WO2013072014A1 - Vorrichtung zum wenden einer verpackungsschachtel - Google Patents

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WO2013072014A1
WO2013072014A1 PCT/EP2012/004533 EP2012004533W WO2013072014A1 WO 2013072014 A1 WO2013072014 A1 WO 2013072014A1 EP 2012004533 W EP2012004533 W EP 2012004533W WO 2013072014 A1 WO2013072014 A1 WO 2013072014A1
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WO
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packaging box
holding
transport direction
control cam
turning
Prior art date
Application number
PCT/EP2012/004533
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English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Speck
Original Assignee
Iwk Verpackungstechnik Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/24—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles
    • B65G47/248—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles by turning over or inverting them
    • B65G47/252—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles by turning over or inverting them about an axis substantially perpendicular to the conveying direction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/56—Orientating, i.e. changing the attitude of, articles, e.g. of non-uniform cross-section
    • B65B35/58—Turning articles by positively-acting means, e.g. to present labelled portions in uppermost position
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/84—Star-shaped wheels or devices having endless travelling belts or chains, the wheels or devices being equipped with article-engaging elements
    • B65G47/841—Devices having endless travelling belts or chains equipped with article-engaging elements
    • B65G47/842—Devices having endless travelling belts or chains equipped with article-engaging elements the article-engaging elements being grippers

Definitions

  • the invention relates to a device for turning a packaging box according to the preamble of claim 1
  • a product such as a cream
  • a package such as a tube
  • the package is provided with an additional ümverpackung, which may be a carton consisting of packaging box.
  • a corresponding packaging box is used directly as packaging for a product.
  • the resulting in a so-called endless row filled th packaging boxes can then be combined to form larger containers of several packaging boxes, these containers can in turn be surrounded, packaged and fixed, for example by means of a plastic film.
  • the packaging box has a parallelepiped shape, stacking several packaging chess a compact container is formed. This is somewhat more difficult if the packaging box is asymmetrical. It is known, for example, to design a box-shaped packaging box with a thin, laterally protruding tab on which further product information and / or advertising information is printed. These serve to attract the attention of buyers in a shop. When stacking several corresponding packaging boxes to form a container, the tabs of the last packaging boxes of the container are protruding laterally and thus complicate the attachment of an outer plastic film and increase the space required for the container space.
  • the invention has for its object to provide a device for turning a packaging box, can be turned with the single selected packaging boxes from an endless series of packaging boxes. This object is achieved with a device having the features of claim 1.
  • the device has in a known manner at least one turning unit, which is a holding device with at least two holding jaws, between which the packaging box can be arranged, an adjusting device, by means of which the holding jaws between the packaging box between holding ⁇ stop position and a packaging box releasing the release position adjustable are, and at least one rotating device, with which on the packaging box by rotation of at least one of the holding jaws, a rotational movement can be applied.
  • a switching device is provided with which the rotating device is selectively activated and not activated.
  • the packaging box is transported by means of the conveyor along a conveying path and thereby brought on opposite sides in each case with a holding jaw in plant and by turning the holding jaws during the
  • the packaging box Transportes turned along the conveyor line.
  • the packaging box then has an orientation rotated by 180 °, for example, and can be fed to further processing.
  • the packaging boxes are conveyed or fed in a known manner in so-called endless row at a mutual distance one behind the other.
  • a packaging box to be turned is inserted between two holding jaws, also moved along the conveying path, whereupon the holding jaws move together and receive the packaging boxes between them.
  • the packaging box can be clamped between the holding jaws, ie in be held in a fluid manner, alternatively or additionally, however, it is also possible that the packaging box is held between the holding jaws in a form-fitting manner.
  • the turning ⁇ unit Since not every packaging box of the endless series of packaging boxes to be turned, the turning ⁇ unit is designed so that they can accommodate the recorded packaging box and transport in the transport direction and leave at the end of the conveyor without the packaging box is turned.
  • a corresponding controller provides appropriate control signals to the device containing the commands as to whether the turning unit should turn the packaging box or leave it in its original orientation.
  • a separate drive device may be provided.
  • the rotating device has a gear, with which a tapped by a second control cam movement is convertible into a rotational movement of the holding jaw.
  • the second cam can extend in the transport direction and preferably a second guide shoe is provided, which in the second control cam intervenes.
  • the second cam which initiates the rotational movement of the holding jaw, is formed in sections of two adjacent sections, between which can be switched by means of the switching device, for example in the form of a switch.
  • one of the sections of the second cam preferably runs parallel to the first cam and the other section is perpendicular to the transport direction offset to this.
  • the second cam preferably extends over its entire length parallel to the first control cam, so that no rotational movement is initiated. However, if a rotational movement is desired, the switch is switched by the control device so that the second guide shoe enters that portion of the second control cam which is perpendicular to the transport direction offset from the first control curve parallel portion extends. This will be a Transverse movement of the second guide shoe perpendicular to
  • Carried out direction of transport which is converted in the manner mentioned in a rotational movement of the holding jaw.
  • a plurality of turning units are mounted in a conveying device and can be transported with this in the transport direction.
  • the conveyor is in front ⁇ preferably to an endlessly circulating conveying device, for example in the form of a chain conveyor or a belt conveyor.
  • the packaging box is fed to an axial end of the endlessly circulating conveying device of a turning unit and in the desired manner WEN det, while the turning unit is transported with the conveying device in the transport direction.
  • the turned packaging box is substituted for the packaging box.
  • the turning unit has a perpendicular to the transport direction transverse guide, on the preference, two laterally spaced holder sitting and along the transverse guide are adjustably mounted.
  • the holders preferably each carry one of the holding jaws, between which the packaging box can be received.
