WO2013093131A1 - Procedimiento de moldeo, equipo para ejecutar dicho procedimiento y molde obtenido mediante dicho procedimiento - Google Patents

Procedimiento de moldeo, equipo para ejecutar dicho procedimiento y molde obtenido mediante dicho procedimiento Download PDF

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WO2013093131A1
WO2013093131A1 PCT/ES2011/070896 ES2011070896W WO2013093131A1 WO 2013093131 A1 WO2013093131 A1 WO 2013093131A1 ES 2011070896 W ES2011070896 W ES 2011070896W WO 2013093131 A1 WO2013093131 A1 WO 2013093131A1
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molding
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Luis Cobos Jimenez
Francisco Rodriguez Vazquez
Enrique IPIÑAZAR ALONSO
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Fundacion Tecnalia Research & Innovation
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C15/00—Moulding machines characterised by the compacting mechanism; Accessories therefor
    • B22C15/23—Compacting by gas pressure or vacuum
    • B22C15/24—Compacting by gas pressure or vacuum involving blowing devices in which the mould material is supplied in the form of loose particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C11/00—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same
    • B22C11/10—Moulding machines characterised by the relative arrangement of the parts of same with one or more flasks forming part of the machine, from which only the sand moulds made by compacting are removed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings

Definitions

  • the present invention relates to a molding process, as well as to equipment and a mold, which have application in the foundry industry, and more specifically in obtaining parts, preferably metal, by casting in lost molds or specks obtained at high pressure and without box.
  • the molding sand consists of a mixture of silica, bentonite and coal sand which, after its corresponding mixing and wetting in a mill or mixer, is transferred to a hopper located in the upper part of a shot chamber of the molding machine high pressure, also called molding chamber.
  • the sand is introduced into a vertical blow molding chamber with high pressure air.
  • the molding chamber is closed at one end by a model plate and at the opposite end by a counter plate that define the footprint and the riser that will later define the shape of the piece obtained in said mold.
  • the model plate is part of a hydraulic cylinder (closing piston) that compresses the sand once blown inside the molding chamber to compact the obtained mold, also called mota.
  • the counter plate which during the previous process is located vertically, tilts upwards by means of a secondary piston to allow the passage of the formed mold while the hydraulic piston pushes said formed mold out of the molding chamber and it takes until it is attached to a row of molds produced previously.
  • the footprint of the last mold located in said row is faced with the riser of the last mold produced, that is, the next and last to reach the row, defining between said fingerprint and said riser a cavity that determines the shape of the piece to obtain with the mold.
  • the piston goes back to start a new molding cycle. This operation, common in vertical molding machines, so called by the position of the model plate and the counter plate during the molding process, requires a certain time during which the mold line remains stationary and is used to cast the Metal to mold in a safe and reliable way.
  • the molds are placed males in the mold manufactured by the interposition in the mold line of a plate holder located on a side axis to that of the mold line.
  • the plate holder enters the axis of advance of the molds and deposits the males in their corresponding footprint at the time when the next mold is being manufactured in the molding chamber, so any incidence in this operation necessarily affects the time of molding machine cycle.
  • to visually perform the quality control of the mold and the placement of males it is necessary to stop manufacturing because this operation can only be carried out by accessing the axis of advance of the molds.
  • the machines have safety systems that prevent their automatic running in case the access doors to the advance shaft are open.
  • the lack of visibility of the mold and the placement of males in automatic operation mode makes it difficult to inspect all the molds which generates an important part of the final rejection of parts since if the defects of the Mold cannot be detected immediately, this is transferred directly to the casting station and produces defective parts.
  • the row of molds formed is driven by the closing piston and with the help of a conveyor system, such as galloping beams, to the casting station.
  • a conveyor system such as galloping beams
  • the total time of the production cycle of a mold is determined by the sum of manufacturing and transfer times, plus the time of laundry mismatch if it does not overlap with the previous ones.
  • the molding times are regular and depend mainly on the sand supply, it is necessary to consider that during the casting time other factors are described as described below.
  • the sand has a water content that oscillates in a wide enough range to affect the final width of the mold. This is because both the weight of the sand introduced into the chamber and its compaction capacity and compressive strength vary depending on the water content of the sand and which in turn depends on several variable factors during the manufacturing process. , as are the own contribution of water to the mill or the temperature of the sand, since the hotter the greater the losses due to evaporation occur. If this is added that the content of fines or bentonite, both components of the sand, also modifies the need for water and the final compression resistance of the sand, results in molds of varying width that require frequent repositioning of the laundry oven, which delays the start of the laundry itself.
  • the molten metal accesses the cavities through one or several feed channels that end in a filling cup that is arranged on the upper face of the mold.
  • the laundry machine must be perfectly centered with the filling cup of the mold, so adjustments in the position of the casting oven are necessary since the mold filling cup does not always remain in the same position, as a consequence of the fact that the size of the molds is not always the same, so These dimensional differences are added to the mold row, causing mismatches in the position of the filling cups. This has the consequence that such maneuvers are lengthened so that they stop the advance of the piston with a new mold because it is mandatory to finish the casting before proceeding with the advance of the mold line.
  • the mold is a rectangular cube on whose vertical faces the embossed figures of the plate and backplate are printed.
  • the union of two molds generates a cavity, space, hollow or negative with the geometry of the piece that is filled with the metal that is introduced through a pouring cup or drinking fountain located on the upper face of the mold.
  • the purpose of said drinking fountain is to receive the metal from the ladle or pouring furnace and regulate the flow of the metal through the filling channels. Its filling requires dexterity and precision since, given its geometry, with a horizontal top plane, it is easily overflowing, with the consequent risk involved.
  • the overflow of molten metal is one of the main causes of failure in the molding facilities since the metal is introduced into the joints of the mechanical elements that perform the tightening and transport of the molds. On the contrary, if a sufficient flow rate is not provided and the cup does not remain full during the casting time, the slags contained in the metal enter the mold and can render the manufactured part useless. For these reasons, casting times tend to be prolonged over time, so as to ensure proper mold filling, and this is where interruptions to the molding process occur.
  • the mold making speed of high machines pressure has reached a point whose limitation is given by the demands of the laundry. Delays occur not only because of the filling time, but the furnace centering times are added to the axis of the trough or filling cup.
  • EP-0047507-A1 presents a solution of double chamber and single axis with the same limitations and with the added drawback of having only two pressure plates for two double-sided molds. The advance of the two molds at the same time prevents the placement of males in the inner mold, which seriously limits the free programming of production since a reference without a male is necessarily required.
