WO2012152250A1 - Hohlkörperanordnung und verfahren zur herstellung derselben - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a component which is composed of several individual layers and is designed as a honeycomb construction with partial hollow bodies projecting above the base construction, wherein areas of adjacent individual layers together form a wall of small wall thickness.
  • Hollow body arrangement can show unstable; they are more or less carried by the edges.
  • the present invention has the object, one of several
  • Single layers composite particularly homogeneous, designed as a honeycomb construction device to create.
  • This object is achieved in that surfaces of the individual layers to improve the connection with adjacent surfaces have a bias.
  • the aim of such a honeycomb arrangement is to provide a static / dynamic honeycomb construction, in which materials such as plastics, metals or fiber composites with or with each other as stable as possible and permanently connected to each other.
  • materials such as plastics, metals or fiber composites with or with each other as stable as possible and permanently connected to each other.
  • a number of individual surfaces of the individual layers, oriented to requirements and intended use, are deliberately prestressed in order to achieve a connection of the otherwise unstable surfaces.
  • An embodiment of the invention provides that the bias voltage is applied by the formation of surfaces of the individual layers. That is, according to this first alternative, the bias arises in a sense out of the formation of the surfaces, either by their geometry, or by deviating from a smooth-walled profile training.
  • the bias is applied in the form of a crowned, inward or outward deformation.
  • the required energy connection zones are formed within a welded joint for stabilization and prestressing. It is about
  • the deformations expediently to indentations or bulges of the hollow body surfaces, which accurately transport the energy flow of the designed welding process in the melting zones.
  • the deformations also take on the task of guiding energy and, thanks to targeted weld connection zones, in order to be able to connect precise subregions of the surfaces. This solution is especially useful for purposes where large gaps must be bridged.
  • surfaces of the individual layers are formed profiled. It is thought of internals or surveys with a pimple or thread-stick structure. If necessary, the surfaces also receive the preload via the convex
  • baffles or surveys may be chaotic or ordered.
  • a preferred application is with low joint gap bridgings and small areas.
  • a particularly suitable profiling is to be seen in that surfaces have a lamellar structure.
  • a middle joint gap is bridged and carried out a targeted energy management on the energy edge on the slats.
  • the given surface structures form a targeted weld joint zone.
  • the number, shape and arrangement of such lamellae are dependent on the surfaces, in particular on their size and on the joint gap, on the zones to be joined and on the energy flow of the welding process used.
  • the lamellae fulfill the task of targeted energy guidance up to the surface fusion of the surfaces, where they represent a compensation for the joint gap. They are preferably used in medium sized joint gap bridging.
  • Connecting medium is applied. If the surfaces are preloaded by means of a suitable connection medium, the unstable surfaces are tensioned and the energy flow takes place via this medium. Within the fusion of the melting zones of the medium, the prestressed surfaces relax and combine in the melting zones with the surfaces of the medium
  • the adhesive bridges of the individual layers can be pre-reactive and, for example, under Extend heat or moisture. It is also conceivable that the adhesive bridge is profiled or contributes to the profiling of existing surfaces, for example, in the form of a pimple or rod thread structure on the layers. In this case, the adhesive bridge biases the surfaces to ensure stability within the pressure applied to the joint.
  • the adhesive bridge causes in this context the addition of the stacked one another
  • a flow network structure to serve as the externally applied connection medium.
  • Such bonding media is a thin net that leaves an orderly rough surface. This determines in their surveys the melting zones of the honeycomb assemblies to be joined. In turn, such a network can be profiled. Trained this is dependent on the one to be initiated
  • connection medium serves as a connection medium, a liquid introduced connection carrier.
  • the bonding medium should reach the intended strength. It is important that the medium is either volatile and within the compound a relaxation of the superimposed surfaces of the
  • an ideal chemical compound is to be understood as meaning that the surfaces are prestressed on one another, in this case the prestressing points can be rod-shaped or pimple-like bulges or spherical or lamellar superimposed deformations. It goes without saying that sufficient space must remain in order to precisely transfer the chemical compound medium to displace the joining pressure and thereby build up an intended connection gap and thus a connection.
  • bias surface structures can be attached. In this sense, it is recommended that as
  • Connection medium is a chemically reactive compound carrier.
  • Connection medium has expanding properties.
  • connection of adjacent individual layers essentially over their edges, their coupling web, their pyramid tip and / or the resulting
  • Another measure provides that individual layers have air pockets or that individual layers have a surface that is equipped with small, bubble-like air inclusions. This helps to increase the bias of the surfaces so that they withstand the joining pressure in order to connect the hollow body or partial hollow body with each other.
  • the device according to the invention offers a large number of others
  • the cells can be used as a climate cell
  • Shock absorber, insulator, separator by supporting masses as ion carriers or for comparable processes to use energy storage.
  • the component according to the invention is the favorable ratio between maximum area and minimum space thanks to the nesting. If one assumes a battery housing, the follow-on situations of the room construction can be extended as desired. Decisive here is the connection of largest possible attack surfaces, which the
  • individual layers are made of doughy or form curriculumem material and / or adjacent individual layers undergo a so-called wet-on-wet compound or a dry-wet compound.
  • the stability of the components according to the invention can be significantly increased by the fact that at least the upper edge-side single layer and / or the lower edge-side single layer has a reinforcement.
  • This can, for. B. are formed by a V-shaped strip, it is also conceivable to use this reinforcement as a contact strip for electrical connections.
  • the reinforcement is introduced, for example in the form of spacer strips, over the
  • Single layers are integrated in different materials. They can be excellently isolated from each other.
  • the surfaces of the individual layers can be used to introduce conductive fibers or other composites that are needed in the modern development of nanocells.
  • the supply of oxygen and special demand cells and the oxygenation at an immediately adjacent space within such a cell is possible by this cell separation.
  • a sealing ring and / or a sealing lip is used.
  • the hollow body can be held and isolated from each other.
  • the invention also relates to a method for producing a composite of several individual layers component in the form of a
  • Honeycomb construction with over the base construction protruding partial hollow bodies, wherein surfaces of adjacent individual layers form a common wall of low wall thickness, wherein surfaces of the individual layers are biased with surfaces of adjacent individual layers.
  • This bias can either be generated out of individual surfaces of the layers by applying a convex, directed inwards or outwards deformation on this about.
