WO2013082966A1 - 小车称重系统及其控制方法 - Google Patents

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WO2013082966A1
WO2013082966A1 PCT/CN2012/081915 CN2012081915W WO2013082966A1 WO 2013082966 A1 WO2013082966 A1 WO 2013082966A1 CN 2012081915 W CN2012081915 W CN 2012081915W WO 2013082966 A1 WO2013082966 A1 WO 2013082966A1
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trolley
weighing
weight
control system
unloading
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PCT/CN2012/081915
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Inventor
尹友中
Original Assignee
中联重科股份有限公司
湖南中联重科专用车有限责任公司
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    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01G—WEIGHING
    • G01G19/00—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups
    • G01G19/02—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for weighing wheeled or rolling bodies, e.g. vehicles
    • G01G19/04—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for weighing wheeled or rolling bodies, e.g. vehicles for weighing railway vehicles
    • G01G19/042—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for weighing wheeled or rolling bodies, e.g. vehicles for weighing railway vehicles having electrical weight-sensitive devices
    • G—PHYSICS
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    • G01G19/045—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for weighing wheeled or rolling bodies, e.g. vehicles for weighing railway vehicles for weighing railway vehicles in motion
    • G01G19/047—Weighing apparatus or methods adapted for special purposes not provided for in the preceding groups for weighing wheeled or rolling bodies, e.g. vehicles for weighing railway vehicles for weighing railway vehicles in motion using electrical weight-sensitive devices

Definitions

  • This invention relates to the field of unloading equipment, and more particularly to a cart weighing system and method of controlling same. Background technique
  • the moving trolley In the batching process of materials, the moving trolley is generally used for unloading.
  • the plant mixing heat recycling equipment is to regenerate the old asphalt mixture after the old asphalt pavement has been milled, dig, and crushed, and then put into the mixer by the trolley, and the new asphalt material, new aggregate and other materials in the mixer. Mix to form a new asphalt mixture.
  • Old asphalt mixes, new bituminous materials, and new aggregates must be mixed in a certain ratio, so the metering step is required when the cart is unloaded.
  • the existing work steps of the trolley usually include feeding, that is, putting the material into the trolley; measuring, that is, weighing the trolley with the material and the rail along which the trolley moves; conveying, that is, transporting the material to the predetermined station by the trolley; Material, that is, the material is put into the mixer by the trolley.
  • the difference between the total weight of the cart containing the material and the rail minus the weight of the cart and the rail is usually taken as the weight of the unloading. This is true for materials that are not sticky, but not for materials with viscosity, such as the old asphalt mixture in the previous example. This is due to the viscosity of the old asphalt mixture, which makes it easy to adhere to the inner surface of the trolley. This makes the difference between the above measured value and the actual discharge value, affecting the measurement accuracy, thus affecting the gradation and performance of the new asphalt mixture. .
  • an object of the present invention is to provide a trolley weighing system which can improve the metering accuracy and extend the life of the weight sensor.
  • Another object of the present invention is to provide a control method for a trolley weighing system which can improve the metering accuracy of the trolley weighing system and extend the service life of the weight sensor.
  • a third object of the present invention is to provide a control method for a trolley weighing system which can improve the metering accuracy of the trolley weighing system, prolong the service life of the weight sensor, and can oscillate the material adhered in the trolley.
  • a trolley weighing system of the present invention includes a trolley, a track along which the trolley is movable, a receiving position sensor disposed on the rail, a discharge position sensor, a trolley driving device, and a control system,
  • the trolley has a plurality of rollers cooperating with the track, the track includes two parallel slide rails, and the control system is in signal communication with the receiving position sensor, the discharge position sensor, and the trolley driving device, and the trolley is weighed.
  • the system further includes a plurality of weighing units disposed on each of the sliding rails, the sensing surface of the weighing unit is disposed on a bearing surface of the sliding rail, and the positions of the plurality of weighing units and the rollers of the trolley Corresponding to the position, the control system is in signal communication with the weighing unit, and the control system calculates the unloading of the trolley according to the weights before and after the unloading of the trolley measured by the plurality of weighing units. the weight of.
  • the bearing surface of the aforementioned slide rail is provided with a plurality of openings, and the sensing surfaces of each of the weighing units are exposed from the respective openings.
  • the sensing surface of the aforementioned weighing unit is flush with the bearing surface of the slide rail.
  • the foregoing plurality of weighing units are divided into two groups, one set of the loading position of the trolley on the sliding rail, and the other set of the small vehicle unloading on the sliding rail. Material Location.
