とが連通部を通じて連通することで、タイヤ加硫時に安定した排気を確保できる。これに伴って、タイヤの加硫故障を防止するには有利になる。
　ここで、前記ブレードの突部よりも上側部分に、前記連通部につながる補助溝を設けることもできる。この場合、補助溝を通じて排気が促進されるので、排気効率を向上させることができる。
　前記連通部を、例えば、前記ブレードを厚さ方向に貫通する貫通穴にすることもできる。この場合、ブレードの下端部の強度が増大するので排気溝に圧入する際のブレードの変形を抑え易くなる。換言すると、ブレードを薄くし易くなる。
図１は本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。 図２は図１のセクタを例示する平面図である。 図３は図２のセクタの正面図である。 図４は図２のセクタの一部拡大平面図である。 図５は図４のＡ－Ａ断面図である。 図６は図５の一部拡大図である。 図７は図４のＢ－Ｂ断面図である。 図８は図４のブレードおよび排気溝を例示する平面図である。 図９は図４のブレードを例示する斜視図である。 図１０は図９のブレードを排気溝に挿入する工程を図４のＡ－Ａ断面視で例示する説明図である。 図１１は図９のブレードを排気溝に挿入する工程を図４のＢ―Ｂ断面視で例示する説明図である。 図１２は図９のブレードの下端部を排気溝に挿入して位置決めした状態を図４のＡ－Ａ断面視で例示する説明図である。 図１３は連通部の上端に膨出部を設けたブレードを排気溝に埋設した状態を図４のＢ－Ｂ断面視で例示する説明図である。 図１４は連通部を１つの貫通穴にしたブレードを排気溝に埋設した状態を図４のＢ－Ｂ断面視で例示する説明図である。 図１５は連通部を２つの貫通穴にしたブレードを排気溝に埋設した状態を図４のＢ－Ｂ断面視で例示する説明図である。 図１６は突部よりも上側部分に補助溝が設けられたブレードを例示する斜視図である。 図１７は図１６のブレードを排気溝に埋設した状態を図４のＢ－Ｂ断面視で例示する説明図である。 図１８は厚さ方向に一方側にのみ突出する突部を有するブレードを排気溝に埋設した状態を図４のＡ－Ａ断面視で例示する説明図である。
　以下、本発明のタイヤ加硫用モールドおよびその製造方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。図１～図３に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
　図１に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数の円弧状のセクタ２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクタ２は、図２、図３に例示するように１つのバックブロック４と複数のピース３とで構成され、隣り合うピース３どうしが密着した状態でバックブロック４に取付けられる。
　環状を形成するそれぞれのセクタ２は、環状中心に対して進退移動する。それぞれのピース３の内周側表面がタイヤ成形面５になる。タイヤ成形面５には、タイヤの溝を形成する溝成形突起６が適宜設けられている。
　ピース３は、アルミニウムやアルミニウム合金等の溶融金属を固化させることにより形成されている。溝成形突起６とピース３とは一体物となっている。
　この実施形態では、１つのセクタ２が、平面視で長方形の４個のピース３により構成されている。１つのセクタ２を構成するピース３の数は複数であればよく、その配置もこの実施形態に限定されるものではない。
　図４～図８に例示するように、タイヤ成形面５には排気溝７が開口して形成されている。排気溝７は、ピース３の周方向一方側の端面から他方側の端面まで延びる排気孔１３に接続されている。
　この実施形態では、ブレード８が埋設されている排気溝７は、図６に例示するように厚み方向で見ると所定の一定厚さＴであり、下端部だけが厚さＴよりも薄い一定厚さｔ３になっている。図７に例示するように排気溝７を幅方向で見ると、下側部７ｂが上側部７ａよりも狭幅の段差形状になっている。図８に例示するように排気溝７を平面方向で見ると、幅方向の両端部が一定厚さＴであり、中央部が厚さＴよりも薄くなっている。排気溝７の幅Ｗは、例えば、５．０ｍｍ～２０．０ｍｍ程度である。
　排気溝７にはステンレス鋼等からなるブレード８が圧入されて埋設されている。ブレード８の上端面とタイヤ成形面５は実質的に同じレベルになっていて、ブレード８の下端部は排気孔１３に突出している。ブレード８はピース３よりも硬い材質で形成される。
　図９に例示するように、ブレード８には上下方向中途に厚さ方向に突出する突部９が形成されている。即ち、突部９の厚さＴは、突部９よりも上側部分１０の厚さｔ１および突部９よりも下側部分１１の厚さｔ２よりも厚くなっている。上側部分１０の厚さｔ１と下側部分１１の厚さｔ２は同じにすることも、異ならせることもできる。
　この実施形態では、ブレード８の厚さ方向両側に突出した突部９が形成されている。突部９の厚さ方向両側への突出量は同じにするのが好ましい。これにより、後述するブレード８の厚さ方向両側に形成される微小すき間ｇの大きさが均等になる。