  • a profiling is a suitable measure, z. B. by lamellar structures or suitable Built-ins and elevations on the surfaces.
  • adjacent surfaces of the individual layers are introduced, by which both a network structure and a liquid introduced chemical compound carrier, possibly with expanding properties, is understood.
  • surfaces of the individual layers are biased by their arrangement and / or training or surfaces of the individual layers are biased by a connection medium.
  • Another measure provides that the individual layers are sealed in the joining process on the upper marginal single layer and the lower marginal single layer and the honeycomb construction is placed under vacuum until the joining process is completed.
  • a particularly expedient variant of the invention provides that the surfaces to be joined of adjacent individual layers are connected to one another by means of ultrasonic welding. Such a method enables a particularly precise, durable and effective connection for the individual layers, the energy consumption being comparatively low.
  • honeycombs according to the invention in the form of spherical surfaces or others
  • Welding resistance in which different connection tolerances may arise, be calculated before the production of the weld. In this sense It is suggested that before welding the resistances of the
  • the energy swelling source adjusts to the determined value after the measurement has been carried out in order to prevent welding burns or
  • the primary measuring white also takes into account in particular that different materials with different densities can be connected to one another. Finally, there must be bonding or connecting bridges in which both materials bypass one another. If different masses additionally have different coefficients of expansion, the materials must be connected so that one of these materials always adapts to the movement of the other without fatiguing or destroying it. In order to carry out large-scale welding, one either calculates the connections to one another or pushes the production or expansion tolerances arising here before the production endless process and these
  • the surfaces of the individual layers are contacted before the ultrasonic welding with a sonotrode, which acts with a predetermined force on the surfaces to be welded. Ie. a corresponding tool is placed in high-frequency mechanical vibrations, which are then transmitted to the surfaces to be welded.
  • the sonotrode must act with a predetermined force on the surfaces to be welded before this ultrasonic welding. Because the
  • Figure 1 is a component with internal honeycomb construction
  • Figure 2 is a hollow body in the form of a double pyramid in
  • FIG. 4 shows a perspective view of an interior view of a peripheral single layer
  • FIG. 5 an exploded view of a five-part component
  • FIG. 6 shows a partially prestressed hollow body
  • FIG. 7 shows a hollow body with a lamellar structure
  • FIG. 8 shows a modification to FIG. 7,
  • FIG. 9 shows a component in which the individual layers intermesh
  • FIG. 10 shows the illustration according to FIG. 9 in section
  • FIG. 11 is a variant of FIG. 9;
  • FIG. 12 shows a variant of FIG. 9,
  • FIG. 13 shows the illustration according to FIG. 12 in section
  • Figure 14 is a single cell of a device
  • FIG. 15 shows a variant of FIG. 14.
  • FIG. 1 shows a component 1 in the final state.
  • the upper edge-side single ply 2 is partially opened in order to make the honeycomb structure 3 visible, which is supported once on the upper peripheral single ply 2 and on the other on the lower peripheral single ply 4.
  • Honeycomb construction 3 is simplified here.
  • the side edge 5 of the device 1 is shown in the form of a smooth plane, as well as the single-sided edge 2.
  • the honeycomb construction consists of a large number of individual layers with hollow bodies or partial hollow bodies.
  • Both the peripheral single layer 2 and the peripheral single layer 4 with the interposed honeycomb construction 3 consists of honeycomb sub-plates 17 of small wall thickness.
  • the individual hollow bodies 7, 8, 9 according to FIG. 2 form pyramids 14, 14 'or mirror-image double pyramids 19, wherein the individual segments 20, 21 serve to achieve an overall flat support of the individual elements of the honeycomb construction and to secure them put.
  • the pyramids 14 or mirror image double pyramids 19 are particularly suitable for such a planar support of the individual elements, because correspondingly offset surfaces 10, 1 1 are available, which are so large that the forces acting on the component 1 safely absorbed and forwarded can be.
  • Tips 12 leads. It can not be seen that the edges 15, 15 'can be perforated or cut open in order to allow bending of the corresponding individual layer and also of the entire component 1, without the need to apply excessive forces.
  • Figure 4 a marginal single position 2 and 4 is shown on the
  • Inner side 28 hollow body 7, 8 or pyramids. The single ones
  • Pyramids 14 are all the same dimensioned and the base construction 16th connected with each other. This also forms the spacer strips 18, which ensure that once the individual pyramids 14 in each case the same
  • Part hollow body 26, 27 and 7, 8, 9 can also be supported with their tips 12 on this spacer strip 12.
  • FIG. 5 shows a component which consists of a total of five
  • the marginal single layers are designated, while the middle single layer 25 with their projecting on both sides partial hollow bodies 26 and 27 at the same time as a coupling member for the individual layers 23, 24 and then the marginal single layers 2,4. It can be seen that the central individual layer 25 has pyramids 14 or 14 'projecting on both sides in order to secure the engagement or connection with the correspondingly formed
  • Hollow body 7, 8, 9 or partial hollow body 26, 27 arise.
  • FIG. 6 shows a hollow body, on the surfaces 10, 11 of which reference numerals 41 and 42 indicate pretensioning deformations. These serve the bias for the mating surfaces 10, 1 1 of
  • Hollow body 7, 8, 9 and partial hollow body 26, 27 The interpretation of the contact surfaces with respect to the biasing deformations 41, 42 on the surfaces 10, 1 1 are on the one hand by the size of these surfaces 10, 1 1 in their support properties and other depending on the type of joint and the energy to be expended.
  • surface structures 39, 40 in the form of lamellae are provided on the hollow body 7, more precisely on its surfaces 10, 11 displayed. These are particularly suitable for inaccessible welding processes. 43 denotes the energy edge.
  • FIG. 8 shows a hollow body with surfaces 10, 10 'with a profiling in the form of a pimpling structure 36 or a rod structure 37, as used for small joint gap bridging and for small areas.
  • Both surface structures can be made shaping in the embossing of the hollow body and the partial hollow bodies. However, they can also be subsequently applied via a flow-network-like connection carrier.
  • Such surface structures are in the gap displacement principle with liquid or solid
  • connection media Used connection media. You have the task of stiffening smaller surfaces in order to stabilize them after the joining contact pressure. They form the energy and melting zones for the welding process and thereby also determine the connection zones.