  • the position of each of the aforementioned weighing units corresponds to the position of a plurality of rollers of the cart, the weighing unit being a weight/pressure sensor.
  • the aforementioned cart weighing system further includes a vibrator disposed on a side of the cart, the vibrator being in signal communication with the control system.
  • each of the foregoing weighing units includes a fixing frame fixed on the sliding rail, a weight sensor disposed in the fixing frame, and a sensing board disposed above the weight sensor. a cushion disposed between the sensing plate and the fixing frame, and a ball joint disposed between the sensing plate and the weight sensor, wherein an upper surface of the sensing plate is a sensing surface .
  • the aforementioned weight sensor is in communication with the control system signal.
  • the trolley weighing system includes a trolley, a rail along which the trolley can move, a position sensor, a weight sensor, a trolley driving device disposed on the rail, and a control system, the control method comprising the steps of: controlling, by the control system, the trolley driving device to drive the trolley to move to a receiving position, and sensing, by the position sensor, whether the trolley reaches a receiving position; Receiving the trolley, weighing the trolley and the material by the weighing unit, that is, the weight of the trolley before discharging, and transmitting to the control system; controlling the trolley driving device by the control system Driving the trolley to move to a discharge position, and sensing, by the position sensor, whether the trolley reaches a discharge position; discharging the trolley, and weighing, by the weighing unit, the weight of the trolley after discharging And sending to the control system; calculating, by the control system, a difference between the weights before and after the unloading of the trolley, that is, the un
  • the trolley weighing system includes a trolley, a rail along which the trolley can move, a position sensor, a weight sensor, a trolley driving device disposed on the rail, and a control system, the trolley weighing system further comprising The vibrator on the trolley, the control method comprising the steps of: controlling, by the control system, the trolley driving device to drive the trolley to move to a receiving position, and sensing, by the position sensor, whether the trolley reaches a receiving position Grasping the weight of the trolley by the weighing unit and transmitting it to the control system; receiving, by the trolley, weighing the trolley and the material by the weighing unit, that is, the trolley The weight before unloading is sent to the control system; the control system controls the cart driving device to drive the cart to move to the unloading position, and the position sensor senses whether the cart reaches the unloading position Discharging the trolley, weighing the unloaded material of the trolley by the weighing unit, and transmitting the weight to the control system
  • the utility model has the beneficial effects that the trolley weighing system and the control method thereof are used to integrate transportation and metering, and the difference between the weight of the trolley after loading and the weight of the trolley after unloading is used as the weight of the unloading. Values, even for viscous materials, accurate measurement results can be obtained.
  • the multi-point multi-position metering method eliminates the need for the weight sensor to work continuously, thereby extending the life of the weight sensor and improving its metering accuracy.
  • Figure 1 is a schematic view showing the structure of a trolley and a slide rail of a preferred embodiment of the trolley weighing system of the present invention.
  • Figure 2 is a partially enlarged schematic view showing a portion II of the slide rail of Figure 1.
  • FIG. 3 is a block diagram of a preferred embodiment of the cart weighing system of the present invention.
  • FIG. 4 is a flow chart of a preferred embodiment of a method of controlling a trolley weighing system of the present invention. detailed description
  • the trolley weighing system of the present invention includes a trolley 2, a track 3 along which the trolley 2 can move, a position sensor and a weighing unit 5 disposed on the rail 3, and is disposed in the trolley.
  • the cart 2 is substantially funnel-shaped, that is, a hollow cone that is open at both ends, and has four rollers 21 that cooperate with the rails 3 at the upper portion thereof so that the cart 2 can move along the rails 3, and the four rollers 21 are disposed in the cart 2 On both sides, set two on one side.
  • the cart 2 has a discharge door 23 that covers the open end of its bottom.
  • a cylinder 25 that can drive the discharge door 23 to open or close is provided at the side of the cart 2.
  • the track 3 comprises two parallel slide rails 31 which are supported by a plurality of uprights 33 and which are arranged between the picking position and the unloading position so that the trolley 2 can follow the two rails of the track 3
  • a stopper 35 functioning as a limit is provided at the outer end of the slide rail 31 at the receiving position and the outer end of the slide rail 31 at the discharge position to prevent the carriage 2 from coming off the rail 3.
  • a plurality of openings 37 are also formed in the bearing surface of the slide rail 31, i.e., the surface in contact with the roller 21 of the carriage 2.
  • the position sensor includes a take-up position sensor 41 and a discharge position sensor 43, both of which are common position sensors. Both the take-up position sensor 41 and the discharge position sensor 43 are disposed on the slide rail 31 of the rail 3, the take-up position sensor 41 is disposed at the pick-up position, and the discharge position sensor 43 is disposed at the discharge position. Both the receiving position sensor 41 and the discharge position sensor 43 can be directed to the control system 8 Send a signal.
