WO2013038986A1 - 衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置、及び検査方法 - Google Patents

Abstract

　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置である。前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じる。前記検査装置は、前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成する撮像処理部と、前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う二値化処理部と、前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行う良否判定処理部と、を有する。

Description

衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置、及び検査方法

　本発明は、清掃用シート等の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態を検査する装置、及び検査する方法に関する。

　従来、柄の先端の板材に取り付けて、床面の拭き掃除等に使用する清掃用シートが提供されている。この清掃用シートは、ゴミなどの掻き取り効果を高めるべく、少なくとも拭き取り時に主使用面となる片面には、当該片面から剥がれて起毛可能な繊維状部分が、所定の配置パターンで離散的に複数配置されている（特許文献１）。

特開２０００－２４５６７０号

　かかる清掃用シートの製造ラインの最終工程の辺りには、清掃用シートの搬送方向と逆向きに回転する上下一対のブラシロールが配置されている。そして、これらブラシロール同士の間のロール間隙に清掃用シートを搬送方向に通過させることにより、上述の起毛可能な部分を片面から剥がして起毛状態にし、しかる後に、清掃用シートは製品寸法に分断などされて出荷される。

　ここで、当該ブラシロールを長期間使用していると、ブラシロールの外周面たるブラシの先端に清掃用シートの繊維状部分が付着し、これにより、ブラシロールの起毛効果が低下する。そして、これをそのまま放置していると、不十分な起毛状態の清掃用シートが出荷され、当然ながら、かかる清掃用シートは本来の掻き取り効果を発揮し難く、ユーザーからクレームが出される虞もある。

　そのため、ブラシロールを通過後の清掃用シートに対し、起毛状態の検査を行う必要があるが、上述の特許文献１には、清掃用シートの起毛状態を検査する装置や方法については開示されておらず、当該検査装置や検査方法が待望されていた。

　本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、清掃用シート等の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態を検査する検査装置及び検査方法を提供することにある。

　上記目的を達成するための主たる発明は、
　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
　前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じ、
　前記検査装置は、
　前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成する撮像処理部と、
　前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う二値化処理部と、
　前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行う良否判定処理部と、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置である。

　また、
　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法であって、
　前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じ、
　前記検査方法は、
　前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成することと、
　前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行うことと、
　前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法である。

　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　本発明によれば、清掃用シート等の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態を検査する検査装置及び検査方法を提供可能となる。

図１Ａは、非起毛状態のウエブ製品１の平面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中のＢ－Ｂ矢視図である。 図２Ａは、起毛状態のウエブ製品１の平面図であり、図２Ｂは、図２Ａ中のＢ－Ｂ矢視図である。 非起毛状態のウエブ製品１の拡大図である。 半製品１ａを起毛処理中のブラシロール５０ａ，５０ｂの概略側面図である。 ウエブ製品１の製造ライン１０の概略側面図である。 起毛状態検査工程Ｓ６０に配された起毛状態検査装置６０の説明図である。 図７Ａは、二値化処理前の平面画像であり、図７Ｂは、同平面画像に対して二値化処理を行って生成された二値化画像である。 図８Ａは、坪量分布検査装置８０で生成された二値化画像であって、坪量の分布に問題が無い場合の二値化画像の一例であり、図８Ｂは、坪量の分布に問題が有る場合の二値化画像の一例である。 切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍを示す半製品１ａの拡大平面図である。 切断線検査装置９０で設定される検査ウインドウＷ１，Ｗ２ａ，Ｗ２ｂを説明するための平面画像の拡大図である。 検査ウインドウＷ１に基づいて生成された二値化画像の一例を示す図である。

　本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
　前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じ、
　前記検査装置は、
　前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成する撮像処理部と、
　前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う二値化処理部と、
　前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行う良否判定処理部と、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置。

　このような衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置によれば、生成された片面の平面画像データを二値化処理して二値化画像が生成され、この二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像には、平面画像のうちで新たな露出部分が撮像されている領域が含まれている。そして、当該画像の大きさは、直接的には、新たな露出部分の大きさを示しているのであるが、この新たな露出部分は、起毛可能な部分が起毛する際にウエブ部材の片面から剥がれることで生じている。そのため、当該画像の大きさは、間接的には、ウエブ部材の片面において起毛状態にある領域の大きさを示していると捉えることができる。よって、この画像の大きさを示す値に基づいて起毛状態の良否判定を行うことにより、ウエブ部材の起毛状態を検査可能となる。

