WO2013111433A1 - ガラス管の清浄切断装置及び清浄切断方法 - Google Patents

ガラス管の清浄切断装置及び清浄切断方法 Download PDF

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WO2013111433A1
WO2013111433A1 PCT/JP2012/080101 JP2012080101W WO2013111433A1 WO 2013111433 A1 WO2013111433 A1 WO 2013111433A1 JP 2012080101 W JP2012080101 W JP 2012080101W WO 2013111433 A1 WO2013111433 A1 WO 2013111433A1
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cutting
cut
continuous glass
blown
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健一 干場
正広 市川
長谷川　徹
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日本電気硝子株式会社
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/242—With means to clean work or tool

Definitions

  • the present invention relates to a glass tube cutting device and a cutting method for cutting a continuous glass tube that is continuously drawn and drawn by, for example, the Danner method by a predetermined length.
  • glass tubes used for fluorescent lamps, medical containers such as ampoules and vials, backlights for liquid crystal panels, and the like are generally produced mainly by the Danner method (see, for example, Patent Document 1 below).
  • the molten glass M that flows down is wound around the outer peripheral surface of a sleeve 110 that continuously rotates and formed into a cylindrical shape, and the molten glass thus formed is blown into the cylinder.
  • the continuous glass tube G1 is drawn by continuously drawing it with a tube drawing machine 200 provided outside the muffle furnace 100 while blowing A1.
  • the cutting blade 310 of the glass tube cutting device 300 is intermittently brought into contact with the outer peripheral surface thereof, thereby cutting the continuous glass tube G1 by a predetermined length to obtain a plurality of cut glasses.
  • Tube G2 is obtained. And while conveying the obtained cut glass tube G2 with the conveyor 400, the both ends of the cut glass tube G2 are cut again, and the glass tube of a product is produced.
  • the conventional glass tube cutting device simply brought the cutting blade into contact with the continuous glass tube, as shown in FIG. 9, the glass fine powder P generated at the time of cutting is the tip opening of the continuous glass tube G1.
  • blow air A1 ejected from F1 is blown into the tube from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2 and adheres to the inner surface of the tube to impair the cleanliness of the cut glass tube G2.
  • the problem of adhesion of the glass fine powder P to the inner surface is particularly important for glass tubes for pharmaceutical containers such as ampoules and vials where the cleanliness in the tube is important, and the glass tube inner surface is particularly carefully cleaned after the cutting process. I had to be.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems in the conventional glass tube cutting device, and can reliably prevent a decrease in the cleanliness of the cut glass tube due to the inner surface adhesion of glass fine powder. It is an object of the present invention to provide a glass tube clean cutting device and a clean cutting method with a simple structure.
  • a cutting blade is intermittently brought into contact with the outer peripheral surface of a continuous glass tube that is continuously drawn and blown while blown air is blown, thereby forming a scratch on the outer peripheral surface of the continuous glass tube and thermal shock.
  • a glass tube cutting device for cutting the continuous glass tube by a predetermined length to obtain a plurality of cut glass tubes
  • a jetting means for blowing counter air from the downstream side of travel to the distal end opening of the continuous glass tube is provided on the downstream side of the continuous glass tube from the cutting blade.
  • the fuming means includes a plurality of fusible nozzles provided at positions avoiding the virtual vertical plane including the continuous glass tube, and the fumes injected from the fusible nozzles on the virtual vertical plane.
  • the merged fumarole is blown into the end opening of the continuous glass tube as the counter air.
  • the present invention is characterized in that the nozzle port of each of the fusible nozzles is formed in a flat shape having a long axis parallel to the virtual vertical plane.
  • the jetting means includes a plurality of jetting nozzles provided at positions facing each other across the virtual horizontal plane including the continuous glass tube, and the jetted jetting from each of the jetting nozzles with the same pressure is performed on the virtual horizontal plane.
  • the above-mentioned merged fumarole is blown into the tip opening of the continuous glass tube as the counter air.
  • the present invention is characterized in that the nozzle port of each of the fusible nozzles is formed in a flat shape having a long axis in a direction perpendicular to the tube axis of the continuous glass tube.
  • the present invention is characterized by comprising stop means that is provided on the downstream side of the traveling with respect to the blowing means, and stops the movement of the cut glass tube obtained from the continuous glass tube to the downstream side of travel.
  • the present invention is characterized in that the blowing means is disposed at a position close to a contact surface with the tip of the cut glass tube in the stopping means.
  • the present invention forms a scratch on the outer peripheral surface of the continuous glass tube by intermittently contacting the cutting blade with the outer peripheral surface of the continuous glass tube that is continuously drawn and blown while blown air is blown.
  • a method of cutting a glass tube by applying a thermal shock to cut the continuous glass tube by a predetermined length to obtain a plurality of cut glass tubes, Counter air is blown from the traveling downstream side into the distal end opening of the continuous glass tube by means of air blowing provided on the traveling downstream side of the continuous glass tube with respect to the cutting blade, and the cut glass tube is cut when the continuous glass tube is cut. And an air blowing step of jetting the counter air from the rear end opening.
  • the counter air is blown into the front end opening of the cut glass tube from the traveling downstream side, and the counter air is ejected from the rear end opening of the cut glass tube.
  • the tip of the cut glass tube obtained from the continuous glass tube collides with the stop means provided on the travel downstream side of the air blowing means, so that the cut glass tube moves toward the travel downstream side. Including a stopping step of stopping the movement of.
  • the squirting gas injected at the same pressure from a plurality of squirting nozzles provided at positions facing each other across a virtual horizontal plane including the continuous glass tube, It is made to merge on the said virtual horizontal surface of the contact surface vicinity with a front-end
  • the present invention is characterized in that the counter air is intermittently blown.
  • the present invention is characterized in that the wind pressure of the counter air ejected from the rear end opening of the cut glass tube is made larger than the wind pressure of the blow air ejected from the front end opening of the continuous glass tube.
  • the clean cutting device and the clean cutting method of the glass tube according to the present invention counter air is blown from the traveling downstream side to the front end opening of the continuous glass tube by the blowing means, and after the cut glass tube at the time of cutting the continuous glass tube Since counter air can be ejected from the end opening, glass fine powder generated during cutting can be blown out to the outside of the cut glass tube. Thereby, adhesion of the glass fine powder to the pipe
  • the continuous glass tube may be caused by a cutting error in the cutting mechanism. Even if the vehicle continues to travel without being cut off, it is possible to avoid contact accidents with the fusible means, without causing confusion in subsequent processes.
  • the glass tube clean-cutting device that joins the fumarole jetted from each fumarole nozzle avoiding the virtual vertical plane on the virtual vertical plane, and blows the merged fumarole as counter air into the tip opening of the continuous glass tube.
  • Counter air can be reliably blown even if the position in the running direction of the tip opening of the continuous glass tube changes. Moreover, even if the actual cutting position of the continuous glass tube varies, the counter air can be reliably blown into the tip opening of the cut glass tube.
  • the nozzle port of the fusible nozzle is formed in a flat shape having a long axis parallel to the virtual vertical plane including the continuous glass tube, it is possible to inject the vertical strip-shaped counter air, Even if the height position of the tip opening of the continuous glass tube changes, the counter air can be reliably blown. Moreover, counter air can be reliably blown into the front-end opening part of the cutting glass tube which falls by its own weight after cutting.
  • the jetting means ejects the jetted gas jetted from each nozzle at the same pressure. Since the merged fumarole can be blown into the tip opening of the continuous glass tube or the tip opening of the cutting glass tube as counter air, the continuous glass tube will not be cut even if the cutting mechanism section is cut incorrectly, etc. Even if the vehicle continues to travel, contact accidents with the fusible means can be avoided, and the subsequent process is not disrupted. Further, even when the stopping means is provided on the downstream side of the traveling from the air blowing means, the blowing of counter air to the tip opening of the continuous glass tube or the tip opening of the cut glass tube is hindered. Nor.
  • the counter air in which a desired wind pressure is sufficiently secured Can be sprayed in the form of a horizontally long belt.
  • the blowing means is disposed at a position close to the contact surface with the tip of the cut glass tube in the stop means, until the tip of the cut glass tube collides with the contact surface in the stop means In between, there is almost no dead space in which it is impossible to blow counter air into the tip opening of the cut glass tube. Therefore, it is possible to continue blowing the counter air until immediately before the cut glass tube is stopped from moving downstream by the stop means, and the glass fine powder can be blown out more reliably to the outside of the cut glass tube.
  • the glass fine powder can be blown out more reliably to the outside of the cut glass tube.