  • the weighing unit 5 is disposed on the slide rail 31 as a part of the slide rail 31 of the rail 3, and is divided into two groups, one set at the receiving position and the other set at the unloading position.
  • the number of weighing units 5 per group is four, two are placed on each of the sliding rails 31, and the distance between the two weighing units 5 on the same sliding rail 31 is two rollers 21 on the same side of the trolley 2 The distance between them is the same.
  • the four rollers 21 are all dropped on the four weighing units 5 at the receiving position; and when the cart 2 is in the unloading position, the four rollers 21 are all falling on Located on the four weighing units 5 at the receiving position.
  • each weighing unit 5 is disposed under the opening 37 formed on the bearing surface of the slide rail 31, and includes a fixing frame 51, a weight sensor 53 disposed in the fixing frame 51, and a sensing plate 55 disposed on A cushion 57 between the sensing plate 55 and the holder 51, and a ball hinge 59 disposed between the sensing plate 55 and the weight sensor 53.
  • the holder 51 is hollow and has an open rectangular body at the upper portion.
  • the holder 51 is fixed under the slide rail 31 by welding or the like.
  • the weight sensor 53 is a conventional pressure sensor that is fixed in the holder 51 by screws or the like and can transmit signals to the control system 8.
  • the sensing plate 55 is disposed in the opening 37 formed in the bearing surface of the slide rail 31, and is exposed from the opening 37, and its upper surface is flush with the bearing surface of the slide rail 31.
  • the lower portion of the sensing plate 55 is provided with a pressing portion 551 having a substantially trapezoidal cross section.
  • the cushion 57 is made of a material such as rubber and is disposed between the sensing plate 55 and the holder 51.
  • the ball joint 59 is disposed between the pressing portion 551 of the sensing plate 55 and the weight sensor 53 to transmit the pressure received by the sensing plate 55 to the weight sensor 53.
  • the function of the ball hinge 59 is to compensate for the installation error and to ensure that the weight sensor 53 is forced in the vertical direction to ensure the accuracy of the sensing.
  • the vibrator 6 is a conventional eccentric vibrating device or a hammer, and the vibrator 6 is attached to the side of the cart 2 by bolts or the like, and is controlled by the control system 8.
  • the trolley drive unit 7 can be a conventional drive such as a hoist, cylinder, cylinder or electric actuator.
  • the trolley drive unit 7 drives the carriage 2 to move back and forth on the track 3 and is controlled by the control system 8.
  • Control system 8 can be a PLC control system.
  • a method for controlling a trolley weighing system according to an embodiment of the present invention includes the following steps:
  • Step S1 the control system 8 controls the trolley driving device 7 to drive the trolley 2 to move to the receiving position, and the receiving position sensor 41 transmits a signal of whether the trolley 2 reaches the receiving position to the control system 8.
  • the control system 8 controls the trolley driving device 7 to stop driving the trolley 2.
  • step S2 the weight of the cart 2 is weighed by the weighing unit 5 at the receiving position, and the weight G0 of the cart 2 is recorded by the control system 8. Discharge the trolley 2, that is, pick up the trolley 2.
  • step S3 the weight of the cart 2 and the material is weighed by the weighing unit 5, and the control system 8 determines whether the measured value reaches the preset value G1.
  • the preset value G1 may be the sum of the weight value of the material to be conveyed to the mixer by the trolley 2 and the weight G of the trolley 2. If the preset value G1 is not reached, the loading is continued.
  • step S4 the weight of the cart 2 and the material reaches the preset value G1
  • the control system 8 controls the cart driving device 7 to drive the cart 2 to move to the unloading position
  • the unloading position sensor 43 signals whether the cart 2 reaches the unloading position. Transfer to control system 8.
  • the control system 8 controls the cart drive unit 7 to stop driving the cart 2.
  • step S5 the discharge door 23 is driven by the cylinder 25 on the side of the trolley 2 to open the discharge.
  • the weight G2 of the trolley 2 is weighed by the weighing unit 5 at the discharge position, and the G1-G2 is calculated by the control system 8. The difference is the exact value of the material that has been discharged into the mixer.
  • the transportation and metering are integrated, and the weight G1 after loading the trolley and the weight after the trolley is unloaded are used.
  • the difference of G2 is used as the weight value of the discharge, even for the material with viscosity Quantity results.
  • the multi-point multi-position metering method eliminates the need for the weight sensor to work continuously, thereby extending the life of the weight sensor and improving its metering accuracy.