  • the packaging box can only interlock between the holding jaws in a positive manner, i. be held by appropriate undercuts, alternatively or additionally, however, can also be provided that the packaging boxes between the holding jaws is clamped, i. held in a kraft weighter way.
  • the mutually towards and away from each other directed movement of the holder and / or the holding jaws is controlled in a preferred embodiment of the invention by means of at least a first cam, which is preferably formed on the endless circulating conveyor.
  • the first control cam extends in the transport direction and that a first guide shoe engages in the first control cam.
  • the first guide shoe is attached, for example, to the holder which carries the associated holding jaw.
  • FIG. 1 is a perspective view of a device for turning packaging boxes
  • Fig. 2 is a vertical section through the device according to Figure 1 before detecting the packaging box
  • Fig. 3 is a plan view of the device with only one
  • FIG. 4 a representation corresponding to FIG. 2 after the packaging box has been grasped
  • Fig. 5 is a figure 3 corresponding representation after
  • FIG. 6 is a side view of the device according to FIG.
  • FIG. 7 shows a representation corresponding to FIG. 3 in a first phase of the turning process
  • Fig. 8 is a side view of the device according to FIG.
  • FIG. 9 shows a representation corresponding to FIG. 3 in a second phase of the turning process, FIG.
  • Fig. 10 is a side view of the device according to FIG.
  • FIG. 11 shows a representation corresponding to FIG. 3 in a third phase of the turning process
  • FIG. 12 is a side view of the device according to FIG 11,
  • FIG. 14 a representation corresponding to FIG. 3 after completion of the turning operation
  • Fig. 15 is a side view of the device according to FIG.
  • Fig. 16 is a figure 3 corresponding representation
  • Fig. 17 is a side view of the device according to FIG.
  • a device 10 shown in Figure 1 for turning packaging boxes K has a conveyor 11 in the form of an endlessly circulating chain conveyor.
  • the conveyor 11 has two juxtaposed at a distance elongated base housing 14, which are provided on the outside in each case in their end regions with a sprocket 12.
  • the sprockets 12 are rotatably mounted on the respective base housing 14, wherein the two front sprockets and the two rear sprockets 12 are rotatably connected to each other via a shaft 38.
  • Each base housing 14 is assigned a chain 13 (shown only in sections), which extends over the two sprockets 12 of the respective base housing 14. 2, a drive motor 19 is schematically indicated, which sits on one of the shafts 38 and thus drives both chains 13.
  • each inverter unit 20 is connected at its axial ends by chain shoes 18 with the depending ⁇ wholesome chain. 13
  • the turning units 20 are parallel to the course of the chains 13 moves around the circumference of the conveyor device 11, wherein the turning units are conveyed 20 on the top side of the conveying device 11 according to Figure 1 from left to right in the transport direction T.
  • Each turning unit 20 has a transverse guide 33 in the form of two guide rods 35 which extend perpendicularly to the transport direction T and are connected at their axial ends to the chain shoes 18.
  • On the guide rods 35 sit two yoke-shaped holder 23, which are part of a holding device 30 for holding the packaging box K and along the guide rods 35 are adjustable.
  • In each holder 23 a parallel to the guide rods 35 extending guide rod 29 is arranged, on which a control block 27 is mounted longitudinally displaceable.
  • the control block 27 is in threaded engagement with a rotatably but non-displaceably mounted on the yoke-shaped holder 23 threaded rod 25 which protrudes on the center longitudinal axis X (see Figure 3) facing the inside of the device from the holder 23 and carries a holding jaw 24 at this end.
  • the two holders 23 of the turning unit 20 thus have mutually facing holding jaws 24 which each have a recess 36 at their mutually facing end faces. sen, in which the packaging box K can be inserted with its axial end.
  • a first control cam 21 in the form of a circumferential groove is formed, into which a first guide shoe 26 slidably engages, which is connected to the holder 23. If the reversing unit 20 is moved by driving the chains 13 in the transport direction T, the first Füh ⁇ approximately shoe 26 is displaced along the first cam 21st Due to the apparent from Figure 3 shaping of the first control cam 21 while the holder 23 can execute a mutually aligned and a movement away from each other perpendicular to the transport direction. In this way, an adjusting device 31 is formed, by means of which the holding jaws 24 can be adjusted between a holding the packing box K between them holding position and the packaging box K releasing release position.
  • Base housings 14 each have a second groove-like cam 22, in which a second guide shoe 28 engages, which is connected to the control block 27.
  • the second guide shoe 28 is displaced along the second control cam 22, whereby an adjustment in the longitudinal direction of the guide rod 25, ie perpendicular to the transport direction T can be applied to the control block 27.
  • the threaded rod 25 is rotated, resulting in a rotation of the holding jaw 24. In this way, a rotary formed direction 32, with the packaging box K by rotating the holding jaws 24, a rotational movement can be applied.
  • the second control cam 22 initially runs essentially parallel to the first control curve 21 and branches in the region of a switch 37 shown only schematically into two adjacent sections 22.1 and 22.2.
  • the section 22.1 continues to run parallel to the first cam 21, while the second section 22.2 relative to the section 22.1 perpendicular to the transport direction T in the direction of the longitudinal axis X is offset inwardly.
  • the switch 37 forms a switching device 39, can be switched by means of the function "packaging box" and the function "do not apply packaging box".
  • control block 27 When the second guide shoe 28 along the first Ab ⁇ section 22.1 of the second control cam 22 is moved, the control block 27 is indeed adjusted together with the holder 23 perpendicular to the transport direction T, but it performs relative to the holder 23 no movement along the guide rod 29 that is, the threaded rod 25 and thus the holding jaw 24 is not rotated.