　図７に例示するようにブレード８を幅方向で見ると、下側が上側よりも狭幅の段差形状になっている。この実施形態では、突部９は、上側の広幅部分（排気溝７の上側部７ａに対応する部分）と下側の狭幅部分（排気溝７の下側部７ｂに対応する部分）の両方部分に跨って形成されている。ブレード８の幅方向中央部には、後述する連通部１２が形成されている。ブレード８の下端両端は面取り部１１ａになっている。面取り部１１ａを円弧状にすることもできる。
　連通部１２は、突部９よりも下側から突部９よりも上側まで延びてブレード８を厚さ方向に貫通している。この実施形態では、上下方向に直線状に延びてブレード８の下端に開口する切欠きが連通部１２になっている。
　このブレード８を製造するには、例えば、一定厚さＴのブレード８を製造した後、その上端部および下端部を、厚さ方向両側から挟んで押圧（プレス）することにより、上端部および下端部の厚さを薄くする。押圧した部分が上側部分１０および下側部分１１になり、押圧しなかった部分が突部９になって、簡便にブレード８を製造することができる。
　そして、ブレード８が排気溝７に圧入されて埋設されることにより、突部９によって厚さ方向に押し広げられた排気溝７の部分と、ブレード８の突部９よりも上側部分１０との間に微小すき間ｇが形成されている。そして、微小すき間ｇと排気孔１３とが連通部１２を通じて連通する構成になっている。
　このセクタ２を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、図７に例示するように、不要なエアやガス等の気体ａは、タイヤ成形面５側から微小すき間ｇおよび連通部１２を通じて排気孔１３に排出され、さらにセクタ２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。
　グリーンタイヤを加硫する際に十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、微小のすき間ｇは０．０１ｍｍ～０．１０ｍｍ、より好ましくは０．０１ｍｍ～０．０４ｍｍの範囲にするとよい。微小すき間ｇの寸法は、（厚さＴ－厚さｔ１）／２となる。ブレード６の突部９の厚さＴは１．０ｍｍ～１．２ｍｍ程度である。排気溝７（突部９により押し広げられた部分）の厚さは、突部９の厚さＴと実質的に同じとなる。
　ブレード９の上側部分１０の上下方向長さＨ１、即ち、タイヤ成形面５から突部９の上端までの深さＨ１は、例えば、０．５ｍｍ～５ｍｍ、より好ましくは１．０ｍｍ～２．０ｍｍ程度である。タイヤ成形面５から排気孔１３までの深さＨ２は、例えば、２ｍｍ～１０ｍｍ、より好ましくは３ｍｍ～５ｍｍ程度である。排気孔１３の大きさは、例えば、外径相当で２ｍｍ～１０ｍｍ程度である。尚、ブレード９の下側部分１１の上下方向長さは１ｍｍ～５ｍｍ程度にする。
　本発明の製造方法により、このモールド１を製造する手順は以下のとおりである。
　所定形状に製造したピース３のタイヤ成形面５に排気溝７を形成する。排気溝７は、排気孔１３に連通させる。ここで、図１０に例示するように、当初の排気溝７は一定厚さｔ３であり、その厚さｔ３をブレード８の下側部分１１の厚さｔ２よりも０．００５ｍｍ～０．０２ｍｍ程度厚くするとともに、ブレード８の突部９の厚さＴよりも薄く形成しておく。また、幅方向で見た排気溝７の形状は、図１１に例示するように、上側部７ａと下側部７ｂと有し、幅方向で見たブレード８と同様の段差形状に形成しておく。
　次いで、図１０～図１２に例示するようにブレード８の下端部（下側部分１１）を排気溝７に挿入して、下端部を排気溝７に嵌合させて位置決めする。ブレード８を位置決めできるので、その後のブレード８の圧入作業が容易になる。排気溝７の当初の厚さｔ３をブレード８の下側部分１１の厚さｔ２よりも若干厚くしておくことで、下側部分１１を排気溝７に円滑に挿入し易くなる。
　次いで、図１２に例示するように位置決めしたブレード８を、排気溝７の深さ方向に圧入して排気溝７に埋設する。この圧入によって、突部９に対応する排気溝７の部分（突部９の移動軌跡となる部分）だけが、突部９によって厚さ方向に押し広げられ、その厚さがｔ３からＴになる。このように突部９によって排気溝７を厚さ方向に押し広げながらブレード８を排気溝７に埋設すると、図６～図８に例示した状態となる。
　ブレード８は排気溝７を厚さ方向に押し広げて埋設されるので、排気溝７に強固に固定されてずれ難くなる。また、ブレード８の突部９の厚さＴおよび上側部分１０の厚さｔ１は精度よく加工されている。そのため、突部９によって厚さ方向に押し広げられた排気溝７の部分と、ブレード８の突部９よりも上側部分１０との間には、寸法の安定した微小すき間ｇが形成される。
　そして、ブレード８の厚さ方向両側に均等に形成された微小すき間ｇと排気孔１３とは連通部１２を通じて連通するので、グリーンタイヤ加硫中に適切な排気を確保できる。これに伴って、タイヤの加硫故障を防止するには有利になる。また、モールド１を長期間使用しても、ブレード８が排気溝７から脱落し難くなるのでメンテナンス性も向上する。