  • Figures 9 and 10 show a component in which the
  • a V-shaped strip 45 forms a reinforcement 44. It is also conceivable to use the reinforcement 44 of the V-shaped strip 45 as a contact strip for electrical connections.
  • the cell 52 can be used as a separator and the V-shaped strips 45, 45 'can be claimed as electrical conductors or poles with.
  • FIG. 1 1 Shown in Figure 1 1 is a device 1, in which the individual layers 23, 24 engage each other. About the undercut 46, the
  • a sealing lip or a sealing ring 47 By means of a sealing lip or a sealing ring 47, the individual layers 23, 24 can be well insulated and separated.
  • FIGS. 12 and 13 A five-layered component 1 is shown in FIGS. 12 and 13, in which the individual layers 23, 24 ', 24 and 33 mesh with one another.
  • the pole 48 connects these individual layers, which in this case can be expanded as desired by connecting them loosely or as laminated individual layers 50 together.
  • any masses 49 can be introduced, which are suitable for a variety of Uses are suitable. Due to the individual layer separation, the cells of the intermediate layers are separately and individually controllable, for example in connection with the use of a battery case.
  • the cells can be supported by the masses 49 and 51 as lonenatty or any other materials.
  • Figures 14 and 15 show a single cell of one
  • the pole 48 offers a connection grid, in which the
  • the individual layers 23, 24 'and 24 form with the single layer 33 an insulator which can simultaneously take over electrical control functions.
  • the balancing mass 51 can on the one hand represent this insulator, conceivable is just the opposite.
  • the mass 51 may simultaneously be used as an ion transport belt in a battery.

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Abstract

Ein Bauelement (1) ist aus mehreren Einzellagen (2, 3, 4) zusammengesetzt und als Wabenkonstruktion mit über die Basiskonstruktion (16) vorstehenden Teilhohlkörpern (26, 27) ausgebildet. Flächen (10, 11) benachbarter Einzellagen (2, 3, 4) bilden dabei gemeinsam eine Wandung von geringer Wandstärke. Einzelne Flächen (10, 11) der Einzellagen (2, 3, 4) weisen zur Verbesserung der Verbindung mit benachbarten Flächen (10, 11) eine Vorspannung auf.

Description

B ES C H RE I B U N G
Hohlkörperanordnung und Verfahren zur Herstellung derselben
Die Erfindung betrifft ein Bauelement, das aus mehreren Einzellagen zusammengesetzt und als Wabenkonstruktion mit über die Basiskonstruktion vorstehenden Teilhohlkörpern ausgebildet ist, wobei Flächen benachbarter Einzellagen gemeinsam eine Wandung von geringer Wandstärke bilden.
Bekannt sind solche Bauelemente aus der DE 100 22 742 A1. Um die verschiedenen Lagen zu einem Bauelement zusammenzufügen, müssen sie verbunden werden. Ausgangpunkt einer jeden Hohlkörper aufweisenden Lage ist eine dünne Folie oder Membrane, aus der dann eine solche Wandung entsteht. Nach Verformung einer jeden Lage ergeben sich die Flächen der
Hohlkörperanordnungen und deren Kanten. Im Augenblick des Zusammensetzens zweier Lagen verhält sich die Kante der Hohlkörperanordnung stabil. Hingegen hat es sich als problematisch herausgestellt, dass sich die Flächen der
Hohlkörperanordnung instabil zeigen können; sie werden mehr oder weniger von den Kanten getragen. Damit stellt sich der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, ein aus mehreren
Einzellagen zusammengesetztes, besonders homogenes, als Wabenkonstruktion ausgebildetes Bauelement zu schaffen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass Flächen der Einzellagen zur Verbesserung der Verbindung mit benachbarten Flächen eine Vorspannung aufweisen.
BESTÄTIGUNGSKOPIE Ziel einer solchen Wabenanordnung ist es, eine statisch/dynamische Wabenkonstruktion zu schaffen, in der Materialien wie Kunststoffe, Metalle oder Faserverbundstoffe mit- oder untereinander möglichst stabil und dauerhaft miteinander verbunden werden. Dabei wird eine an Bedarf und Einsatzzweck orientierte Anzahl einzelner Flächen der Einzellagen gezielt unter Vorspannung gesetzt, um eine Verbindung der ansonsten instabilen Flächen zu erreichen.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht dabei vor, dass die Vorspannung durch die Ausbildung von Flächen der Einzellagen aufgebracht ist. Das heißt, nach dieser ersten Alternative entsteht die Vorspannung gewissermaßen aus der Ausbildung der Flächen heraus, sei es durch deren Geometrie, sei es durch eine von einem glattwandigen Profil abweichende Ausbildung.
Nach einem Vorschlag für die Geometrie der Flächen ist daran gedacht, dass die Vorspannung in Form einer balligen, nach innen oder außen gerichteten Verformung aufgebracht ist. In den Flächen der Hohlkörperanordnungen werden dabei innerhalb einer Schweißverbindung zur Stabilisierung und Vorspannung die benötigten Energieverbindungszonen geformt. Dabei handelt es sich
zweckmäßigerweise um Ein- oder Ausbuchtungen der Hohlkörperflächen, die den Energiefluss des ausgelegten Schweißverfahrens zielgenau in die Schmelzzonen transportieren. Neben der Vorspannung zur Stabilisierung der Flächen für eine schweißtechnische Verbindung übernehmen die Verformungen auch noch die Aufgabe der Energieführung und dank gezielter Schweißverbindungszonen, um präzise Teilbereiche der Flächen verbinden zu können. Diese Lösung ist besonders für Zwecke hilfreich, bei denen große Schweißspalte überbrückt werden müssen.
Alternativ oder ergänzend zu dieser Verformung der Flächen kommt in Frage, dass Flächen der Einzellagen profiliert ausgebildet sind. Gedacht ist dabei an Einbauten bzw. Erhebungen mit einer Pickel- oder Fadenstäbchenstruktur. Hierbei erhalten die Flächen die Vorspannung ggf. auch über die balligen
Verformungen, die Energieführung und die Schweißverbindungszone jedoch werden über die Pickel- oder Fadenstäbchenstruktur bis zur endgültigen Fügung vorgenommen. Diese Einbauten bzw. Erhebungen können chaotisch oder geordnet ausgebildet sein. Eine bevorzugte Anwendung findet sich bei geringen Fügungsspalt-Überbrückungen und kleinen Flächen.
