WO2013080342A1 - 永久磁石埋込型電動機 - Google Patents
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- H02K29/03—Motors or generators having non-mechanical commutating devices, e.g. discharge tubes or semiconductor devices with a magnetic circuit specially adapted for avoiding torque ripples or self-starting problems
Definitions
- the present invention relates to a structure of a rotor of a permanent magnet type electric motor of a magnet embedded type in which a sintered ferrite magnet is embedded in a rotor core.
- a receiving hole for inserting a magnet is provided in the rotor core, and a focal point of magnetic orientation in each magnetic pole of the magnet is provided outside the rotor. It is configured.
- the magnetic flux density between the rotor and the stator is large at the magnetic pole center (the center of the magnet with respect to the circumferential direction of the rotor), and the magnetic pole end (the rotor circle). Therefore, the distribution is close to a sine wave, and the cogging torque is reduced, and vibration and noise are also reduced.
- the radius of the arc of the curved convex surface formed on the inner diameter side of the magnet is larger than the radius of the arc of the curved convex surface formed on the outer diameter surface side of the magnet.
- the permanent magnet embedded type electric motor shown in Patent Document 2 below is an electric motor that uses a torque obtained by adding a magnet torque and a reluctance torque smaller than the magnet torque.
- each end of each magnet is configured to extend to a position close to the outer peripheral surface of the rotor, and is generated by q-axis inductance by providing a magnetic flux path between each magnet.
- Japanese Patent No. 4598343 (FIG. 2 etc.)
- Japanese Patent No. 2823817 (FIG. 1 etc.)
- the permanent magnet embedded type electric motor shown in Patent Document 1 is formed such that the thickness in the radial direction at the center of the magnetic pole is larger than the thickness in the radial direction at the end of the magnetic pole. Due to the extremely small size of the magnetic pole end relative to the size of the magnetic pole center, there is a difference in the shrinkage rate in the sintering process during magnet production, which not only deteriorates the productivity of the magnet, There is a problem that the orientation is deteriorated and sufficient magnetic force cannot be generated.
- the embedded permanent magnet electric motor shown in Patent Document 2 has a structure in which the reluctance torque generated by the q-axis inductance is increased by providing a magnetic flux path between the magnets, resulting in increased torque ripple and vibration and noise. There was a problem that increased.
- the present invention has been made in view of the above, and an object of the present invention is to obtain an embedded permanent magnet electric motor that can suppress vibration and noise by reducing reluctance torque while ensuring a sufficient magnetic force.
- the present invention is a permanent magnet embedded electric motor in which a rotor core formed by laminating a plurality of electromagnetic steel plates is disposed in a stator, Magnets constituting the magnetic poles of the rotor core are provided on the outer peripheral side of the rotor core and are arranged in a number corresponding to the number of poles in the circumferential direction of the rotor core, and the first magnet A second magnet disposed on the inner diameter side of the magnet, and the first magnet and the second magnet are attached so that a magnetic orientation focal point is located outside or inside the rotor core. It is magnetized.
- FIG. 1 is a cross-sectional view of an embedded permanent magnet electric motor according to an embodiment of the present invention.
- FIG. 2 is a cross-sectional view centered on a magnet housing hole formed in the rotor core shown in FIG.
- FIG. 3 is a cross-sectional view of the rotor in a state where magnets are arranged in the magnet accommodation holes shown in FIG.
- FIG. 4 is a diagram illustrating an example of the magnetic orientation of the magnet.
- FIG. 5 is a diagram for explaining the distribution of the gap magnetic flux density by the magnet shown in FIG.
- FIG. 6 is a diagram showing an example in which the magnetic orientation of the second magnet shown in FIG. 3 is modified.
- FIG. 7 is a view showing an example in which the shape of the magnet accommodation hole shown in FIG. 2 is modified.
- FIG. 1 is a cross-sectional view of an embedded permanent magnet electric motor according to an embodiment of the present invention.
- FIG. 2 is a cross-sectional view centered on a magnet housing hole formed in the
- FIG. 8 is a cross-sectional view of the rotor in a state where magnets are arranged in the magnet accommodation holes shown in FIG.
- FIG. 9 is a diagram showing an example in which the magnet is magnetized so that the focus of magnetic orientation is inside the rotor.
- FIG. 1 is a cross-sectional view of a permanent magnet embedded electric motor according to an embodiment of the present invention
- FIG. 2 is formed on a rotor core (hereinafter simply referred to as “iron core”) 12 shown in FIG.
- FIG. 3 is a cross-sectional view of the rotor with the magnet disposed in the magnet housing hole 13 shown in FIG. 2, and
- FIG. 4 is a cross-sectional view of the magnetic orientation of the magnet.
- FIG. 5 is a diagram illustrating an example, and FIG. 5 is a diagram for explaining the distribution of the gap magnetic flux density by the magnet illustrated in FIG. 3.
- an embedded permanent magnet motor includes a stator 1 and a rotor 100.
- the stator 1 includes an annular stator core 2, a plurality of teeth 3 formed at equiangular pitches in the circumferential direction (rotating direction of the rotor 100) in the inner peripheral portion of the stator core 2, and The coil 4 is wound around the teeth 3.
- a rotor 100 is rotatably disposed on the inner peripheral side of the stator 1, and a gap 5 is formed between the outer peripheral surface 10 of the rotor 100 and the teeth 3.
- the stator 1 shown in FIG. 1 is a concentrated winding stator as an example, but may be a distributed winding stator as will be described later.
- FIG. 2 shows the structure of the iron core 12 before the magnet is inserted.
- the rotor 100 shown in FIG. 2 mainly includes a rotary shaft 11 for transmitting rotational energy and the rotary shaft 11. It has the iron core 12 provided in the outer peripheral part.
- the iron core 12 and the rotating shaft 11 are connected by, for example, shrink fitting and press fitting.
- the iron core 12 is manufactured by stacking a plurality of silicon steel plates called iron core punched with a mold in the extending direction of the rotating shaft 11 (the back side in FIG. 2). And the outer peripheral surface 10 of the iron core 12 is formed in the cylindrical shape. For example, six magnet housing holes 13 provided on the same circumference along the circumferential direction are formed in the iron core 12. In addition, the hole formed between the rotating shaft 11 and the magnet accommodation hole 13 is for a refrigerant
- the magnet housing hole 13 is formed such that the outer peripheral surface 10 side surface (outer peripheral side surface 13a) is curved convexly toward the outer peripheral surface 10 side, and the rotary shaft 11 side surface (rotating shaft side surface 13b) is curved convex toward the rotary shaft 11 side. It is formed in a shape.