  • the control block 27 When the switch 37 is actuated and the second guide shoe 28 is moved in the inwardly offset portion 22.2 of the second control cam, the control block 27 performs an adjustment along the guide rod 29, whereby the threaded rod 25 and thus the holding jaw 24 are rotated. Depending on the position of the switch 37, which is addressed by a control, not shown, of the device Thus, either the holding jaws 24 are rotated or remain in their orientation.
  • the packaging boxes K are fed by means of an only schematically indicated feed conveyor 15 in an endless row.
  • the feed conveyor 15 has two aligned in the transport direction T, parallel spaced adjacent juxtaposed, endless conveyor belts 16 which are provided on its outside with protruding positioning lugs 17.
  • a packaging box K between the holding jaws 24 located in its retracted release position can be introduced with play, as is darg Robinson in Figure 2.
  • the packaging box K is still held by the feed conveyor 15 in its alignment between the two holding jaws 24 until the holding jaws 24 receive the packaging box K in their respective recess 36 and clamp between them, as shown in Figure 4.
  • the feed conveyor 15 then releases the packaging box K.
  • the packaging box K is securely held between the two holding jaws 24.
  • the packaging box K is not rotated or turned.
  • the two holding jaws apart again by a corresponding shaping of the first control cam 21, whereupon the packaging box K tonom ⁇ men, as indicated by the arrow A in Figure 1.
  • Figure 4 shows the state in which the packaging box K is clamped between the holding jaws 24, without previously a rotation of the packaging box K has taken place.
  • the holder 23 are still in front of the switch 37 of the second cam, as shown in Figure 5.
  • the packaging box K is exemplified as a cuboid with a protruding tab (see Figure 6), to illustrate the turning of the packaging box K.
  • the holder 23 in the region of the switch 37.
  • the control block 27 In the section 22.2 of the second cam 22 is the engagement of the second guide shoe 28 in the second control cam 22 the control block 27, a movement along the guide rod 29th imposed, which leads in the manner mentioned to a rotation of the threaded rods 25 and also the holding jaws 24 and thus held therebetween packaging boxes K, as shown in Figures 7 to 12.
  • the packaging Kung box K rotated by 180 ° about its perpendicular to the transport direction T extending longitudinal axis, so that the flap L, which originally in the transport direction (see Figures 5 and 6) now in the opposite direction to the transport direction T has (see Figures 14 and 15).
  • the first control cam 21 and also the second section 22.2 of the second control cam 22 run parallel to one another, so that no further rotation of the packaging box K takes place.
  • the holding jaws 24 move apart again and the packaging box K can be supplied to another treatment or removed, as indicated by the arrow A.
  • the turning unit 20 is then deflected and runs on the bottom of the base housing 14 back to the other end of the conveyor 11 back to where they immt a further packaging box K in the usual way.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Abstract

Um eine Verpackungsschachtel, die mittels einer Fördervorrichtung längs einer Förderstrecke transportiert wird, um ihre Längsachse zu wenden, wird die Verpackungsschachtel an entgegengesetzten Seiten jeweils mit einer Haltebacke in Anlage gebracht und durch Drehung der Haltebacken während des Transportes längs der Förderstrecke gewendet. Eine Vorrichtung zum Wenden einer Verpackungsschachtel besitzt zumindest eine Wendeeinheit, die eine Haltevorrichtung mit zumindest zwei Haltebacken, zwischen denen die Verpackungsschachtel angeordnet werden kann, eine Versteilvorrichtung, mittels der die Haltebacken zwischen einer die Verpackungsschachtel zwischen sich haltenden Haltestellung und einer die Verpackungsschachtel freigebenden Freigabestellung verstellbar sind, und zumindest eine Drehvorrichtung aufweist, mit der auf die Verpackungsschachtel durch Drehung zumindest einer der Haltebacken eine Drehbewegung aufbringbar ist, wobei eine Schaltvorrichtung vorgesehen ist, mit der die Drehvorrichtung wahlweise aktivierbar oder nicht aktivierbar ist.

Description

Vorrichtung zum Wenden einer VerpackungsSchachtel
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Wenden einer Verpackungsschachtel gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1
In einer Verpackungsmaschine wird ein Produkt, beispielsweise eine Creme, in eine Verpackung, beispielsweise eine Tube eingefüllt, wobei die Verpackung in vielen Fällen noc mit einer zusätzlichen ümverpackung versehen wird, bei der es sich um eine aus Karton bestehende Verpackungsschachtel handeln kann. Es ist jedoch auch möglich, dass eine entsprechende Verpackungsschachtel direkt als Verpackung für ein Produkt verwendet wird.
Die in einer sogenannten endlosen Reihe anfallenden gefüll ten Verpackungsschachteln können dann zu größeren Gebinden von mehreren Verpackungsschachteln zusammengefasst werden, wobei diese Gebinde wiederum beispielsweise mittels einer Kunststofffolie umgeben, verpackt und fixiert werden können .
Wenn die Verpackungsschachtel eine quaderförmige Gestalt besitzt, kann durch Stapelung mehrerer Verpackungsschach- teln ein kompaktes Gebinde gebildet werden. Etwas schwieriger ist dies, wenn die Verpackungsschachtel asymmetrisch ausgebildet ist. Es ist beispielsweise bekannt, eine an sich quaderförmige Verpackungsschachtel mit einer dünnen, seitlich hervorstehenden Lasche auszugestalten, auf der weitere Produktinformationen und/oder Werbeinformationen aufgedruckt sind. Diese dienen dazu, in einem Geschäft die Aufmerksamkeit der Käufer auf sich zu ziehen. Bei Stapelung mehrerer entsprechender Verpackungsschachteln zur Bildung eines Gebindes, stehen die Laschen der jeweils letzten Verpackungsschachteln des Gebindes seitlich hervor und erschweren somit die Anbringung einer äußeren Kunststofffolie und vergrößern den für das Gebinde notwendigen Bauraum.