  • the glass tube clean-cutting method for intermittently blowing counter air it is necessary to stop the blowing of the counter air by the blowing means and to ensure the time to blow out the blow air exclusively from the opening of the continuous glass tube. Can do. Therefore, even if glass fine powder is blown into the continuous glass tube by the blowout of counter air from the rear end opening of the cut glass tube, the glass fine powder is blown off to the outside of the continuous glass tube by blown air blowout. Can do. Thus, the cleanliness of the tip opening of the continuous glass tube can be reliably maintained, and consequently the cleanliness of the tip opening of the cut glass tube can also be maintained.
  • the glass tube clean cutting method in which the wind pressure of the counter air ejected from the rear end opening of the cut glass tube is greater than the wind pressure of the blow air ejected from the front end opening of the continuous glass tube, even if ejected from the continuous glass tube Even if the wind pressure of the blow air to be somewhat varied, the counter air can be surely ejected from the rear end opening of the cut glass tube.
  • the glass tube cleaning and cutting device 10 of the present embodiment includes a cutting mechanism unit 1 that cuts a continuous glass tube G1 that is continuously drawn and blown while blowing air A1 by a predetermined length.
  • the blower means 2 blows counter air A2 facing the blown air A1 into the continuous glass tube G1 or the cut glass tube G2 after cutting.
  • This glass tube cleaning and cutting apparatus 10 is disposed on the downstream side of the continuous glass tube G1 (hereinafter, simply referred to as “the downstream side of travel”) with respect to the known tube drawing machine 200 that pulls the continuous glass tube G1.
  • the continuous glass tube G1 that continuously runs is cut cleanly by a predetermined length. And the some cutting glass tube G2 obtained by cut
  • the glass tube cleaning and cutting apparatus 10 can be applied to a cutting process of a continuous glass tube that is formed by drawing while blown air is blown by the Danner method.
  • the blown air can be blown by the downdraw method or the updraw method. It can also be applied to a cutting process of a continuous glass tube that is drawn while being blown.
  • the cutting mechanism unit 1 of the glass tube cleaning and cutting apparatus 10 is provided on a vertical rotating shaft 12 driven by a motor 11 via a bevel gear (not shown), and the rotating shaft 12.
  • An arm 15 that moves up and down by a shaft 14 according to the cam 13 while continuously rotating in a substantially horizontal plane, and a cutting blade 16 that is fixed to the lower end of the end of the arm 15 and is supplied with an appropriate amount of water through a supply path (not shown).
  • the arm 15 of the cutting mechanism unit 1 is continuously rotated in synchronization with the traveling of the continuous glass tube G1 that continuously travels in the horizontal direction, and the cutting blade 16 is intermittently brought into contact with the upper part of the outer peripheral surface of the continuous glass tube G1.
  • a scratch is formed at the upper part of the outer peripheral surface of the continuous glass tube G1, and a thermal shock is applied at the same time.
  • This thermal shock generates a crack with the origin of the scratch on the outer peripheral surface of the continuous glass tube G1 and the weight of the continuous glass tube G1.
  • the continuous glass tube G1 is cut by a predetermined length by applying a bending moment due to.
  • the blowing means 2 is arranged on the traveling downstream side of the cutting blade 16 of the cutting mechanism portion 1.
  • the squirting means 2 of the present embodiment includes a plurality of squirting nozzles 22 fixed to a pair of support columns 21, and clean air supplied from a supply source (not shown) is supplied to each squirting nozzle 22. Inject from.
  • a total of four jet nozzles 22 in two pairs are provided at positions avoiding the virtual vertical plane VP1 including the axis C of the continuous glass tube G1, and the jet A3 ejected from each jet nozzle 22 is provided. It is configured to once merge on the virtual vertical plane VP1 and blow the merged fumarole as counter air A2 into the tip opening F1 of the continuous glass tube G1.
  • the right and left jet nozzles 22 that are paired across the virtual vertical plane VP1 are disposed at plane symmetry positions with respect to the virtual vertical plane VP1, and each jet nozzle 22 is arranged.
  • the jet angle ⁇ for the virtual vertical plane VP1 is the same, but the position of the jet nozzles 22 and the jet angle can be adjusted as needed.
  • the nozzle ports 23 of the respective jet nozzles 22 are formed in a flat shape having a long axis parallel to the virtual vertical plane VP1.
  • the vertically long strip-like jet A3 is jetted from each jet nozzle 22, and the vertically long strip-like counter air A2 is jetted to the front end opening F1 of the continuous glass tube G1.
  • the glass tube cleaning and cutting apparatus 10 of the present embodiment causes the cutting blade 16 to intermittently contact the outer peripheral surface of the continuous glass tube G1 by operating the cutting mechanism 1 during continuous running of the continuous glass tube G1.
  • the continuous glass tube G1 is cut by a predetermined length. That is, as shown in FIG. 4B, the cutting mechanism unit 1 moves the cutting blade 16 through the continuous glass tube G1 when the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 passes through the cutting mechanism unit 1 by a predetermined length L.
  • the continuous glass tube G1 is cut by a predetermined length L as shown in FIGS. 4 (c) to 4 (e) by forming a scratch on the upper surface of the continuous glass tube G1 and applying a thermal shock. To do.
  • the glass tube cleaning and cutting apparatus 10 of the present embodiment intermittently operates the air blowing means 2 during continuous running of the continuous glass tube G1, thereby intermittently operating the counter air A2 at a predetermined timing. Are blown into the front end opening F1 or the front end opening F2 of the cut glass tube G2 to prevent the glass powder P from adhering to the inner surface of the cut glass tube G2.
  • the fusible means 2 is configured such that the counter air A2 has a time point before the point when the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 passes through the cutting mechanism 1 by a predetermined length L. Start blowing.
  • the counter air A2 is made to oppose the blow air A1 in the tube of the continuous glass tube G1
  • FIG. 4 c when the continuous glass tube G1 is cut, the counter air A2 is ejected from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2.
  • the glass fine powder P generated at the time of cutting is blown off to the outside of the cut glass tube G2, and the adhesion of the glass fine powder P to the inner surface of the cut glass tube G2 is prevented.
  • the time T required for the continuous glass tube G1 to travel by the predetermined length L from the time when the front end opening F1 of the continuous glass tube G1 passes the cutting mechanism unit 1 by the predetermined length L is 20 times T.
  • the counter air A2 starts to be blown at the timing of the blow nozzle 22 and the open end of the continuous glass tube G1.
  • the distance can be appropriately adjusted in consideration of the distance from the portion F1, the cutting length and inner diameter of the cut glass tube G2, the wind pressure of the blown air A1 ejected from the continuous glass tube G1, and the like.
  • the wind pressure of the counter air A2 that is ejected from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2 when the continuous glass tube G1 is cut (see FIG. 4C) is used as the front end opening of the continuous glass tube G1. It is made larger than the wind pressure of blow air A1 ejected from the part. Thus, even if the wind pressure of the blown air A1 ejected from the continuous glass tube G1 varies somewhat, the counter air A2 can be reliably ejected from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2.
  • the blown air pressure of the counter air A2 at the time of cutting may be the same as the blown air pressure of the blow air A1, and can be appropriately adjusted in consideration of the wind pressure of the blow air A1 blown from the continuous glass tube G1. .
  • the wind pressure of the counter air A2 ejected from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2 is made larger than necessary than the wind pressure of the blow air A1 ejected from the front end opening of the continuous glass tube G1, the blow air A1 As a result of hindering the blowing, it adversely affects the drawing of the continuous glass tube G1, which is not preferable.
  • the air blowing means 2 continues jetting the counter air A 2 even after the continuous glass tube G 1 is cut, and travels downstream to the tip opening F 2 of the cut glass tube G 2.
  • Counter air A2 is blown in, and counter air A2 is ejected from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2.
  • the glass fine powder P can be blown off more reliably to the outer side of the cut glass tube G2.
  • the fusible means 2 is such that the continuous glass tube G1 has a predetermined length from the point when the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 before cutting passes the cutting mechanism portion 1 by a predetermined length L (see FIG. 4B).
  • the blow-in end timing of the counter air A2 can be appropriately adjusted as necessary.
  • the glass tube cleaning and cutting apparatus 10 blows the counter air A2 from the downstream side of the running glass tube G1 to the front end opening F1 of the continuous glass tube G1 by the blowing means 2, and cuts the cut glass when the continuous glass tube G1 is cut. Since the counter air A2 can be ejected from the rear end opening B2 of the tube G2, the glass fine powder P generated at the time of cutting can be blown to the outside of the cut glass tube G2, and the glass onto the tube inner surface of the cut glass tube G2 Adherence of the fine powder P can be reliably prevented, and deterioration of the cleanliness of the cut glass tube G2 can be prevented.