Eine besonders geeignete Profilierung ist darin zu sehen, dass Flächen eine lamellenartige Struktur aufweisen. Bei dieser Ausbildung wird ein mittlerer Fügespalt überbrückt und eine gezielte Energieführung über die Energiekante auf die Lamellen vorgenommen. Die hierbei vorgegebenen Flächenstrukturen bilden eine gezielte Schweißverbindungszone. Anzahl, Formgebung und Anordnung solcher Lamellen sind abhängig von den Flächen, insbesondere von deren Größe sowie vom Fügungsspalt, von den zu fügenden Zonen und vom Energiefluss des eingesetzten Schweißverfahrens. Die Lamellen erfüllen dabei die Aufgabe der gezielten Energieführung bis zur Oberflächenverschmelzung der Flächen, wo sie einen Ausgleich für den Fügungsspalt darstellen. Sie werden bevorzugt bei mittelgroßen Fügungsspalt-Überbrückungen eingesetzt.
Ergänzend zu dem Vorschlag, die Vorspannung aus der Fläche der Einzellage heraus selbst zu generieren, ist vorgesehen, dass die Vorspannung durch ein zwischen benachbarte Flächen der Einzellagen eingebrachtes
Verbindungsmedium aufgebracht ist. Erfolgt die Vorspannung der Flächen mittels eines entsprechenden Verbindungsmediums, spannen sich die instabilen Flächen und der Energiefluss erfolgt über dieses Medium. Innerhalb der Verschmelzung der Schmelzzonen des Mediums entspannen sich die vorgespannten Flächen und verbinden sich in den Schmelzzonen mit den Flächen der
Hohlkörperkonturanordnungen.
Werden verschiedene Materialien miteinander verbunden, bedarf es so genannter Haftbrücken oder Haftergänzungsmittel. Innerhalb der vorgesehenen Verbindungen werden diese Mittel auf die schwieriger zu handhabende Fläche vorbereitet, ggf. kann auch eine beidseitige Vorbereitung notwendig sein. Die Haftbrücken der Einzellagen können vorreaktiv sein und sich beispielsweise unter Wärme oder Feuchtigkeitseinfluss ausdehnen. Vorstellbar ist auch, dass die Haftbrücke profiliert ist bzw. zur Profilierung der bestehenden Flächen beiträgt, beispielsweise auch in Form einer Pickel- oder Stäbchenfadenstruktur auf den Lagen. In diesem Fall spannt die Haftbrücke die Flächen vor, um innerhalb des zur Fügung ausgeübten Drucks eine Stabilität zu gewährleisten. Die Haftbrücke bewirkt in diesem Zusammenhang die Fügung der ineinander gestapelten
Einzellagen über die Hohlkörper bzw. Teilhohlkörper.
Um eine besonders innige Verbindung zwischen einzelnen Lagen gleichen oder unterschiedlichen Materials zu bilden, sieht eine Maßnahme vor, dass als extern aufgebrachtes Verbindungsmedium ein Fließ-Netzgebilde dient. Derartige Verbindungsmedien verstehen sich als ein dünnes Netz, das eine geordnete raue Oberfläche hinterlässt. Diese bestimmt in deren Erhebungen die Schmelzzonen der zu verbindenden Wabenanordnungen. Ein derartiges Netz wiederum kann profiliert sein. Ausgebildet ist dieses abhängig von der einzuleitenden
Bedarfsenergie, welche notwendig ist, das Verbindungsmedium in den
Schweißzonen aufzuschmelzen.
Um eine gute Verteilung des Verbindungsmediums zwischen den Flächen bzw. an diesen zu erreichen, ist vorgesehen, dass als Verbindungsmedium ein flüssig eingebrachter Verbindungsträger dient. Nachdem die Verbindung
hergestellt ist, sollte das Verbindungsmedium die vorgesehen Festigkeit erreichen. Dabei ist wichtig, dass das Medium entweder flüchtig ist und sich innerhalb der Verbindung eine Entspannung der aufeinander liegenden Flächen der
Hohlkörperanordnung ergibt. Oder die Wandungen verschmelzen gänzlich ineinander, was jedoch zu höheren Masseanteilen führt. Unter einer idealen chemischen Verbindung ist in diesem Zusammenhang zu verstehen, dass die Flächen vorgespannt aufeinander liegen, hierbei können die Vorspannpunkte stäbchenförmige oder pickelartige Ausbuchtungen oder ballige oder lamellenartige aufeinander liegende Verformungen sein. Es versteht sich, dass dabei genügend Raum verbleiben muss, um das chemische Verbindungsmedium zielgenau über den Fügedruck zu verdrängen und hierbei einen vorgesehenen Verbindungsspalt und damit eine Verbindung aufzubauen.
Zur Stabilisierung können ebenfalls Vorspannungs-Flächenstukturen angebracht werden. In diesem Sinne wird empfohlen, dass als
Verbindungsmedium ein chemisch reaktiver Verbindungsträger dient.
Dies ist auf vorteilhafte Weise der Fall, wenn das chemisch reaktive
Verbindungsmedium expandierende Eigenschaften aufweist.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass die Verbindung benachbarter Einzellagen im Wesentlichen über deren Kanten, deren Koppelsteg, deren Pyramidenspitze und/oder die sich ergebenen
Auflagekanten erfolgt. Die Flächen müssen dabei keine Verbindung erhalten, sondern die Verbindung kann im Wesentlichen über die Verkrallung der
Einzellagen und den hiermit verbundenen Hohlkörper sowie den Teilhohlkörpern realisiert werden. Vorstellbar ist in diesem Zusammenhang, dass auf das
Aufbringen der Vorspannungen sogar verzichtet wird. Zur Verbesserung der Qualität der Verbindung der Flächen der Einzellagen untereinander ist es auch praktikabel, wenn die Einzellagen aus einem Flüssigkeit saugenden Material gefertigt sind.
Eine weitere Maßnahme sieht vor, dass Einzellagen Lufteinschlüsse aufweisen bzw. dass Einzellagen eine Oberfläche aufweisen, die mit kleinen, bläschenähnlichen Lufteinschlüssen ausgerüstet ist. Dies trägt dazu bei, die Vorspannung der Flächen so zu vergrößern, dass diese dem Fügedruck standhalten, um die Hohlkörper bzw. Teilhohlkörper miteinander verbinden zu können.