  • the vibrator is installed on the trolley, and the movement of the vibrator is controlled by the weight detection result, and the material adhered in the trolley can be shaken to prevent the material from adhering to the inner wall of the trolley.
  • the rail 3 is connected to only one receiving position and one discharging position, but the invention is not limited thereto, and the rail 3 can be connected to a plurality of receiving positions and Multiple discharge locations.
  • the receiving position and the discharging position may also be the same position on the track 3, that is, after the cart 2 is fed and weighed, the material is directly discharged into the mixer below the position without moving.
  • the vibrator 6 can also be omitted as long as the discharge weight can be accurately measured.
  • the weight sensor 53 is not limited to the structure shown in this example, and a normal weight/pressure sensor may be directly disposed in the opening 37 on the slide rail 31 as long as the sensing surface thereof is exposed from the opening 37 and carried by the slide rail 31. The surface is flush.
  • the bearing surface of the slide rail 31 is located at the lower portion of the slide rail 31 in this example, and may be located at the upper portion of the slide rail 31 or the upper surface of the slide rail 31 in other embodiments.
  • the position sensor 41 In a preferred embodiment of the cart weighing system of the present invention and its control method, the position sensor 41,
  • the control system 8 is in signal communication with the position sensor 41, the weight sensor 53, the unloading cart driving device 7, and the vibrator 6, respectively, and the signal communication may be either through the signal line or through the signal line.
  • the wireless signal transmission devices are connected to each other.

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Abstract

小车称重系统，包括小车（2），小车（2）可沿其移动的轨道（3），在轨道（3）上设置有接料位置传感器（41）、卸料位置传感器（43）、小车驱动装置（7）以及控制系统（8）。小车（2）具有若干与轨道（3）配合的滚轮（21），轨道（3）包括两条并行的滑轨（31），控制系统（8）与接料位置传感器（41）、卸料位置传感器（43）、小车驱动装置（7）信号连通，小车称重系统还包括设置在各滑轨（31）上的若干称重单元（5），称重单元（5）的感测面设置在滑轨（31）的承载面上，称重单元（5）的位置与小车的若干滚轮（21）的位置对应，控制系统（8）与称重单元（5）信号连通，从而计算小车卸料的重量。还提供了一种小车称重系统的控制方法，将运输和计量整合在一起，可以取得精确的计量结果。