- the magnet thin part 6 is provided between the magnet accommodation hole 13 and the outer peripheral surface 10.
- the thickness t of the magnet thin portion 6 is preferably within ⁇ 30% of the thickness of each steel plate constituting the iron core 12 in consideration of the punchability of the iron core punch and the magnetic resistance. For example, when the thickness of one steel plate is 0.5 mm, the thickness t of the magnet thin portion 6 is from 0.35 mm to 0.65 mm.
- each of the magnet housing holes 13 described above is disposed on the same circumference on the outer circumference side surface 13 a on the same circumference on the outer circumference side face 13 a and on the rotation shaft side face 13 b.
- the second magnet 14b is housed. That is, the magnets constituting the magnetic poles of the rotor core 12 are provided on the outer peripheral side of the rotor core 12 and are arranged in a number corresponding to the number of poles in the circumferential direction of the rotor core 12; And a second magnet 14b disposed on the inner diameter side of the first magnet 14a.
- the first magnet 14a is formed such that the outer peripheral surface 10 side surface (outer diameter side surface 14a1) and the rotary shaft 11 side surface (inner diameter side surface 14a2) are curved and convex toward the outer peripheral surface 10 side.
- the cross section of 14a comprises what is called a tile shape.
- the surface on the outer peripheral surface 10 side (outer diameter side surface 14b1) is formed in a curved convex shape toward the outer peripheral surface 10 side, and the surface on the rotating shaft 11 side (inner diameter side surface 14b2) is bent toward the rotating shaft 11 side. It is formed in a convex shape, and the cross section of the second magnet 14b forms a so-called lens shape.
- the top surface of the inner diameter side surface 14b2 of the second magnet 14b shown in FIG. 3 is formed in a straight line in consideration of magnet productivity, but may be curved.
- the dimension in the longitudinal direction (circumferential direction) of each magnet is, for example, 10 mm or more, and the dimension in the short direction (radial direction) of each magnet. Is preferably configured to be 15 mm or less.
- each magnet (14 a, 14 b) has N and S poles in the radial direction of the rotor 100. Are magnetized to alternate.
- the first magnet 14 a is arranged so that the focal point 16 of the magnetic orientation 15 a is on the line connecting the center of the rotor 100 and the magnetic pole central portion of the first magnet 14 a and outside the rotor 100. Magnetized.
- the second magnet 14b is magnetized so that the focal point 16 of the magnetic orientation 15b is on the line connecting the center of the rotor 100 and the magnetic pole central portion of the second magnet 14b and outside the rotor 100.
- FIG. 4 shows an example in which the focal points 16 of the respective magnets are located at the same position as an example. However, the focal points 16 of the respective magnets only need to be outside the rotor 100. Even if the focal position of the magnetic orientation 15a of the second magnet 14a is different from the focal position of the magnetic orientation 15b of the second magnet 14b, the same effect is obtained. That is, the focal point 16 of each magnet does not necessarily need to be on the line connecting the center of the rotor 100 and the magnetic pole central portion of the first magnet 14a.
- Patent Document 2 since a magnetic flux path is formed between the divided magnets, the reluctance torque generated by the q-axis inductance is increased, and the torque between the magnet torque and the reluctance torque is increased. Due to the torque generated by happiness, there is a problem that torque ripple increases and vibration and noise increase.
- the rotor 100 includes a first magnet 14a provided so that the outer diameter side surface 14a1 faces the magnet thin portion 6 of the iron core 12, and the outer diameter side surface 14b1 is the inner diameter of the first magnet 14a. Since the second magnet 14b provided so as to contact the side surface 14a2 is provided in each magnet accommodation hole 13, the difference between the thickness of the magnetic pole central portion and the thickness of the magnetic pole end of each magnet is reduced. .
- the difference between the contraction rate of the magnetic pole central portion and the contraction rate of both end portions of the magnetic pole in the sintering process at the time of magnet manufacture can be reduced as compared with the case where each magnet is integrally formed. That is, since the compression density at the time of magnet molding becomes small, molding defects such as cracks and chips can be reduced, and magnet productivity can be achieved.
- the magnetic orientation at both ends of the magnetic pole can be directed to the vicinity of the line connecting the center of the rotor 100 and the central portion of the magnetic pole, the gap magnetic flux density becomes large at the central portion of the magnetic pole and It becomes smaller and has a distribution close to a sine wave. As a result, it is possible to reduce the cogging torque, vibration, and noise as compared with the prior art.
- the outer diameter side surface 14b1 of the second magnet 14b is formed in a curved convex shape toward the outer peripheral surface 10 side, and the inner diameter side surface 14b2 of the second magnet 14b moves toward the rotating shaft 11 side. Since it is formed in a curved convex shape, the center of the arc (not shown) of the inner diameter side surface 14b2 and the center of magnetic orientation are in the same direction (outside of the rotor 100), and the compression direction and magnetic flux direction during magnet molding are It will be the same. As a result, since the residual magnetic flux density of the magnet does not decrease, the motor efficiency does not deteriorate.
- the first magnet 14a is formed in a curved convex shape on the outer peripheral surface 10 side of the rotor 100, and the thickness t of the magnet thin portion 6 is thin. Therefore, the q-axis inductance can be reduced. Therefore, the difference between the q-axis inductance and the d-axis inductance is reduced, and the reluctance torque generated with the same current is reduced. Therefore, compared with the prior art of Patent Document 2, torque ripple caused by an increase in reluctance torque is reduced, and vibration and noise can be reduced.
- FIG. 6 is a diagram showing an example in which the magnetic orientation of the second magnet 14b shown in FIG. 3 is modified.
- the second magnet 14d shown in FIG. 6 corresponds to the second magnet 14b shown in FIG.
- the magnetic orientation 15c of the second magnet 14d is magnetized so as to be parallel to a straight line connecting the center of the rotor 100 and the magnetic pole center of the magnet (in other words, the magnetic orientation center is infinite). ing.