  • the glass tube cleaning and cutting device 10 of the present embodiment is configured such that the squirting means 2 includes a plurality of squirting nozzles 22 provided at positions avoiding the virtual vertical plane VP1 including the continuous glass tube G1. Therefore, even if the continuous glass tube G1 continues to run without being cut due to a cutting error of the cutting mechanism 1 or the like, a contact accident with the fusible means 2 can be avoided, resulting in confusion in subsequent processes. Absent.
  • the fumaroles A3 ejected from the fumarole nozzles 22 avoiding the virtual vertical plane VP1 are merged on the virtual vertical plane VP1, and the merged fumarole is used as the counter air A2 at the tip opening of the continuous glass tube G1. Since it can blow in to F1, even if the position in the running direction of the front end opening F1 of the continuous glass tube G1 changes, the counter air A2 can be reliably blown. Further, even if the actual cutting position of the continuous glass tube G1 varies, the counter air A2 can be reliably blown into the tip opening F2 of the cutting glass tube G2.
  • the nozzle ports 23 of each of the jet nozzles 22 are formed in a flat shape having a long axis parallel to the virtual vertical plane VP1, and the vertically long strip-like counter air A2 can be ejected. Even if the height position of the tip opening F1 of the tube G1 changes, the counter air A2 can be reliably blown. In addition, after cutting, the counter air A2 can be reliably blown into the tip opening F2 of the cutting glass tube G2 that falls by its own weight.
  • two jet nozzles 22 each having a vertically long nozzle port 23 parallel to the virtual vertical plane VP1 are arranged in the vertical direction.
  • Two or more may be arranged, or a vertically long strip-like jet may be ejected by only one jet nozzle 22.
  • a large number of fusible nozzles having round hole-shaped nozzle openings may be arranged in the vertical direction to eject a vertically long strip-like fusible gas.
  • an insufflation nozzle having a vertically long nozzle port parallel to the virtual vertical plane VP1 is disposed above the continuous glass tube G1 on the virtual vertical plane VP1, and the counter air is continuously inclined from above. You may make it blow in to the front-end
  • the cut glass tube G2 after cutting moves to the traveling downstream side of the continuous glass tube G1 as in the glass tube cleaning and cutting device 20 shown in FIG. It can also be implemented in a form further comprising stop means 3 for stopping.
  • the cutting mechanism unit 1 has the same configuration as that of the glass tube cleaning and cutting apparatus 10 described above, and thus detailed description thereof is omitted here.
  • the blowing means 2 is disposed on the travel downstream side of the cutting blade 16 of the cutting mechanism portion 1.
  • the squirting means 2 of the present embodiment includes a plurality of squirting nozzles 22 fixed to a pair of air supply pipes 24, and is supplied from a supply source (not shown) through these air supply pipes 24. Clean air is jetted from each jet nozzle 22.
  • the pair of jet nozzles 22 are provided at positions facing each other across the virtual horizontal plane VP2 including the axis C of the continuous glass tube G1, and the jet A3 ejected from each jet nozzle 22 is temporarily virtualized. It is configured to merge on the horizontal plane VP2 and to blow the merged fumarole into the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 as counter air A2. That is, by joining the jet A3 jetted at the same pressure from the jet nozzles 22 arranged so that the nozzle openings 23 face each other in a plane-symmetrical position with respect to the virtual horizontal plane VP2, on the virtual horizontal plane VP2, The merged fumarole is bent in a direction orthogonal to the jet direction of each fumarole A3. In the present embodiment, the merging fumes bent to the traveling upstream side of the continuous glass tube G1 are blown into the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 as counter air A2.
  • each jet nozzle 22 is arrange
  • the nozzle port 23 of each jet nozzle 22 is formed in a flat shape having a long axis perpendicular to the tube axis (axial center C) of the continuous glass tube G1. Yes. This minimizes the merged fumarole that bends in a direction orthogonal to the tube axis (axis C) of the glass tube G1, and also prevents the oblong jet A3 ejected from each of the jet nozzles 22 into the oblong counter. It is made to inject to the front-end opening part F1 of the continuous glass tube G1 as air A2.
  • the stop means 3 is a stopper for stopping the cut glass tube G2 that moves by inertia to the downstream side after cutting, and is disposed on the downstream side of the jetting means 2 as shown in FIG.
  • the stopping means 3 of the present embodiment includes an endless heat-resistant belt 32 wound around a pair of rollers 31 disposed at positions facing each other across the virtual horizontal plane VP2, and this heat-resistant belt One surface of the 32 facing each of the jet nozzles 22 forms a contact surface CP with the tip of the cut glass G2.
  • a felt member made of a heat-resistant material such as Kevlar (registered trademark) and having a width substantially the same as the major axis of the nozzle port 23 of the jet nozzle 22 is used as the heat-resistant belt 32.
  • the heat-resistant belt 32 of the stopping means 3 is wound around a pair of rollers 31 so as to be rotatable while maintaining a constant tension.
  • the cut glass tube G2 is slightly moved upstream of the continuous glass tube G1 while buffering the impact when the tip of the cut glass tube G2 collides with the central portion of the contact surface CP.
  • the position of the part intensively damaged by repeated collision with the high-temperature cut glass tube G2 can be changed as appropriate.
  • the method for clean cutting of the continuous glass tube G1 by the glass tube cleaning and cutting device 20 of the present embodiment is the method for cleaning and cutting the continuous glass tube G1 by the glass tube cleaning and cutting device 10 described above (FIG. a) to (f)). Therefore, in the following description, the description is mainly made on matters that are different from the above-described method for cleaning and cutting the continuous glass tube G1 by the glass tube cleaning and cutting apparatus 10.
  • the glass tube cleaning and cutting device 20 of the present embodiment intermittently operates the air blowing means 2 during continuous running of the continuous glass tube G1, thereby intermittently continuing the counter air A2 at a predetermined timing. It blows into the front end opening F1 of the glass tube G1 or the front end opening F2 of the cut glass tube G2 (see FIGS. 4A to 4B).
  • the jet A3 injected at the same pressure from a pair of jet nozzles 22 provided at positions facing each other across the virtual horizontal plane VP2 is merged on the virtual horizontal plane VP2 in the vicinity of the contact surface CP in the stop means 3.
  • the combined fumarole is blown as counter air A2. Thereby, adhesion of the glass fine powder P to the tube inner surface of the cut glass tube G2 is prevented.
  • the fumes A3 from the fumarole nozzles 22 are merged on the virtual horizontal plane VP2 in the vicinity of the contact surface CP of the heat-resistant belt 32, so that the jet direction of each fumarole A3.
  • the confluence fountain bent in the orthogonal direction is blown as counter air A2. This makes it possible to continue blowing the counter air A2 until just before the tip of the cut glass tube G2 that continues to move downstream due to inertia collides with the contact surface CP of the heat-resistant belt 32 in the stopping means 3, and more reliably.
  • the glass fine powder P can be blown off to the outside of the cut glass tube G2.
  • the tip of the cut glass tube G2 is made to collide with the contact surface CP of the heat-resistant belt 32, and the downstream side of the cut glass tube G2 is traveled. The movement to is stopped. Thereby, it is possible to prevent the fine glass powder P that may be generated when the stop means 3 collides with the heat-resistant belt 32 from being blown into the cut glass tube G2 by the counter air A2.
  • the counter air from the traveling downstream side to the tip opening F ⁇ b> 1 of the continuous glass tube G ⁇ b> 1 by the blowing means 2. Since A2 is blown and the counter air A2 can be ejected from the rear end opening B2 of the cut glass tube G2 at the time of cutting the continuous glass tube G1, the glass fine powder P generated at the time of cutting is blown out to the outside of the cut glass tube G2. be able to. Thereby, adhesion of the glass fine powder P to the pipe
  • the glass tube cleaning / cutting device 20 of the present embodiment is constituted by a plurality of squirting nozzles 22 provided at positions facing the squirting means 2 across the virtual horizontal plane VP2 including the continuous glass tube G1. Then, the fumarole A3 ejected from the fumarole nozzles 22 with the same pressure can be merged on the virtual horizontal plane VP2, and the merged fumarole can be blown into the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 as the counter air A2. For this reason, even if the continuous glass tube G1 continues to run without being cut due to a cutting error of the cutting mechanism 1 or the like, a contact accident with the fusible means 2 can be avoided, resulting in confusion in subsequent processes. Absent. At the same time, the presence of the stop means 3 provided downstream of the jetting means 2 prevents the counter air A2 from being blown into the tip opening F1 of the continuous glass tube G1 or the tip opening F2 of the cut glass tube G2. It never happens.