　かかる衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
　前記ウエブ部材は、搬送方向に沿って連続する連続ウエブと、前記連続ウエブの少なくとも片面を覆って設けられた繊維状部材と、を有し、
　前記繊維状部材は繊維方向を前記搬送方向に沿わせて配置されており、
　前記連続ウエブと前記繊維状部材とを接合する接合部が、前記搬送方向に間欠的に形成されており、
　前記搬送方向に隣り合う前記接合部同士の間の切断位置で前記繊維状部材を切断して、前記接合部を基端部として前記繊維状部材の切断端部が起立可能に構成することにより、前記起毛可能な部分が形成されており、
　前記ウエブ部材のうちで前記繊維状部材側の面を撮像して前記繊維状部材の平面画像のデータを第２平面画像データとして生成する第２撮像処理部と、
　前記第２平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記切断位置での切断による切断痕が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う第２二値化処理部と、
　前記画像に基づいて、前記切断位置が、前記搬送方向に関して目標形成範囲に位置しているか否かの判定を行う第２良否判定処理部と、を有するのが望ましい。

　このような衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置によれば、ウエブ部材の起毛状態を、起毛可能な部分の長さの観点から検査することができる。詳しくは次の通りである。先ず、得られた二値化画像においては、切断痕が撮像されている領域が一方の画像に含まれており、この画像に基づいて、切断位置が搬送方向に関して目標形成範囲に位置しているか否かを判定する。ここで、繊維状部材のうちで切断位置と接合部との間の部分が起毛可能な部分となる。そのため、上記の切断位置の良否判定は、間接的に、起毛可能な部分の搬送方向の長さが目標どおりか否かを判定していると言うこともできる。よって、上述の検査装置によれば、起毛可能な部分の長さの観点で起毛状態を検査することができる。

　かかる衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
　前記第２撮像処理部は、前記繊維状部材における前記起毛可能な部分が前記起毛状態になる前に、前記ウエブ部材のうちで前記繊維状部材側の面を撮像して前記第２平面画像データを生成するのが望ましい。

　このような衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置によれば、繊維状部材における起毛可能な部分が起毛していない状態で、第２撮像処理部は繊維状部材側の面を撮像する。よって、切断痕が起毛によって覆われない状態で、切断痕を撮像することができて、これにより、第２平面画像データの二値化画像に係り、切断痕の鮮明な画像を得ることができる。その結果、この切断痕の画像に基づいてなされる上記切断位置の良否判定の精度向上を図れる。

　かかる衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
　前記繊維状部材は、前記連続ウエブの搬送方向の所定位置において前記連続ウエブの片面に重ね合わせられることにより、前記連続ウエブの片面を覆った状態となって前記連続ウエブと一体に前記搬送方向に搬送され、
　前記繊維状部材は、前記搬送方向と直交する方向に幅方向を有し、
　前記連続ウエブに重ね合わせられる前の前記繊維状部材を片面側から撮像して該繊維状部材の平面画像のデータを、第３平面画像データとして生成する第３撮像処理部と、
　前記第３平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値で特定される画像に、前記繊維状部材のうちで所定値以下の坪量の部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う第３二値化処理部と、
　前記画像に基づいて、前記繊維状部材の坪量が前記幅方向に関して均等か否かの判定を行う第３良否判定処理部と、を有するのが望ましい。

　このような衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置によれば、連続ウエブに重ね合わせられる前の繊維状部材を撮像して生成された第３平面画像データに基づいて二値化処理を行い、二値化画像に基づいて、坪量が幅方向に均等か否かの判定を行う。よって、この二値化画像は、繊維状部材のみが撮像された平面画像に基づいて生成されており、これにより、連続ウエブが厚み方向に重なって撮像されている等といった外乱が一切無い状態で、繊維状部材の坪量が目標範囲を外れる領域を確実に二値化画像における一方の画像に含めることができる。よって、繊維状部材の坪量が幅方向に関して均等か否かの判定を正確に行うことができる。