- the magnetic orientation center is infinite.
- the focal point 16 of the magnetic orientation 15a of the first magnet 14a is located outside the rotor 100, and the magnetic orientation 15c of the second magnet 14b is the center of the rotor 100 and the magnetic pole of the magnet.
- the example comprised so that it may be parallel to the straight line which connects a center part, and it faces the outer side of the rotor 100 is shown, it is not limited to these.
- the focal point 16 of the magnetic orientation 15c of the second magnet 14b is located outside the rotor 100, and the magnetic orientation 15a of the first magnet 14a is different from the magnetic orientation of the second magnet 14b (
- the same effect can be obtained even in the case of being configured to be directed to the outside of the rotor core 12 with an orientation parallel to a straight line connecting the center of the rotor 100 and the magnetic pole central portion of the magnet.
- the dimension of the magnet when combining the 1st magnet 14a after sintering and the 2nd magnet 14b is shown.
- the first magnet 14a is made of a material having a coercivity higher than that of the second magnet 14b, so that the ratio of being affected by the reverse magnetic field in the first magnet 14a is small.
- demagnetization due to application of a reverse magnetic field to the magnet can be suppressed, and the demagnetization resistance is improved.
- the demagnetization resistance can also be improved by making the radial thickness t1 at the central portion of the first magnet 14a larger than the radial thickness t2 at the central portion of the second magnet 14b. .
- demagnetization of sintered ferrite magnets in a low temperature environment is likely to occur when the motor (magnet) is started from a sufficiently cold state. This is because a large starting current is required when starting the electric motor.
- an iron loss is generated in the iron core 12 by applying a high frequency current of several kHz or more to the coil 4 of the stator 1 using an inverter circuit (not shown). The temperature of the sintered ferrite magnet can be raised.
- FIG. 7 is a view showing an example in which the shape of the magnet accommodation hole shown in FIG. 2 is modified
- FIG. 8 is a cross-sectional view of the rotor in a state where magnets are arranged in the magnet accommodation hole shown in FIG.
- FIG. 9 is a diagram showing an example in which the magnet is magnetized so that the magnetic orientation is focused on the inside of the rotor.
- the same parts as those in FIGS. 1 to 6 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof is omitted. Only different parts will be described here.
- the difference between the iron core 12a shown in FIG. 7 and the iron core 12 shown in FIG. 2 is that the shape of the magnet housing hole (13a) is different, and the surface of the magnet housing hole 13a on the rotating shaft 11 side is the outer peripheral surface. It is formed in a curved convex shape toward the 10 side.
- the first magnet 14a and the second magnet 14c are accommodated in each magnet accommodation hole 13a shown in FIG.
- the outer peripheral surface 10 side surface (outer diameter side surface 14 c 1) and the rotary shaft 11 side surface (inner diameter side surface 14 c 2) are both curved and convex toward the outer peripheral surface 10 side.
- the first magnet 14a is magnetized so that the focal point 16a of the magnetic orientation 15d is near the center of the rotor 100a.
- the second magnet 14c is magnetized so that the focal point 16a of the magnetic orientation 15e is near the center of the rotor 100a.
- the first magnet 14a is formed in a curved convex shape on the outer peripheral surface 10 side of the rotor 100a, and the thin magnet portion 6 is formed thin. Therefore, the q-axis inductance can be reduced. Therefore, the reluctance torque generated with the same current is reduced by reducing the difference between the q-axis inductance and the d-axis inductance. Therefore, compared with the prior art of Patent Document 2, torque ripple caused by an increase in reluctance torque is reduced, and vibration and noise can be reduced.
- FIG. 9 shows an example in which the focal points 16a of the magnetic orientation 15d of the first magnet 14a and the magnetic orientation 15e of the second magnet 14c are both magnetized so as to face the inside of the rotor 100a.
- the focal point 16a of the magnetic orientation 15e of the second magnet 14c is located inside the rotor 100a, and the magnetic orientation 15d of the first magnet 14a is different from the magnetic orientation of the second magnet 14c (
- the same effect can be obtained even when the rotor 100a is directed to the inside of the rotor 100a with an orientation parallel to a straight line connecting the center of the rotor 100a and the magnetic pole central portion of the magnet.
- the focal point 16a of the magnetic orientation 15d of the first magnet 14a is located inside the rotor 100a, and the magnetic orientation 15e of the second magnet 14c is different from the magnetic orientation of the first magnet 14a (for example, the same effect can be obtained even when the rotor 100a is directed to the inside of the rotor 100a with an orientation parallel to a straight line connecting the center of the rotor 100a and the magnetic pole central portion of the magnet.
- the embedded permanent magnet motor according to the present embodiment is an embedded permanent magnet motor in which a rotor core formed by stacking a plurality of electromagnetic steel plates is disposed in the stator 1.
- the magnet which comprises the magnetic pole of a rotor core is the 1st magnet which is provided in the outer peripheral side of a rotor core, and is arrange
- the magnets are magnetized so that they are located outside or inside the rotor core, the difference between the thickness of the magnetic pole center of each magnet and the thickness of the magnetic pole end becomes small, and each magnet is integrally molded.
- the embedded permanent magnet motor according to the present embodiment is an embedded permanent magnet motor in which a rotor core formed by laminating a plurality of electromagnetic steel plates is disposed in a stator 1, and the rotor
- the magnets constituting the magnetic poles of the iron core are provided on the outer peripheral side of the rotor core, and are arranged in a number corresponding to the number of poles (for example, six) in the circumferential direction of the rotor core;
- a first magnet and one of the second magnets (for example, the first magnet 14a shown in FIG. 6) is a focal point of the magnetic orientation 15a. Is magnetized so as to be located outside the rotor core, and the other of the first magnet and the second magnet (for example, the second magnet 14d shown in FIG.
- the embedded permanent magnet motor according to the present embodiment is an embedded permanent magnet motor in which a rotor core formed by laminating a plurality of electromagnetic steel plates is disposed in a stator 1, and the rotor
- the magnets constituting the magnetic poles of the iron core are provided on the outer peripheral side of the rotor core, and are arranged in a number corresponding to the number of poles (for example, six) in the circumferential direction of the rotor core;
- a first magnet and one of the second magnets (for example, the first magnet 14a shown in FIG. 9) is a focal point of the magnetic orientation 15d. Is magnetized so as to be located inside the rotor core, and the other of the first magnet and the second magnet (for example, the second magnet 14c shown in FIG.