Es ist bekannt, dieses Problem zu vermeiden oder zumindest zu verringern, indem die Verpackungsschachteln der oberen Lage des Stapels in einer um 180° gedrehten Ausrichtung angeordnet werden. Dazu ist es notwendig, die Verpackungsschachtel vor der Zusammenstellung des Gebindes um beispielsweise 180° drehen. Zu diesem Zweck ist innerhalb der Verpackungsmaschine oder in einer nachgeschalteten Station eine sogenannte Stolperkante ausgebildet, gegen die die Verpackungsschachtel transportiert wird und an der sie sich zumindest einmal überschlägt und dadurch um 90° gedreht wird. Zur Erzielung einer Drehung um 180° sind zwei Stolperkanten hintereinander angeordnet.
Dieses Vorgehen zum Wenden einer Verpackungsschachtel bringt akzeptable Ergebnisse, solange die Verpackungsschachteln mit relativ geringer Geschwindigkeit transportiert werden. In einer modernen Verpackungsmaschine ist die Transportgeschwindigkeit einer Verpackungsschachtel jedoch so hoch, dass sie eine sehr hohe kinetische Energie inne hat, die bei Verwendung einer Stolperkante zu einer Undefinierten Überschlagsbewegung der Verpackungsschachtel führt. Darüber hinaus treten beim Auftreffen der Verpackungsschachtel auf die Stolperkante so hohe Kräfte auf, dass die Gefahr der Beschädigung der Verpackungsschachtel besteht. Ein definiertes und jederzeit reproduzierbares Wenden einer Verpackungsschachtel ist in einer modernen Verpackungsmaschine mit der Verwendung einer Stolperkante nicht zu erreichen .
Aus der DE 29 01 027 AI, von der im Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgegangen wird, ist eine gattungsgemäße Vor¬ richtung zum Wenden einer Verpackungsschachtel bekannt. Die Verpackungsschachtel wird mittels einer Fördervorrichtung längs einer Förderstrecke transportiert und dabei an entgegengesetzten Seiten jeweils mit einer Haltebacke in Anlage gebracht und durch Drehung der Haltebacken während des Transports längs der Förderstrecke gewendet. Die Verstellbewegung der Haltebacken zwischen einer die Verpackungs- Schachtel zwischen sich haltenden Haltestellung und einer die Verpackungsschachtel freigebenden Freigabestellung wird dabei mittels einer Steuerkurve erreicht, an der eine Kurvenrolle zwangsweise abrollt. Mit dieser Vorrichtung wird somit jede die Vorrichtung durchlaufende Verpackungsschach- tel zwangsweise gewendet. Eine Auswahl einzelner zu wendender Verpackungsschachteln aus der endlosen Reihe von zugeführten Verpackungsschachteln ist hierbei nicht möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Wenden einer Verpackungsschachtel zu schaffen, mit der einzelne ausgewählte Verpackungsschachteln aus einer endlosen Reihe von Verpackungsschachteln gewendet werden können. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Vorrichtung besitzt dabei in bekannter Weise zumindest eine Wendeeinheit, die eine Haltevorrichtung mit zumindest zwei Haltebacken, zwischen denen die Verpackungsschachtel anordbar ist, eine Versteilvorrichtung, mittels der die Haltebacken zwischen einer die Verpackungsschachtel zwi¬ schen sich haltenden Haltestellung und einer die Verpackungsschachtel freigebenden Freigabestellung verstellbar sind, und zumindest eine Drehvorrichtung aufweist, mit der auf die Verpackungsschachtel durch Drehung zumindest einer der Haltebacken eine Drehbewegung aufbringbar ist. Dabei ist eine Schaltvorrichtung vorgesehen, mit der die Drehvorrichtung wahlweise aktivierbar und nicht aktivierbar ist.
Die Verpackungsschachtel wird mittels der Fördervorrichtung längs einer Förderstrecke transportiert und dabei an entgegengesetzten Seiten jeweils mit einer Haltebacke in Anlage gebracht und durch Drehen der Haltebacken während des
Transportes längs der Förderstrecke gewendet. Am Ende der Förderstrecke besitzt die Verpackungsschachtel dann eine um beispielsweise 180° gedrehte Ausrichtung und kann einer weiteren Verarbeitung zugeführt werden.
Die Verpackungsschachteln werden in bekannter Weise in sogenannter endloser Reihe in gegenseitigem Abstand hintereinander gefördert bzw. zugeführt. Eine zu wendende Verpackungsschachtel wird zwischen zwei ebenfalls längs der Förderstrecke bewegte Haltebacken eingeführt, woraufhin die Haltebacken zusammenfahren und die Verpackungsschachteln zwischen sich aufnehmen. Dabei kann die Verpackungsschachtel zwischen den Haltebacken eingespannt werden, d.h. in kraftflüssiger Weise gehalten sein, alternativ oder zusätzlich dazu ist es jedoch auch möglich, dass die Verpackungsschachtel zwischen den Haltebacken in formschlüssiger Weise gehalten ist. Sobald die Verpackungsschachtel sicher fi¬ xiert ist, werden die Haltebacken um den gewünschten Winkel gedreht, wobei die Haltebacken die Verpackungsschachtel mitnehmen und entsprechend dem gewünschten Drehwinkel wenden. Anschließend fahren die Haltebacken wieder auseinander und geben die Verpackungsschachtel frei.