Description

小车称重系统及其控制方法
技术领域
本发明是关于卸料设备领域， 且特别是关于一种小车称重系统及其控 制方法。 背景技术
在物料的配料过程中， 一般采用移动的小车进行卸料。
例如厂拌热再生设备是将旧沥青路面经过铣刨、 翻挖、 破碎后回收的 旧沥青混合料进行加热再生， 然后由小车投入搅拌机， 在搅拌机内和新的 沥青材料、 新集料等材料混合形成新的沥青混合料。 旧沥青混合料、 新沥 青材料， 以及新集料必须按一定的比例混合， 因此在小车卸料时需要经过 计量步骤。
现有的小车工作步骤通常包括给料， 即将物料投入小车； 计量， 即对 装有物料的小车以及小车沿其移动的轨道称重； 输送， 即由小车将物料输 送到预定的工位； 卸料， 即由小车将物料投入搅拌机。 在现有的小车计量 中， 通常将装有物料的小车以及轨道的总重量减去小车以及轨道的重量的 差值作为卸料的重量。 这对于不具有粘性的物料是适用的， 但是对于具有 粘性的物料， 例如上例中的旧沥青混合料则不适用。 这是由于旧沥青混合 料的粘性， 导致其容易黏附在小车内表面， 这就使上述计量值和实际卸料 值之间存在差异， 影响计量精度， 从而影响新沥青混合料的级配和性能。
另外， 现有的小车称重装置通常是将重量传感器设置在小车沿其移动 的轨道下方。 无论小车与否处于计量步骤， 重量传感器始终处于称重计量 状态， 因而影响重量传感器的使用寿命， 并且影响重量传感器的 "零飘" 等参数， 从而影响计量精度。 此外， 在小车沿其移动的轨道比较长的情况 下， 小车在不同位置时， 重量传感器的受力变化较大， 对计量精度的影响 也比较大。 发明内容
针对上述问题， 本发明的目的是提供一种小车称重系统， 可提高其计 量精确度， 并且延长重量传感器的使用寿命。
本发明的另一目的是提供一种小车称重系统的控制方法， 可提高小车 称重系统的计量精确度， 并且延长重量传感器的使用寿命。
本发明的第三个目的是提供一种小车称重系统的控制方法， 可提高小 车称重系统的计量精确度， 延长重量传感器的使用寿命， 并且可以振落小 车内黏附的物料。
本发明的一种小车称重系统， 包括小车， 所述小车可沿其移动的轨道， 设置在所述轨道上的接料位置传感器、 卸料位置传感器、 小车驱动装置， 以及控制系统， 所述小车具有若干与所述轨道配合的滚轮， 所述轨道包括 两条并行的滑轨， 所述控制系统与所述接料位置传感器、 卸料位置传感器、 小车驱动装置信号连通， 所述小车称重系统还包括设置在各所述滑轨上的 若干称重单元， 所述称重单元的感测面设置在所述滑轨的承载面上， 若干 称重单元的位置与所述小车的若干滚轮的位置对应， 所述控制系统与所述 称重单元信号连通， 并且所述控制系统根据若干所述称重单元测量到的所 述小车卸料前、 后的重量， 计算出所述小车卸料的重量。
在本发明的一个实施例中， 前述的滑轨的承载面上设有若干开口， 各 所述称重单元的感测面从各所述开口露出。
在本发明的一个实施例中， 前述的称重单元的感测面与所述滑轨的承 载面平齐。
在本发明的一个实施例中， 前述的若干称重单元分为两组， 一组位于 所述滑轨上的所述小车装料位置， 另一组位于所述滑轨上的所述小车卸料 位置。
在本发明的一个实施例中， 各组前述的称重单元的位置与所述小车的 若干滚轮的位置对应， 所述称重单元是重量 /压力传感器。
在本发明的一个实施例中， 前述的小车称重系统还包括设置在所述小 车侧部的振动器， 所述振动器与所述控制系统信号连通。
在本发明的一个实施例中， 各前述的称重单元包括固定在所述滑轨上 的固定架， 设置在所述固定架内的重量传感器， 设置在所述重量传感器上 方的感测板， 设置在所述感测板和所述固定架之间的缓冲垫， 以及设置在 所述感测板和所述重量传感器之间的球铰， 所述感测板的上表面即为感测 面。
在本发明的一个实施例中， 前述的重量传感器与所述控制系统信号连 通。
本发明的一种小车称重系统的控制方法， 所述小车称重系统包括小车， 所述小车可沿其移动的轨道， 设置在所述轨道上的位置传感器、 重量传感 器、 小车驱动装置， 以及控制系统， 所述控制方法包括以下步骤： 由所述 控制系统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到接料位置， 由所述位 置传感器感测所述小车是否到达接料位置； 由所述小车接料， 由所述称重 单元称量所述小车和物料的重量， 即所述小车卸料前的重量， 并发送给所 述控制系统； 由所述控制系统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到 卸料位置， 由所述位置传感器感测所述小车是否到达卸料位置； 将所述小 车卸料， 由所述称重单元称量所述小车卸料后的重量， 并发送给所述控制 系统； 由所述控制系统计算所述小车卸料前、 后的重量的差值， 即所述小 车卸料的重量。