- the first magnet according to the present embodiment has both the outer diameter side surface 14a1 and the inner diameter side surface 14a2 formed in a curved convex shape toward the outer peripheral surface side of the rotor core. Since the outer diameter side surface 14b1 is formed in a curved convex shape toward the outer peripheral surface side of the rotor core and the inner diameter side surface 14b2 is formed in a curved convex shape toward the rotating shaft 11, the magnet has an inner diameter in addition to the above-described effects.
- the center of the arc of the side surface 14b2 and the center of magnetic orientation are in the same direction (outside of the rotor 100), and the compression direction and the magnetic flux direction during magnet forming are the same. As a result, since the residual magnetic flux density of the magnet does not decrease, the motor efficiency does not deteriorate.
- the permanent magnet embedded type electric motor according to the present embodiment is configured such that the radial thickness t1 in the central portion of the first magnet is larger than the radial thickness t2 in the central portion of the second magnet. Therefore, the demagnetization resistance can be improved.
- the permanent magnet embedded electric motor according to the present embodiment is configured such that the coercive force of the first magnet is higher than the coercive force of the second magnet. Therefore, the demagnetization due to the application of the reverse magnetic field to the magnet can be suppressed, and the demagnetization resistance is improved. As a result, it is possible to suppress the amount of expensive high coercivity magnets used and to obtain a permanent magnet embedded type electric motor having excellent reliability against demagnetization.
- the permanent magnet embedded electric motor according to the embodiment of the present invention is an example of the contents of the present invention, and can be combined with another known technique. Of course, it is possible to change and configure such as omitting a part without departing from the scope.
- the present invention can be applied to a permanent magnet embedded electric motor and a compressor, and is particularly useful as an invention capable of reducing sound and vibration.
Abstract
複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心１２を固定子内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、回転子鉄心１２の磁極を構成する磁石は、回転子鉄心１２の外周側に設けられ回転子鉄心１２の円周方向へ極数に相当する数だけ配置される第１の磁石１４ａと、第１の磁石１４ａの内径側面に各々配置される第２の磁石１４ｂと、から成り、第１の磁石１４ａおよび第２の磁石１４ｂは、磁気配向の焦点が回転子鉄心１２の外側または内側に位置するように着磁される。
Description
本発明は、焼結フェライト磁石を回転子鉄心の内部に埋め込んだ磁石埋め込み式の永久磁石型電動機の回転子の構造に関するものである。
近年、省エネ意識の高まりから、回転子に高保磁力な希土類磁石を用いることによって高効率化を実現した永久磁石型が多く提案されている。ただし、希土類磁石は高価であり電動機のコスト増加を招くため、従来の一般的な永久磁石埋込型電動機の回転子には、希土類磁石の代わりに焼結フェライト磁石が用いられている。このように、希土類磁石の代わりに焼結フェライト磁石を用いた場合、磁力が約１／３に低下する。磁力の低下を補うためには回転子にできるだけ体積の大きい焼結フェライト磁石を配置する必要がある。
例えば、下記特許文献１に示される永久磁石埋込型電動機の回転子は、回転子鉄心に磁石挿入用の収容孔を設け、磁石の各磁極における磁気配向の焦点を回転子の外側に設けるように構成されている。このように構成することによって、回転子と固定子との間における空隙磁束密度が、磁極中央部（回転子の円周方向に対する磁石の中央部）においては大きく、磁極端部（回転子の円周方向に対する磁石の端部）においては小さくなるため、正弦波に近い分布となり、これに伴いコギングトルクが低減され、かつ、振動や騒音も小さくなる。