Da nicht jede Verpackungsschachtel der endlosen Reihe von Verpackungsschachteln gewendet werden soll, ist die Wende¬ einheit so ausgestaltet, dass sie die aufgenommene Verpackungsschachtel aufnehmen und in Transportrichtung transportieren und am Ende der Fördervorrichtung abgeben kann, ohne dass die Verpackungsschachtel gewendet wird. Eine entsprechende Steuerung gibt entsprechende Steuerungssignale an die Vorrichtung, die die Befehle enthalten, ob die Wendeeinheit die Verpackungsschachtel wenden oder in ihrer ursprünglichen Ausrichtung belassen soll.
Um eine Drehung der Haltebacke und somit ein Wenden der Verpackungsschachtel zu bewirken, kann eine eigene Antriebsvorrichtung vorgesehen sein. Konstruktiv einfacher und auch weniger störungsanfällig ist es jedoch, die Drehbewegung von der Bewegung der Wendeeinheit in Transportrichtung abzuleiten. Zu diesem Zweck ist in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Drehvorrichtung ein Getriebe aufweist, mit dem eine von einer zweiten Steuerkurve abgegriffene Bewegung in eine Drehbewegung der Haltebacke umsetzbar ist. Dabei kann die zweite Steuerkurve in Transportrichtung verlaufen und vorzugsweise ist ein zweiter Führungsschuh vorgesehen, der in die zweite Steuerkurve eingreift. Wenn die Wendeeinheit mittels der Fördervorrichtung in Transportrichtung bewegt wird, wird über die zweite Steuerkurve auf den zweiten Führungsschuh eine senkrecht zur Transportrichtung verlaufende Bewegung aufgebracht, die beispielsweise mittels einer Gewindestange in eine Drehbe¬ wegung der Haltebacke umgesetzt werden kann. Auf diese Weise ist die zusätzliche Anordnung eines Antriebsmotors ver¬ mieden .
Wie bereits erwähnt wurde, ist es üblicherweise nicht notwendig, dass jede Verpackungsschachtel der endlosen Reihe von Verpackungsschachteln gewendet wird. Um zwischen dem Status "Wenden" und dem Status "nicht wenden" in einfacher Weise umschalten zu können, ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die zweite Steuerkurve, die die Drehbewegung der Haltebacke initiiert, abschnittsweise von zwei nebeneinander verlaufenden Abschnitten gebildet ist, zwischen denen mittels der Schaltvorrichtung beispielsweise in Form einer Weiche geschaltet werden kann. Dabei verläuft einer der Abschnitte der zweiten Steuerkurve vorzugsweise parallel zur ersten Steuerkurve und der andere Abschnitt verläuft senkrecht zur Transportrichtung versetzt zu diesem.
Wenn die Verpackungsschachtel nicht gewendet werden soll, verläuft die zweite Steuerkurve vorzugsweise über ihre gesamte Länge parallel zur ersten Steuerkurve, so dass keine Drehbewegung initiiert wird. Wenn jedoch eine Drehbewegung gewünscht ist, wird die Weiche von der Steuervorrichtung so geschaltet, dass der zweite Führungsschuh in denjenigen Abschnitt der zweiten Steuerkurve eintritt, der senkrecht zur Transport ichtung versetzt zu dem zur ersten Steuerkurve parallel verlaufenden Abschnitt verläuft. Dadurch wird eine Querbewegung des zweiten Führungsschuhs senkrecht zur
Transportrichtung ausgeführt, die in genannter Weise in eine Drehbewegung der Haltebacke umgesetzt wird.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass mehrere Wendeeinheiten in einer Fördervorrichtung angebracht und mit dieser in Transportrichtung transportierbar sind. Bei der Fördervorrichtung handelt es sich vor¬ zugsweise um eine endlos umlaufende Fördervorrichtung beispielsweise in Form eines Kettenförderers oder eines Bandförderers .
Vorzugsweise wird die Verpackungsschachtel an einem axiale: Ende der endlos umlaufenden Fördervorrichtung einer Wendeeinheit zugeführt und in dieser in gewünschter Weise gewen det, während die Wendeeinheit mit der Fördervorrichtung in Transportrichtung transportiert wird. Am Ende der Fördervorrichtung wird die gewendete Verpackungsschachtel abgege ben und einer Weiterbearbeitung zugeführt.
Vorzugsweise besitzt die Wendeeinheit eine senkrecht zur Transportrichtung verlaufende Querführung, auf der Vorzugs weise zwei seitlich beabstandete Halter sitzen und längs der Querführung verstellbar gelagert sind. Die Halter tragen vorzugsweise jeweils einen der Haltebacken, zwischen denen die Verpackungsschachtel aufgenommen werden kann.
Um die zwischen den Haltebacken angeordnete Verpackungsschachtel zu fixieren bzw. zu ergreifen, kann vorgesehen sein, dass entweder die Halter zusammen mit den Haltebacke senkrecht zur Transportrichtung und insbesondere längs der Querführung aufeinander zu bewegt werden, es ist jedoch auch möglich, dass die Fixierung der Verpackungsschachtel alleine durch eine Relativbewegung der Haltebacken senk¬ recht zur Transportrichtung erfolgt.
Die Verpackungsschachtel kann zwischen den Haltebacken nur in formschlüssiger Weise, d.h. durch entsprechende Hinter- schneidungen gehalten sein, alternativ oder zusätzlich dazu kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Verpackungsschachteln zwischen den Haltebacken einspannbar ist, d.h. in kraftflüssiger Weise gehalten ist.
