WO2013060459A1 - Stützvorrichtung - Google Patents

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WO2013060459A1
WO2013060459A1 PCT/EP2012/004467 EP2012004467W WO2013060459A1 WO 2013060459 A1 WO2013060459 A1 WO 2013060459A1 EP 2012004467 W EP2012004467 W EP 2012004467W WO 2013060459 A1 WO2013060459 A1 WO 2013060459A1
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supports
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Stefan LÜCK
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Lueck Stefan
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    • E04C2/34—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure composed of two or more spaced sheet-like parts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
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    • Y02B80/00—Architectural or constructional elements improving the thermal performance of buildings
    • Y02B80/10—Insulation, e.g. vacuum or aerogel insulation

Definitions

  • the invention relates to a supporting device for a component having two cover plates arranged in parallel, comprising a plurality of substantially rod-shaped supports of the same length, wherein the supports are connected to each other in pairs by struts, and wherein at least a part of the supports at their respective axial end relative to their Broadened central cross-section.
  • the invention further relates to a supporting device for a component with two parallel cover plates, comprising a plurality of in
  • Substantially rod-shaped supports of the same length wherein the supports are each connected in pairs by struts, and wherein at least a part of the supports at their respective axial end are designed such that they widen under pressure in the axial direction relative to its central cross section.
  • BEST ⁇ T3GUMGS OPIE Often components come here in sandwich construction used, ie components with two parallel cover plates and either hollow or filled core structure. These can also be evacuated for insulation against heat and noise. Especially with large sandwich elements but then either a pressure-resistant, but porous backfilling is necessary to ensure stability, or it must be appropriate support devices are used, which support the cover plates against each other.
  • Core layers for e.g. Most of the prior art sandwich panels are made of foamed plastics, of light woods or of
  • Support devices of the aforementioned type are known, for example, from AT 298 011 B, AT 191 599 B or WO 1999 007 958 A1.
  • a good contact and a stabilization against the cover plates is achieved here by the broadening at the axial end. This increases the contact area and yet saves material.
  • the rods can be round, angular, X-shaped or formed in another way.
  • the supports are configured at their respective axial end in such a way that they widen under the action of pressure in the axial direction with respect to their central cross section.
  • the supports in the uninstalled state do not necessarily have a larger cross-section with a larger contact surface at its end, but the enlarged contact surface is generated only by pressure during installation between the cover plates. This is possible, for example, by means of corresponding slots and material recesses at the respective end. Transport and production of the supports are simplified.
  • both the procedure for Making these elements simplifies and reduces the adhesive requirement, as well as in a particularly simple manner, the use of these elements as a vacuum insulation system makes possible.
  • This object is achieved according to the invention by arranging at least part of the struts in a zig-zag pattern.
  • the invention is based on the consideration that a support device should be designed particularly simple, easy to manufacture and to transport space. At the same time, the support device should be for such
  • Sandwich component which are assembled on site at the construction site. This is possible by a pairwise connection of several rod-shaped elements via struts, so that stabilize the rod-shaped supports each other.
  • the struts are arranged in a zig-zag pattern. That is, the struts are in always equal angles in
  • the respective axial end has a
  • dovetailed cross-section on This allows a particularly simple broadening of the cross section under pressure. Due to the angled inner surfaces, the two ends of the dovetail bend under pressure through the cover plate to the outside, so that widens the cross section and an enlarged contact surface is formed.
  • an adhesive is attached to an axial contact surface of the respective support.
  • the supports are fixed to the respective cover plate.
  • a thermoplastic adhesive film can be used, which is flexible by heating and solidifies after cooling.
  • the adhesive is in one
  • the adhesive can already be fixed to the supports in advance, without the risk of accidental sticking, e.g. during transport. Under pressure during assembly or during evacuation of the component, the capsule is destroyed and the adhesive is released.
  • the encapsulated adhesive may be designed to act as a sliding layer during the positioning of the cover layer.
  • the end of the rod is then first pressed apart during assembly of the cover plates and then released at higher pressure, the adhesive.
  • a layer having a high frictional resistance e.g.
  • Cover plates arranged a mechanically releasable connection For example, a Velcro or snaps can be used. This also has the advantage that adhesive can be omitted and the connection is reversible.