　また、第３良否判定処理部は、繊維状部材の坪量が幅方向に関して均等か否かの判定を行う。よって、この判定結果に基づいて、繊維状部材の幅方向の分布を適宜調整などすることにより、繊維状部材の坪量を幅方向に関して概ね均等にした状態で同繊維状部材を連続ウエブに供給可能となる。これにより、起毛状態の良否判定に供する二値化画像において、例えば坪量の小さい部分が撮像されている領域を、起毛による新たな露出部分が撮像されている領域と同じ画像に含めてしまって起毛状態の良否判定を誤判定してしまう事態を有効に防止することができて、結果、ウエブ部材の起毛状態の良否判定の精度向上を図れる。

　かかる衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
　前記ウエブ部材は、搬送方向に沿って連続する連続体であり、
　前記ウエブ部材の前記片面のうちで前記搬送方向と直交する幅方向の両端部には、前記起毛可能な部分は設けられておらず、前記両端部には、厚みが薄くなった溶着部が形成されており、
　前記二値化処理部は、前記平面画像のうちで前記両端部が撮像されている領域以外の領域を、前記二値化処理の対象として前記二値化画像を生成するのが望ましい。

　このような衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置によれば、二値化処理の際に、平面画像のうちで両端部が撮像されている領域、つまり溶着部が撮像されている領域を除外して二値化画像を生成する。よって、二値化画像において、溶着部が撮像されている領域を、起毛による新たな露出部分が撮像されている領域と同じ画像に含めてしまって起毛状態の良否判定を誤判定してしまう事態を有効に防止することができて、結果、ウエブ部材の起毛状態の良否判定の精度向上を図れる。

　また、
　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法であって、
　前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じ、
　前記検査方法は、
　前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成することと、
　前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行うことと、
　前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法。

　このような衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法によれば、生成された片面の平面画像データを二値化処理して二値化画像が生成され、この二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像には、平面画像のうちで新たな露出部分が撮像されている領域が含まれている。そして、当該画像の大きさは、直接的には、新たな露出部分の大きさを示しているのであるが、この新たな露出部分は、起毛可能な部分が起毛する際にウエブ部材の片面から剥がれることで生じている。そのため、当該画像の大きさは、間接的には、ウエブ部材の片面において起毛状態にある領域の大きさを示していると捉えることができる。よって、この画像の大きさを示す値に基づいて起毛状態の良否判定を行うことにより、ウエブ部材の起毛状態を検査可能となる。

　＝＝＝本実施形態＝＝＝
　本実施形態に係るウエブ部材１ａの起毛状態の検査装置６０は、ウエブ製品１の製造ライン１０に配置され、ウエブ製品１に分断前の半製品１ａの起毛状態を検査する。なお、ウエブ部材１ａとしての半製品１ａは、製造ライン１０の搬送方向に連続した連続体であり、この半製品１ａを製品単位に分断したものがウエブ製品１である。

　図１Ａは、非起毛状態のウエブ製品１の平面図であり、図１Ｂは、図１Ａ中のＢ－Ｂ矢視図である。図２Ａは、起毛状態のウエブ製品１の平面図であり、図２Ｂは、図２Ａ中のＢ－Ｂ矢視図である。図３は、非起毛状態のウエブ製品１の拡大図である。

　このウエブ製品１は、例えば清掃用シートに供される。ウエブ製品１の平面形状は、図１Ａに示すように長手方向と幅方向とを有した略矩形状をなしている。また、図１Ｂに示すように厚み方向については、基材シート２と、基材シート２の両面をそれぞれ層状に覆いつつ対応する各面に溶着等で固定された一対の長繊維状部材４，４とを有した略三層構造である。

　なお、この例では、幅方向の寸法に関して、基材シート２の方が長繊維状部材４よりも大きくなっており、そのため幅方向の両端部には、長繊維状部材４に覆われていない部分２ｎ，２ｎが所定幅で帯状に存在しているが、全幅に亘って覆われていても良い。また、この例では、この長繊維状部材４で覆われていない各帯状部分２ｎ，２ｎは、それぞれ、その厚み方向の両側から一対の帯状の不織布製のサイドシート６，６で覆われていて、これらサイドシート６，６は基材シート２に、波形配置のドット状溶着部Ｊ６，Ｊ６…によって溶着固定されているが、かかるサイドシート６，６については無くても良い。更には、この例では、サイドシート６の一部は、長繊維状部材４の幅方向の端部４ｆにオーパーラップしていて同端部を覆っているが、覆っていなくても良い。