  • a first aspect of the present invention relates to a molding process
  • a second aspect refers to an equipment for executing said procedure
  • a third aspect refers to a mold obtained by said process.
  • the molding process that the invention proposes comprises obtaining sand molds by pressure blowing, where said molds advance (in a vertical position) along an axis of advance of a line of molds to proceed to the pouring of the molten material into a cavity defined by said molds.
  • the cavity defines a casting hole in an upper face of the sand mold through which molten metal accesses into the cavity.
  • the method comprises obtaining at least two half-molds, where each half-mold is obtained outside the axis of advance by blowing sand by horizontal molding on a model plate that is positioned horizontally during said molding, said plate defining I model a footprint on one side of each half-mold, and because it comprises turning
  • the present invention proposes a multi-axis molding system in which the molds are manufactured in one or two lateral axes, with horizontal molding, with respect to the advance and casting, allowing the manufacture of molds with trough or upper bath to accelerate the process filling, thus being able to reach total cycle times of the order of 60% of the current times.
  • the model plate defines in each half-mold, on a side face, a half-bath, so that once faced, at least two, half-molds by the faces that incorporate the footprint, Define a bathtub. After the rotation of 90 5 of the half-mold, for its vertical arrangement faced with another half-mold by the faces that incorporate the footprint, the bathtub defined by the two half-molds is located on the upper face of the mold.
  • the volume of the bathtub defined by each pair of half-molds is at least 15% of the volume of the cavity defined by said half-molds. In this way, the pouring of the metal into the mold can be accelerated because the bathtub acts as an intermediate deposit and the molten material is casting without delaying production.
  • the method comprises using a single piston that serves exclusively to assemble and push the semi-molds facing vertically along the axis of advance.
  • the advance of the piston is independent of blowing, which reduces the cycle time.
  • the piston deals with both tasks, that is, obtaining the molds and advancing them, thereby performing both tasks alternately, with the consequent delay that this entails.
  • the procedure comprises obtaining at least one male half-mold, which on the opposite side of the footprint has a protrusion, and at least one female half-mold, which on the opposite side of the footprint has a recess configured to receive by tongue and groove joint the highlight of the male half-mold.
  • sand molds that incorporate in their upper part a housing or bathtub of large dimensions, that is to say with dimensions such that said bathtub can accommodate at least 15% of the total liquid metal that the mold cavity can contain.
  • a housing or bathtub of large dimensions that is to say with dimensions such that said bathtub can accommodate at least 15% of the total liquid metal that the mold cavity can contain.
  • the process of the invention has provided that the molds are composed of two half-molds that are obtained separately in independent machines, arranged outside the line of advance of the row of specks, and are obtained by horizontal molding by blowing vertical.
  • each half-mold has only one footprint on one side and on the other it incorporates a tongue and groove so that it is attached to the row of specks and does not move.
  • the two half-molds are attached to each other facing their respective footprints to form the cavity where molten metal is poured.
  • the semi-molds are obtained by blowing horizontally, so that the model plate is arranged horizontally, blowing on it and pressing the sand occurs. Then, the assembly is rotated 90 5 so that the half-mold together with the model plate is vertical. The mold is held at the top with a tamper and the model plate is unfastened to return it to a horizontal position. By means of displacement means, the half-mold is moved to a semi-mold assembly area that is in the line of advance of the mold row. Proceed in the same way with the other half-mold until leaving it facing the previous half-mold. One of the semi-molds is held with a ram and a semi-mold is pushed against another to form the mold by means of a closing and pushing piston.
  • the ram is removed and the piston pushes the mold until it is attached to the row of molds.
  • the row of molds advances by means of conventional transport systems, for example, galloping beams.
  • the molten metal is poured and the row can continue advancing while the molten metal contained in the bathtub feeds the mold. In this way, it It reduces the cycle time considerably.
  • the quality control of the mold can be done in a unitary way and prior to its introduction into the molding line since once the mold is formed it turns 90 5 , until it is vertical and the model plate is untied so that it can be visually verified the face of the mold with the footprint.
  • the placement of males is carried out in an open space, on the face of the mold with the footprint that has been visible and accessible, being able to eliminate the male-placing plate.
  • molds up to 50% narrower than the current ones, has a greater quality of the mold because it is denser and provides greater dimensional stability.
  • the duplication of the boards of union confers greater permeability to the mold, which facilitates the exit of gases during casting.
  • the placement of males is done in an area of easy visual control. Molds can be manufactured in which the current drinking fountain or pouring cup is replaced by a bathtub with a discretionary metal capacity.
  • the demoulding problems are eliminated due to the absence of non-cast molds (in our case all the molds are cast) and a greater homogeneity of temperature and humidity in the return sand is obtained, which results in a better quality in the sand of molding
  • the tongue and groove shape of the closing faces of the half-molds guarantees their correct alignment and prevents any displacement during the transfer and closing operation of the molds.
  • a second aspect of the invention relates to an equipment for executing the process described above, that is, a molding equipment, to obtain sand molds by pressure blow, comprising a feed shaft of a line of molds where molten material can be poured into a cavity defined by said molds.
  • the equipment comprises at least one firing chamber, comprising a sand blowing chamber, located outside the axis of advancement, in which a semi-mold can be obtained by horizontal molding, wherein said, at least one The shooting chamber comprises a model plate that is positioned horizontally during said molding, said model plate defining a print on one side of the half-mold.
  • the equipment comprises means for slewing 90 5 the model plate with the mold half for vertical transfer means of half - mold arrangement to an assembly area of half - molds provided in advance axis molds, so that the mold halves are facing each by the faces that incorporate the footprint, defining a cavity that can be filled with the molten material of the piece to be obtained.
  • the model plate defines in each half-mold, on a side face, a semi-bathtub, so that once faced two half-molds by the faces that incorporate the footprint, a bathtub is defined in the upper face.
  • the volume of the bathtub defined by a pair of half molds is at least 15% of the volume of the cavity defined by said half molds.
  • the equipment comprises at least two firing chambers, located outside the axis of advancement, in which at least two half-molds can be obtained.
  • the equipment comprises a single closing and pushing piston that serves exclusively to close the vertically facing half-molds (against each other) along the axis of advance of the mold row to form the mold and then push the mold formed until it is attached to the row of molds.
  • the row of molds advances by conventional transport systems, for example, galloping beams to the pouring station.
  • a third aspect refers to a mold comprising two half-molds of sand comprising a footprint on one face, so that once faced by the face of the footprint they comprise a casting bath whose volume is at least 15% of the volume of the cavity defined by the opposite traces of both semi-molds.