Das erfindungsgemäße Bauelement bietet eine Vielzahl weiterer
Verwendungsmöglichkeiten, u. a. wenn Einzellagen elektrisch leitfähig ausgebildet sind, entweder in ihrem kompletten Profil oder zumindest im Bereich ihrer
Oberfläche. Auf diese Weise lassen sich die Zellen als Klimazelle,
Schockabsorber, Isolator, Separator, durch Unterstützung von Massen als lonenträger oder für vergleichbare Prozesse zur Nutzung von Energiespeicherung verwenden. Von entscheidendem Vorteil ist dabei bei dem erfindungsgemäßen Bauelement das günstige Verhältnis zwischen maximaler Fläche und minimalem Raum dank der Verschachtelung. Geht man von einem Batteriegehäuse aus, lassen sich die Folgelagen der Raumbauweise beliebig erweitern. Entscheidend ist hierbei die Verbindung von größtmöglichen Angriffsflächen, die das
Bauelement in seiner Gesamtheit bietet.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass Einzellagen aus teigigem oder formflüssigem Material hergestellt sind und/oder benachbarte Einzellagen eine so genannte nass-in-nass Verbindung oder eine trocken-nass Verbindung eingehen.
Die Stabilität der erfindungsgemäßen Bauelemente kann maßgeblich dadurch erhöht werden, dass zumindest die obere randseitige Einzellage und/oder die untere randseitige Einzellage eine Armierung aufweist. Diese kann z. B. durch eine V-förmige Leiste gebildet werden, denkbar ist auch, diese Armierung als Kontaktleiste für elektrische Verbindungen zu nutzen. Die Armierung wird beispielsweise in Form von Abstandsstreifen eingebracht, um über die
randseitigen Einlagen eine größere, sandwichähnliche Oberflächenbelastung der Biegekräfte zu gewährleisten.
In eine ähnliche Richtung zielt der Vorschlag, dass benachbarte
Einzellagen miteinander verrastbar ausgebildet sind. Die Einzellagen greifen dabei teilweise ineinander, auch eine Arretierung in Form von Hinterschneidungen kommt in Betracht. Über eine Ausgleichsmasse kann zum einen ein Isolator dargestellt werden. Zum anderen kann dieser genau das Gegenteil bieten. So ist es denkbar, die Masse gleichzeitig als Ionen-Transportgut in einer Batterie zu verwenden. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass benachbarte Einzellagen voneinander isoliert ausgebildet sind. Durch die Einzellagentrennung sind hierbei Zellen- oder Lagenzwischenräume separat und individuell ansteuerbar, um die o. g. Verwendungen z. B. in der Form von Klimazellen, Schockabsorbern, Isolatoren oder Separatoren zu gewährleisten. Entscheidend ist hierbei die Verbindung von größtmöglichen Angriffsflächen, welche das Bauelement in seiner Gesamtheit bietet. Hierbei können die
Einzellagen in verschieden Bedarfsmaterialien eingebunden werden. Dabei lassen sie sich hervorragend voneinander isolieren. In den Flächen der Einzellagen lassen sich Leitfasern oder andere Verbundstoffe einbringen, die in der modernen Entwicklung von Nanozellen benötigt werden. Das zuführen von Sauerstoff und speziellen Bedarfszellen und die Abkanzlung gegenüber Sauerstoff an einem unmittelbar benachbarten Raum innerhalb einer solchen Zelle ist durch diese Zellentrennung möglich.
Was den genannten Vorschlag betrifft, ist es zweckmäßig, wenn als
Isolierung ein Dichtring und/oder eine Dichtlippe dient. Über einen solchen umlaufenden Dichtring oder eine entsprechend ausgebildete Dichtlippe können die Hohlkörper gehalten und voneinander isoliert werden.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines aus mehreren Einzellagen zusammengesetzten Bauelementes in Form einer
Wabenkonstruktion mit über die Basiskonstruktion vorstehenden Teilhohlkörpern, wobei Flächen benachbarter Einzellagen eine gemeinsame Wandung von geringer Wandstärke bilden, wobei Flächen der Einzellagen unter Vorspannung mit Flächen benachbarter Einzellagen verfügt werden.
Diese Vorspannung kann entweder aus einzelnen Flächen der Lagen heraus generiert werden, indem auf diese etwa eine ballige, nach innen oder außen gerichtete Verformung aufgebracht wird. Auch eine Profilierung stellt eine geeignete Maßnahme dar, z. B. durch lamellenartige Strukturen oder geeignete Einbauten und Erhebungen auf den Flächen. Alternativ oder ergänzend zu diesen Verfahrensschritten, kann ein externes Verbindungsmedium zwischen
benachbarte Flächen der Einzellagen eingebracht werden, worunter sowohl ein Netzgebilde als auch ein flüssig eingebrachter chemischer Verbindungsträger, ggf. mit expandierenden Eigenschaften, verstanden wird.
Mit anderen Worten, Flächen der Einzellagen werden durch ihre Anordnung und/oder Ausbildung unter Vorspannung gesetzt oder Flächen der Einzellagen werden durch ein Verbindungsmedium unter Vorspannung gesetzt.
Eine weitere Maßnahme sieht vor, dass die Einzellagen im Fügungsprozess über die obere randseitige Einzellage und die untere randseitige Einzellage abgedichtet sind und die Wabenkonstruktion unter Vakuum gesetzt wird, bis der Fügungsprozess abgeschlossen ist.
Eine besonders zweckmäßige Variante der Erfindung sieht vor, dass die zu verbindenden Flächen benachbarter Einzellagen mittels Ultraschallschweißung miteinander verbunden werden. Ein solches Verfahren ermöglicht eine besonders präzise, dauerhafte und effektive Verbindung für die Einzellagen, wobei der Energieaufwand vergleichsweise gering ist.