本发明的一种小车称重系统的控制方法， 所述小车称重系统包括小车， 所述小车可沿其移动的轨道， 设置在所述轨道上的位置传感器、 重量传感 器、 小车驱动装置， 以及控制系统， 所述小车称重系统还包括设置在所述 小车上的振动器， 所述控制方法包括以下步骤： 由所述控制系统控制所述 小车驱动装置驱动所述小车移动到接料位置， 由所述位置传感器感测所述 小车是否到达接料位置； 由所述称重单元称量所述小车的重量， 并发送给 所述控制系统； 由所述小车接料， 由所述称重单元称量所述小车和物料的 重量， 即所述小车卸料前的重量， 并发送给所述控制系统； 由所述控制系 统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到卸料位置， 由所述位置传感 器感测所述小车是否到达卸料位置； 将所述小车卸料， 由所述称重单元称 量所述小车卸料后的重量， 并发送给所述控制系统； 由所述控制系统计算 所述小车卸料前、 后的重量的差值， 即所述小车卸料的重量； 由所述控制 系统比较所述小车卸料后的重量以及所述小车的重量， 如果所述小车卸料 后的重量大于所述小车的重量， 开启振动器。
本发明的有益效果是， 采用这种小车称重系统及其控制方法， 将运输 和计量整合在一起， 并且采用小车装料后的重量和小车卸料后的重量的差 值作为卸料的重量值， 即使对具有粘性的物料也可以取得精确的计量结果。 多点多位置的计量方式， 使重量传感器不需要不停的工作， 从而延长重量 传感器的使用寿命， 提高其计量精确度。
上述说明仅是本发明技术方案的概述， 为了能够更清楚了解本发明的 技术手段， 而可依照说明书的内容予以实施， 并且为了让本发明的上述和 其它目的、 特征和优点能够更明显易懂， 以下特举实施例， 并配合附图， 详细说明如下。 附图说明
图 1是本发明小车称重系统的较佳实施例的小车和滑轨的结构示意图。 图 2是图 1中滑轨的 II部分的局部放大示意图。
图 3是本发明小车称重系统的较佳实施例的模块图。
图 4是本发明小车称重系统控制方法的较佳实施例的流程图。 具体实施方式
为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功 效， 以下结合附图及较佳实施例， 对依据本发明提出的小车称重系统及其 控制方法的具体实施方式、 结构、 特征及其功效， 详细说明如下：
有关本发明的前述及其它技术内容、 特点及功效， 在以下配合参考图 式的较佳实施例的详细说明中将可清楚呈现。 通过具体实施方式的说明， 当可对本发明为达成预定目的所采取的技术手段及功效得以更加深入且具 体的了解， 然而所附图式仅是提供参考与说明之用， 并非用来对本发明加 以限制。
请参照图 1和图 3所示， 本发明小车称重系统包括小车 2， 小车 2可沿 其移动的轨道 3， 设置在轨道 3上的位置传感器和称重单元 5， 设置在小车
2上的振动器 6， 小车驱动装置 7， 以及控制系统 8。
小车 2大致呈漏斗状， 即为两端开口的中空锥体， 在其上部设有四个 与轨道 3配合的滚轮 21以使小车 2可以沿着轨道 3移动， 四个滚轮 21设 置在小车 2两侧， 一侧设置两个。 小车 2具有可覆盖其底部开口端的卸料 门 23。 在小车 2侧部设有可驱动卸料门 23开启或关闭的气缸 25。
轨道 3包括两条并行的滑轨 31， 两条滑轨 31由多个立柱 33支撑， 并 且设置在接料位置和卸料位置之间， 从而小车 2可沿着轨道 3的两条滑轨
31在接料位置和卸料位置之间移动。 在本实施例中， 在位于接料位置的滑 轨 31外端，以及位于卸料位置的滑轨 31外端还设有起限位作用的挡块 35， 以防止小车 2脱离轨道 3。在滑轨 31的承载面， 即与小车 2的滚轮 21接触 的表面上还开设有若干开口 37。
位置传感器包括接料位置传感器 41和卸料位置传感器 43，均为普通的 位置传感器。 接料位置传感器 41和卸料位置传感器 43均设置在轨道 3的 滑轨 31上， 接料位置传感器 41设置在接料位置， 卸料位置传感器 43设置 在卸料位置。 接料位置传感器 41和卸料位置传感器 43均可向控制系统 8 发送信号。
称重单元 5作为轨道 3的滑轨 31的一部分设置在滑轨 31上， 分为两 组， 一组设置在接料位置， 另一组设置在卸料位置。 每组称重单元 5 的数 量为四个， 每根滑轨 31上设置两个， 位于同一根滑轨 31上的两个称重单 元 5之间的距离与小车 2同一侧的两个滚轮 21之间的距离相同。 这样， 在 小车 2位于接料位置时， 其四个滚轮 21均落在位于接料位置的四个称重单 元 5上； 而在小车 2位于卸料位置时， 其四个滚轮 21均落在位于接料位置 的四个称重单元 5上。