  • the mold comprises a male half-mold, which on the opposite side of the footprint has a protrusion, and a female half-mold, which on the opposite side of the fingerprint has a recess configured to receive the tongue-and-groove junction of the male half-mold.
  • the equipment comprises two lateral and parallel shooting chambers to the axis of advance of the molds.
  • Each chamber produces a half-mold on one of whose faces the fingerprint of the piece is printed, while on the other a tongue and groove shape is made to facilitate the subsequent assembly of both half-molds to the row of molds.
  • each half-mold moves to the casting line where it is assembled with its other half and to the preceding mold, being ready for movement to the casting area. Since each half-mold must cross an open area in its path from the mold chamber to the casting line, it is used to place the males in a visual control area accessible to the operator, similar to the one currently used At the moment for the plate placers, being therefore this replaced by the semi-mold itself.
  • the sequence of manufacture of a mold by the proposed cross system is described below.
  • Figure 1 Shows a schematic perspective view of two half-molds joined together to obtain a piece.
  • Figure 2. Shows a schematic view of the equipment of the invention during obtaining a male half-mold, and its subsequent folding.
  • Figure 3. Shows an elevation view of a half-mold, being able to appreciate the cavity in which the piece is obtained and the bathtub located above.
  • Figure 4.- Shows a schematic plan view of a preferred embodiment of the molding equipment of the invention.
  • Figure 5. It shows a longitudinal section of a line of half-molds located in the casting line, two pairs of half-molds arranged joined together to represent two pieces.
  • the molding equipment proposed by the invention comprises the following elements: closing and pushing piston (1), located at the beginning of the mold line and centered on its same axis (3); Shooting camera (4) of a first model plate (15); Shooting camera (5) of a second model plate (16); turning means (27) of the model plates (15,16) with the half-mold (23,24), transfer means (6) of the first model plate (15); transfer means (7) of the second model plate (16); semi-mold assembly area (8); mold assembly area (9); sliding or galloping rules (1 1); advancement cartoons (12) and clamping bolts for demolding (13).
  • the manufacture of the half-molds begins with the filling by blowing with high pressure sand of the firing chambers (20) of the first model plate (15) and of the second model plate (16). Once the semi-molds are compacted, they are positioned in their respective demoulding bases (17, 18) by means of rotation (27) that cause the displacement by rotation at 90 5 of the model plates (15,16). Once positioned, they are retained by the ram (13), and the first and second model plate (15,16) are removed to their initial position, leaving the semi-molds in transfer situation.
  • the semi-molds are pushed to the semi-mold assembly area (8) by means of transfer (6, 7), where they are retained by means of fastening means (10)
  • transfer means (6,7) begin to move the half-molds (23,24) to the semi-mold assembly area (8)
  • the manufacturing of the next half-molds (23,24) can begin.
  • the half-molds (23,24) are placed aligned one after the other so that they maintain a sufficient safety distance with the mold line to save the outstanding geometry of the incoming mold with respect to the mold line (2) and pending advance of the galloping rules (1 1) and advance charts (12).
  • the transfer means (6 and 7) return to their position to proceed to a new transfer sequence while the thrust piston (1) advances in position to make contact with the nearest half-mold.
  • the advance of the thrust piston (1) slows down at first to effect the closing of the half molds.
  • the clamping means (10) are removed and the mold released so that the piston (1) continues its advance and takes it to the mold assembly area (9).
  • the advance cartoons (12) receive the new mold and move along with the galloping (1 1) to advance the complete line of molds towards the casting zone (19).
  • the piston (1) goes back and starts a new cycle. The repetition of the cycle provides a line of compact molds, verified, adjusted and suitable for laundry.
  • This bathtub can have a variable geometry and capacity so that it adapts to the specific needs of the mold in terms of pouring speed and filling time required by the production process.
  • the availability of this bath allows to increase the flow of laundry with respect to the filling, so that the excess spillage accumulates in the bathtub and creates a liquid reservoir that feeds the mold until it is completely filled. This allows the advance of the mold from the moment in which the metal weight corresponding to the cast mold has been supplied.
  • the bathtub can allow the use of multiple channels of direct feed to the piece (instead of the single feed channel commonly used) reducing the filling time of the metal and therefore the cycle time.

Abstract

El procedimiento comprende obtener al menos dos semimoldes (23, 24), donde cada semimolde (23,24) se obtiene fuera del eje de avance (3) por soplado de arena mediante moldeo horizontal sobre una placa modelo (15,16) que está situada horizontalmente durante dicho moldeo, definiendo dicha placa modelo (15,16) una huella en una cara de cada semimolde (23,24). El procedimiento comprende girar 905 y enfrentar verticalmente dichos, al menos dos, semimoldes (23, 24) por las caras que incorporan la huella, para definir una cavidad (26) que puede ser rellenada con el material fundido de la pieza a obtener. El equipo de moldeo comprende al menos una cámara de disparo (4, 5) que comprende una cámara de soplado de arena (20), situada fuera del eje de avance (3), en la que se puede obtener el semimolde (23, 24) y medios de giro (27) para girar 905 la placa modelo (15,16) con el semimolde (23,24) para su disposición vertical y medios de traslado (6,7) del semimolde (23,24) hasta un área de ensamblaje de semimoldes (8) prevista en el eje (3) de avance de moldes. El molde obtenido comprende dos semimoldes (23, 24) de arena que comprenden una huella en una cara, de forma que una vez enfrentados por la cara de la huella comprenden una bañera (21 ) de colada cuyo volumen es al menos un 15% del volumen de la cavidad (26) definida por las huellas enfrentadas de ambos semimoldes (23,24).

Description

PROCEDIMIENTO DE MOLDEO. EQUIPO PARA EJECUTAR DICHO PROCEDIMIENTO Y MOLDE OBTENIDO MEDIANTE DICHO PROCEDIMIENTO
D E S C R I P C I Ó N
CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un procedimiento de moldeo, así como a un equipo y un molde, que tienen aplicación en la industria de la fundición, y más concretamente en la obtención de piezas, preferentemente metálicas, por colada en moldes perdidos o motas obtenidas a alta presión y sin caja.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
A partir de la década de los años 60, se produjo la aparición de máquinas de moldeo de alta presión sin caja (en inglés denominadas flaskless), denominadas así porque los moldes de arena se obtienen sin una caja de moldeo física, lo que supuso un auténtico avance para la industria de la fundición y un aumento en los ratios de productividad. Un ejemplo de este tipo de equipos se describe en la patente europea n.5 EP-0817690-B1 . Desde entonces, estos ratios han ido mejorando lentamente y, hoy día, se encuentran ya de forma generalizada en torno a 9 horas por tonelada, por operario, en fundiciones altamente automatizadas. Uno de los frenos a la mejora viene dado por una parte por las limitaciones impuestas por los sistemas de colada y, por otra, por utilizar un eje único de moldeo y colada.