Im Rahmen der Ultraschallverschweißung ist zu beachten, dass es sich um dünnste Folienlagen handelt, die miteinander verschweißt werden. Eine zu hoch eingestellte Schweißenergiequelle würde dabei zwangsläufig zu
Schweißverbrennungen führen, wie eine zu niedrig eingestellte
Schweißenergiequelle zu unvollständig ausgebildeten Verschweißungen führen würde. Speziell durch den Fertigungs-Toleranz-Ausgleich an den
erfindungsgemäßen Waben in Form von balligen Flächen oder anderen
Flächenvorspannungen ist je nach Verbindungszone mit ständig verändernden Schweißwiderständen zu rechnen. In einem solchen Fall sollte jeder
Schweißwiderstand, in dem unterschiedliche Verbindungstoleranzen entstehen können, vor Herstellung der Verschweißung berechnet werden. In diesem Sinne wird vorgeschlagen, dass vor der Schweißung die Widerstände der zu
verschweißenden Flächen gemessen werden. Die Energieschweißquelle stellt sich im Rahmen dieses so genannten primären Mess-Schweißens nach erfolgter Messung auf den ermittelten Wert ein, um Schweißverbrennungen oder
fehlerhafte Verbindungen der einzelnen Flächen zu vermeiden. Durch das primäre Mess-Sch weißen wird insbesondere auch berücksichtigt, dass unterschiedliche Materialien mit unterschiedlichen Dichten miteinander verbunden werden können. Schließlich müssen Haft- oder Verbindungsbrücken entstehen, in denen beide Materialien eine Verbindung umgehen. Falls unterschiedliche Massen zusätzlich unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten besitzen, müssen die Materialien so miteinander verbunden werden, dass eines dieser Materialien sich immer der Bewegung des anderen anpasst, ohne dass dieses ermüdet oder zerstört wird. Um nun großflächige Verschweißungen vorzunehmen, berechnet man entweder die Verbindungen zueinander oder schiebt die hier entstehenden Fertigungs- oder Ausdehnungstoleranzen vor den Fertigungs-Endlos-Prozess und diese
Toleranzen gehen im Fertigungsprozess über.
Nach einem weiteren Vorschlag ist vorgesehen, dass die Flächen der Einzellagen vor der Ultraschallschweißung mit einer Sonotrode kontaktiert werden, welche mit einer vorgegebenen Kraft auf die zu verschweißenden Flächen einwirkt. D. h. ein entsprechendes Werkzeug wird in hochfrequente mechanische Schwingungen versetzt, die dann auf die zu schweißenden Flächen übertragen werden. Die Sonotrode muss vor dieser Ultraschallschweißung mit einer vorgegebenen Kraft auf die zu verschweißenden Flächen einwirken. Da die
Flächen zueinander bereits vorgespannt sein können, werden die Flächen aufeinander drückend versteift, um bei der Schweißverpressung nicht hohl zu liegen. Da alle Kunststoffe letztlich elastisch aufgebaut sind, geben die Flächen nach der Verschweißung ein wenig nach. Um dieses vorauszuberechnen, findet für jeden individuellen Werkstoff eine spezielle ballige Sonotrode Einsatz. Diese Balligkeit hängt vom Werkstoff, von der Größe der zu bearbeitenden Fläche, der Materialstärke und/oder den Materialausführungen ab. Solche Sonotronen können somit für die Flächenverschweißung u. a. von Papier, Fasern, Metallen, Ne- Metallen oder Kunststoffen eingesetzt werden.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
Figur 1 ein Bauelement mit innen liegender Wabenkonstruktion, Figur 2 einen Hohlkörper in Form einer Doppelpyramide in
Seitenansicht,
Figur 3 den doppelpyramidenförmigen Hohlkörper in Draufsicht,
Figur 4 eine perspektivisch wiedergegebene Innenansicht einer randseitigen Einzellage,
Figur 5 eine Explosionszeichnung eines fünfteiligen Bauelementes,
Figur 6 einen teilweise unter Vorspannung stehenden Hohlkörper,
Figur 7 einen Hohlkörper mit lamellenartiger Struktur,
Figur 8 eine Abwandlung zu Figur 7,
Figur 9 ein Bauelement, bei dem die Einzellagen ineinander greifen, Figur 10 die Darstellung gemäß Figur 9 im Schnitt,
Figur 1 1 eine Variante zu Figur 9,
Figur 12 eine Variante zu Figur 9,
Figur 13 die Darstellung gemäß Figur 12 im Schnitt,
Figur 14 eine Einzelzelle eines Bauelementes und
Figur 15 eine Variante zu Figur 14.
Figur 1 zeigt ein Bauelement 1 im Endzustand. Die obere randseitige Einzellage 2 ist teilweise geöffnet, um die Wabenkonstruktion 3 sichtbar zu machen, die sich einmal an der oberen randseitigen Einzellage 2 und zum anderen an der unteren randseitigen Einzellage 4 abstützt. Die
Wabenkonstruktion 3 ist hier vereinfacht wiedergegeben. Der Seitenrand 5 des Bauelements 1 ist in Form einer glatten Ebene wiedergegeben, ebenso die randseitige Einzellage 2. Die Wabenkonstruktion besteht aus einer Vielzahl von Einzellagen mit Hohlkörpern bzw. Teilhohlkörpern. Sowohl die randseitige Einzellage 2 als auch die randseitige Einzellage 4 mit der dazwischen gefügten Wabenkonstruktion 3 besteht aus Wabenteilplatten 17 geringer Wandstärke.
Die einzelnen Hohlkörper 7, 8, 9 gemäß Figur 2 bilden in der Regel Pyramiden 14, 14' bzw. Spiegelbilddoppelpyramiden 19, wobei die einzelnen Segmente 20, 21 dazu dienen, eine insgesamt flache Abstützung der einzelnen Elemente der Wabenkonstruktion aneinander zu erreichen und sicher zu stellen. Die Pyramiden 14 bzw. Spiegelbilddoppelpyramiden 19 eignen sich besonders günstig zu einer derartig flächigen Abstützung der Einzelelemente, weil entsprechend zueinander versetzte Flächen 10, 1 1 zur Verfügung stehen, die auch so groß sind, dass die auf das Bauelement 1 einwirkenden Kräfte sicher aufgenommen und weitergeleitet werden können. Die beiden Pyramiden 14, 14' sind über den Koppelsteg 22 miteinander verbunden; die Mittenachse 30 trennt beide Elemente bzw. an dieser Mittenachse 30 entlang sind sie miteinander verbunden. An den Spitzen 12 der einzelnen Pyramiden 14, 14' sind
Abflachungen 13 vorgesehen, um eine zusätzliche günstige Abstützung der Einzelteile bzw. Einzelelemente auf den Randstreifen 31 oder den
Abstand streifen 18 bzw. der Basiskonstruktion 16 zu ermöglichen.