请参照图 2所示， 各称重单元 5设置在滑轨 31的承载面上开设的开口 37下方， 包括固定架 51， 设置在固定架 51内的重量传感器 53， 感测板 55， 设置在感测板 55和固定架 51之间的缓冲垫 57，以及设置在感测板 55和重 量传感器 53之间的球铰 59。 固定架 51是中空， 并且上部具有开口的矩形 体。 固定架 51通过焊接等方式固定在滑轨 31下方。 重量传感器 53为常规 的压式传感器， 通过螺钉等方式固定在固定架 51内， 并可向控制系统 8发 送信号。 感测板 55设置在滑轨 31的承载面上开设的开口 37内， 并从开口 37露出， 其上表面与滑轨 31的承载面平齐。 感测板 55下部设置有截面大 致呈梯形的按压部 551。缓冲垫 57由橡胶等材料制成， 设置在感测板 55和 固定架 51之间。 球铰 59设置在感测板 55的按压部 551和重量传感器 53 之间， 以将感测板 55受到的压力传递给重量传感器 53。 球铰 59的作用是 补偿安装误差，保证重量传感器 53在垂直方向受力， 以保证感测的精确性。
振动器 6为常规的偏心式振动装置或气锤等结构， 振动器 6通过螺栓 等方式安装在小车 2的侧部， 并受到控制系统 8的控制。
小车驱动装置 7可以是卷扬机、 气缸、 油缸或电动执行机构等常规驱 动装置。 小车驱动装置 7可驱使小车 2在轨道 3上来回移动， 并受到控制 系统 8的控制。
控制系统 8可以是 PLC控制系统。 请参照图 4所示， 本发明实施例的小车称重系统控制方法包括以下步 骤：
步骤 S1 , 由控制系统 8控制小车驱动装置 7驱动小车 2移动到接料位 置， 由接料位置传感器 41将小车 2是否到达接料位置的信号传送给控制系 统 8。在小车 2到达接料位置时由控制系统 8控制小车驱动装置 7停止驱动 小车 2。
步骤 S2， 由接料位置的称重单元 5称量小车 2的重量， 并由控制系统 8记录小车 2的重量 G0。 对小车 2卸料， 即由小车 2接料。
步骤 S3， 由称重单元 5称量小车 2和物料的重量， 并由控制系统 8判 断该测量值是否达到预设值 Gl。 预设值 G1可以是需要通过小车 2输送到 搅拌机的物料的重量值与小车 2的重量 G之和。 如果没有达到预设值 G1 , 则继续装料。
步骤 S4， 小车 2和物料的重量达到预设值 Gl， 则由控制系统 8控制小 车驱动装置 7驱动小车 2移动到卸料位置， 由卸料位置传感器 43将小车 2 是否到达卸料位置的信号传送给控制系统 8。在小车 2到达卸料位置时由控 制系统 8控制小车驱动装置 7停止驱动小车 2。
步骤 S5， 由小车 2侧部的气缸 25驱动其卸料门 23开启卸料， 卸料后 由卸料位置的称重单元 5称量小车 2的重量 G2,并由控制系统 8计算 G1- G2 的差值， 即为已经卸入搅拌机的物料的精确值。 同时， 由控制系统 8 比较 G2和 GO, 如果 G2>G0， 则小车 2内的物料没有卸干净， 由控制系统 8开 启振动器 6工作一定的时间， 使小车 2产生振动， 进一步卸料。 如果 G2 = GO, 则将由控制系统 8控制小车驱动装置 7驱动小车 2再次移动到接料位 置进行接料。
这样， 在本发明小车称重系统及其控制方法的较佳实施例中， 将运输 和计量整合在一起， 并且采用小车装料后的重量 G1 和小车卸料后的重量
G2的差值作为卸料的重量值， 即使对具有粘性的物料也可以取得精确的计 量结果。 多点多位置的计量方式， 使重量传感器不需要不停的工作， 从而 延长重量传感器的使用寿命， 提高其计量精确度。 另外， 在小车上安装振 动器， 通过重量检测结果控制振动器的动作， 可以将小车内黏附的物料振 落， 避免物料黏附在小车内壁。
在本发明小车称重系统及其控制方法的较佳实施例中， 轨道 3仅连接 一个接料位置和一个卸料位置， 但是本发明并不限于此， 轨道 3可以连接 多个接料位置和多个卸料位置。 该接料位置和卸料位置也可以是轨道 3上 的同一位置， 即小车 2接料并称重后， 不需移动， 直接将物料卸到位于该 位置下方的搅拌机内。 振动器 6也可以省略， 只要可以精确测定卸料重量 即可。重量传感器 53不限于本例所示的结构， 也可以将普通的重量 /压力传 感器直接设置在滑轨 31上的开口 37内， 只要其感测面从开口 37露出， 并 且与滑轨 31的承载面平齐即可。滑轨 31的承载面在本例中位于滑轨 31的 下部， 在其它实施例中， 也可能位于滑轨 31的上部， 或者就是滑轨 31的 上表面。
在本发明小车称重系统及其控制方法的较佳实施例中，位置传感器 41、
43， 以及重量传感器 53可向控制系统 8传递信号， 而控制系统 8可向卸料 小车驱动装置 7和振动器 6传递信号， 从而对其实施控制。 因此， 控制系 统 8与位置传感器 41、 43， 重量传感器 53， 卸料小车驱动装置 7， 以及振 动器 6之间分别信号连通， 这种信号连通既可以是通过信号线相互连通， 也可以是通过无线信号传输设备相互连通。