La arena de moldeo consiste en una mezcla de arena de sílice, bentonita y hulla que, tras su correspondiente mezclado y humectación en un molino o mezclador, se transfiere a una tolva situada en la parte superior de una cámara de disparo de la máquina de moldeo de alta presión, también denominada cámara de moldeo. La arena se introduce en una cámara de moldeo por soplado vertical con aire a alta presión. La cámara de moldeo está cerrada en un extremo por una placa modelo y en el extremo opuesto por una contraplaca que definen la huella y la contrahuella que posteriormente definirá la forma de la pieza obtenida en dicho molde. La placa modelo es parte de un cilindro hidráulico (pistón de cierre) que comprime la arena una vez soplada en el interior de la cámara de moldeo para compactar el molde obtenido, también denominado mota. Una vez finalizada la compactación, la contraplaca, que durante el proceso anterior está situada verticalmente, bascula hacia arriba por medio de un pistón secundario para permitir el paso del molde formado mientras el pistón hidráulico empuja dicho molde formado fuera de la cámara de moldeo y lo lleva hasta adosarlo a una fila de moldes producidos anteriormente. De este modo, la huella del último molde situado en dicha fila queda enfrentada a la contrahuella del último molde producido, es decir el siguiente y último en llegar a la fila, definiéndose entre dicha huella y dicha contrahuella una cavidad que determina la forma de la pieza a obtener con el molde. Una vez adosado el molde, el pistón retrocede para iniciar un nuevo ciclo de moldeo. Esta operación, común en las máquinas de moldeo vertical, así denominadas por la posición de la placa modelo y la contraplaca durante el proceso de moldeo, requiere de un cierto tiempo durante el cual la línea de moldes permanece parada y que se aprovecha para colar el metal al molde de una forma segura y fiable.
A su vez, tras el cierre de la cámara de moldeo, y coincidiendo con el inicio de la colada, es decir cuando el molde sale de la cámara de moldeo y antes de que se adose a la fila de moldes, se procede a colocar los machos en el molde fabricado mediante la interposición en la línea de moldes de una placa portamachos situada en un eje lateral al de la línea de moldes. La placa portamachos entra en el eje de avance de los moldes y deposita los machos en su huella correspondiente en el momento en que se está fabricando el siguiente molde en la cámara de moldeo, por lo que cualquier incidencia en esta operación afecta necesariamente al tiempo de ciclo de la máquina de moldeo. Además, para realizar visualmente el control de calidad del molde y la colocación de machos es preciso detener la fabricación debido a que esta operación sólo puede efectuarse accediendo al eje de avance de los moldes. Por ello, las máquinas disponen de unos sistemas de seguridad que impiden su marcha automática en caso de que las puertas de acceso al eje de avance estén abiertas. La falta de visibilidad del molde y la colocación de machos en modo de operación automático hace difícil inspeccionar todos los moldes lo que genera una parte importante del rechazo final de piezas ya que si los defectos del molde no pueden ser detectados de forma inmediata, éste es transferido directamente a la estación de colado y produce piezas defectuosas.
A continuación, la fila de moldes formada avanza impulsada por el pistón de cierre y con la ayuda de un sistema transportador, como por ejemplo de vigas galopantes, hasta la estación de colada. A medida que van llegando los moldes a la estación de colada, se vierte metal fundido en la cámara formada por la huella y la contrahuella de dos moldes contiguos. Cuando dicho metal solidifica, se elimina la arena que constituye el molde y se obtiene así la pieza moldeada.
El tiempo total del ciclo de producción de un molde viene determinado por la suma de tiempos de fabricación y traslado, más el tiempo de desajuste de colada si éste no se solapa con los anteriores. Si bien los tiempos de moldeo son regulares y dependen fundamentalmente del suministro de arena, hay que considerar que en el tiempo de colada intervienen otros factores que se describen a continuación.
Hay que tener en cuenta que la arena tiene un contenido en agua que oscila en un rango suficientemente amplio como para repercutir en la anchura final del molde. Esto es debido a que tanto el peso de la arena introducido en la cámara como su capacidad de compactación y resistencia a la compresión varían en función del contenido de agua de la arena y que a su vez depende de varios factores variables durante el proceso de fabricación, como son la propia aportación de agua al molino o la temperatura de la arena, ya que cuanto más caliente esté mayores pérdidas por evaporación se producen. Si a esto se añade que el contenido en finos o bentonita, componentes ambos de la arena, también modifica la necesidad de agua y la resistencia a la compresión final de la arena, se obtiene como resultado unos moldes de anchura variable que exigen el reposicionamiento frecuente del horno de colada, lo cual retrasa el inicio de la propia colada.
En los moldes, el metal fundido accede a las cavidades a través de uno o varios canales de alimentación que terminan en una copa de llenado que está dispuesta en la cara superior del molde. Obviamente, para realizar la colada, la máquina de colada debe estar perfectamente centrada con la copa de llenado del molde, por lo que son necesarios ajustes en la posición del horno de colada ya que la copa de llenado de los moldes no siempre queda en la misma posición, como consecuencia de que el tamaño de los moldes no es siempre el mismo, por lo que estas diferencias dimensionales se van sumando en la fila de los moldes, produciendo desajustes en la posición de las copas de llenado. Esto tiene como consecuencia que se alarguen dichas maniobras de forma que frenan el avance del pistón con un nuevo molde debido a que es preceptivo terminar la colada antes de proceder al avance de la línea de moldes. Además, otro aspecto a considerar es que cuando las piezas son grandes, el molde debe permanecer debajo de la máquina de colada hasta que todo el metal ha entrado en el interior de la cavidad. Esto hace que generalmente el tiempo de colada sea mayor que el tiempo de moldeo, entendiéndose como tal el tiempo necesario para la conformación de los moldes de arena, por lo que la productividad de estas instalaciones está limitada por el tiempo de colada.