さらに下記特許文献１に示される回転子は、磁石の内径側に形成された湾曲凸状の面の円弧の半径を磁石の外径面側に形成された湾曲凸状の面の円弧の半径より小さくすることによって、磁石成形時の圧縮方向と磁束の方向とが概略等しくなり、残留磁束密度の低下を抑制している。このように、残留磁束密度を低下させることなく磁石を製造することができるため、モータ効率が低下してしまうという問題を解消している。
一方、下記特許文献２に示される永久磁石埋込型電動機は、マグネットトルクとこのマグネットトルクより小さいリラクタンストルクとを足しあわせたトルクを利用する電動機であって、１極あたりの磁石が回転子の半径方向に２層以上に分割され、各磁石の夫々の端部が回転子外周面に近接する位置まで伸びるように構成され、各磁石間に磁束の通路を設けることによって、ｑ軸インダクタンスによって発生するリラクタンストルクを大きくして、マグネットトルクとリラクタンストルクの足しあわせで発じる総合トルクが最大になると共に減磁耐力が向上し、高トルク化および高出力化を実現している。
しかしながら、上記特許文献１に示される永久磁石埋込型電動機は、磁極中央部における半径方向の厚みが磁極端部における半径方向の厚みよりも大きく形成されている。磁極中央部の寸法に対して磁極端部の寸法が極端に小さくなることによって、磁石製造時の焼結工程において収縮率に差が生じるため、磁石の生産性が悪化するだけでなく、磁石の配向性が悪くなり十分な磁力が発生できないという問題があった。
また、上記特許文献２に示される永久磁石埋込型電動機は、磁石間に磁束の通路を設けることでｑ軸インダクタンスによって発生するリラクタンストルクを大きくする構造のため、トルクリップルが大きくなり振動および騒音が増加するという問題があった。
本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、十分な磁力を確保しつつリラクタンストルクを低減して振動および騒音を抑制可能な永久磁石埋込型電動機を得ることを目的とする。
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、前記回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、前記回転子鉄心の外周側に設けられ前記回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数だけ配置される第１の磁石と、前記第１の磁石の内径側に各々配置される第２の磁石と、から成り、前記第１の磁石および前記第２の磁石は、磁気配向の焦点が前記回転子鉄心の外側または内側に位置するように着磁されていることを特徴とする。
この発明によれば、十分な磁力を確保しつつリラクタンストルクを低減して振動および騒音を抑制することができるという効果を奏する。
以下に、本発明にかかる永久磁石埋込型電動機の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。
実施の形態．
図１は、本発明の実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機の断面図であり、図２は、図１に示される回転子鉄心（以下単に「鉄心」と称する）１２に形成された磁石収容孔１３を中心に示す断面図であり、図３は、図２に示される磁石収容孔１３に磁石を配置した状態の回転子の断面図であり、図４は、磁石の磁気配向の一例を示す図であり、図５は、図３に示される磁石による空隙磁束密度の分布を説明するための図である。
図１は、本発明の実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機の断面図であり、図２は、図１に示される回転子鉄心（以下単に「鉄心」と称する）１２に形成された磁石収容孔１３を中心に示す断面図であり、図３は、図２に示される磁石収容孔１３に磁石を配置した状態の回転子の断面図であり、図４は、磁石の磁気配向の一例を示す図であり、図５は、図３に示される磁石による空隙磁束密度の分布を説明するための図である。
図１において、本発明の実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、固定子１および回転子１００を有して構成されている。固定子１は、環状を成す固定子鉄心２と、この固定子鉄心２の内周部において円周方向（回転子１００の回転方向）に等角ピッチで形成された複数のティース３と、各ティース３に巻回されたコイル４とから構成されている。固定子１の内周側には、回転子１００が回転可能に配設され、回転子１００の外周面１０とティース３との間には空隙５が形成されている。なお、図１に示される固定子１は、一例として集中巻固定子であるが、後述するように分布巻固定子であってもよい。
図２には磁石を挿入する前の鉄心１２の構造が示されており、図２に示される回転子１００は、主たる構成として、回転エネルギーを伝達するための回転軸１１と、この回転軸１１の外周部に設けられた鉄心１２とを有して構成されている。鉄心１２と回転軸１１は、例えば焼嵌および圧入等により連結されている。
鉄心１２は、鉄心抜板と呼ばれるケイ素鋼板を金型で打ち抜いたものを、回転軸１１の延在方向（図２の奥側）に複数枚積層して製作される。そして、鉄心１２の外周面１０は、円筒状に形成されている。鉄心１２には、周方向に沿って同一円周上に設けられた磁石収容孔１３が例えば６つ形成されている。なお、回転軸１１と磁石収容孔１３との間に形成された穴は、冷媒や冷凍機油が通過するためのものである。
磁石収容孔１３は、外周面１０側の面（外周側面１３ａ）が外周面１０側へ湾曲凸状に形成され、回転軸１１側の面（回転軸側面１３ｂ）が回転軸１１側へ湾曲凸状に形成されている。
磁石収容孔１３と外周面１０との間には、磁石薄肉部６が設けられている。この磁石薄肉部６の厚みｔは、鉄心抜板の打抜性と磁気抵抗を考慮して、鉄心１２を構成する各鋼板の板厚の±３０％以内が望ましい。たとえば、１枚の鋼板の板厚が０．５ｍｍの場合、磁石薄肉部６の厚みｔは、０．３５ｍｍから０．６５ｍｍとなる。
図３において、上述した各磁石収容孔１３には、外周側面１３ａ側にて同一円周上に配設された第１の磁石１４ａと、回転軸側面１３ｂにて同一円周上に配設された第２の磁石１４ｂとが収納される。すなわち、回転子鉄心１２の磁極を構成する磁石は、回転子鉄心１２の外周側に設けられ回転子鉄心１２の円周方向へ極数に相当する数だけ配置される第１の磁石１４ａと、第１の磁石１４ａの内径側に各々配置される第２の磁石１４ｂとから成る。
第１の磁石１４ａは、外周面１０側の面（外径側面１４ａ１）および回転軸１１側の面（内径側面１４ａ２）が共に、外周面１０側へ湾曲凸状に形成され、第１の磁石１４ａの断面は、所謂瓦形状を成す。
第２の磁石１４ｂは、外周面１０側の面（外径側面１４ｂ１）が外周面１０側へ湾曲凸状に形成され、回転軸１１側の面（内径側面１４ｂ２）が回転軸１１側へ湾曲凸状に形成され、第２の磁石１４ｂの断面は、所謂レンズ形状を成す。図３に示される第２の磁石１４ｂの内径側面１４ｂ２は、磁石の生産性を考慮してその頂部が直線状に形成されているが、湾曲状であってもよい。