  • At least one of the struts is rotatably mounted on the respective support. This allows folding or
  • the respective strut is attached centrally to the respective support in the axial direction.
  • the advantages achieved by the invention are in particular that a simple, cost-saving production of sandwich components, in particular with evacuated cavity on site on a simple due to the simple design of the support device as connected by struts, rod-shaped supports
  • the increased contact surface area at the axial end of the rods serves to ensure that when using adhesives with thin layers
  • Bonding of honeycomb usual not necessary. Furthermore, less space is required for transport and storage compared to the end product with cover layers, since the core structure can be stacked or pulled together or folded over joints.
  • Another advantage of this form is that it can be used for many applications and reduces the material expenditure to a minimum. In addition, it offers a maximum of freely usable space for the installation of additional elements in the component.
  • the assembly of the individual zig-zag elements into a large element can e.g. by sticking several flat plastic tapes on the middle webs done. Storage and transport then find at one
  • FIG. 1 shows a partial side view of a support device
  • FIG. 2 is a fragmentary plan view of the supporting device of FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a partial side view of a supporting device
  • FIG. 4 is a fragmentary side view of the support device of FIG. 4
  • the support device 1 comprises a plurality of rod-shaped supports 2 of the same length.
  • the supports 2 are in the embodiment of round cross section, but can also be angular, X-shaped, etc. configured.
  • the cross-section of the supports 2 widens so that a wider axial contact surface 6 (that is, with axial normal) than the cross-section results.
  • the supports 2 are made by injection molding, alternatively, a
  • connection during installation in a sandwich component ensures.
  • a mechanically detachable connection can be provided.
  • the supports 2 are connected by the struts 8 zig-zag-like, as shown in FIG 2 in the plan.
  • Each second of the struts 8 are each other parallel.
  • the struts 8 are of equal length.
  • the element is also bendable by the central arrangement of the struts 8 on the supports 2, so that curved components can be supported by the support device 1.
  • FIG. 3 shows an alternatively configured support 2 in the support device 1.
  • the latter is constructed as well as in Figures 1 and 2, only the axial end 4 of the support 2 is designed differently.
  • the axial end is - as shown in FIG 3 - not widened when not installed. It is instead designed with a dovetail cross-section. Between the two ends of the dovetail, a capsule 10 is fixed, which is destructible under pressure and contains an adhesive.

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Abstract

Eine Stützvorrichtung (1) für ein Bauelement mit zwei parallel angeordneten Deckplatten (12) soll sowohl das Verfahren zur Herstellung dieser Elemente vereinfachen und den Klebstoffbedarf reduzieren, als auch in besonders einfacher Weise die Nutzung dieser Elemente als Vakuum-Dämmsystem möglich machen. Dazu umfasst die Stützvorrichtung (1) eine Mehrzahl von im Wesentlichen stabförmigen Stützen (2) gleicher Länge, wobei die Stützen (2) jeweils paarweise durch Streben (8) miteinander verbunden sind, und wobei zumindest ein Teil der Stützen (2) an ihrem jeweiligen axialen Ende(4) gegenüber ihrem mittigen Querschnitt verbreitert sind.

Description

Stützvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Stützvorrichtung für ein Bauelement mit zwei parallel angeordneten Deckplatten, umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen stabförmigen Stützen gleicher Länge, wobei die Stützen jeweils paarweise durch Streben miteinander verbunden sind, und wobei zumindest ein Teil der Stützen an ihrem jeweiligen axialen Ende gegenüber ihrem mittigen Querschnitt verbreitert sind. Die Erfindung betrifft weiter eine Stützvorrichtung für ein Bauelement mit zwei parallel angeordneten Deckplatten, umfassend eine Mehrzahl von im
Wesentlichen stabförmigen Stützen gleicher Länge, wobei die Stützen jeweils paarweise durch Streben miteinander verbunden sind, und wobei zumindest ein Teil der Stützen an ihrem jeweiligen axialen Ende derart ausgestaltet sind, dass sie sich unter Druckeinwirkung in axialer Richtung gegenüber ihrem mittigen Querschnitt verbreitern.