Die aufeinander zu und voneinander weg gerichtete Bewegung der Halter und/oder der Haltebacken ist in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung mittels zumindest einer 1. Steuerkurve gesteuert, die vorzugsweise an der endlos umlaufenden Fördervorrichtung ausgebildet ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass die erste Steuerkurve in Transportrichtung verläuft und dass ein erster Führungsschuh in die erste Steuerkurve eingreift. Der erste Führungsschuh ist beispielsweise an dem Halter angebracht, der die zugeordnete Haltebacke trägt. Durch Eingriff des ersten Führungsschuhs in die erste Steuerkurve kann eine Bewegung des Halters und damit der Haltebacke senkrecht zur Transportrichtung erreicht werden, während die Wendeeinheit bzw. der Halter mittels der Fördervorrichtung in Transportrichtung bewegt wird .
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich. Es zeigen:
Fig. 1 Eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zum Wenden von Verpackungsschachteln, Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung gemäß Figur 1 vor Erfassen der Verpackungsschachtel, Fig. 3 eine Aufsicht auf die Vorrichtung mit nur einer
Wendeeinheit vor Erfassen der Verpackungsschachtel,
Fig. 4 eine Figur 2 entsprechende Darstellung nach Er- fassen der Verpackungsschachtel,
Fig. 5 eine Figur 3 entsprechende Darstellung nach dem
Erfassen der Verpackungsschachtel, Fig. 6 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur
5,
Fig. 7 eine Figur 3 entsprechende Darstellung in einer ersten Phase des Wendevorgangs,
Fig. 8 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur
7,
Fig. 9 eine Figur 3 entsprechende Darstellung in einer zweiten Phase des Wendevorgangs,
Fig. 10 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur
9,
Fig. 11 eine Figur 3 entsprechende Darstellung in einer dritten Phase des Wendevorgangs, Fig. 12 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur 11,
Fig. 13 eine Figur 2 entsprechende Darstellung nach Beendigung des Wendevorgangs,
Fig. 14 eine Figur 3 entsprechende Darstellung nach Beendigung des Wendevorgangs,
Fig. 15 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur
14,
Fig. 16 eine Figur 3 entsprechende Darstellung nach
Freigabe der Verpackungsschachtel und
Fig. 17 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Figur
16.
Eine in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 10 zum Wenden von Verpackungsschachteln K besitzt eine Fördervorrichtung 11 in Form eines endlos umlaufenden Kettenförderers. Die Fördervorrichtung 11 weist zwei nebeneinander auf Abstand angeordnete längliche Grundgehäuse 14 auf, die außenseitig jeweils in ihren Endbereichen mit einem Kettenrad 12 versehen sind. Die Kettenräder 12 sind an dem jeweiligen Grundgehäuse 14 drehbar gelagert, wobei die beiden vorderen Kettenräder und die beiden hinteren Kettenräder 12 jeweils über eine Welle 38 miteinander drehfest verbunden sind.
Jedem Grundgehäuse 14 ist eine (nur abschnittsweise dargestellte) Kette 13 zugeordnet, die sich über die beiden Kettenräder 12 des jeweiligen Grundgehäuses 14 erstreckt. In Figur 2 ist ein Antriebsmotor 19 schematisch angedeutet, der auf einer der Wellen 38 sitzt und somit beide Ketten 13 antreibt .
Über den Umfang der Fördervorrichtung 11 sind mehrere Wen¬ deeinheiten 20 angeordnet, von denen in den Figuren nur einige beispielhaft dargestellt sind. Jede Wendeeinheit 20 ist an ihren axialen Enden über Kettenschuhe 18 mit der je¬ weiligen Kette 13 verbunden. Bei Betrieb der Fördervorrich¬ tung 11 werden die Wendeeinheiten 20 parallel zum Verlauf der Ketten 13 über den Umfang der Fördervorrichtung 11 bewegt, wobei die Wendeeinheiten 20 auf der Oberseite der Fördervorrichtung 11 gemäß Figur 1 von links nach rechts in Transportrichtung T transportiert werden.
Jede Wendeeinheit 20 besitzt eine Querführung 33 in Form von zwei sich senkrecht zur Transportrichtung T erstreckenden Führungsstangen 35, die an ihren axialen Enden mit den Kettenschuhen 18 verbunden sind. Auf den Führungsstangen 35 sitzen zwei jochförmige Halter 23, die Teil einer Haltevorrichtung 30 zum Halten der Verpackungsschachtel K sind und längs der Führungsstangen 35 verstellbar sind. In jedem Halter 23 ist eine parallel zu den Führungsstangen 35 verlaufende Führungsstange 29 angeordnet, auf der ein Steuerblock 27 längs verschieblich sitzt. Der Steuerblock 27 steht in Gewindeeingriff mit einer an dem jochförmigen Halter 23 drehbar, aber unverschieblich gelagerten Gewindestange 25, die auf der der Mittellängsachse X (siehe Figur 3) der Vorrichtung zugewandten Innenseite aus dem Halter 23 hervorsteht und an diesem Ende eine Haltebacke 24 trägt. Die beiden Halter 23 der Wendeeinheit 20 weisen somit einander zugewandte Haltebacken 24 auf, die an ihren einander zugewandten Stirnseiten jeweils eine Ausnehmung 36 aufwei- sen, in die die Verpackungsschachtel K mit ihrem axialen Ende eingeführt werden kann.
Auf der umlaufenden Oberfläche jedes länglichen Grundgehäuses 14 ist eine erste Steuerkurve 21 in Form einer umlaufenden Nut ausgebildet, in die ein erster Führungsschuh 26 verschieblich eingreift, der mit dem Halter 23 verbunden ist. Wenn die Wendeeinheit 20 durch Antrieb der Ketten 13 in Transportrichtung T bewegt wird, wird der erste Füh¬ rungsschuh 26 entlang der ersten Steuerkurve 21 verschoben. Aufgrund der aus Figur 3 ersichtlichen Formgebung der ersten Steuerkurve 21 können dabei die Halter 23 eine aufeinander zugerichtete und eine voneinander weggerichtete Bewegung senkrecht zur Transportrichtung ausführen. Auf diese Weise ist eine Versteilvorrichtung 31 gebildet, mittels der die Haltebacken 24 zwischen einer die Verpackungsschachtel K zwischen sich haltenden Haltestellung und einer die Verpackungsschachtel K freigebenden Freigabestellung verstellt werden können.