　ここで、図３の拡大図に示すように、ウエブ製品１の両面の各長繊維状部材４，４は、基材シート２から剥がれて起毛可能な部分４ｋｋ（以下、起毛可能部分４ｋｋとも言う）を所定の配置パターンで離散的に有している。そして、これら起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が起毛すると、図２Ａ及び図２Ｂに示すようにウエブ製品１の各面上に離散的に複数の刷毛部４ｋが立設したような様となり、これにより、清掃時の掻き取り効果が格段に向上する。なお、長繊維状部材４に起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…を形成するには、長繊維状部材４をミシン目状の切断線Ｃ４で切断する必要があり、また、この起毛可能部分４ｋｋを起毛状態にする処理は、ウエブ製品１の製造ライン１０の起毛工程Ｓ５０でなされるが、これらについては後述する。以下、ウエブ製品１の各構成要素２，４について説明する。

　基材シート２は、ウエブ製品１の平面形状を保つための謂わば保形シートであり、この例では、合成繊維等からなる不織布が使用されている。但し、保形機能を奏し得て且つ柔軟なシート状部材であれば何等これに限らず、場合によってはフィルムや織布でも良い。合成繊維としては、ポリエチレンやポリプロピレン、ナイロン、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート等の鞘芯構造の複合繊維や単独繊維等が挙げられる。

　長繊維状部材４は、繊維方向がウエブ製品１の長手方向を向いた多数の柔軟な長繊維の集合体であり、その通称は「トウ」である。長繊維は、ポリエチレンや、ポリプロピレン、ナイロン、ポリエステルなどを素材とし、その長さは例えば３～３０ｍｍであり、太さは例えば１～６デシテックスである。また、基材シート２の片面当たりに積層させるべき長繊維状部材４の坪量の目標値は、それぞれ２０～１００ｇ／ｍ^２の範囲から適宜選択される。

　かかる基材シート２とその両面の各長繊維状部材４，４とは、図１Ａに示すように長繊維状部材４の略全面に亘り所定パターンで形成された複数の接合線Ｊ４，Ｊ４…（接合部に相当）により互いに一体に接合されている。この例では、接合は熱溶着でなされ、そして、この熱溶着処理の際には、接合の対象部位は厚み方向に押圧される。よって、各接合線４Ｊは、厚み方向に圧縮された溝状に形成されている。各接合線４Ｊの平面形状は、それぞれウエブ製品１の幅方向の略全幅に亘る幅寸のＶ字形である。そして、各接合線４Ｊは、Ｖ字の先端部分を幅方向の中央に位置させながら、互いのＶ字のとんがり方向を長手方向の一方に揃えた状態で、長手方向に間欠的に所定ピッチで並んで形成されている。

　ここで、長手方向に隣り合う接合線Ｊ４，Ｊ４同士の間のＶ字状の各領域Ｒ４には、長繊維状部材４の長繊維が存在しているが、当該長繊維は、上記一対の接合線Ｊ４，Ｊ４で基材シート２に固定されている。そして、各領域Ｒ４には、Ｖ字状の接合線Ｊ４に沿ってミシン目状の切断線Ｃ４が形成されていて、かかる切断線Ｃ４により、各領域Ｒ４の長繊維は、それぞれ長手方向に二つに分断されている。なお、図３に示すように、当該切断線Ｃ４はミシン目状であることから、上記分断は幅方向に間欠的になされており、つまり、分断された部分４ｃと、分断されていない未分断部分４ｎとが幅方向に交互に現れるようになっている。そして、分断された部分４ｃは、接合線Ｊ４を基端部として長繊維の分断端部４ｓｅが起立可能な状態となっており、これにより、前述の起毛可能部分４ｋｋが形成されている。一方、この起毛可能部分４ｋｋの幅方向の隣に位置する未分断部分４ｎは、起毛しない起毛不能部分４ｎとなる。これにより、幅方向に間欠的に起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が並んだ状態になっている。