Eine der wichtigsten Herausforderungen für die Zukunft ist, den Verbrauch an Rohstoffen drastisch zu reduzieren. Insbesondere im Bausektor liegen hier sowohl für zukünftige Projekte, als auch im Bestand, erhebliche Potentiale brach. Das betrifft sowohl den durch die Nutzung entstehenden Verbrauch an Energie, als auch die graue Energie, die mit Bau, Erhalt und Abriss der Gebäude verbunden ist. Eine weitere Herausforderung besteht darin, erneuerbare Energie, möglichst ohne Konkurrenz zur Lebensmittelproduktion und zum Naturschutz, kostengünstig zu gewinnen und speicherbar zu machen.
Hinsichtlich der durch Nutzung des Gebäudes verbrauchten Energie liegt in jüngster Zeit der Fokus auf einer Verbesserung der Wärmeisolierung. Hinsichtlich der verbrauchten Energie insbesondere beim Bau kommen Leichtbauweisen zur Anwendung. In beiden Bereichen gibt es Ansätze, hier Vakuumtechnik zur
Anwendung zu bringen.
BESTÄT3GUMGS OPIE Häufig kommen hier Bauelemente in Sandwich-Bauweise zur Anwendung, d.h. Bauelemente mit zwei parallel angeordneten Deckplatten und einer entweder hohlen oder verfüllten Kernstruktur. Diese können auch zur Isolierung gegen Wärme und Schall evakuiert werden. Gerade bei großen Sandwich-Elementen ist dann aber entweder eine druckfeste, aber poröse Verfüllung notwendig, um die Stabilität zu gewährleisten, oder es müssen entsprechende Stützvorrichtungen zur Anwendung kommen, die die Deckplatten gegeneinander abstützen.
Kernschichten für z.B. Sandwich-Paneele nach dem Stand der Technik bestehen größtenteils aus geschäumten Kunststoffen, aus leichten Hölzern oder aus
Wabenstrukturen. Des weiteren gibt es Sandwich-Paneele mit Stegen als
Abstandhalter, gefalteten Strukturen oder Wellstrukturen.
Stützvorrichtungen der eingangs genannten Art sind beispielsweise aus der AT 298 011 B, der AT 191 599 B oder der WO 1999 007 958 A1 bekannt.
Ein guter Kontakt und eine Stabilisierung gegenüber den Deckplatten wird hier durch die Verbreiterung am axialen Ende erreicht. Dadurch wird die Kontaktfläche vergrößert und dennoch Material eingespart. Die Stäbe können dabei rund, eckig, X-förmig oder in einer anderen Art und Weise ausgebildet sein.
Alternativ sind zumindest ein Teil der Stützen an ihrem jeweiligen axialen Ende derart ausgestaltet, dass sie sich unter Druckeinwirkung in axialer Richtung gegenüber ihrem mittigen Querschnitt verbreitern. In dieser Ausgestaltungsform haben die Stützen im unverbauten Zustand nicht notwendigerweise einen größeren Querschnitt mit einer größeren Kontaktfläche an ihrem Ende, sondern die vergrößerte Kontaktfläche wird erst durch Druckeinwirkung beim Einbau zwischen den Deckplatten erzeugt. Dies ist beispielsweise durch entsprechende Schlitze und Materialaussparungen am jeweiligen Ende möglich. Transport und Herstellung der Stützen werden dadurch vereinfacht.
Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, eine Stützvorrichtung für
Sandwich-Bauelemente bereit zu stellen, die sowohl das Verfahren zur Herstellung dieser Elemente vereinfacht und den Klebstoffbedarf reduziert, als auch in besonders einfacher Weise die Nutzung dieser Elemente als Vakuum- Dämmsystem möglich macht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem zumindest ein Teil der Streben in einem Zick-Zack-Muster angeordnet ist.
Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass eine Stützvorrichtung besonders einfach ausgestaltet sein sollte, einfach herzustellen und platzsparend zu transportieren. Gleichzeitig sollte die Stützvorrichtung sich für solche
Sandwich-Bauelement eignen, die vor Ort auf der Baustelle zusammengefügt werden. Dies ist durch eine paarweise Verbindung mehrerer stabförmiger Elemente über Streben möglich, so dass sich die stabförmigen Stützen gegenseitig stabilisieren. Die Streben sind dabei in einem Zick-Zack-Muster angeordnet. D.h., die Streben werden in immer gleichen Winkeln in
abwechselnder Richtung aneinandergereiht, so dass jeweils jede zweite Strebe zueinander parallel ist. Dadurch werden zwei Reihen Stützen so miteinander verbunden, dass sie eine Einheit bilden, die frei stehend gegen Kippen gesichert ist
Vorteilhafterweise weist das jeweilige axiale Ende einen
schwalbenschwanzförmigen Querschnitt auf. Dies ermöglicht eine besonders einfache Verbreiterung des Querschnitts unter Druck. Durch die angewinkelten Innenflächen biegen sich die beiden Enden des Schwalbenschwanzes unter Druckeinwirkung durch die Deckplatte nach außen, so dass sich der Querschnitt verbreitert und eine vergrößerte Kontaktfläche entsteht.
Vorteilhafterweise ist an einer axialen Kontaktfläche der jeweiligen Stütze ein Klebstoff angebracht. Hierdurch werden die Stützen an der jeweiligen Deckplatte fixiert. Beispielsweise kann hier ein thermoplastischer Klebfilm zur Anwendung kommen, der durch Erwärmen flexibel und nach dem Erkalten fest wird. Beim Rückbau oder dem Auswechseln der Deckschicht können so die Komponenten durch erneutes Erwärmen zerstörungsfrei getrennt werden. Selbstverständlich sind aber auch alle anderen für den jeweiligen Einsatzzweck/die
Materialkombination geeigneten Klebstoffe einsetzbar.
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung ist der Klebstoff in einer
druckzerstörbaren Kapsel angeordnet. Dadurch kann der Klebstoff bereits vorab an den Stützen fixiert werden, ohne dass ein versehentliches Verkleben z.B. beim Transport erfolgt. Unter Druckeinwirkung beim Zusammenbau oder bei der Evakuierung des Bauteils wird die Kapsel zerstört und der Klebstoff frei.
Gleichzeitig kann das verkapselte Klebmittel so gestaltet sein, dass es während der Positionierung der Deckschicht als Gleitschicht fungiert. In der Ausgestaltung mit unter Druck verbreiterbaren Kontaktflächen wird dann beim Zusammenbau der Deckplatten zuerst das Ende des Stabs auseinander gedrückt und dann bei höherem Druck der Klebstoff freigesetzt.
In weiterer oder alternativer vorteilhafter Ausgestaltung ist an einer axialen
Kontaktfläche der jeweiligen Stütze eine den Reibungswiderstand erhöhende Schicht angebracht. Insbesondere bei Verwendung in evakuierten Bauteilen kann statt Klebstoff eine Schicht mit einem hohen Reibungswiderstand (z.B. ein
Elastomer) zusammen mit dem atmosphärischen Druck für eine kraftschlüssige Verbindung sorgen. Ein Einsatz von Klebstoff ist dann nicht unbedingt notwendig, was Transport und Zusammenbau vereinfacht.
In weiterer alternativer oder zusätzlicher vorteilhafter Ausgestaltung ist zwischen einer axialen Kontaktfläche der jeweiligen Stütze und zumindest einer der
Deckplatten eine mechanisch lösbare Verbindung angeordnet. Hier können beispielsweise ein Klettverschluss oder Druckknöpfe zur Anwendung kommen. Dies bietet ebenfalls den Vorteil, dass Klebstoff entfallen kann und die Verbindung damit reversibel ist.
In vorteilhafter Ausgestaltung ist zumindest eine der Streben an der jeweiligen Stütze drehbar gelagert. Dies ermöglicht ein Zusammenklappen oder
Zusammenschieben der Stützvorrichtung, so dass ein platzsparender Transport sowie eine einfache Größenanpassung der Stützvorrichtung ermöglicht werden. Vorteilhafterweise ist die jeweilige Strebe an der jeweiligen Stütze in axialer Richtung mittig befestigt. Durch eine derartige Verbindung der Stützen auf halber Höhe, können mit dieser Grundform auch gebogene Elemente hergestellt werden.