Neben der ersten Steuerkurve 21 ist in den länglichen
Grundgehäusen 14 jeweils eine zweite nutartige Steuerkurve 22 ausgebildet, in die ein zweiter Führungsschuh 28 eingreift, der mit dem Steuerblock 27 verbunden ist. Wenn die Wendeeinheit 20 in Transportrichtung T transportiert wird, wird der zweite Führungsschuh 28 entlang der zweiten Steuerkurve 22 verschoben, wodurch auf den Steuerblock 27 eine Verstellung in Längsrichtung der Führungsstange 25, d.h. senkrecht zur Transportrichtung T aufgebracht werden kann. Über den Gewindeeingriff des Steuerblockes 27 mit der Gewindestange 25, der ein Getriebe 34 darstellt, wird die Gewindestange 25 in Drehung versetzt, was zu einer Drehung der Haltebacke 24 führt. Auf diese Weise ist eine Drehvor- richtung 32 gebildet, mit der auf die Verpackungsschachtel K durch Drehen der Haltebacken 24 eine Drehbewegung aufgebracht werden kann.
Wie Figur 3 zeigt, verläuft die zweite Steuerkurve 22 zunächst im wesentlichen parallel zur ersten Steuerkurve 21 und verzweigt im Bereich einer nur schematisch dargestellten Weiche 37 in zwei nebeneinander verlaufende Abschnitte 22.1 und 22.2. Der Abschnitt 22.1 verläuft weiterhin parallel zu der ersten Steuerkurve 21, während der zweite Abschnitt 22.2 gegenüber dem Abschnitt 22.1 senkrecht zur Transportrichtung T in Richtung der Längsachse X nach innen versetzt verläuft. Die Weiche 37 bildet eine Schaltvorrichtung 39, mittels der zwischen der Funktion "Verpackungsschachtel wenden" und der Funktion "Verpackungsschachtel nicht wenden" umgeschaltet werden kann.
Wenn der zweite Führungsschuh 28 entlang dem ersten Ab¬ schnitt 22.1 der zweiten Steuerkurve 22 bewegt wird, wird der Steuerblock 27 zwar zusammen mit dem Halter 23 senkrecht zur Transportrichtung T verstellt, jedoch führt er relativ zu dem Halter 23 keine Bewegung längs der Führungsstange 29 aus, d.h. die Gewindestange 25 und somit die Haltebacke 24 wird nicht gedreht.
Wenn die Weiche 37 betätigt wird und der zweite Führungsschuh 28 in dem nach innen versetzten Abschnitt 22.2 der zweiten Steuerkurve bewegt wird, führt der Steuerblock 27 eine Verstellbewegung längs der Führungsstange 29 aus, wodurch die Gewindestange 25 und somit die Haltebacke 24 gedreht werden. Je nach Stellung der Weiche 37, die von einer nicht dargestellten Steuerung der Vorrichtung angesprochen wird, werden somit entweder die Haltebacken 24 gedreht oder bleiben in ihrer Ausrichtung.
Die Verpackungsschachteln K werden mittels eines nur schematisch angedeuteten Zuführförderers 15 in endloser Reihe zugeführt. Der Zuführförderer 15 besitzt zwei in Transportrichtung T ausgerichtete, parallel auf Abstand nebeneinander angeordnete, endlos umlaufende Zuführbänder 16, die auf ihrer Außenseite mit hervorstehenden Positioniernasen 17 versehen sind. Mittels des Zuführförderers 15 kann eine Verpackungsschachtel K zwischen die sich in ihrer zurückgezogenen Freigabestellung befindlichen Haltebacken 24 mit Spiel eingeführt werden, wie es in Figur 2 dargstellt ist. Wenn die Wendeeinheit 20 längs der Transportrichtung T transportiert wird, führen die beiden Haltebacken 24 eine aufeinander zugerichtete Bewegung aus, indem jeweils der erste Führungsschuh 26 jedes Halters 23 in der zugeordneten ersten Steuerkurve 21 verschoben wird und dadurch dem jeweiligen Halter eine Querverschiebung längs der Führungsstange 35 aufzwingt. In dieser Phase wird die Verpackungsschachtel K noch mittels des Zuführförderers 15 in ihrer Ausrichtung zwischen den beiden Haltebacken 24 gehalten, bis die Haltebacken 24 die Verpackungsschachtel K in ihrer jeweiligen Ausnehmung 36 aufnehmen und zwischen sich festspannen, wie es in Figur 4 dargestellt ist. Der Zuführförderer 15 gibt dann die Verpackungsschachtel K frei.
Im weiteren Verlauf der Transportbewegung der Wendeeinheit 20 in Transportrichtung T ist die Verpackungsschachtel K sicher zwischen den beiden Haltebacken 24 gehalten. Wenn der zweite Führungsschuh 28 dem ersten Abschnitt 22.1 der zweiten Steuerkurve 22 folgt, d.h. während des gesamten Transportes parallel zum ersten Führungsschuh 26 in der ersten Steuerkurve 21 bewegt wird, wird die Verpackungsschachtel K nicht gedreht oder gewendet. Am Ende der Fördervorrichtung 11 fahren die beiden Haltebacken durch eine entsprechende Formgebung der ersten Steuerkurve 21 wieder auseinander, woraufhin die Verpackungsschachtel K abgenom¬ men wird, wie es durch den Pfeil A in Figur 1 angedeutet ist .