  • each of the fusible nozzles 22 is disposed at a position close to the contact surface CP with the tip of the cut glass tube G2 in the stop means 3, so that the tip of the cut glass tube G2 is stopped by the stop means 3.
  • the stop means 3 There is almost no dead space in which the counter air A2 cannot be blown into the front end opening F2 of the cut glass tube G2 until it collides with the contact surface CP. Accordingly, it is possible to continue blowing the counter air A2 until immediately before the cut glass tube G2 is stopped by the stop means 3 from moving to the downstream side of the travel, and more reliably blow the glass powder P to the outside of the cut glass tube G2. Can do.
  • each fusible nozzle 22 is formed in a flat shape having a long axis in a direction orthogonal to the tube axis (axial center C) of the continuous glass tube G1, a desired wind pressure is obtained. Can be sprayed in a horizontally long belt shape. Thereby, even if the position in the running direction of the front end opening F1 of the continuous glass tube G1 changes, the counter air A2 can be reliably blown. In addition, even if the position of the front end opening F2 of the cut glass tube G2 is slightly shifted left and right with respect to the traveling direction of the continuous glass tube G1 after the cutting, the counter air A2 can be reliably blown. it can.
  • the counter air A2 is intermittently operated at a predetermined timing by continuously operating the air blowing means 2. Although it blows into the front-end opening part F1 or the front-end opening part F2 of the cutting glass tube G2, you may make it operate the blowing means 2 continuously. Even if the squirting means 2 is continuously operated, when the tip of the cut glass tube G2 collides with the heat-resistant belt 32 of the stopping means 3, the merging of the squirt A3 ejected from each squirting nozzle 22 is momentarily blocked. This is because the counter air A2 is actually blown intermittently. In this case, there is an advantage that complicated operation control of the fusible means 2 according to the traveling speed of the continuous glass tube G1 or the like becomes unnecessary.
  • the glass tube cleaning / cutting device of the present invention can also be implemented in a form in which the glass tube cleaning / cutting device 10 described above further includes a stopping means 3.
  • the glass tube cleaning / cutting device 20 described above may be implemented in a form in which the stopping means 3 is not provided.
  • the present invention is based on various conditions in the production process, such as the traveling speed of the continuous glass tube G1 to be formed by drawing, the diameter and thickness of the continuous glass tube G1 (cut glass tube G2), and the like.
  • Each component of the glass tube cleaning and cutting apparatus can be implemented in an appropriate combination.
  • the present invention can be implemented in a mode in which various improvements, corrections, and modifications are added based on the knowledge of those skilled in the art without departing from the spirit of the present invention.
  • any invention-specific matters may be replaced with other technologies within the scope where the same action or effect occurs, or the integrally-configured invention-specific matters are constituted by a plurality of members. You may implement with the form which comprised the invention specific matter comprised from the form which comprised or several members, and was comprised integrally.

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Abstract

【課題】連続ガラス管の切断時に発生するガラス微粉の内面付着による切断ガラス管の清浄性の低下を確実に防ぐことができる構成簡素なガラス管の清浄切断装置及び清浄切断方法を提供すること。 【解決手段】ブローエアＡ１が吹き込まれながら管引き成形されて連続走行する連続ガラス管Ｇ１の外周面に切断機構部１の切断刃１６を間欠的に接触させることにより連続ガラス管Ｇ１を所定長ずつ切断し、複数の切断ガラス管Ｇ２を得るガラス管の切断装置及び切断方法において、切断刃１６よりも連続ガラス管Ｇ１の走行下流側に、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部へ、ブローエアＡ１に対向するカウンターエアＡ２を吹き込む噴気手段２を設けた。

Description

ガラス管の清浄切断装置及び清浄切断方法
　本発明は、例えばダンナー法により管引き成形されて連続走行する連続ガラス管を所定長ずつ切断するガラス管の切断装置及び切断方法に関する。
　従来、例えば蛍光灯、アンプルやバイアル等の医薬容器、液晶パネル用バックライト等に用いられるガラス管は、主としてダンナー法により生産されるのが一般的である（例えば、下記特許文献１参照）。
　図８に示すように、マッフル炉１００内において、流下する溶融ガラスＭを連続回転するスリーブ１１０の外周面に巻き付けて筒状に成形し、筒状成形された溶融ガラスを、その筒内へブローエアＡ１を吹き込みながら、マッフル炉１００の外に設けた管引機２００により連続的に引き出すことにより、連続ガラス管Ｇ１を管引き成形する。次いで、連続ガラス管Ｇ１を連続走行させたまま、その外周面にガラス管切断装置３００の切断刃３１０を間欠的に接触させることにより、連続ガラス管Ｇ１を所定長ずつ切断して複数の切断ガラス管Ｇ２を得る。そして、得られた切断ガラス管Ｇ２をコンベア４００で搬送しながら、切断ガラス管Ｇ２の両端を再切断し口焼処理することにより、製品のガラス管を生産している。