Vorteilhafterweise ist die Stützvorrichtung im Spritzdruck- oder
Spritzgussverfahren hergestellt. Dies vereinfacht die Herstellung dramatisch. Es wird lediglich eine einfache Form ohne Hinterschneidungen benötigt und die Temperaturführung ist durch die geringe Masse des Elements problemlos.
Vorteilhafterweise umfasst ein Bauelement mit zwei parallel angeordneten
Deckplatten eine beschriebene Stützvorrichtung.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch die einfache Ausgestaltung der Stützvorrichtung als durch Streben verbundene, stabförmige Stützen eine einfache, kostensparende Produktion von Sandwich- Bauelementen, insbesondere mit evakuiertem Hohlraum vor Ort auf einer
Baustelle möglich wird. Die am axialen Ende der Stäbe vergrößerte Kontaktfläche dient dazu, dass bei Verwendung von Klebstoffen mit dünnen Schichten
gearbeitet werden kann und die Ausbildung von Kehlnähten, wie bei der
Verklebung von Waben üblich, nicht notwendig ist. Weiterhin wird für Transport und Lagerung - im Vergleich zu dem Endprodukt mit Deckschichten - weniger Platz beansprucht, da die Kernstruktur ineinander stapelbar oder ausziehbar oder über Gelenke zusammenfaltbar ist.
Vorteil dieser Form ist weiterhin, dass sie für viele Anwendungen einsetzbar ist und den Materialaufwand auf ein Minimum reduziert. Zusätzlich bietet sie ein Maximum an frei nutzbarem Raum für den Einbau zusätzlicher Elemente in dem Bauteil. Das Zusammenfügen der einzelnen Zick-Zack-Elemente zu einem großen Element kann z.B. durch Aufkleben mehrerer flacher Kunststoffbänder auf den Mittelstegen geschehen. Lagerung und Transport finden dann bei einer
Ausführung mit drehbar gelagerten Streben in zusammengeschobenen Zustand statt, für die Produktion eines Elementes mit Deckschichten muss diese Einheit nur auseinander gezogen werden.
Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen
FIG 1 eine ausschnittsweise Seitenansicht einer Stützvorrichtung mit
verbreiterten axialen Enden der Stützen,
FIG 2 eine ausschnittsweise Aufsicht der Stützvorrichtung aus FIG 1 ,
FIG 3 eine ausschnittsweise Seitenansicht einer Stützvorrichtung mit
verbreiterbaren axialen Enden im nicht eingebauten Zustand, und
FIG 4 eine ausschnittsweise Seitenansicht der Stützvorrichtung aus FIG 4.
Die Stützvorrichtung 1 gemäß der FIG 1 umfasst eine Mehrzahl von stabförmigen Stützen 2 gleicher Länge. Die Stützen 2 sind im Ausführungsbeispiel von rundem Querschnitt, können aber auch eckig, X-förmig etc. ausgestaltet sein. An ihrem jeweiligen axialen Ende 4 verbreitert sich der Querschnitt der Stützen 2, so dass sich eine im Vergleich zum Querschnitt breitere axiale Kontaktfläche 6 (d.h. mit axialer Normale) ergibt.
Die Stützen 2 sind im Spritzgussverfahren hergestellt, alternativ ist eine
Herstellung durch Spritzdruck denkbar. Sie sind mittig paarweise und seriell miteinander durch Streben 8 verbunden. Die Streben 8 sind dabei drehbar an den Stützen 2 gelagert, so dass die Stützvorrichtung 1 zum einfacheren Transport zusammengeschoben werden kann. Auf der Kontaktfläche 6 ist ein Elastomer angeordnet, dass die Haftreibung erhöht und so für eine kraftschlüssige
Verbindung beim Einbau in ein Sandwich-Bauelement sorgt. Alternativ kann eine mechanisch lösbare Verbindung vorgesehen sein.
Die Stützen 2 sind durch die Streben 8 zick-zack-artig verbunden, wie in FIG 2 in der Aufsicht dargestellt ist. Jeweils jede zweite der Streben 8 sind zueinander parallel. Die Streben 8 sind von gleicher Länge. Das Element ist auch durch die mittige Anordnung der Streben 8 an den Stützen 2 biegbar, so dass auch gebogene Bauelemente durch die Stützvorrichtung 1 abgestützt werden können. FIG 3 zeigt eine alternativ ausgestaltete Stütze 2 in der Stützvorrichtung 1.