Während die in Figur 2 gezeigte Trennlinie die beiden Pyramiden 14, 14' dort zu einer Spiegelbilddoppelpyramide 19 zusammenfügt, ist gemäß Figur 3 die Mittenachse 30 gleichzeitig die Trennlinie, welche durch die abgeflachten
Spitzen 12 führt. Nicht erkennbar ist, dass die Kanten 15, 15' perforiert oder aufgeschnitten ausgebildet sein können, um ein Verbiegen der entsprechenden Einzellage und auch des gesamten Bauelementes 1 zu ermöglichen, ohne dass dazu allzu große Kräfte aufgebracht werden müssen. In Figur 4 ist eine randseitige Einzellage 2 bzw. 4 dargestellt, die auf der
Innenseite 28 Hohlkörper 7, 8 bzw. Pyramiden aufweist. Die einzelnen
Pyramiden 14 sind alle gleich bemaßt und über die Basiskonstruktion 16 miteinander verbunden. Diese bildet gleichzeitig die Abstandsstreifen 18, welche dafür sorgen, dass einmal die einzelnen Pyramiden 14 in jeweils gleichem
Abstand zueinander angeordnet sind und die zudem dafür sorgen, dass die beim Zusammenschieben der einzelnen Einzellagen entstehenden
Teilhohlkörper 26, 27 bzw. 7, 8, 9 sich auch mit ihren Spitzen 12 auf diesem Abstandsstreifen 12 abstützen können.
Figur 5 zeigt ein Bauelement, das aus insgesamt fünf
Einzellagen 2, 4, 23, 24, 25 zusammengesetzt ist. Gut veranschaulicht ist hier, wie mit dem erfindungsgemäßen Bauelement 1 eine enorme Fläche realisiert werden kann, die dank der Anordnung der einzelnen Zellen nur ein Minimum an
Platzbedarf hat. Verwendungen z. B. als Batteriegehäuse drängen sich damit quasi auf. Mit den Bezugszeichen 2 und 4 sind die randseitigen Einzellagen bezeichnet, während die mittlere Einzellage 25 mit ihren beidseitig vorstehenden Teilhohlkörpern 26 und 27 gleichzeitig als Koppelglied für die Einzellagen 23, 24 und dann die randseitigen Einzellagen 2,4 dient. Erkennbar ist, dass die mittlere Einzellage 25 nach beiden Seiten vorstehende Pyramiden 14 bzw. 14' aufweist, um die Verkrallung oder Verbindung mit den entsprechend ausgebildeten
Einzellagen 23 und 24 zu ermöglichen, wobei dann auch ergänzende
Hohlkörper 7, 8, 9 bzw. Teilhohlkörper 26, 27 entstehen.
I n Figur 6 ist ein Hohlkörper dargestellt, auf dessen Flächen 10, 1 1 mit dem Bezugszeichen 41 und 42 Vorspannverformungen angedeutet sind. Diese dienen der Vorspannung für die aufeinander treffenden Flächen 10, 1 1 der
Hohlkörper 7, 8, 9 und Teilhohlkörper 26, 27. Die Auslegung der Kontaktflächen in Bezug auf die Vorspannverformungen 41 , 42 auf den Flächen 10, 1 1 sind zum einen von der Größe dieser Flächen 10, 1 1 in deren Stütz-Eigenschaften und zum anderen von der Fügungsart und der aufzuwendenden Energie abhängig. Bei der Darstellung gemäß Figur 7 sind auf dem Hohlkörper 7, genauer gesagt auf dessen Flächen 10, 1 1 Flächenstrukturen 39, 40 in Form von Lamellen abgebildet. Diese sind insbesondere bei unzugänglichen Schweißverfahren geeignet. Mit 43 ist die Energiekante bezeichnet.
In Figur 8 ist ein Hohlkörper mit Flächen 10, 10' mit einer Profilierung in Form einer Pickelstruktur 36 bzw. einer Stäbchenstruktur 37 dargestellt, wie sie für geringe Fügespalt-Überbrückungen und bei kleinen Flächen Einsatz finden. Beide Flächenstrukturen lassen sich formgebend in der Prägung der Hohlkörper und den Teilhohlkörpern vornehmen. Sie lassen sich jedoch auch nachträglich über einen fließ-netzartigen Verbindungsträger aufbringen. Derartige Flächenstrukturen werden bei dem Spalt- Verdrängungsprinzip mit flüssigen oder festen
Verbindungsmedien eingesetzt. Ihnen kommt die Aufgabe zu, kleinere Flächen zu versteifen, um diese nach dem Füge-Anpressdruck zu stabilisieren. Sie bilden für das Schweißverfahren die Energie- und Schmelzzonen und bestimmen dadurch auch die Verbindungszonen.
Die Figuren 9 und 10 zeigen ein Bauelement, bei dem die
Einzellagen 23, 24' und 24 ineinander greifen. Eine V-förmige Leiste 45 bildet eine Armierung 44. Denkbar ist es auch, die Armierung 44 der V-förmigen Leiste 45 als Kontaktleiste elektrischer Verbindungen zu nutzen. So kann die Zelle 52 als Separator genutzt werden und die V-förmigen Leisten 45, 45' können als elektrische Leiter oder Pole mit beansprucht werden.
Dargestellt ist in Figur 1 1 ein Bauelement 1 , bei dem die Einzellagen 23, 24 ineinander greifen. Über die Hinterschneidung 46 können die
Einzellagen 23, 24, 24' auch arretiert werden. Mittels einer Dichtlippe oder eines Dichtrings 47 lassen sich die Einzellagen 23, 24 gut isolieren und trennen.