　従来、連続走行する連続ガラス管を切断するガラス管切断装置として、下記の特許文献２～４に記載のものが知られている。これらのガラス管切断装置は、連続ガラス管の外周面に切断刃を接触させて擦り傷を形成すると同時に熱衝撃を与えることにより、連続ガラス管を切断するものである。
　ところが、従来のガラス管切断装置は、連続ガラス管に対し単に切断刃を接触させるだけであったため、図９に示すように、切断時に発生するガラス微粉Ｐが、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１から噴出するブローエアＡ１によって、切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２から管内へ吹き込まれ、管内面に付着して切断ガラス管Ｇ２の清浄性を損なう問題があった。かかるガラス微粉Ｐの内面付着の問題は、とりわけ管内の清浄性が重視されるアンプルやバイアル等の医薬容器用ガラス管にとって重要であり、切断処理後、ガラス管内面の洗浄作業を特に念入りに行わねばならなかった。
特開平７－１７２８５２号公報 特開２００７－３３１９９４号公報 特開平９－６７１３６号公報 実開平２－８７０３４号公報
　本発明は、従来のガラス管切断装置に上記のような問題があったことに鑑みて為されたもので、ガラス微粉の内面付着による切断ガラス管の清浄性の低下を確実に防ぐことができる構成簡素なガラス管の清浄切断装置及び清浄切断方法を提供することを技術的課題とする。
　本発明は、ブローエアが吹き込まれながら管引き成形されて連続走行する連続ガラス管の外周面に切断刃を間欠的に接触させることにより、該連続ガラス管の外周面に擦り傷を形成するとともに熱衝撃を与えて該連続ガラス管を所定長ずつ切断し、複数の切断ガラス管を得るガラス管の切断装置であって、
　前記切断刃よりも前記連続ガラス管の走行下流側に、前記連続ガラス管の先端開口部へ前記走行下流側からカウンターエアを吹き込む噴気手段を設けたことを特徴とする。
　本発明は、前記噴気手段が、前記連続ガラス管を含む仮想鉛直面上を避けた位置に設けられた複数の噴気ノズルを備え、前記各噴気ノズルから噴射された噴気を前記仮想鉛直面上で合流させ、その合流噴気を前記カウンターエアとして前記連続ガラス管の先端開口部へ吹き込むことを特徴とする。
　本発明は、前記各噴気ノズルのノズル口が、前記仮想鉛直面に平行な長軸をもつ偏平形状に形成されていることを特徴とする。
　本発明は、前記噴気手段が、前記連続ガラス管を含む仮想水平面を挟んで対向する位置に設けられた複数の噴気ノズルを備え、前記各噴気ノズルから同圧で噴射された噴気を前記仮想水平面上で合流させ、その合流噴気を前記カウンターエアとして前記連続ガラス管の先端開口部へ吹き込むことを特徴とする。
　本発明は、前記各噴気ノズルのノズル口が、前記連続ガラス管の管軸に対し直行方向に長軸をもつ偏平形状に形成されていることを特徴とする。
　本発明は、前記噴気手段よりも前記走行下流側に設けられ、前記連続ガラス管から得られた前記切断ガラス管の前記走行下流側への移動を停止させる停止手段を備えることを特徴とする。
　本発明は、前記噴気手段が、前記停止手段における前記切断ガラス管の先端との接触面に近接する位置に配設されていることを特徴とする。
　また、本発明は、ブローエアが吹き込まれながら管引き成形されて連続走行する連続ガラス管の外周面に切断刃を間欠的に接触させることにより、該連続ガラス管の外周面に擦り傷を形成するとともに熱衝撃を与えて該連続ガラス管を所定長ずつ切断し、複数の切断ガラス管を得るガラス管の切断方法であって、
　前記切断刃よりも前記連続ガラス管の走行下流側に設けられた噴気手段により前記連続ガラス管の先端開口部へ前記走行下流側からカウンターエアを吹き込み、前記連続ガラス管の切断時に前記切断ガラス管の後端開口部から該カウンターエアを噴出させる噴気工程を含むことを特徴とする。
　本発明は、前記連続ガラス管の切断後、前記切断ガラス管の先端開口部へ前記走行下流側から前記カウンターエアを吹き込み、該切断ガラス管の後端開口部から該カウンターエアを噴出させることを特徴とする。
　本発明は、前記噴気手段よりも前記走行下流側に設けられた停止手段に前記連続ガラス管から得られた前記切断ガラス管の先端を衝突させることにより、該切断ガラス管の前記走行下流側への移動を停止させる停止工程を含むことを特徴とする。
　本発明は、前記噴気工程において、前記連続ガラス管を含む仮想水平面を挟んで対向する位置に設けられた複数の噴気ノズルから同圧で噴射された噴気を、前記停止手段における前記切断ガラス管の先端との接触面近傍の前記仮想水平面上で合流させることを特徴とする。
　本発明は、前記カウンターエアを間欠的に吹き込むことを特徴とする。
　本発明は、前記切断ガラス管の後端開口部から噴出させる前記カウンターエアの風圧を、前記連続ガラス管の先端開口部から噴出する前記ブローエアの風圧よりも大きくすることを特徴とする。
　本発明に係るガラス管の清浄切断装置及び清浄切断方法によれば、噴気手段により連続ガラス管の先端開口部へ走行下流側からカウンターエアを吹き込んで、連続ガラス管の切断時に切断ガラス管の後端開口部からカウンターエアを噴出させることができるので、切断時に発生するガラス微粉を切断ガラス管の外側へ吹き飛ばすことができる。これにより、切断ガラス管の管内面へのガラス微粉の付着を確実に防ぎ、切断ガラス管の清浄性の低下を防ぐことができる。噴気手段よりも走行下流側に、連続ガラス管から得られた切断ガラス管の走行下流側への移動を停止させる停止手段を備える形態のガラス管の清浄切断装置であっても同様の効果を得ることができる。
　噴気手段が、連続ガラス管を含む仮想鉛直面上を避けた位置に設けられた複数の噴気ノズルを備えたガラス管の清浄切断装置によれば、たとえ切断機構部の切断ミス等により連続ガラス管が切断されずに走行し続けても、噴気手段との接触事故を回避することができ、後工程の混乱を招くことがない。
　仮想鉛直面上を避けた各噴気ノズルから噴射した噴気を仮想鉛直面上で合流させ、その合流噴気をカウンターエアとして連続ガラス管の先端開口部へ吹き込むガラス管の清浄切断装置によれば、たとえ連続ガラス管の先端開口部の走行方向における位置が変わっても、確実にカウンターエアを吹き込むことができる。また、連続ガラス管の実際の切断位置がばらついても、カウンターエアを確実に切断ガラス管の先端開口部へ吹き込むことができる。
　噴気ノズルのノズル口が、連続ガラス管を含む仮想鉛直面に平行な長軸をもつ偏平形状に形成されたガラス管の清浄切断装置によれば、縦長帯状のカウンターエアを噴射することができ、たとえ連続ガラス管の先端開口部の高さ位置が変わっても、確実にカウンターエアを吹き込むことができる。また、切断後、自重落下する切断ガラス管の先端開口部へ確実にカウンターエアを吹き込むことができる。
　噴気手段が、連続ガラス管を含む仮想水平面を挟んで対向する位置に設けられた複数の噴気ノズルを備えたガラス管の清浄切断装置においても、各噴気ノズルから同圧で噴射した噴気を仮想水平面上で合流させ、その合流噴気をカウンターエアとして連続ガラス管の先端開口部又は切断ガラス管の先端開口部へ吹き込むことができるので、たとえ切断機構部の切断ミス等により連続ガラス管が切断されずに走行し続けても、噴気手段との接触事故を回避することができ、後工程の混乱を招くことがない。また、噴気手段よりも走行下流側に停止手段が設けられている場合であっても、連続ガラス管の先端開口部又は切断ガラス管の先端開口部へのカウンターエアの吹込みが阻害されることもない。
　各噴気ノズルのノズル口が、連続ガラス管の管軸に対し直交方向に長軸をもつ偏平形状に形成されたガラス管の清浄切断装置によれば、所望の風圧が十分に確保されたカウンターエアを横長帯状に噴射することができる。これにより、たとえ連続ガラス管の先端開口部の走行方向における位置が変わっても、確実にカウンターエアを吹き込むことができる。加えて、切断ガラス管の先端開口部の位置がその切断後に連続ガラス管の走行方向に対して左右に多少ずれてしまった場合であっても、確実にカウンターエアを吹き込むことができる。
　噴気手段が、停止手段における切断ガラス管の先端との接触面に近接する位置に配設されたガラス管の清浄切断装置によれば、切断ガラス管の先端が停止手段における接触面に衝突するまでの間に、切断ガラス管の先端開口部へカウンターエアを吹き込むことが不可能となるデッドスペースがほとんど存在しない。したがって、切断ガラス管が停止手段により走行下流側への移動を停止させられる直前までカウンターエアを吹き込み続けることが可能となり、より確実にガラス微粉を切断ガラス管の外側へ吹き飛ばすことができる。
　連続ガラス管の切断後、切断ガラス管の先端開口部へカウンターエアを吹き込むガラス管の清浄切断方法によれば、より確実にガラス微粉を切断ガラス管の外側へ吹き飛ばすことができる。
　カウンターエアを間欠的に吹き込むガラス管の清浄切断方法によれば、噴気手段によるカウンターエアの吹込みを停止させて、専ら連続ガラス管の先端開口部からブローエアを噴出させるだけの時間を確保することができる。したがって、仮に切断ガラス管の後端開口部からのカウンターエアの噴出によってガラス微粉が連続ガラス管の管内へ吹き込まれていたとしても、そのガラス微粉をブローエアの噴出により連続ガラス管の外側へ吹き飛ばすことができる。このことで、連続ガラス管の先端開口部の清浄性を確実に保つことができ、ひいては、切断ガラス管の先端開口部の清浄性も保つことができる。
　切断ガラス管の後端開口部から噴出させるカウンターエアの風圧を、連続ガラス管の先端開口部から噴出するブローエアの風圧よりも大きくしたガラス管の清浄切断方法によれば、たとえ連続ガラス管から噴出するブローエアの風圧が多少ばらついても、確実にカウンターエアを切断ガラス管の後端開口部から噴出させることができる。