なお、各磁石（１４ａ、１４ｂ）の生産性と磁気配向を考慮して、各磁石の長手方向（周方向）における寸法は、例えば１０ｍｍ以上とし、各磁石の短手方向（半径方向）における寸法は、１５ｍｍ以下となるように構成することが望ましい。
各磁石を一体的に形成したときにおける外縁形状は、磁石収容孔１３の形状と略相似であり、各磁石（１４ａ、１４ｂ）は、回転子１００の半径方向に対してＮ極とＳ極とが交互になるように着磁されている。
図４において、第１の磁石１４ａは、磁気配向１５ａの焦点１６が、回転子１００の中心と第１の磁石１４ａの磁極中央部とを結ぶ線上、かつ、回転子１００の外側になるように着磁されている。また、第２の磁石１４ｂは、磁気配向１５ｂの焦点１６が、回転子１００の中心と第２の磁石１４ｂの磁極中央部とを結ぶ線上、かつ、回転子１００の外側になるように着磁されている。
このように構成することによって、回転子１００と固定子１との間（空隙５）における磁石による空隙磁束密度が、磁極中央部においては大きく、磁極端部においては小さくなる。そのため、空隙磁束密度は、図５に示されるように正弦波に近い分布となり、これに伴いコギングトルクが低減され、かつ、振動や騒音が小さくなる。なお、図４には、一例として各磁石の焦点１６が同一位置となるように構成した例が示されているが、各磁石の焦点１６は、回転子１００の外側であればよく、第１の磁石１４ａの磁気配向１５ａの焦点位置と、第２の磁石１４ｂの磁気配向１５ｂの焦点位置とが異なっていても同様の効果を有する。すなわち、各磁石の焦点１６が、必ずしも回転子１００の中心と第１の磁石１４ａの磁極中央部とを結ぶ線上にある必要はない。
ここで、本実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機と従来技術との相違点を説明する。上記特許文献１に示される従来技術では、磁極中央部の厚みに対して磁極端部の厚みが極端に小さくなり、磁石製造時の焼結工程における磁極中央部の収縮率と磁極両端部の収縮率との差が大きくなる。そのため、磁石の生産性が悪化するだけでなく、磁石の配向性が悪くなる。具体的に説明すると、磁石製造時の焼結工程における磁極両端部の収縮率が磁極中央部の収縮率より大きい場合、上記図４に示されるように、磁極両端部における磁気配向を回転子１００の中心と磁極中央部とを結ぶ線上付近に向けることが困難であり、従って、空隙磁束密度が、磁極中央部と磁極端部との両方で大きくなり、矩形に近い分布となる。従って、上記特許文献１に示される従来技術は、コギングトルク、振動、および騒音の更なる低減化を図るというニーズに対応することが困難であった。
一方、上記特許文献２に示される従来技術では、分割された各磁石の間に磁束の通路が形成されているため、ｑ軸インダクタンスによって発生するリラクタンストルクが増加し、マグネットトルクとリラクタンストルクの足しあわせで生じるトルクによって、トルクリップルが大きくなり、振動および騒音が増加するという問題があった。
本実施の形態にかかる回転子１００は、外径側面１４ａ１が鉄心１２の磁石薄肉部６と対向するように設けられた第１の磁石１４ａと、外径側面１４ｂ１が第１の磁石１４ａの内径側面１４ａ２に当接するように設けられた第２の磁石１４ｂとを、各磁石収容孔１３に設けるようにしたので、各磁石の磁極中央部の厚みと磁極端部の厚みとの差が小さくなる。
そのため、各磁石を一体成形した場合に比べて、磁石製造時の焼結工程における磁極中央部の収縮率と磁極両端部の収縮率との差を小さくすることができる。すなわち磁石成形時の圧縮粗密さが小さくなるため、クラックや欠けなどの成形不良を減少させることができ、磁石の生産性を図ることが可能である。また、磁極両端部における磁気配向を、回転子１００の中心と磁極中央部とを結ぶ線上付近に向けることができるため、空隙磁束密度が、磁極中央部において大きくなり、かつ、磁極端部においては小さくなり、正弦波に近い分布となる。その結果、従来技術に比べて、コギングトルク、振動、および騒音の低減化を図ることが可能である。
また本実施の形態にかかる回転子１００は、第２の磁石１４ｂの外径側面１４ｂ１が外周面１０側へ湾曲凸状に形成され、第２の磁石１４ｂの内径側面１４ｂ２が回転軸１１側へ湾曲凸状に形成されているため、内径側面１４ｂ２の円弧の中心（図示せず）と磁気配向の中心とが同じ方向（回転子１００の外側）となり、磁石成形時の圧縮方向と磁束方向が同一となる。その結果、磁石の残留磁束密度が低下しないためモータ効率が悪化することもない。
さらに、本実施の形態にかかる回転子１００は、第１の磁石１４ａが回転子１００の外周面１０側に湾曲凸状に形成され、かつ、磁石薄肉部６の厚みｔが薄く形成されているので、ｑ軸インダクタンスを小さくすることができる。そのため、ｑ軸インダクタンスとｄ軸インダクタンスとの差が小さくなり、同一電流で発生するリラクタンストルクが低減される。従って、上記特許文献２の従来技術に比べて、リラクタンストルクの増加に起因するトルクリップルが低減され、振動や騒音を小さくできる。
図６は、図３に示される第２の磁石１４ｂの磁気配向を変形した例を示す図である。図６に示される第２の磁石１４ｄは、図３に示される第２の磁石１４ｂに対応するものである。第２の磁石１４ｄの磁気配向１５ｃは、回転子１００の中心と磁石の磁極中央部とを結ぶ直線と平行となるように（換言すれば磁気配向中心が無限遠となるように）着磁されている。このように第２の磁石１４ｄの磁気配向を並行配向とした場合でも、第１の磁石１４ａの磁気配向によって上記同様の効果を得ることが可能である。なお、図６には、第１の磁石１４ａの磁気配向１５ａの焦点１６が、回転子１００の外側に位置し、第２の磁石１４ｂの磁気配向１５ｃが、回転子１００の中心と磁石の磁極中央部とを結ぶ直線と平行、かつ、回転子１００の外側に向うように構成した例が示されているが、これらに限定されるものではない。例えば、第２の磁石１４ｂの磁気配向１５ｃの焦点１６が、回転子１００の外側に位置し、第１の磁石１４ａの磁気配向１５ａが、第２の磁石１４ｂの磁気配向とは異なる磁気配向（例えば回転子１００の中心と磁石の磁極中央部とを結ぶ直線に対して平行の配向）にて回転子鉄心１２の外側に向かうように構成した場合でも同様の効果を得ることができる。
なお、磁石には、磁石製造時の焼結工程における収縮に伴う寸法公差を見込む必要がるため、焼結後の第１の磁石１４ａおよび第２の磁石１４ｂを組み合わせたときの磁石の寸法を、磁石収容孔１３の寸法より小さくすることによって、磁石を磁石収容孔１３に挿入する際の挿入性が向上して生産性を向上させることが可能である。
なお、本実施の形態では、固定子１の一例として集中巻固定子を用いた例を説明したが、集中巻固定子の代わりに分布巻固定子を用いた場合、固定子１のコイル４によって生じる磁束が均一に分布するようになり、振動および騒音をより一層低減することが可能である。