　また、分断された部分４ｃには、切断線Ｃ４を挟みつつ起毛可能部分４ｋｋ１,４ｋｋ２が長手方向に隣接して二つ形成されているが、このうちの一方の起毛可能部分４ｋｋ２は実質的には起毛しないので、もう一方の起毛可能部分４ｋｋ１のみが実質的な意味での起毛可能部分４ｋｋとなる。この理由は、製造ライン１０では、起毛処理が、次のようにして行われるからである。図４は、その説明用の概略側面図である。先ず、半製品１ａの搬送方向と逆向きに回転する上下一対のブラシロール５０ａ，５０ｂ同士の間のロール間隙に半製品１ａを通すが、この半製品１ａがブラシロール５０ａ，５０ｂを通過する際には、切断線Ｃ４を挟んで長手方向に並ぶ一対の起毛可能部分４ｋｋ１,４ｋｋ２のうちで搬送方向の上流側の起毛可能部分４ｋｋ１だけが起毛され、下流側の起毛可能部分４ｋｋ２は起毛されないからである。そして、これにより、長手方向に関しても起毛可能部分４ｋｋ１と起毛しない部分４ｋｋ２とが交互に現れることになり、このことに、前述の幅方向に交互に起毛可能部分４ｃと起毛不能部分４ｎとが現れるということが組み合わされて、その結果として、長手方向及び幅方向の両方向に関して間欠的に起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が形成された状態になっている。つまり、図３で前述したようにウエブ製品１の両面にはそれぞれ離散的に起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋが形成された状態になっている。

　なお、起毛可能部分４ｋｋが起毛した際には、図４に示すように、基材シート２から長繊維状部材４の長繊維が部分的に剥がれて長繊維の接合線Ｊ４たる基端部を支点として分断端部４ｓｅが基材シート２の各面の略法線方向に起立する。そして、このときには、この起立する長繊維に覆われて隠れていた基材シート２の部分２ｅｘが、新たに露出されて外方から見える状態になる。よって、図２Ａ中ドット模様で示すように、この基材シート２の新たな露出部分２ｅｘ，２ｅｘ…の状態を見ることにより、起毛可能部分４ｋｋの起毛状態を間接評価可能であり、もって、本実施形態に係る起毛状態の検査装置６０では、この新たな露出部分２ｅｘ，２ｅｘ…の状態を見ることで、起毛状態を良否判定している。これについては後述する。

　図５は、ウエブ製品１の製造ライン１０の概略側面図である。製造ライン１０では、基材シート２（連続ウエブに相当）が、適宜なリール装置１２から繰り出され、これにより、基材シート２は、搬送方向に連続する連続シートの状態で所定の搬送路を連続して搬送されている。この搬送路には、長繊維状部材４が合流する長繊維状部材合流位置Ｐ４とサイドシート６，６，６，６が合流するサイドシート合流位置Ｐ６とが設定されている。そして、長繊維状部材合流位置Ｐ４では、長繊維状部材４の生成工程Ｓ４，Ｓ４で生成された長繊維状部材４，４（繊維状部材に相当）が、搬送方向に連続する連続体の状態で、基材シート２の両面たる上面及び下面にそれぞれ供給されて積層される。また、サイドシート合流位置Ｐ６では、サイドシート６の生成工程（不図示）で生成されたサイドシート６，６，６，６が、搬送方向に連続する連続シートの状態で、基材シート２の両面たる上面及び下面における幅方向の両端部にそれぞれ供給されて重ね合わせられる。そして、以降、これら基材シート２、長繊維状部材４，４、及びサイドシート６，６，６，６は略一体となって搬送路を搬送されるが、ここで、この搬送路には、更に、メインシール工程Ｓ２０、サイドシール工程Ｓ３０、起毛カット工程Ｓ４０、起毛工程Ｓ５０、起毛状態検査工程Ｓ６０、エンドカット工程Ｓ７０等が設定されており、これら工程を通過して、前述の単票状のウエブ製品１が製造される。

　以下、各工程Ｓ２０～Ｓ７０について説明するが、以下の説明では、基材シート２と長繊維状部材４，４とサイドシート６，６，６，６とが略一体となった連続体のことを「半製品１ａ」と言う。ちなみに、この半製品１ａが連続する連続方向は、前述したウエブ製品１の長手方向と揃っている。よって、搬送方向も、ウエブ製品１の長手方向に揃っており、また、半製品１ａの幅方向も、ウエブ製品１の幅方向に揃っている。なお、この幅方向のことを「ＣＤ方向」とも言う。