　この実施形態では、ブレード８の下端両端に面取り部１１ａを設けているので、ブレード８を排気溝７に円滑に挿入できる。ブレード８を挿入する際に排気溝７の上端開口に接触しても、面取り部１１ａが接触するので鋭利な角が接触する場合に比してピース３の母材が削られ難くなるという利点もある。
　図１３に例示するように、連通部１２は、その上端に他の部分よりも幅方向に膨出する膨出部１２ａを有する仕様にすることもできる。膨出部１２ａを設けた場合、膨出部１２ａを通じて不要なエアやガス等の気体ａの排出が促進されるので、排気効率を向上させることができる。
　連通部１２は切欠き形状ではなく、図１４に例示するようにブレード８を厚さ方向に貫通する貫通穴にすることもできる。この場合、ブレード８の下端部の強度が増大するので、ブレード８を排気溝７に圧入する際のブレード８の変形を抑え易くなる。換言すると、連通部１２を切欠き形状にする場合に比して、ブレード８を薄くすることができる。
　図１５に例示するように、連通部１２は複数設けることもできる。図１５では連通部１２を貫通穴にした場合を示しているが、切欠き形状にした場合も連通部１２を複数設けることもできる。
　図１６に例示するように、ブレード８には、上側部分１０に、連通部１２につながる補助溝１０ａを設けることもできる。補助溝１０ａとしては、Ｖ溝やＵ溝等を採用することができる。補助溝１０ａを設けた場合は、図１７に例示するように、補助溝１０ａを通じて不要なエアやガス等の気体ａの排出が促進されるので、排気効率を向上させることができる。
　図１８に例示するように、ブレード８の厚さ方向一方側にのみ突出する突部９を形成することもできる。この場合、微小すき間ｇの寸法は、厚さＴ－厚さｔ１となる。そして、ブレード８の厚さ方向一方側にのみ形成された微小すき間ｇが連通部１２を通じて排気孔１３に連通する。
　本発明は、ピース３とバックブロック４とでセクタ２が構成されるタイプのモールド１だけでなく、ピースとバックブロック４が一体化したタイプのモールド１に適用することもできる。
　また、本発明は、ブレード８の上端面をタイヤ成形面５から突出させない形態だけでなく、突出させるようにしてもよい。即ち、ブレード８を、タイヤにサイプを形成するサイプ形成ブレードとして用いることもできる。
１　モールド
２　セクタ
３　ピース
４　バックブロック
５　タイヤ成形面
６　溝成形突起
７　排気溝
７ａ　上側部
７ｂ　下側部
８　ブレード
９　突部
１０　上側部分
１０ａ　補助溝
１１　下側部分
１１ａ　面取り部
１２　連通部
１２ａ　膨出部
１３　排気孔

Claims (6)

  1. 　タイヤ成形面に開口する排気溝と、この排気溝に埋設されて排気溝との間に微小すき間を形成するブレードと、前記微小すき間とモールドの外部とを連通させる排気孔とを備えたタイヤ加硫用モールドにおいて、
    　前記ブレードが上下方向中途に厚さ方向に突出する突部を有するとともに、この突部よりも下側から突部よりも上側まで延びてブレードを厚さ方向に貫通する連通部を有し、このブレードが排気溝の深さ方向に圧入して埋設されることにより、前記突部によって厚さ方向に押し広げられた排気溝の部分と、このブレードの突部よりも上側部分との間に前記微小すき間が形成されていて、この微小すき間と前記排気孔とが前記連通部を通じて連通していることを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
  2. 　前記ブレードの突部よりも上側部分に、前記連通部につながる補助溝が設けられている請求項１に記載のタイヤ加硫用モールド。
  3. 　前記連通部が、前記ブレードを厚さ方向に貫通する貫通穴である請求項１または２に記載のタイヤ加硫用モールド。
  4. 　タイヤ加硫用モールドのタイヤ成形面に開口する排気溝にブレードを埋設することにより、排気溝とブレードとの間に微小すき間を形成し、このモールドの外部に開口する排気孔と前記微小すき間とを連通させるタイヤ加硫用モールドの製造方法において、
    　前記ブレードの上下方向中途に厚さ方向に突出する突部を設けるとともに、この突部よりも下側から突部よりも上側まで延びてブレードを厚さ方向に貫通する連通部を設け、前記排気溝の厚さを前記突部の厚さよりも薄く形成しておき、このブレードの下端部を前記排気溝に挿入して位置決めし、この位置決めしたブレードを排気溝の深さ方向に圧入して前記突部によって排気溝を厚さ方向に押し広げながら埋設することにより、埋設したブレードの突部よりも上側部分と排気溝との間に微小すき間を形成し、この微小すき間と前記排気孔とを前記連通部を通じて連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  5. 　前記ブレードの突部よりも上側部分に、前記連通部につながる補助溝を設けておく請求項４に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
  6. 　前記連通部が、前記ブレードを厚さ方向に貫通する貫通穴である請求項４または５に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
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