本実施形態のガラス管の清浄切断装置の概略平面図である。 本実施形態のガラス管の清浄切断装置における切断機構部の平面図である。 本実施形態のガラス管の清浄切断装置における噴気手段の斜視図である。 本実施形態のガラス管の清浄切断装置による清浄切断工程を説明する概略要部側面図である。 他の実施形態のガラス管の清浄切断装置の概略平面図である。 他の実施形態のガラス管の清浄切断装置における噴気手段及び停止手段の斜視図である。 他の実施形態のガラス管の清浄切断装置における噴気手段及び停止手段の側面図である。 従来の切断ガラス管の生産工程を示す概略側面図である。 従来の連続ガラス管の切断工程においてガラス微粉が切断ガラス管の内面に付着する様子を示す要部断面図である。
　図１に示すように、本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０は、ブローエアＡ１が吹き込まれながら管引き成形されて連続走行する連続ガラス管Ｇ１を、所定長ずつ切断する切断機構部１と、連続ガラス管Ｇ１又は切断後の切断ガラス管Ｇ２の管内へブローエアＡ１に対向するカウンターエアＡ２を吹き込む噴気手段２と、から構成されている。このガラス管の清浄切断装置１０は、連続ガラス管Ｇ１を牽引する公知の管引機２００よりも連続ガラス管Ｇ１の走行下流側（以下、単に「走行下流側」という。）に配設されており、連続走行する連続ガラス管Ｇ１を所定長ずつ清浄に切断する。そして、切断して得られた複数の切断ガラス管Ｇ２はそれぞれ、公知のコンベヤ４００により次工程へ搬送される。
　なお、本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０は、ダンナー法によりブローエアが吹き込まれながら管引き成形される連続ガラス管の切断処理に適用できる他、例えばダウンドロー法、アップドロー法等によりブローエアが吹き込まれながら管引き成形される連続ガラス管の切断処理に適用することもできる。
　ガラス管の清浄切断装置１０の切断機構部１は、図２に示すように、モータ１１により不図示のべベルギヤを介して駆動される鉛直の回転軸１２と、この回転軸１２に設けられて略水平面内で連続回転しながらカム１３に応じて軸１４で上下動するアーム１５と、このアーム１５の先端下部に固定され、不図示の供給路を通じて適量の水分が供給される切断刃１６と、から構成されている。
　この切断機構部１のアーム１５を、水平方向に連続走行する連続ガラス管Ｇ１の走行と同期させて連続回転させ、切断刃１６を連続ガラス管Ｇ１の外周面の上部に間欠的に接触させることによって、連続ガラス管Ｇ１の外周面上部に擦り傷を形成すると同時に熱衝撃を与え、この熱衝撃により連続ガラス管Ｇ１の外周面に、擦り傷をオリジンとする亀裂を発生させるとともに連続ガラス管Ｇ１の自重による曲げモーメントを作用させることによって、連続ガラス管Ｇ１を所定長ずつ切断する。
　噴気手段２は、図１に示すように、上記切断機構部１の切断刃１６よりも走行下流側に配設されている。本実施形態の噴気手段２は、図３に示すように、一対の支柱２１にそれぞれ固定された複数の噴気ノズル２２を備え、不図示の供給源から供給された清浄な空気を各噴気ノズル２２から噴射する。
　本実施形態では、二対計四つの噴気ノズル２２が連続ガラス管Ｇ１の軸心Ｃを含む仮想鉛直面ＶＰ１上を避けた位置に設けられており、各噴気ノズル２２から噴射された噴気Ａ３を一旦、仮想鉛直面ＶＰ１上で合流させ、その合流噴気をカウンターエアＡ２として連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ吹き込むように構成されている。図１に示すように、本実施形態では、仮想鉛直面ＶＰ１を挟んで対を成す左右両側の噴気ノズル２２を、仮想鉛直面ＶＰ１についての面対称位置に配設し、かつ、各噴気ノズル２２の仮想鉛直面ＶＰ１に対する噴気角度αを同一にしているが、各噴気ノズル２２の配設位置及び噴気角度は、必要に応じて適宜調節することができる。
　また、本実施形態では、図３に示すように、各噴気ノズル２２のノズル口２３を、仮想鉛直面ＶＰ１に平行な長軸をもつ偏平形状に形成している。このことで、各噴気ノズル２２から縦長帯状の噴気Ａ３を噴射し、そして、縦長帯状のカウンターエアＡ２を連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ噴射するようにしている。
　以下、図４を参照しながら、本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０による連続ガラス管Ｇ１の清浄切断方法について説明する。
　本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０は、連続ガラス管Ｇ１の連続走行中、その切断機構部１を作動させることにより、切断刃１６を連続ガラス管Ｇ１の外周面に間欠的に接触させ、連続ガラス管Ｇ１を所定長ずつ切断する。即ち、切断機構部１は、図４（ｂ）に示すように、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１が切断機構部１を所定長Ｌだけ通過した時点で、切断刃１６を連続ガラス管Ｇ１の外周面に接触させ、連続ガラス管Ｇ１の外周面上部に擦り傷を形成するとともに熱衝撃を与え、図４（ｃ）～（ｅ）に示すように、連続ガラス管Ｇ１を所定長Ｌずつ切断する。
　また、本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０は、連続ガラス管Ｇ１の連続走行中、その噴気手段２を間欠作動させることにより、カウンターエアＡ２を所定のタイミングで間欠的に連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１又は切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へ吹き込み、切断ガラス管Ｇ２の管内面へのガラス微粉Ｐの付着を防止する。
　即ち、図４（ａ）に示すように、噴気手段２は、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１が切断機構部１を所定長Ｌだけ通過する時点よりも前の時点で、カウンターエアＡ２の吹込みを開始する。このことで、図４（ｂ）に示すように、切断刃１６を連続ガラス管Ｇ１に接触させる時点で、連続ガラス管Ｇ１の管内においてカウンターエアＡ２をブローエアＡ１に対抗させ、そして、図４（ｃ）に示すように、連続ガラス管Ｇ１の切断時に、切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２からカウンターエアＡ２を噴出させる。こうして、切断時に発生するガラス微粉Ｐを切断ガラス管Ｇ２の外側へ吹き飛ばし、切断ガラス管Ｇ２の管内面へのガラス微粉Ｐの付着を防止する。
　なお、本実施形態では、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１が切断機構部１を所定長Ｌだけ通過する時点よりも、連続ガラス管Ｇ１が所定長Ｌだけ走行するのに要する時間Ｔの２０％の時間ｔ１（＝０．２Ｔ）だけ早いタイミングで、カウンターエアＡ２の吹込みを開始しているが、このカウンターエアＡ２の吹込み開始タイミングは、噴気ノズル２２と連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１との距離、切断ガラス管Ｇ２の切断長さや内径、連続ガラス管Ｇ１から噴出するブローエアＡ１の風圧等を考慮して適宜、調節することができる。
　また、本実施形態では、連続ガラス管Ｇ１の切断時（図４（ｃ）参照）に切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２から噴出させるカウンターエアＡ２の風圧を、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部から噴出するブローエアＡ１の風圧よりも大きくしている。このことで、たとえ連続ガラス管Ｇ１から噴出するブローエアＡ１の風圧が多少ばらついても、確実にカウンターエアＡ２を切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２から噴出させることができる。なお、この切断時のカウンターエアＡ２の噴出風圧は、ブローエアＡ１の噴出風圧と同じであってもよく、連続ガラス管Ｇ１から噴出するブローエアＡ１の風圧等を考慮して適宜、調節することができる。ただし、切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２から噴出させるカウンターエアＡ２の風圧を、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部から噴出するブローエアＡ１の風圧よりも、必要以上に大きくし過ぎると、ブローエアＡ１の吹込みが阻害される結果、連続ガラス管Ｇ１の管引き成形に悪影響を与えるため好ましくない。
　噴気手段２は、図４（ｃ）（ｄ）に示すように、連続ガラス管Ｇ１の切断後においても、カウンターエアＡ２の噴射を継続し、切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へ走行下流側からカウンターエアＡ２を吹き込み、切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２からカウンターエアＡ２を噴出させる。このことで、より確実にガラス微粉Ｐを切断ガラス管Ｇ２の外側へ吹き飛ばすことができる。
　そして、噴気手段２は、切断前の連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１が切断機構部１を所定長Ｌだけ通過した時点（図４（ｂ）参照）よりも、連続ガラス管Ｇ１が所定長Ｌだけ走行するのに要する時間Ｔの２０％の時間ｔ２（＝０．２Ｔ）だけ遅いタイミングで、カウンターエアＡ２の吹込みを終了する。このカウンターエアＡ２の吹込み終了タイミングは、必要に応じて適宜調節することができる。