Tal y como se aprecia en la patente europea n.5 EP-0817690-B1 , el molde es un cubo rectangular en cuyas caras verticales se imprimen las figuras en relieve de la placa y contraplaca. La unión de dos moldes genera una cavidad, espacio, hueco o negativo con la geometría de la pieza que es rellenado con el metal que se introduce a través de una copa de colada o bebedero situado en la cara superior del molde. Dicho bebedero tiene por objeto recibir el metal proveniente de la cuchara u horno de colada y regular el caudal del metal a través de los canales de llenado. Su llenado requiere destreza y precisión ya que, dada su geometría, con un plano superior horizontal, es fácilmente desbordable, con el consiguiente riesgo que ello supone. El desbordamiento del metal fundido es una de las principales causas de avería en las instalaciones de moldeo ya que el metal se introduce en las juntas de los elementos mecánicos que realizan el apriete y transporte de los moldes. Por el contrario, si no se aporta un caudal suficiente y la copa no permanece llena durante el tiempo de colada, las escorias contenidas en el metal entran en el molde y pueden inutilizar la pieza fabricada. Por estos motivos, los tiempos de colada suelen prolongarse en el tiempo, de forma que se asegure un correcto llenado del molde, y es aquí donde se producen las interrupciones del proceso de moldeo. La velocidad de fabricación de moldes de las máquinas de alta presión ha alcanzado un punto cuya limitación viene dada por las exigencias de la colada. Los retrasos se producen no solo por el tiempo de llenado, sino que se le añaden los tiempos de centrado del horno respecto al eje del bebedero o copa de llenado.
A la vista de lo anterior, se comprende que si el horno de colada no está perfectamente alineado con el eje de la buza de colada, se producen salidas de metal y desbordamiento sobre la superficie del molde. Si se tiene en cuenta que no puede avanzarse un nuevo molde mientras no se haya finalizado la colada del anterior, se tiene como consecuencia un verdadero cuello de botella a la hora de incrementar la productividad de los equipos de moldeo.
Existen documentos de patente que aportan soluciones parciales a los problemas planteados. Así por ejemplo, en la solicitud de patente soviética n.5 SU- 1 191 170-A se describe una máquina de moldeo vertical que dispone de dos ejes de trabajo paralelos. La producción del molde se realiza con una doble cámara de disparo y se obtienen moldes de doble cara que se unen en el mismo eje de fabricación. Una vez cerrado el molde, se traslada hacia la línea de colada, donde se une a los moldes que están preparados para su avance mediante pistón de empuje. Con esta disposición se soluciona parcialmente el problema de ajuste de tiempos entre colada y moldeo pero no se mejora la interferencia de la colocación de machos en la línea de producción ya que las caras del molde quedan en una zona ciega de difícil acceso y se requiere una placa portamachos, no reflejada en la solicitud de patente, que necesariamente interfiere en el eje de fabricación y traslado.
En la solicitud de patente europea n.5 EP-0047507-A1 se presenta una solución de doble cámara y eje único con las mismas limitaciones y con el inconveniente añadido de disponer solo de dos placas de presión para dos moldes de doble cara. El avance de los dos moldes a la vez impide la colocación de machos en el molde interior, lo que limita seriamente la libre programación de la producción ya que se requiere necesariamente de una referencia sin macho.
En la solicitud de patente estadounidense n.5 US-2004/0238145-A1 se presenta una solución de cámara de disparo simple y vertical, con un giro de 905 del molde una vez fabricado para proceder a su colada horizontal. La existencia de una única cámara de disparo y único eje de producción y avance condiciona y limita la velocidad de producción debido a que el mecanismo de traslación de los dos semimoldes actúa de forma secuencial y en el mismo eje de producción.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Un primer aspecto de la presente invención se refiere a un procedimiento de moldeo, un segundo aspecto se refiere a un equipo para ejecutar dicho procedimiento y un tercer aspecto se refiere a un molde obtenido mediante dicho procedimiento.
El procedimiento de moldeo que la invención propone comprende obtener moldes de arena mediante soplado a presión, donde dichos moldes avanzan (en posición vertical) a lo largo de un eje de avance de una línea de moldes para proceder al vertido del material fundido en una cavidad definida por dichos moldes. La cavidad define un orificio de colada en un cara superior del molde de arena a través del cual accede el metal fundido al interior de la cavidad.
Pues bien, de acuerdo con la invención, el procedimiento comprende obtener al menos dos semimoldes, donde cada semimolde se obtiene fuera del eje de avance por soplado de arena mediante moldeo horizontal sobre una placa modelo que está situada horizontalmente durante dicho moldeo, definiendo dicha placa modelo una huella en una cara de cada semimolde, y porque comprende girar
905 y enfrentar verticalmente dichos, al menos dos, semimoldes por las caras que incorporan la huella, para definir una cavidad que puede ser rellenada con el material fundido de la pieza a obtener. La presente invención propone un sistema de moldeo de eje múltiple en el que los moldes se fabrican en uno o dos ejes laterales, con moldeo horizontal, respecto al de avance y colada, permitiendo la fabricación de moldes con artesa o bañera superior para acelerar el proceso de llenado, pudiendo así alcanzar tiempos totales de ciclo del orden del 60% de los tiempos actuales. Se contempla la posibilidad de que durante el proceso de moldeo, la placa modelo defina en cada semimolde, en una cara lateral, una semibañera, de forma que una vez enfrentados dichos, al menos dos, semimoldes por las caras que incorporan la huella, se define una bañera. Después del giro de 905 del semimolde, para su disposición vertical enfrentada con otro semimolde por las caras que incorporan la huella, la bañera definida por los dos semimoldes queda situada en la cara superior del molde.
De acuerdo con una realización preferente, el volumen de la bañera definida por cada pareja de semimoldes es al menos un 15% del volumen de la cavidad definida por dichos semimoldes. De este modo puede acelerarse el vertido del metal al molde porque la bañera hace la función de deposito intermedio y el material fundido va colando sin retrasar la producción.
Se contempla obtener dichos, al menos dos, semimoldes en dos cámaras de disparo situadas fuera del eje de avance.
También se contempla que el procedimiento comprenda utilizar un único pistón que sirve exclusivamente para ensamblar y empujar los semimoldes enfrentados verticalmente según el eje de avance. De esta forma, el avance del pistón es independiente del soplado, con lo que se reduce el tiempo de ciclo. Por el contrario en las máquinas del estado de la técnica, el pistón se ocupa de ambas tareas, es decir la obtención de los moldes y el avance de los mismos, con lo que realiza ambas tareas alternativamente, con el consiguiente retraso que ello conlleva.
Por último, se contempla que el procedimiento comprenda obtener al menos un semimolde macho, que en la cara opuesta a la huella tiene un resalte, y al menos un semimolde hembra, que en la cara opuesta a la huella tiene un rebaje configurado para recibir mediante unión machihembrada el resalte del semimolde macho.