　メインシール工程Ｓ２０では、基材シート２の両面たる上面及び下面に、それぞれ長繊維状部材４，４を前述のＶ字形状の接合線Ｊ４，Ｊ４…で熱溶着して接合する。この熱溶着処理は、搬送方向に沿って回転する上下一対のシールロール２０ａ，２０ｂ同士の間のロール間隙に半製品１ａを通すことにより行われる。例えば、上シールロール２０ａは、その外周面に、前述のＶ字形の複数の接合線Ｊ４，Ｊ４…に対応した形状の複数の凸部（不図示）を有し、下シールロール２０ｂは、各凸部を受ける平滑な外周面を有している。よって、これら一対のロール２０ａ，２０ｂ同士の間のロール間隙を半製品１ａが通過する際に、半製品１ａのうちで凸部が当接する部位が選択的に厚み方向に圧縮されて溶融し、半製品１ａにはＶ字形の複数の接合線Ｊ４，Ｊ４…が所定ピッチで形成される。そして、これら接合線Ｊ４，Ｊ４…により、基材シート２とその上面及び下面の各長繊維状部材４，４とは一体に接合される。

　サイドシール工程Ｓ３０では、基材シート２とサイドシート６，６，６，６とを、熱溶着して接合する。サイドシート６，６，６，６は、基材シート２の両面たる上面及び下面においてＣＤ方向の両端部にそれぞれ重ね合わせられている。そして、この熱溶着処理も、上述のメインシール工程Ｓ２０の場合と同様に、搬送方向に沿って回転する上下一対のシールロール３０ａ，３０ｂ同士の間のロール間隙に半製品１ａを通すことにより行われる。例えば、上シールロール３０ａは、その外周面におけるＣＤ方向の両端部に、前述の波形配置のドット状溶着部Ｊ６，Ｊ６…に対応した形状の複数の凸部（不図示）を有し、下シールロール３０ｂは、各凸部を受ける平滑な外周面を有している。よって、これら一対のロール３０ａ，３０ｂ同士の間のロール間隙を半製品１ａが通過する際に、半製品１ａのうちで凸部が当接する部位が選択的に厚み方向に圧縮されて溶融し、半製品１ａには前述の波形配置のドット状溶着部Ｊ６，Ｊ６…が形成される。そして、これら溶着部Ｊ６，Ｊ６…により、基材シート２と各サイドシート６，６，６，６とが一体に接合される。

　起毛カット工程Ｓ４０では、長繊維状部材４における接合線Ｊ４，Ｊ４同士の間のＶ字状の各領域Ｒ４に、ミシン目状の切断線Ｃ４を形成し、これにより前述の起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…を形成する。切断処理は、搬送方向に沿って回転する上下一対のカッターロール４０ａ，４０ｂ同士の間のロール間隙に半製品１ａを通すことにより行われる。例えば、上カッターロール４０ａは、その外周面に、前述のＶ字形のミシン目状の切断線Ｃ４，Ｃ４…に対応したカッター刃（不図示）を有し、下カッターロール４０ｂは、その外周面に、カッター刃を受ける受け刃（不図示）を有している。よって、これら一対のロール４０ａ，４０ｂ同士の間のロール間隙を半製品１ａが通過する際に、半製品１ａのうちでカッター刃が当接する部位が選択的に切断されて、半製品１ａにおける上述の接合線Ｊ４，Ｊ４同士の間のＶ字状の各領域Ｒ４，Ｒ４には、それぞれＶ字形のミシン目状の切断線Ｃ４，Ｃ４…が１本ずつ形成される。そして、これら切断線Ｃ４，Ｃ４…により、各領域Ｒ４，Ｒ４…には複数の起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が形成される。

　起毛工程Ｓ５０では、長繊維状部材４における起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…を起毛状態にする。この起毛処理は、搬送方向と逆方向に回転する上下一対のブラシロール５０ａ，５０ｂ同士の間のロール間隙に半製品１ａを通すことにより行われる。例えば、上下のブラシロール５０ａ，５０ｂは、それぞれ外周面にブラシの先端が位置するようにブラシ部材が放射状に回転軸に植設されたロールである。よって、これら一対のロール５０ａ，５０ｂ同士の間のロール間隙を半製品１ａが通過する際に、長繊維状部材４における起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が基材シート２から剥がされて起立する。詳しくは、図４に示すように、基材シート２の上面に積層された長繊維状部材４については、各起毛可能部分４ｋｋが基材シート２の上面の略法線方向たる上方に起立し、他方、基材シート２の下面に積層された長繊維状部材４については、各起毛可能部分４ｋｋが基材シート２の下面の略法線方向たる下方に起立する。そして、これにより、半製品１ａは、その上面及び下面の両面に離散的に刷毛部４ｋが立設したような起毛状態になる（例えば、図２Ａ及び図２Ｂを参照）。