なお、焼結フェライト磁石を用いた電動機を低温環境化(例えば－１０℃以下）で使用した場合、固定子１のコイル４に流れる電流によって焼結フェライト磁石に逆磁界が印加された際、磁石が減磁して電動機が動作不能になる可能性がある。この逆磁界は、回転子１００の外径側に配置された磁石ほど受けやすく、かつ、磁石を減磁させるものである。このような対策として、第１の磁石１４ａには、第２の磁石１４ｂの保磁力よりも高い保磁力を有する材料を用いることで、第１の磁石１４ａにおける逆磁界の影響を受ける割合が少なくなり、磁石に逆磁界が印加されることによる減磁を抑制することができ、減磁耐力が向上する。その結果、高価な高保磁力磁石の使用量を抑制することができると共に、減磁に対する信頼性の優れた永久磁石埋込型電動機を得ることが可能である。
なお、第１の磁石１４ａの中央部における半径方向の厚みｔ１を、第２の磁石１４ｂの中央部における半径方向の厚みｔ２より大きくすることによっても、減磁耐力を向上させることが可能である。
また、焼結フェライト磁石の低温環境下における減磁は、電動機（磁石）が十分冷えた状態から起動する際に発生する可能性が高い。これは、電動機を起動する際に大きな起動電流が必要なためである。減磁耐力を向上させる対策としては、低温環境下で電動機を起動する場合、あらかじめ電動機を予熱して磁石の温度を上げた後に起動することが望ましい。電動機を予熱する方法として、例えば、インバータ回路（図示せず）を用いて数ｋＨｚ以上の高周波電流を固定子１のコイル４に通電することで鉄心１２に鉄損を発生させ、この鉄損により焼結フェライト磁石の温度を上昇させることができる。
以下、図１～６に示される磁石収容孔１３の形状や第２の磁石１４ｂの形状を変形した例、および磁気配向の変更した例を説明する。図７は、図２に示される磁石収容孔の形を変形した例を示す図であり、図８は、図７に示される磁石収容孔に磁石を配置した状態の回転子の断面図であり、図９は、磁石が磁気配向の焦点を回転子の内側になるように着磁されている例を示す図である。以下、図１～６と同一部分には、同一符号を付してその説明を省略し、ここでは異なる部分についてのみ述べる。
図７に示される鉄心１２ａと図２に示される鉄心１２との相違点は、磁石収容孔（１３ａ）の形状が異なる点であり、磁石収容孔１３ａは、回転軸１１側の面が外周面１０側へ湾曲凸状に形成されている。
図８において、図７に示される各磁石収容孔１３ａには、第１の磁石１４ａと第２の磁石１４ｃとが収納される。第２の磁石１４ｃは、外周面１０側の面（外径側面１４ｃ１）と回転軸１１側の面（内径側面１４ｃ２）とが共に外周面１０側へ湾曲凸状に形成されている。
図９において、第１の磁石１４ａは、磁気配向１５ｄの焦点１６ａが、回転子１００ａの中心付近になるように着磁されている。また、第２の磁石１４ｃは、磁気配向１５ｅの焦点１６ａが、回転子１００ａの中心付近になるように着磁されている。
このように構成した場合でも、図１～６に示される永久磁石埋込型電動機と同様に、各磁石の磁極中央部の厚みと磁極端部の厚みとの差が小さくなる。そのため、各磁石を一体成形した場合に比べて、磁石製造時の焼結工程における磁極中央部の収縮率と磁極両端部の収縮率との差を小さくすることができ、磁石の生産性を図ることが可能である。また、磁極両端部における磁気配向を、回転子１００ａの中心付近に向けることができるため、空隙磁束密度が、磁極中央部において大きくなり、かつ、磁極端部においては小さくなり、正弦波に近い分布となる。その結果、従来技術に比べて、コギングトルク、振動、および騒音の低減化を図ることが可能である。また、図７～９に示される回転子１００ａは、第１の磁石１４ａが回転子１００ａの外周面１０側に湾曲凸状に形成され、かつ、磁石薄肉部６の厚みが薄く形成されているので、ｑ軸インダクタンスを小さくすることができる。そのため、ｑ軸インダクタンスとｄ軸インダクタンスとの差が小さくなることで同一電流で発生するリラクタンストルクが低減される。従って、上記特許文献２の従来技術に比べて、リラクタンストルクの増加に起因するトルクリップルが低減され、振動や騒音を小さくできる。
なお、図９には、第１の磁石１４ａの磁気配向１５ｄおよび第２の磁石１４ｃの磁気配向１５ｅの焦点１６ａが、共に回転子１００ａの内側に向くように着磁された例が示されているが、これらに限定されるものではない。例えば、第２の磁石１４ｃの磁気配向１５ｅの焦点１６ａが、回転子１００ａの内側に位置し、第１の磁石１４ａの磁気配向１５ｄが、第２の磁石１４ｃの磁気配向とは異なる磁気配向（例えば回転子１００ａの中心と磁石の磁極中央部とを結ぶ直線に対して平行の配向）にて回転子１００ａの内側に向かうように構成した場合でも同様の効果を得ることができる。また、第１の磁石１４ａの磁気配向１５ｄの焦点１６ａが、回転子１００ａの内側に位置し、第２の磁石１４ｃの磁気配向１５ｅが、第１の磁石１４ａの磁気配向とは異なる磁気配向（例えば回転子１００ａの中心と磁石の磁極中央部とを結ぶ直線に対して平行の配向）にて回転子１００ａの内側に向かうように構成した場合でも同様の効果を得ることができる。
以上に説明したように、本実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子１内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、回転子鉄心の外周側に設けられ回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数（例えば６つ）だけ配置される第１の磁石と、第１の磁石の内周側に各々配置される第２の磁石と、から成り、第１の磁石および第２の磁石は、磁気配向（１５ａ～１５ｅ）の焦点（１６、１６ａ）が回転子鉄心の外側または内側に位置するように着磁されるようにしたので、各磁石の磁極中央部の厚みと磁極端部の厚みとの差が小さくなり、各磁石を一体成形した場合に比べて磁石製造時の焼結工程における磁極中央部の収縮率と磁極両端部の収縮率との差を小さくすることができ、特に磁極両端部における磁気配向、回転子１００の中心付近に向けることができるため、空隙磁束密度が、磁極中央部において大きくなり、かつ、磁極端部においては小さくなり、正弦波に近い分布となる。その結果、従来技術に比べて、コギングトルク、振動、および騒音の低減化を図ることが可能である。
また、本実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子１内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、回転子鉄心の外周側に設けられ回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数（例えば６つ）だけ配置される第１の磁石と、第１の磁石の内周側に各々配置される第２の磁石と、から成り、第１の磁石および第２の磁石の一方（例えば図６に示される第１の磁石１４ａ）は、磁気配向１５ａの焦点が回転子鉄心の外側に位置するように着磁され、第１の磁石および第２の磁石の他方（例えば図６に示される第２の磁石１４ｄ）は、前記磁気配向１５ａとは異なる磁気配向（例えば並行配向）にて回転子鉄心の外側に位置するように着磁されるようにしたので、上記同様に、コギングトルク、振動、および騒音の低減化を図ることが可能である。