Como se ha mencionado con el procedimiento de la invención se pueden obtener moldes de arena que incorporan en su parte superior un alojamiento o bañera de grandes dimensiones, es decir con dimensiones tales que dicha bañera puede alojar al menos un 15% del total de metal líquido que puede contener la cavidad del molde. Para obtener estas bañeras de grandes dimensiones en la parte superior, no es posible fabricar los moldes por moldeo y soplado vertical de arena, dado que se requeriría disponer superiormente insertos para obtener las bañeras de colada en el molde, de forma que dichos insertos dificultarían el soplado de la arena, dado que no dejarían espacio físico para ello.
Para resolver esta problemática, el procedimiento de la invención ha previsto que los moldes estén compuestos por dos semimoldes que se obtienen por separado en máquinas independientes, dispuestas fuera de la línea de avance de la fila de motas, y se obtienen por moldeo horizontal mediante soplado vertical. De esta manera, cada semimolde tiene solo una huella en una cara y en la otra incorpora un machihembrado para que se adose a la fila de motas y no se mueva. Los dos semimoldes se adosan entre sí enfrentado sus respectivas huellas para conformar la cavidad donde se vierte el metal fundido.
Los semimoldes se obtienen por soplado en posición horizontal, de forma que la placa modelo está dispuesta en horizontal, se produce el soplado sobre la misma y el prensado de la arena. A continuación, se gira 905 el conjunto de forma que el semimolde junto con la placa modelo queda en vertical. Se sujeta por la parte de arriba el molde con un pisón y se desabate la placa modelo para volver a dejarla en posición horizontal. Mediante unos medios de desplazamiento, se traslada el semimolde hasta un área de ensamblaje de semimoldes que está en la línea de avance de la fila de moldes. Se procede de igual manera con el otro semimolde hasta dejarlo enfrentado al semimolde anterior. Se sujeta con un pisón uno de los semimoldes y mediante un pistón de cierre y empuje se empuja un semimolde contra otro para conformar el molde. Se retira el pisón y el pistón empuja el molde hasta que queda adosado a la fila de moldes. A continuación, la fila de moldes avanza mediante los sistemas de transporte convencionales, por ejemplo, vigas galopantes. Cuando los moldes van llegando a la estación de colada, se vierte el metal fundido y la fila puede seguir avanzando mientras que el metal fundido contenido en la bañera va alimentando el molde. De esta forma, se reduce el tiempo del ciclo de forma considerable.
La fabricación de los semimoldes fuera del eje de avance de la línea de colada aporta las siguientes ventajas operativas:
El control de calidad del molde puede hacerse de forma unitaria y previamente a su introducción en la línea de moldeo ya que una vez formado el molde se gira 905, hasta quedar en vertical y se desabate la placa modelo de forma que se puede verificar visualmente la cara del molde con la huella.
La colocación de machos se efectúa en espacio abierto, en la cara del molde con la huella que ha quedado visible y accesible, pudiendo eliminar la placa colocamachos.
Permite una total libertad de diseño de la copa de llenado adecuándola a las necesidades de la colada.
El hecho de separar la fabricación del molde en dos semimoldes aporta importantes ventajas económicas derivadas de un mejor aprovechamiento de los recursos utilizados. La calidad final y la productividad se incrementan por el hecho de que en la fabricación convencional con un molde a dos caras, cualquier defecto en una de las caras inutiliza un molde completo. La fabricación de dos semimoldes abiertos y en ejes paralelos permite eliminar sólo el semimolde defectuoso.
La fabricación de un molde a dos caras en el eje de avance dificulta el control de calidad del molde durante el ciclo de máquina, por lo que un molde defectuoso puede entrar en la línea de moldeo y ser colado. Con la solución que la invención propone, todos los semimoldes pueden ser verificados de forma sistemática y en ciclo de máquina. Todos los moldes que entran en el eje de avance son aptos para colar.
Permite la fabricación de moldes hasta un 50% más estrechos que los actuales, repercute en una mayor calidad del molde por ser éste más denso y proporcionar una mayor estabilidad dimensional. La duplicación de las juntas de unión confiere una mayor permeabilidad al molde, lo que facilita la salida de gases durante la colada. La colocación de machos se realiza en una zona de fácil control visual. Pueden fabricarse moldes en los que el actual bebedero o copa de colada se sustituye por una bañera con una capacidad discrecional de metal. Esto facilita la colada, reduce el tiempo de llenado, evita los desbordamientos de metal y aumenta el rendimiento de inoculación en un 80% porque los polvos de inoculante no se salen de la bañera ya que tiene mayores dimensiones que los bebederos actuales en los que por escasez de sección del bebedero parte de los polvos inoculantes suelen quedar en la superficie del molde sin penetrar en la cavidad y se desperdician. El metal depositado en la bañera llena el molde por gravedad durante su avance. El movimiento de avance de los moldes es independiente del resto de operaciones y no se ve interferido en ningún momento del ciclo. El tiempo de ciclo de máquina se reduce al de fabricación de un semimolde y su traslado al área de ensamblaje de la línea de moldeo. Se eliminan los problemas de desmoldeo por la ausencia de moldes no colados (en nuestro caso todos los moldes están colados) y se obtiene una mayor homogeneidad de temperatura y humedad en la arena de retorno, lo que repercute en una mejor calidad en la arena de moldeo. La forma machihembrada de las caras de cierre de los semimoldes garantiza su correcto alineamiento e impiden cualquier desplazamiento durante la operación de traslado y cierre de los moldes.
Por su parte, un segundo aspecto de la invención se refiere a un equipo para ejecutar el procedimiento anteriormente descrito, es decir, un equipo de moldeo, para obtener moldes de arena mediante soplado a presión, que comprende un eje de avance de una línea de moldes donde se puede verter material fundido en una cavidad definida por dichos moldes. De acuerdo con la invención, el equipo comprende al menos una cámara de disparo, que comprende una cámara de soplado de arena, situada fuera del eje de avance, en la que se puede obtener un semimolde mediante moldeo horizontal, donde dicha, al menos una, cámara de disparo comprende una placa modelo que está situada horizontalmente durante dicho moldeo, definiendo dicha placa modelo una huella en una cara del semimolde. El equipo comprende medios de giro para girar 905 la placa modelo con el semimolde para su disposición vertical y medios de traslado del semimolde hasta un área de ensamblaje de semimoldes prevista en el eje de avance de moldes, de forma que los semimoldes queden enfrentados por las caras que incorporan la huella, definiendo una cavidad que puede ser rellenada con el material fundido de la pieza a obtener.