以上所述， 仅是本发明的实施例而已， 并非对本发明作任何形式上的 限制， 虽然本发明已以实施例揭露如上， 然而并非用以限定本发明， 任何 熟悉本专业的技术人员， 在不脱离本发明技术方案范围内， 当可利用上述 揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例， 但凡是未 脱离本发明技术方案内容， 依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任 何简单修改、 等同变化与修饰， 均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims

权利要求
1. 一种小车称重系统， 包括小车， 所述小车可沿其移动的轨道， 设置 在所述轨道上的接料位置传感器、 卸料位置传感器、 小车驱动装置， 以及 控制系统， 所述小车具有若干与所述轨道配合的滚轮， 所述轨道包括两条 并行的滑轨， 所述控制系统与所述接料位置传感器、 卸料位置传感器、 小 车驱动装置信号连通， 其特征在于， 所述小车称重系统还包括设置在各所 述滑轨上的若干称重单元， 所述称重单元的感测面设置在所述滑轨的承载 面上， 若干称重单元的位置与所述小车的若干滚轮的位置对应， 所述控制 系统与所述称重单元信号连通， 并且所述控制系统根据若干所述称重单元 测量到的所述小车卸料前、 后的重量， 计算出所述小车卸料的重量。
2. 根据权利要求 1所述的小车称重系统， 其特征在于： 所述滑轨的承 载面上设有若干开口， 各所述称重单元的感测面从各所述开口露出。
3. 根据权利要求 2所述的小车称重系统， 其特征在于： 所述称重单元 的感测面与所述滑轨的承载面平齐。
4. 根据权利要求 1所述的小车称重系统， 其特征在于： 所述若干称重 单元分为两组， 一组位于所述滑轨上的所述小车装料位置， 另一组位于所 述滑轨上的所述小车卸料位置。
5. 根据权利要求 4所述的小车称重系统， 其特征在于： 各组所述称重 单元的位置与所述小车的若干滚轮的位置对应， 所述称重单元是重量 /压力 传感器。
6. 根据权利要求 1所述的料仓组卸料装置， 其特征在于： 所述小车称 重系统还包括设置在所述小车侧部的振动器， 所述振动器与所述控制系统 信号连通。
7. 根据权利要求 1所述的料仓组卸料装置， 其特征在于： 各所述称重 单元包括固定在所述滑轨上的固定架， 设置在所述固定架内的重量传感器， 设置在所述重量传感器上方的感测板， 设置在所述感测板和所述固定架之 间的缓冲垫， 以及设置在所述感测板和所述重量传感器之间的球铰， 所述 感测板的上表面即为感测面。
8. 根据权利要求 7所述的料仓组卸料装置， 其特征在于： 所述重量传 感器与所述控制系统信号连通。
9. 一种小车称重系统的控制方法， 所述小车称重系统包括小车， 所述 小车可沿其移动的轨道， 设置在所述轨道上的位置传感器、 重量传感器、 小车驱动装置， 以及控制系统， 其特征在于， 所述控制方法包括以下步骤: 由所述控制系统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到接料位 置， 由所述位置传感器感测所述小车是否到达接料位置；
由所述小车接料， 由所述称重单元称量所述小车和物料的重量， 即所 述小车卸料前的重量， 并发送给所述控制系统；
由所述控制系统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到卸料位 置， 由所述位置传感器感测所述小车是否到达卸料位置；
将所述小车卸料， 由所述称重单元称量所述小车卸料后的重量， 并发 送给所述控制系统；
由所述控制系统计算所述小车卸料前、 后的重量的差值， 即所述小车 卸料的重量。
10. 一种小车称重系统的控制方法， 所述小车称重系统包括小车， 所 述小车可沿其移动的轨道， 设置在所述轨道上的位置传感器、 重量传感器、 小车驱动装置， 以及控制系统， 其特征在于， 所述小车称重系统还包括设 置在所述小车上的振动器， 所述控制方法包括以下步骤：
由所述控制系统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到接料位 置， 由所述位置传感器感测所述小车是否到达接料位置；
由所述称重单元称量所述小车的重量， 并发送给所述控制系统； 由所述小车接料， 由所述称重单元称量所述小车和物料的重量， 即所 述小车卸料前的重量， 并发送给所述控制系统；
由所述控制系统控制所述小车驱动装置驱动所述小车移动到卸料位 置， 由所述位置传感器感测所述小车是否到达卸料位置；
将所述小车卸料， 由所述称重单元称量所述小车卸料后的重量， 并发 送给所述控制系统；
由所述控制系统计算所述小车卸料前、 后的重量的差值， 即所述小车 卸料的重量；
由所述控制系统比较所述小车卸料后的重量以及所述小车的重量， 如 果所述小车卸料后的重量大于所述小车的重量， 开启振动器。
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