　図４（ｅ）に示すように、噴気手段２によるカウンターエアＡ２の吹込みを停止している間は、切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２からのカウンターエアＡ２の噴出はなく、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１からのブローエアＡ１の噴出だけがある。したがって、仮に、図４（ｃ）（ｄ）の時点で、切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２からのカウンターエアＡ２の噴出により、ガラス微粉Ｐが連続ガラス管Ｇ１の管内へ吹き込まれていたとしても、そのガラス微粉ＰをブローエアＡ１の噴出によって連続ガラス管Ｇ１の外側へ吹き飛ばすことができる。このことで、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１の清浄性を確実に保つことができ、ひいては、切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２の清浄性も保つことができる。
　その後、噴気手段２は、図４（ｆ）に示すように、再度、連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１が切断機構部１を所定長Ｌだけ通過する時点よりも上記時間ｔ１（＝０．２Ｔ）だけ早いタイミングで、カウンターエアＡ２の吹込みを開始する。こうして、連続走行する連続ガラス管Ｇ１に対する清浄切断処理が繰り返され、清浄な切断部を有する複数の切断ガラス管Ｇ２が得られる。
　このように本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０は、噴気手段２により連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ走行下流側からカウンターエアＡ２を吹き込んで、連続ガラス管Ｇ１の切断時に切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２からカウンターエアＡ２を噴出させることができるので、切断時に発生するガラス微粉Ｐを切断ガラス管Ｇ２の外側へ吹き飛ばすことができ、切断ガラス管Ｇ２の管内面へのガラス微粉Ｐの付着を確実に防ぎ、切断ガラス管Ｇ２の清浄性の低下を防ぐことができる。
　また、本実施形態のガラス管の清浄切断装置１０は、噴気手段２が、連続ガラス管Ｇ１を含む仮想鉛直面ＶＰ１上を避けた位置に設けられた複数の噴気ノズル２２を備えて構成されているので、たとえ切断機構部１の切断ミス等により連続ガラス管Ｇ１が切断されずに走行し続けても、噴気手段２との接触事故を回避することができ、後工程の混乱を招くことがない。
　しかも、本実施形態では、仮想鉛直面ＶＰ１上を避けた各噴気ノズル２２から噴射した噴気Ａ３を仮想鉛直面ＶＰ１上で合流させ、その合流噴気をカウンターエアＡ２として連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ吹き込むことができるので、たとえ連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１の走行方向における位置が変わっても、確実にカウンターエアＡ２を吹き込むことができる。また、連続ガラス管Ｇ１の実際の切断位置がばらついても、カウンターエアＡ２を確実に切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へ吹き込むことができる。
　さらに、本実施形態では、各噴気ノズル２２のノズル口２３が仮想鉛直面ＶＰ１に平行な長軸をもつ偏平形状に形成され、縦長帯状のカウンターエアＡ２を噴射することができるので、たとえ連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１の高さ位置が変わっても、確実にカウンターエアＡ２を吹き込むことができる。また、切断後、自重落下する切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へ確実にカウンターエアＡ２を吹き込むことができる。
　以上、本実施形態のガラス管の清浄切断装置および清浄切断方法について説明したが、本発明は他の実施形態でも実施することができる。
　例えば、上記実施形態では、図３に示すように、噴気手段２において、仮想鉛直面ＶＰ１に平行な縦長のノズル口２３を有する噴気ノズル２２を縦方向に二つ並べているが、縦方向に三つ以上並べてもよく、また、一つの噴気ノズル２２のみで縦長帯状の噴気を噴射させてもよい。また、丸孔形状のノズル口を有する噴気ノズルを縦方向に多数並べて縦長帯状の噴気を噴射させてもよい。
　また、噴気手段として、仮想鉛直面ＶＰ１に平行な縦長のノズル口を有する噴気ノズルを、仮想鉛直面ＶＰ１上における連続ガラス管Ｇ１の上方位置に配設し、カウンターエアを斜め上方から連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ吹き込むようにしてもよい。
　あるいは、図５に示すガラス管の清浄切断装置２０のように、切断機構部１、噴気手段２に加えて、切断後の切断ガラス管Ｇ２が連続ガラス管Ｇ１の走行下流側へ移動するのを停止させる停止手段３をさらに備えた形態で実施することもできる。なお、切断機構部１については上述したガラス管の清浄切断装置１０と同様の構成であるため、ここでは詳細な説明は省略する。
　噴気手段２は、図５に示すように、上記切断機構部１の切断刃１６よりも走行下流側に配設されている。本実施形態の噴気手段２は、図６に示すように、一対の給気パイプ２４にそれぞれ固定された複数の噴気ノズル２２を備え、これらの給気パイプ２４を通じて不図示の供給源から供給された清浄な空気を各噴気ノズル２２から噴射する。
　本実施形態では、一対の噴気ノズル２２が連続ガラス管Ｇ１の軸心Ｃを含む仮想水平面ＶＰ２を挟んで対向する位置に設けられており、各噴気ノズル２２から噴射された噴気Ａ３を一旦、仮想水平面ＶＰ２上で合流させ、その合流噴気をカウンターエアＡ２として連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ吹き込むように構成されている。即ち、仮想水平面ＶＰ２についての面対称位置に互いのノズル口２３を正対させて配設された各噴気ノズル２２から同圧で噴射された噴気Ａ３を仮想水平面ＶＰ２上で合流せることにより、その合流噴気が各噴気Ａ３の噴射方向に対し直交方向へ曲げられる。本実施形態では、かかる合流噴気のうち連続ガラス管Ｇ１の走行上流側へ曲げられたものをカウンターエアＡ２として連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ吹き込むようにしている。
　また、本実施形態では、図６及び図７に示すように、各噴気ノズル２２を後述する停止手段３における切断ガラスＧ２の先端との接触面ＣＰに近接する位置に配置している。このことで、切断ガラス管Ｇ２の先端が停止手段３における接触面ＣＰに衝突するまでの間の空間に、切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へカウンターエアＡ２を吹き込むことが不可能となるデッドスペースが形成されるのを回避することができる。
　さらに、本実施形態では、図６示すように、各噴気ノズル２２のノズル口２３を、連続ガラス管Ｇ１の管軸（軸心Ｃ）に対し直交方向に長軸をもつ偏平形状に形成している。このことで、ガラス管Ｇ１の管軸（軸心Ｃ）に対し直交方向に曲がる合流噴気を最小限に抑制するとともに、各噴気ノズル２２から噴射された横長帯状の噴気Ａ３を、横長帯状のカウンターエアＡ２として連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ噴射するようにしている。
　停止手段３は、切断後に走行下流側へ惰性で移動する切断ガラス管Ｇ２を停止させるストッパーであり、図５に示すように、噴気手段２よりも走行下流側に配設されている。本実施形態の停止手段３は、図６に示すように、仮想水平面ＶＰ２を挟んで対向する位置に配置された一対のローラ３１に巻き掛けられた無端状の耐熱ベルト３２を備え、この耐熱ベルト３２の各噴気ノズル２２と対向する側の一面が切断ガラスＧ２の先端との接触面ＣＰを成す。本実施形態では、耐熱ベルト３２として、例えば、ケブラー（登録商標）などの耐熱材からなり、噴気ノズル２２のノズル口２３の長軸と略同幅に形成されたフェルト部材を用いている。
　本実施形態において、停止手段３の耐熱ベルト３２は、一定のテンションを保ちつつ周回自在に一対のローラ３１に巻き掛けられている。このことで、図７に示すように、切断ガラス管Ｇ２の先端が接触面ＣＰの中央部に衝突したときの衝撃を緩衝しながら連続ガラス管Ｇ１の走行上流側へ切断ガラス管Ｇ２をわずかに押し戻してコンベヤ４００上に落下させるとともに、高温の切断ガラス管Ｇ２との度重なる衝突により集中的にダメージを受けた部位の位置を適宜変更できるようにしている。
　次いで、本実施形態のガラス管の清浄切断装置２０による連続ガラス管Ｇ１の清浄切断方法について説明する。本実施形態のガラス管の清浄切断装置２０による連続ガラス管Ｇ１の清浄切断方法は、以下の点を除き、上述したガラス管の清浄切断装置１０による連続ガラス管Ｇ１の清浄切断方法（図４（ａ）～（ｆ）参照）と共通している。したがって、以下の説明では、主として上述したガラス管の清浄切断装置１０による連続ガラス管Ｇ１の清浄切断方法と相違する事項に関する説明を行うものとする。
　本実施形態のガラス管の清浄切断装置２０は、上述と同様に、連続ガラス管Ｇ１の連続走行中、その噴気手段２を間欠作動させることにより、カウンターエアＡ２を所定のタイミングで間欠的に連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１又は切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へ吹き込む（図４（ａ）～（ｂ）参照）。本実施形態では、仮想水平面ＶＰ２を挟んで対向する位置に設けられた一対の噴気ノズル２２から同圧で噴射された噴気Ａ３を、停止手段３における接触面ＣＰ近傍の仮想水平面ＶＰ２上で合流させた合流噴気をカウンターエアＡ２として吹き込むようにしている。これにより、切断ガラス管Ｇ２の管内面へのガラス微粉Ｐの付着を防止する。