Wenn jedoch die Weiche 37 so geschaltet ist, dass der zweite Führungsschuh 28 dem zweiten Abschnitt 22.2 der zweiten Steuerkurve 22 folgt, wird die Verpackungsschachtel gedreht oder gewendet, was im Folgenden anhand der Figuren 4 bis 17 erläutert werden soll.
Figur 4 zeigt den Zustand, in dem die Verpackungsschachtel K zwischen den Haltebacken 24 eingespannt ist, ohne dass bisher eine Drehung der Verpackungsschachtel K stattgefunden hat. Die Halter 23 befinden sich noch vor der Weiche 37 der zweiten Steuerkurve, wie es in Figur 5 dargestellt ist.
Die Verpackungsschachtel K ist beispielhaft als ein Quader mit einer zeitlich hervorstehenden Lasche (siehe Figur 6) dargestellt, um das Wenden der Verpackungsschachtel K zu verdeutlichen. Bei einer weiteren Bewegung der Wendeeinheit 20 in Transportrichtung kommen die Halter 23 in den Bereich der Weiche 37. In dem Abschnitt 22.2 der zweiten Steuerkurve 22 wird über den Eingriff des zweiten Führungsschuhs 28 in die zweite Steuerkurve 22 dem Steuerblock 27 eine Bewegung längs der Führungsstange 29 aufgezwungen, was in genannter Weise zu einer Drehung der Gewindestangen 25 und auch der Haltebacken 24 und somit der dazwischen gehaltenen Verpackungsschachteln K führt, wie es in den Figuren 7 bis 12 dargestellt ist. Am Ende der Drehbewegung ist die Verpa- ckungsschachtel K um 180° um ihre senkrecht zur Transportrichtung T verlaufende Längsachse gedreht, so dass die Lasche L, die ursprünglich in Transportrichtung wies (siehe Figuren 5 und 6) nunmehr in Gegenrichtung zur Transportrichtung T weist (siehe Figuren 14 und 15) .
In der letzten Phase der Transportbewegung verlaufen die erste Steuerkurve 21 und auch der zweite Abschnitt 22.2 der zweiten Steuerkurve 22 parallel zueinander, so dass keine weitere Drehung der Verpackungsschachtel K stattfindet. Wenn diese das Ende der Transportbewegung längs der Fördervorrichtung 11 erreicht hat (siehe Figuren 16 und 17), fahren die Haltebacken 24 wieder auseinander und die Verpackungsschachtel K kann einer weiteren Behandlung zugeführt oder abgenommen werden, wie es durch den Pfeil A angedeutet ist.
Die Wendeeinheit 20 wird dann umgelenkt und läuft auf der Unterseite der Grundgehäuse 14 wieder zum anderen Ende der Fördervorrichtung 11 zurück, an dem sie eine weitere Verpackungsschachtel K in üblicher Weise auf immt.

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Wenden einer Verpackungsschachtel (K) , mit zumindest einer Wendeeinheit (20) , die eine Haltevorrichtung (30) mit zumindest zwei Haltebacken (24), zwischen denen die Verpackungsschachtel (K) anordbar ist, eine VerStellvorrichtung (31), mittels der die Haltebacken (24) zwischen einer die Verpackungsschachtel (K) zwischen sich haltenden Haltestellung und einer die Verpackungsschachtel (K) freigebenden Freigabestellung verstellbar sind, und zumindest eine Drehvorrichtung (32) aufweist, mit der auf die Verpackungsschachtel (K) durch Drehung zumindest einer der Haltebacken (24) eine Drehbewegung aufbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schaltvorrichtung (39) vorgesehen ist, mit der die Drehvorrichtung (32) wahlweise aktivierbar und nicht aktivierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehvorrichtung (32) ein Getriebe (34) aufweist, mit dem eine von einer zweiten Steuerkurve (22) abgegriffene Bewegung in eine Drehbewegung der Halteba- cke (24) umsetzbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Steuerkurve (22) in Transportrichtung (T) verläuft und dass ein zweiter Führungsschuh (28) in die zweite Steuerkurve (22) eingreift.
Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die zweite Steuerkurve (22) abschnitts¬ weise von zwei nebeneinander verlaufenden Abschnitten (22.1, 22.2) gebildet ist, zwischen denen mittels der Schaltvorrichtung (39) umschaltbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Abschnitte (22.1) parallel zur ersten Steuerkurve (21) verläuft und dass der andere Abschnitt (22.2) senkrecht zur Transportrichtung (T) versetzt dazu verläuft.
Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltvorrichtung (39) eine Weiche (37) ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Wendeeinheiten (20) an einer Fördervorrichtung (11) angebracht und mit dieser in Transportrichtung (T) transportierbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
Figure imgf000020_0001
dass die Fördervorrichtung (11) als endlos umlaufende
Fördervorrichtung ausgebildet ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendeeinheit (20) eine senkrecht zur Transportrichtung (T) verlaufende Querführung (33) aufweist, auf der Halter (23) längs verstellbar gelagert sind, die jeweils eine der Haltebacken (24) tragen .
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Halter (23) und/oder die Hal¬ tebacken (24) senkrecht zur Transportrichtung (T) aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsschachtel (K) zwischen den Haltebacken (24) einspannbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegung der Halter (23) und/oder der Haltebacken (24) mittels zumindest einer ersten Steuerkurve (21) gesteuert ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Steuerkurve (21) in Transportrichtung (T) verläuft und dass ein erster Führungsschuh (26) in die erste Steuerkurve (21) eingreift.
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