Se contempla que durante el proceso de moldeo, la placa modelo defina en cada semimolde, en una cara lateral, una semibañera, de forma que una vez enfrentados dos semimoldes por las caras que incorporan la huella, se define una bañera en la cara superior. De acuerdo con una realización preferente, el volumen de la bañera definida por una pareja de semimoldes es al menos un 15% del volumen de la cavidad definida por dichos semimoldes.
Se contempla que el equipo comprenda al menos dos cámaras de disparo, situadas fuera del eje de avance, en las que se pueden obtener al menos dos semimoldes. De acuerdo con una realización preferente, el equipo comprende un único pistón de cierre y empuje que sirve exclusivamente para cerrar los semimoldes enfrentados verticalmente (uno contra otro) según el eje de avance de la fila de moldes para conformar el molde y a continuación empujar el molde formado hasta que queda adosado a la fila de moldes. A continuación, la fila de moldes avanza mediante los sistemas de transporte convencionales, por ejemplo, vigas galopantes hasta la estación de colada.
Un tercer aspecto se refiere a un molde que comprende dos semimoldes de arena que comprenden una huella en una cara, de forma que una vez enfrentados por la cara de la huella comprenden una bañera de colada cuyo volumen es al menos un 15% del volumen de la cavidad definida por las huellas enfrentadas de ambos semimoldes. De acuerdo con una realización preferente, el molde comprende un semimolde macho, que en la cara opuesta a la huella tiene un resalte, y un semimolde hembra, que en la cara opuesta a la huella tiene un rebaje configurado para recibir mediante unión machihembrada el resalte del semimolde macho.
De acuerdo con una realización preferente, el equipo comprende dos cámaras de disparo laterales y paralelas al eje de avance de los moldes. Cada cámara produce un semimolde en una de cuyas caras se imprime la huella de la pieza, mientras que en la otra se realiza una forma machihembrada para facilitar el ensamblado posterior de ambos semimoldes a la fila de moldes. Una vez fabricado, cada semimolde se desplaza a la línea de colada donde se ensambla con su otra mitad y al molde precedente, estando listo para su desplazamiento hasta la zona de colada. Dado que cada semimolde debe cruzar una zona abierta en su recorrido desde la cámara de molde hasta la línea de colada, se utiliza el mismo para colocar los machos en una zona de control visual accesible al operario, de forma similar a la que actualmente se utiliza actualmente para la placa colocamachos, siendo por tanto ésta sustituida por el propio semimolde. Se describe a continuación la secuencia de fabricación de un molde mediante el sistema de cruzamiento propuesto.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente: La figura 1 .- Muestra una vista esquemática en perspectiva de dos semimoldes unidos para la obtención de una pieza.
La figura 2.- Muestra una vista esquemática del equipo de la invención durante la obtención de un semimolde macho, y su abatimiento posterior. La figura 3.- Muestra una vista en alzado de un semimolde, pudiendo apreciarse la cavidad en la que se obtiene la pieza y la bañera situada superiormente.
La figura 4.- Muestra una vista esquemática en planta de una realización preferente del equipo de moldeo de la invención.
La figura 5.- Muestra una sección longitudinal de una línea de semimoldes situados en la línea de colada, habiéndose representado dos parejas de semimoldes dispuestos unidos entre sí, para la obtención de dos piezas.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN A la vista de las figuras reseñadas puede observarse cómo en una de las posibles realizaciones de la invención el equipo de moldeo que la invención propone comprende los siguientes elementos: pistón de cierre y empuje (1 ), situado al principio de la línea de moldes y centrado en su mismo eje (3); cámara de disparo (4) de una primera placa modelo (15); cámara de disparo (5) de una segunda placa modelo (16); medios de giro (27) de las placas modelo (15,16) con el semimolde (23,24), medios de traslado (6) de la primera placa modelo (15); medios de traslado (7) de la segunda placa modelo (16); área de ensamblaje de semimoldes (8); área de ensamblaje de moldes (9); reglas de deslizamiento o galopante (1 1 ); cartolas de avance (12) y pisones de sujeción para el desmoldeo (13). La fabricación de los semimoldes se inicia con el llenado por soplado con arena a alta presión de las cámaras de disparo (20) de la primera placa modelo (15) y de la segunda placa modelo (16). Una vez compactados los semimoldes, se posicionan en sus respectivas bases de desmoldeo (17, 18) mediante medios de giro (27) que provocan el desplazamiento por giro a 905 de las placas modelo (15,16). Una vez posicionados, son retenidos por los pisones (13), y se retiran la primera y segunda placa modelo (15,16) a su posición inicial, quedando los semimoldes en situación de transferencia. Seguidamente se procede al empuje de los semimoldes hasta el área de de ensamblaje de semimoldes (8) mediante los medios de traslado (6, 7), donde son retenidos mediante los medios de sujeción (10). De esta forma en cuanto los medios de traslado (6,7) comienzan a trasladar los semimoldes (23,24) al área de ensamblaje de semimoldes (8) se puede comenzar la fabricación de los siguientes semimoldes (23,24). Los semimoldes (23,24) se colocan alineados uno tras otro de forma que mantengan una distancia de seguridad suficiente con la línea de moldes para salvar la geometría sobresaliente del molde entrante respecto a la línea de moldes (2) y en espera de avance de las reglas galopantes (1 1 ) y cartolas de avance (12). Los medios de traslado (6 y 7) vuelven a su posición para proceder a una nueva secuencia de traslado mientras el pistón de empuje (1 ) avanza en su posición para hacer contacto con el semimolde más próximo. El avance del pistón de empuje (1 )se ralentiza en un primer momento para efectuar el cierre de los semimoldes. Una vez realizado el cierre, los medios de sujección (10) se retiran y liberan el molde para que el pistón (1 ) prosiga su avance y lo lleve hasta el área de ensamblaje de moldes (9). En este punto, las cartolas de avance (12) reciben el nuevo molde y avanzan junto al galopante (1 1 ) para adelantar la línea completa de moldes hacia la zona de colada (19). El pistón (1 ) retrocede e inicia un nuevo ciclo. La repetición del ciclo proporciona una linea de moldes compactos, verificados, ajustados y aptos para la colada.