　また、本実施形態では、図６に示すように、各噴気ノズル２２からの噴気Ａ３を耐熱ベルト３２の接触面ＣＰ近傍の仮想水平面ＶＰ２上で合流させることにより、各噴気Ａ３の噴射方向に対し直交方向へ曲げられた合流噴気をカウンターエアＡ２として吹き込んでいる。このことで、惰性で走行下流側へ移動し続ける切断ガラス管Ｇ２の先端が停止手段３における耐熱ベルト３２の接触面ＣＰに衝突する直前まで、カウンターエアＡ２を吹き込み続けることが可能となり、より確実にガラス微粉Ｐを切断ガラス管Ｇ２の外側へ吹き飛ばすことができる。
　さらに、本実施形態では、カウンターエアＡ２の吹込みを終了するタイミングまたはその直前のタイミングで、切断ガラス管Ｇ２の先端を耐熱ベルト３２の接触面ＣＰに衝突させて切断ガラス管Ｇ２の走行下流側への移動を停止させるようにしている。このことで、停止手段３の耐熱ベルト３２との衝突時に発生する可能性のあるガラス微粉ＰがカウンターエアＡ２によって切断ガラス管Ｇ２の管内へ吹き込まれるのを防止することができる。
　このように本実施形態のガラス管の清浄切断装置２０によっても、上述したガラス管の清浄切断装置１０と同様に、噴気手段２により連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ走行下流側からカウンターエアＡ２を吹き込んで、連続ガラス管Ｇ１の切断時に切断ガラス管Ｇ２の後端開口部Ｂ２からカウンターエアＡ２を噴出させることができるので、切断時に発生するガラス微粉Ｐを切断ガラス管Ｇ２の外側へ吹き飛ばすことができる。これにより、切断ガラス管Ｇ２の管内面へのガラス微粉Ｐの付着を確実に防ぎ、切断ガラス管Ｇ２の清浄性の低下を防ぐことができる。
　また、本実施形態のガラス管の清浄切断装置２０は、噴気手段２が、連続ガラス管Ｇ１を含む仮想水平面ＶＰ２を挟んで対向する位置に設けられた複数の噴気ノズル２２から構成れているため、各噴気ノズル２２から同圧で噴射した噴気Ａ３を仮想水平面ＶＰ２上で合流させ、その合流噴気をカウンターエアＡ２として連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１へ吹き込むことができる。このため、たとえ切断機構部１の切断ミス等により連続ガラス管Ｇ１が切断されずに走行し続けても、噴気手段２との接触事故を回避することができ、後工程の混乱を招くことがない。同時に、噴気手段２よりも走行下流側に設けられた停止手段３の存在によって連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１又は切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へのカウンターエアＡ２の吹込みが阻害されることもない。
　しかも、本実施形態では、各噴気ノズル２２が、停止手段３における切断ガラス管Ｇ２の先端との接触面ＣＰに近接する位置に配設されているため、切断ガラス管Ｇ２の先端が停止手段３における接触面ＣＰに衝突するまでの間に、切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へカウンターエアＡ２を吹き込むことが不可能となるデッドスペースがほとんど存在しない。したがって、切断ガラス管Ｇ２が停止手段３により走行下流側への移動を停止させられる直前までカウンターエアＡ２を吹き込み続けることが可能となり、より確実にガラス微粉Ｐを切断ガラス管Ｇ２の外側へ吹き飛ばすことができる。
　さらに、本実施形態では、各噴気ノズル２２のノズル口２３が、連続ガラス管Ｇ１の管軸（軸心Ｃ）に対し直交方向に長軸をもつ偏平形状に形成されているので、所望の風圧が十分に確保されたカウンターエアＡ２を横長帯状に噴射することができる。これにより、たとえ連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１の走行方向における位置が変わっても、確実にカウンターエアＡ２を吹き込むことができる。加えて、切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２の位置がその切断後に連続ガラス管Ｇ１の走行方向に対して左右に多少ずれてしまった場合であっても、確実にカウンターエアＡ２を吹き込むことができる。
　なお、上述したガラス管の清浄切断装置２０及びこれを用いたガラス管の清浄切断方法では、噴気手段２を間欠作動させることにより、カウンターエアＡ２を所定のタイミングで間欠的に連続ガラス管Ｇ１の先端開口部Ｆ１又は切断ガラス管Ｇ２の先端開口部Ｆ２へ吹き込むようにしているが、噴気手段２を連続作動させるようにしてもよい。たとえ噴気手段２を連続作動させたとしても、切断ガラス管Ｇ２の先端が停止手段３の耐熱ベルト３２と衝突するときに各噴気ノズル２２から噴射された噴気Ａ３の合流が瞬間的に遮られるので、実質的にはカウンターエアＡ２の吹込みが間欠的に行われることとなるからである。この場合、連続ガラス管Ｇ１の走行速度等に応じた噴気手段２の複雑な動作制御が一切不要になるという利点がある。
　また、図示を省略するが、本発明のガラス管の清浄切断装置は、上述したガラス管の清浄切断装置１０が停止手段３をさらに備えた形態で実施することもできる。あるいは、上述したガラス管の清浄切断装置２０において、停止手段３を備えていない形態で実施することも可能である。このように、本発明は、例えば、管引き成形される連続ガラス管Ｇ１の走行速度、連続ガラス管Ｇ１（切断ガラス管Ｇ２）の径寸法や肉厚など、生産過程における種々の条件に応じて、ガラス管の清浄切断装置の各構成要件を適宜組み合わせて実施することができる。
　本発明は、その他、その趣旨を逸脱しない範囲内で、当業者の知識に基づいて種々の改良、修正、変形を加えた態様で実施し得るものである。また、同一の作用又は効果が生じる範囲内でいずれかの発明特定事項を他の技術に置換した形態で実施してもよく、あるいは、一体に構成されている発明特定事項を複数の部材から構成した形態や、複数の部材から構成されている発明特定事項を一体に構成した形態で実施してもよい。

Claims (13)

  1. 　ブローエアが吹き込まれながら管引き成形されて連続走行する連続ガラス管の外周面に切断刃を間欠的に接触させることにより、該連続ガラス管の外周面に擦り傷を形成するとともに熱衝撃を与えて該連続ガラス管を所定長ずつ切断し、複数の切断ガラス管を得るガラス管の切断装置であって、
    　前記切断刃よりも前記連続ガラス管の走行下流側に、前記連続ガラス管の先端開口部へ前記走行下流側からカウンターエアを吹き込む噴気手段を設けたことを特徴とするガラス管の清浄切断装置。
  2. 　前記噴気手段が、前記連続ガラス管を含む仮想鉛直面上を避けた位置に設けられた複数の噴気ノズルを備え、
    　前記各噴気ノズルから噴射された噴気を前記仮想鉛直面上で合流させ、その合流噴気を前記カウンターエアとして前記連続ガラス管の先端開口部へ吹き込むことを特徴とする請求項１に記載のガラス管の清浄切断装置。
  3. 　前記各噴気ノズルのノズル口が、前記仮想鉛直面に平行な長軸をもつ偏平形状に形成されている請求項２に記載のガラス管の清浄切断装置。
  4. 　前記噴気手段が、前記連続ガラス管を含む仮想水平面を挟んで対向する位置に設けられた複数の噴気ノズルを備え、
    　前記各噴気ノズルから同圧で噴射された噴気を前記仮想水平面上で合流させ、その合流噴気を前記カウンターエアとして前記連続ガラス管の先端開口部へ吹き込むことを特徴とする請求項１に記載のガラス管の清浄切断装置。
  5. 　前記各噴気ノズルのノズル口が、前記連続ガラス管の管軸に対し直行方向に長軸をもつ偏平形状に形成されていることを特徴とする請求項４に記載のガラス管の清浄切断装置。
  6. 　前記噴気手段よりも前記走行下流側に設けられ、前記連続ガラス管から得られた前記切断ガラス管の前記走行下流側への移動を停止させる停止手段を備えることを特徴とする請求項１に記載のガラス管の清浄切断装置。
  7. 　前記噴気手段が、前記停止手段における前記切断ガラス管の先端との接触面に近接する位置に配設されていることを特徴とする請求項６に記載のガラス管の清浄切断装置。
  8. 　ブローエアが吹き込まれながら管引き成形されて連続走行する連続ガラス管の外周面に切断刃を間欠的に接触させることにより、該連続ガラス管の外周面に擦り傷を形成するとともに熱衝撃を与えて該連続ガラス管を所定長ずつ切断し、複数の切断ガラス管を得るガラス管の切断方法であって、
    　前記切断刃よりも前記連続ガラス管の走行下流側に設けられた噴気手段により前記連続ガラス管の先端開口部へ前記走行下流側からカウンターエアを吹き込み、前記連続ガラス管の切断時に前記切断ガラス管の後端開口部から該カウンターエアを噴出させる噴気工程を含むことを特徴とするガラス管の清浄切断方法。
  9. 　前記連続ガラス管の切断後、前記切断ガラス管の先端開口部へ前記走行下流側から前記カウンターエアを吹き込み、該切断ガラス管の後端開口部から該カウンターエアを噴出させることを特徴とする請求項８に記載のガラス管の清浄切断方法。
  10. 　前記噴気手段よりも前記走行下流側に設けられた停止手段に前記連続ガラス管から得られた前記切断ガラス管の先端を衝突させることにより、該切断ガラス管の前記走行下流側への移動を停止させる停止工程を含むことを特徴とする請求項８に記載のガラス管の清浄切断方法。
  11. 　前記噴気工程において、
    　前記連続ガラス管を含む仮想水平面を挟んで対向する位置に設けられた複数の噴気ノズルから同圧で噴射された噴気を、前記停止手段における前記切断ガラス管の先端との接触面近傍の前記仮想水平面上で合流させることを特徴とする請求項１０に記載のガラス管の清浄切断方法。
  12. 　前記カウンターエアを間欠的に吹き込むことを特徴とする請求項８に記載のガラス管の清浄切断方法。
  13. 　前記切断ガラス管の後端開口部から噴出させる前記カウンターエアの風圧を、前記連続ガラス管の先端開口部から噴出する前記ブローエアの風圧よりも大きくすることを特徴とする請求項８に記載のガラス管の清浄切断方法。

     
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