Ein fünflagiges Bauelement 1 ist in den Figuren 12 und 13 gezeigt, bei dem die Einzellagen 23, 24', 24 und 33 ineinander greifen. Der Pol 48 verbindet diese Einzellagen, die hierbei beliebig erweitert werden können, indem man sie lose oder als laminierte Einzellagen 50 miteinander verbindet. In dem Separator 52 lassen sich beliebige Massen 49 einbringen, die sich für verschiedenste Verwendungen eignen. Durch die Einzellagentrennung sind die Zellen der Lagenzwischenräume separat und individuell ansteuerbar, beispielsweise in Zusammenhang mit dem Einsatz eines Batteriegehäuses. Die Zellen lassen sich durch Unterstützung der Massen 49 und 51 auch als lonenträger oder
vergleichbare Prozesse verwenden, die zur Nutzung von Energiespeicherung benötigt werden. Entscheidend ist hierbei die Verbindung von größtmöglichen Angriffsflächen, welche das gesamte Bauelement bietet. Hierbei können die Einzellagen in verschiedenen Bedarfsmaterialien eingebunden werden, wobei sie sich hervorragend voneinander isolieren lassen.
Schließlich zeigen die Figuren 14 und 15 eine Einzelzelle eines
Bauelements. Der Pol 48 bietet dabei ein Verbindungsraster, in dem die
Einzellagen 23 und 24' gehalten und verbunden sind. Die Einzellagen 23, 24' und 24 bilden dabei mit der Einzellage 33 einen Isolator, der gleichzeitig auch elektrische Leitfunktionen übernehmen kann. Die Ausgleichsmasse 51 kann einerseits diesen Isolator darstellen, denkbar ist auch genau das Gegenteil. Zum Beispiel kann die Masse 51 gleichzeitig als lonen-Transportgurt in einer Batterie Verwendung finden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Bauelement (1), das aus mehreren Einzellagen (2, 3, 4)
zusammengesetzt und als Wabenkonstruktion mit über die Basiskonstruktion (16) vorstehenden Teilhohlkörpern (26, 27) ausgebildet ist, wobei Flächen (10, 11) benachbarter Einzellagen (2, 3, 4) gemeinsam eine Wandung von geringer Wandstärke bilden,
dadurch gekennzeichnet,
dass Flächen (10, 11) der Einzellagen (2, 3, 4) zur Verbesserung der Verbindung mit benachbarten Flächen eine Vorspannung aufweisen.
2. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorspannung durch die Ausbildung von Flächen (10, 11) der
Einzellagen (2, 3, 4) aufgebracht ist.
3. Bauelement nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorspannung in Form einer balligen, nach innen oder außen gerichteten Verformung (41, 42) aufgebracht ist.
4. Bauelement nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass Flächen (10) der Einzellagen (2, 3, 4) profiliert ausgebildet sind.
5. Bauelement nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass Flächen (10) eine lamellenartige Struktur aufweisen.
6. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorspannung durch ein zwischen benachbarte Flächen (10) der
Einzellagen (2, 3, 4) eingebrachtes Verbindungsmedium aufgebracht ist.
7. Bauelement nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass als extern aufgebrachtes Verbindungsmedium ein Fließ-Netzgebilde dient.
8. Bauelement nach Anspruch 6,
dadu rch gekennzeich net,
dass als Verbindungsmedium ein flüssig eingebrachter Verbindungsträger dient.
9. Bauelement nach Anspruch 6,
dadu rch gekennzeich net,
dass als Verbindungsmedium ein chemisch reaktiver Verbindungsträger dient.
10. Bauelement nach Anspruch 7,
dadu rch gekennzeich net,
dass das chemisch reaktive Verbindungsmedium expandierende Eigenschaften aufweist.
11. Bauelement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeich net,
dass die Verbindung benachbarter Einzellagen im Wesentlichen über deren Kanten (15), deren Koppelsteg (22), deren Pyramidenspitze (12) und/oder die sich ergebenen Auflagekanten erfolgt.
12. Bauelement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass Einzellagen (2, 3, 4) aus einem Flüssigkeit saugenden Material gefertigt sind.
13. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Einzellagen (2, 3, 4) Lufteinschlüsse aufweisen.
14. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Einzellagen (2, 3, 4) elektrisch leitfähig ausgebildet sind.
15. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass Einzellagen (2, 3, 4) aus teigigem oder formflüssigem Material hergestellt sind und/oder benachbarte Einzellagen (2, 3, 4) eine so genannte nass-in-nass Verbindung oder eine trocken-nass Verbindung eingehen.
16. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeich net,
dass zumindest die obere randseitige Einzellage (2) und/oder die untere randseitige Einzellage (4) eine Armierung (44) aufweist.
17. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeich net,
dass benachbarte Einzellagen (23, 24) miteinander verrastbar ausgebildet sind.
18. Bauelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeich net,
dass benachbarte Einzellagen (23, 24) voneinander isoliert ausgebildet sind.
19. Bauelement nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeich net,
dass als Isolierung ein Dichtring (47) und/oder eine Dichtlippe dient.
20. Verfahren zur Herstellung eines aus mehreren Einzellagen
zusammengesetzten Bauelementes in Form einer Wabenkonstruktion mit über die Basiskonstruktion vorstehenden Teilhohlkörpern, wobei Flächen benachbarter Einzellagen eine gemeinsame Wandung von geringer Wandstärke bilden, dadurch gekennzeichnet,
dass Flächen der Einzellagen unter Vorspannung mit Flächen benachbarter Einzellagen verfügt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass Flächen der Einzellagen durch ihre Anordnung und/oder Ausbildung unter Vorspannung gesetzt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass Flächen der Einzellagen durch ein Verbindungsmedium unter Vorspannung gesetzt werden.
23. Verfahren nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Einzellagen im Fügungsprozess über die obere randseitige Einzellage und die untere randseitige Einzellage abgedichtet sind und die Wabenkonstruktion unter Vakuum gesetzt wird, bis der Fügungsprozess abgeschlossen ist.
24. Verfahren nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zu verbindenden Flächen benachbarter Einzellagen mittels
Ultraschallschweißung miteinander verbunden werden.
25. Verfahren nach Anspruch 24,
dad u rc h geke n nze ich net,
dass vor der Schweißung die Widerstände der zu verschweißenden Flächen der Einzellagen gemessen werden.
26. Verfahren nach Anspruch 24,
dad u rc h geke n nze ic h net,
dass die Flächen der Einzellagen vor der Ultraschallschweißung mit einer Sonotrode kontaktiert werden, welche mit einer vorgegebenen Kraft auf die zu verschweißenden Flächen einwirkt.
PCT/DE2012/000459 2011-05-09 2012-05-07 Hohlkörperanordnung und verfahren zur herstellung derselben WO2012152250A1 (de)

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