また、本実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子１内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、回転子鉄心の外周側に設けられ回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数（例えば６つ）だけ配置される第１の磁石と、第１の磁石の内周側に各々配置される第２の磁石と、から成り、第１の磁石および第２の磁石の一方（例えば図９に示される第１の磁石１４ａ）は、磁気配向１５ｄの焦点が回転子鉄心の内側に位置するように着磁され、第１の磁石および第２の磁石の他方（例えば図９に示される第２の磁石１４ｃ）は、前記磁気配向１５ｄとは異なる磁気配向（例えば並行配向）にて回転子鉄心の内側に位置するように着磁されるようにしたので、上記同様に、コギングトルク、振動、および騒音の低減化を図ることが可能である。
また、図３に示されるように本実施の形態にかかる第１の磁石は、外径側面１４ａ１および内径側面１４ａ２が共に、回転子鉄心の外周面側へ湾曲凸状に形成され、第２の磁石は、外径側面１４ｂ１が回転子鉄心の外周面側へ湾曲凸状に形成され、内径側面１４ｂ２が回転軸１１側へ湾曲凸状に形成されているので、上述した効果に加えて、内径側面１４ｂ２の円弧の中心と磁気配向の中心とが同じ方向（回転子１００の外側）となり、磁石成形時の圧縮方向と磁束方向が同一となる。その結果、磁石の残留磁束密度が低下しないためモータ効率が悪化することもない。
また、本実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、第１の磁石の中央部における半径方向の厚みｔ１が、第２の磁石の中央部における半径方向の厚みｔ２より大きくなるように構成されているので、減磁耐力を向上させることが可能である。
また、本実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、第１の磁石の保磁力が第２の磁石の保磁力よりも高くなるように構成されているので、第１の磁石における逆磁界の影響を受ける割合が少なくなり、磁石に逆磁界が印加されることによる減磁を抑制することができ、減磁耐力が向上する。その結果、高価な高保磁力磁石の使用量を抑制することができると共に、減磁に対する信頼性の優れた永久磁石埋込型電動機を得ることが可能である。
なお、本発明の実施の形態にかかる永久磁石埋込型電動機は、本発明の内容の一例を示すものであり、更なる別の公知技術と組み合わせることも可能であるし、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、一部を省略する等、変更して構成することも可能であることは無論である。
以上のように、本発明は、永久磁石埋込型電動機および圧縮機に適用可能であり、特に、音および振動を低減することができる発明として有用である。
１ 固定子
２ 固定子鉄心
３ ティース
４ コイル
５ 空隙
６ 磁石薄肉部
１０ 外周面
１１ 回転軸
１２、１２ａ 回転子鉄心
１３ 磁石収容孔
１３ａ 外周側面
１３ｂ 回転軸側面
１４ａ 第１の磁石
１４ａ１、１４ｂ１、１４ｃ１ 外径側面
１４ａ２、１４ｂ２、１４ｃ２ 内径側面
１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ 第２の磁石
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ、１５ｅ 磁気配向
１６、１６ａ 焦点
１００、１００ａ 回転子
２ 固定子鉄心
３ ティース
４ コイル
５ 空隙
６ 磁石薄肉部
１０ 外周面
１１ 回転軸
１２、１２ａ 回転子鉄心
１３ 磁石収容孔
１３ａ 外周側面
１３ｂ 回転軸側面
１４ａ 第１の磁石
１４ａ１、１４ｂ１、１４ｃ１ 外径側面
１４ａ２、１４ｂ２、１４ｃ２ 内径側面
１４ｂ、１４ｃ、１４ｄ 第２の磁石
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ、１５ｄ、１５ｅ 磁気配向
１６、１６ａ 焦点
１００、１００ａ 回転子
Claims (6)
- 複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、
前記回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、
前記回転子鉄心の外周側に設けられ前記回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数だけ配置される第１の磁石と、前記第１の磁石の内径側に各々配置される第２の磁石と、から成り、
前記第１の磁石および前記第２の磁石は、磁気配向の焦点が前記回転子鉄心の外側または内側に位置するように着磁されていることを特徴とする永久磁石埋込型電動機。 - 複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、
前記回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、
前記回転子鉄心の外周側に設けられ前記回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数だけ配置される第１の磁石と、前記第１の磁石の内径側に各々配置される第２の磁石と、から成り、
前記第１の磁石および前記第２の磁石の一方は、磁気配向の焦点が前記回転子鉄心の外側に位置するように着磁され、
前記第１の磁石および前記第２の磁石の他方は、前記磁気配向とは異なる磁気配向にて前記回転子鉄心の外側に位置するように着磁されていることを特徴とする永久磁石埋込型電動機。 - 複数の電磁鋼板を積層してなる回転子鉄心を固定子内に配置して成る永久磁石埋込型電動機であって、
前記回転子鉄心の磁極を構成する磁石は、
前記回転子鉄心の外周側に設けられ前記回転子鉄心の円周方向へ極数に相当する数だけ配置される第１の磁石と、前記第１の磁石の内径側に各々配置される第２の磁石と、から成り、
前記第１の磁石および前記第２の磁石の一方は、磁気配向の焦点が前記回転子鉄心の内側に位置するように着磁され、
前記第１の磁石および前記第２の磁石の他方は、前記磁気配向とは異なる磁気配向にて前記回転子鉄心の内側に位置するように着磁されていることを特徴とする永久磁石埋込型電動機。 - 前記第１の磁石は、外形側面および内径側面が共に、前記回転子鉄心の外形面側へ湾曲凸状に形成され、
前記第２の磁石は、外形側面が前記回転子鉄心の外周面側へ湾曲凸状に形成され、内径側面が回転軸側へ湾曲凸状に形成されていることを特徴とする請求項１～３の何れか１つに記載の永久磁石埋込型電動機。 - 前記第１の磁石の中央部における半径方向の厚みが、前記第２の磁石の中央部における半径方向の厚みより大きいことを特徴とする請求項１～３の何れか１つに記載の永久磁石埋込型電動機。
- 前記第１の磁石の保磁力は、前記第２の磁石の保磁力よりも高いことを特徴とする請求項１～３の何れか１つに記載の永久磁石埋込型電動機。
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