Cuando el molde se sitúa en la zona de colada (19) se procede a su llenado mediante el vertido (28) del metal sobre la bañera (21 ) conformada en su cara superior. Esta bañera puede tener una geometría y capacidad variable de forma que se adapte a las necesidades específicas del molde en cuanto a velocidad de vertido y tiempo de llenado requeridos por el proceso de producción. La disponibilidad de esta bañera permite aumentar el caudal de colada respecto al de llenado, de forma que el excedente vertido se va acumulando en la bañera y crea un depósito líquido que alimenta al molde hasta su llenado completo. Esto permite el avance del molde a partir del momento en el que se ha suministrado el peso de metal correspondiente al molde colado. Así por ejemplo, si en una máquina de moldeo convencional fabricamos una referencia con un peso total de 24 kg, y su caudal de llenado, por exigencias del diseño, está limitado a 4 kg/segundo, el tiempo total de colada será de 6 segundos. Sin embargo, con la solución propuesta, disponiendo de una bañera con una volumen de 1 ,2 litros ( lo que equivale a una capacidad de almacenamiento de 8,5 kg de hierro líquido ) podremos suministrar un caudal de 6 kg/segundo, por lo que en 4 segundos se habrá suministrado el metal necesario para llenar el molde. El metal excedente permanecerá en la bañera durante dos segundos y terminará de llenar el molde durante su avance.
Por último la bañera puede permitir el uso de múltiples canales de alimentación directa a la pieza (en lugar del canal de alimentación único usado habitualmente) reduciéndose el tiempo de llenado del metal y por tanto el tiempo de ciclo.
A la vista de esta descripción y juego de figuras, el experto en la materia podrá entender que las realizaciones de la invención que se han descrito pueden ser combinadas de múltiples maneras dentro del objeto de la invención. La invención ha sido descrita según algunas realizaciones preferentes de la misma, pero para el experto en la materia resultará evidente que múltiples variaciones pueden ser introducidas en dichas realizaciones preferentes sin exceder el objeto de la invención reivindicada.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1 . - Procedimiento de moldeo que comprende obtener moldes de arena mediante soplado a presión, donde dichos moldes avanzan a lo largo de un eje de avance (3) de una línea de moldes (2) para proceder al vertido del material fundido (28) en una cavidad (26) definida por dichos moldes, caracterizado por que comprende obtener al menos dos semimoldes (23, 24), donde cada semimolde (23, 24) se obtiene fuera del eje de avance (3) por soplado de arena mediante moldeo horizontal sobre una placa modelo (15,16) que está situada horizontalmente durante dicho moldeo, definiendo dicha placa modelo (15,16) una huella en una cara de cada semimolde (23, 24), y porque comprende girar 905 y enfrentar verticalmente dichos, al menos dos, semimoldes (23, 24) por las caras que incorporan la huella, para definir una cavidad (26) que puede ser rellenada con el material fundido de la pieza a obtener.
2. - Procedimiento según la reivindicación 1 , en el que durante el proceso de moldeo, la placa modelo (15,16) define en cada semimolde (23, 24), en una cara lateral, una semibañera, de forma que una vez enfrentados dichos, al menos dos, semimoldes (23, 24) por las caras que incorporan la huella, se define una bañera (21 ).
3. - Procedimiento según la reivindicación 2, en el que el volumen de la bañera (21 ) definida por cada pareja de semimoldes (23, 24) es al menos un 15% del volumen de la cavidad (26) definida por dichos semimoldes (23, 24).
4. - Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos, al menos dos, semimoldes (23, 24) se obtienen en dos cámaras de disparo (4, 5) situadas fuera del eje de avance (3).
5. - Procedimiento según cualquier de las reivindicaciones anteriores, que comprende utilizar un único pistón (1 ) que sirve exclusivamente para ensamblar y empujar los semimoldes (23, 24) enfrentados verticalmente según el eje de avance (3).
6. - Procedimiento según cualquiera de la reivindicaciones anteriores, que comprende obtener al menos un semimolde macho (23), que en la cara opuesta a la huella tiene un resalte (22), y al menos un semimolde hembra (24), que en la cara opuesta a la huella tiene un rebaje configurado para recibir mediante unión machihembrada el resalte (22) del semimolde macho (23).
7. - Equipo de moldeo, para obtener moldes de arena mediante soplado a presión, que comprende un eje de avance (3) de una línea de moldes (2) donde se puede verter material fundido (28) en una cavidad (26) definida por dichos moldes, caracterizado por que comprende al menos una cámara de disparo (4, 5) que comprende una cámara de soplado de arena (20), situada fuera del eje de avance (3), en la que se puede obtener un semimolde (23, 24) mediante moldeo horizontal, donde dicha, al menos una, cámara de disparo (4, 5) comprende una placa modelo (15,16) que está situada horizontalmente durante dicho moldeo, definiendo dicha placa modelo (15,16) una huella en una cara del semimolde (23,
24),y porque comprende medios de giro (27) para girar 905 la placa modelo (15,16) con el semimolde (23,24) para su disposición vertical y medios de traslado (6,7) del semimolde (23,24) hasta un área de ensamblaje de semimoldes (8) prevista en el eje (3) de avance de moldes de forma que los semimoldes (23, 24) queden enfrentados por las caras que incorporan la huella, definiendo una cavidad (26) que puede ser rellenada con el material fundido de la pieza a obtener.
8. - Equipo según la reivindicación 7, en el que durante el proceso de moldeo, la placa modelo (15,16) define en cada semimolde (23, 24), en una cara lateral, una semibañera, de forma que una vez enfrentados dos semimoldes (23,
24) por las caras que incorporan la huella, se define una bañera (21 ).
9. - Equipo según la reivindicación 8, en el que el volumen bañera (21 ) definida por una pareja de semimoldes (23, 24) es al menos un 15% del volumen de la cavidad (26) definida por dichos semimoldes (23, 24).
10. - Equipo según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, que comprende al menos dos cámaras de disparo (4, 5), situadas fuera del eje de avance (3), en las que se pueden obtener al menos dos semimoldes (23, 24).
1 1 .- Equipo según cualquiera de las reivindicaciones 7 a 10 que comprende un único pistón de cierre y empuje (1 ) que sirve exclusivamente para cerrar los semimoldes (23, 24) enfrentados verticalmente según el eje de avance (3) para conformar el molde y para empujar el molde formado hasta que queda adosado a la fila de moldes.
12.- Molde obtenido mediante un procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por comprender dos semimoldes (23, 24) de arena que comprenden una huella en una cara, de forma que una vez enfrentados por la cara de la huella comprenden una bañera (21 ) de colada cuyo volumen es al menos un 15% del volumen de la cavidad (26) definida por las huellas enfrentadas de ambos semimoldes (23, 24).
13.- Molde según la reivindicación 12, que comprende un semimolde macho (23), que en la cara opuesta a la huella tiene un resalte (22), y un semimolde hembra (24), que en la cara opuesta a la huella tiene un rebaje configurado para recibir mediante unión machihembrada el resalte (22) del semimolde macho (23).
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