Letztere ist ebenso wie in den FIG 1 und 2 aufgebaut, lediglich das axiale Ende 4 der Stütze 2 ist anders ausgestaltet. Das axiale Ende ist - wie in FIG 3 dargestellt - im nicht eingebauten Zustand nicht verbreitert. Es ist stattdessen mit einem Schwalbenschwanzquerschnitt ausgestaltet. Zwischen den beiden Enden des Schwalbenschwanzes ist eine Kapsel 10 fixiert, die unter Druck zerstörbar ist und einen Klebstoff enthält.
Wird die Stütze 2 aus FIG 3 zwischen die in FIG 4 dargestellten Deckplatten 12 gebracht und diese zusammengedrückt, entweder manuell oder durch den atmosphärischen Druck beim Evakuieren zwischen den Deckplatten 12, so werden die beiden Enden des Schwalbenschwanzes auseinander gedrückt, dargestellt in FIG 4. So entsteht eine breitere Kontaktfläche. Gleichzeitig wird die Kapsel 10 zerdrückt und der Klebstoff 14 wird frei. Dadurch wird die Stütze 2 beim Einbau an den Deckplatten 12 fixiert.
Bezugszeichenliste
1 Stützvorrichtung 2 Stütze
4 axiales Ende
6 Kontaktfläche 8 Strebe
10 Kapsel
12 Deckplatte 14 Klebstoff

Claims

Ansprüche
1. Stützvorrichtung (1) für ein Bauelement mit zwei parallel angeordneten
Deckplatten (12), umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen stabförmigen Stützen (2) gleicher Länge, wobei die Stützen (2) jeweils paarweise durch Streben (8) miteinander verbunden sind, und wobei zumindest ein Teil der Stützen (2) an ihrem jeweiligen axialen Ende(4) gegenüber ihrem mittigen Querschnitt verbreitert sind,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Teil der Streben (8) in einem Zick-Zack-Muster angeordnet sind.
2. Stützvorrichtung (1) für ein Bauelement mit zwei parallel angeordneten
Deckplatten (12), umfassend eine Mehrzahl von im Wesentlichen stabförmigen Stützen (2) gleicher Länge, wobei die Stützen (2) jeweils paarweise durch Streben (8) miteinander verbunden sind, und wobei zumindest ein Teil der Stützen (2) an ihrem jeweiligen axialen Ende(4) derart ausgestaltet sind, dass sie sich unter Druckeinwirkung in axialer Richtung gegenüber ihrem mittigen Querschnitt verbreitern,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Teil der Streben (8) in einem Zick-Zack-Muster angeordnet sind.
3. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 2, bei dem das jeweilige axiale Ende (4) einen schwalbenschwanzförmigen Querschnitt aufweist.
4. Stützvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der an einer axialen Kontaktfläche (6) der jeweiligen Stütze (2) ein Klebstoff (14) angebracht ist.
5. Stützvorrichtung (1) nach Anspruch 4, bei der der Klebstoff (14) in einer druckzerstörbaren Kapsel (10) angeordnet ist.
6. Stützvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der an einer axialen Kontaktfläche (6) der jeweiligen Stütze (2) eine den
Reibungswiderstand erhöhende Schicht angebracht ist.
7. Stützvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der zwischen einer axialen Kontaktfläche (6) der jeweiligen Stütze (2) und zumindest einer der Deckplatten (12) eine mechanisch lösbare Verbindung angeordnet ist.
8. Stützvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der zumindest eine der Streben (8) an der jeweiligen Stütze (2) drehbar gelagert ist.
9. Stützvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die jeweilige Strebe (8) an der jeweiligen Stütze (2) in axialer Richtung mittig befestigt ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer Stützvorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Stützvorrichtung im Spritzdruck- oder Spritzgussverfahren hergestellt ist.
11. Bauelement mit zwei parallel angeordneten Deckplatten (12) und einer Stützvorrichtung (1) nach einem Ansprüche 1 bis 9 und/oder einer
Stützvorrichtung (1), die mit dem Verfahren nach Anspruch 10 hergestellt ist.
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