　起毛状態検査工程Ｓ６０では、半製品１ａの起毛状態を検査する。この検査は、起毛状態検査装置６０によって行われる。そして、この検査結果が不良判定の場合には、検査装置６０は、例えば起毛不良警報を出す等して作業者に報知する。なお、この検査装置６０については後述する。

　エンドカット工程Ｓ７０では、搬送方向に連続する半製品１ａを、製品単位に分断し、これにより、単票状のウエブ製品１が生成される。この分断処理は、搬送方向に回転する上下一対のカッターロール７０ａ，７０ｂ同士の間のロール間隙に半製品１ａを通すことにより行われる。

　そして、以上の工程を経て生成されたウエブ製品１は、所定枚数に集積等された後に、集積単位で梱包等されて出荷される。

　ところで、本実施形態では、上述の製造ライン１０の各工程Ｓ２０～Ｓ７０の動作は、同期信号によって互いに連動して行われるようになっている。同期信号は、例えばウエブ製品１の一つ分に相当する搬送量を単位搬送量として０°～３６０°の各回転角度値を、搬送量に比例して割り当ててなる回転角度信号である。つまり、ウエブ製品１の一つ分に相当する長さの半製品１ａが搬送されると、０°から３６０°までの回転角度値が出力され、当該一つ分の搬送の都度、０°から３６０°までの回転角度値の出力が周期的に繰り返される。そして、この同期信号が、各工程Ｓ２０～Ｓ７０の動作の駆動源となる各サーボモータのアンプに送信され、当該同期信号に基づいて各サーボモータが位置制御を行うことで、半製品１ａにおける加工すべき目標位置にそれぞれ加工を施すようになっている。

　ここで、この同期信号は、例えばメインシール工程Ｓ２０のシールロール２０ａ，２０ｂに設けられたロータリー式エンコーダによって生成されている。つまり、シールロール２０ａの回転動作に基づいて同期信号が生成されている。そして、これにより、起毛カット工程Ｓ４０のカッターロール４０ａ，４０ｂやエンドカット工程Ｓ７０のカッターロール７０ａ，７０ｂ等の装置は全て、上記シールロール２０ａ，２０ｂの回転動作を基準として、これに同期・連動して回転動作している。そのため、半製品１ａ上にあっては、シールロール２０ａ，２０ｂが形成する接合線Ｊ４が加工位置の基準になっている。例えば、切断線Ｃ４と接合線Ｊ４との間の間隔の大きさが目標値よりもずれている場合には、カッターロール４０ａ，４０ｂの方で間隔の大きさが目標値に揃うように切断線Ｃ４の形成位置を調整する。すなわち、カッターロール４０ａ，４０ｂの回転動作に係る回転角度値の位相を変更することにより、切断線Ｃ４の形成位置を接合線Ｊ４に対して搬送方向にずらして間隔の大きさを目標値に揃える。

　図６は、起毛状態検査工程Ｓ６０に配された起毛状態検査装置６０の説明図である。この検査装置６０は、起毛工程Ｓ５０とエンドカット工程Ｓ７０との間に配置されている。

　この検査装置６０は、半製品１ａにおけるウエブ製品１に相当する単位１ｂ毎に、長繊維状部材４の起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が起毛されているか否かを検査する。ここで、この検査装置６０では、起毛可能部分４ｋｋの起毛状態を、当該起毛可能部分４ｋｋの起毛によって生じる基材シート２の新たな露出部分２ｅｘを検出することによって間接的に評価する。すなわち、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、長繊維状部材４に離散的に形成された各起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…の起毛に伴って生じた新たな露出部分２ｅｘ，２ｅｘ…の面積を求め、この面積が所定の良否判定用閾値よりも小さい場合には、起毛不良と判定する。そして、その場合には、検査装置６０は、自身が具備するモニタ等の警報出力部６８に起毛不良警報を出力して、製造ライン１０の作業者に知らせる。すると、作業者は、製造ライン１０を停止し、ブラシロール５０ａ，５０ｂの外周面に付着した繊維等の異物を除去等することで、ブラシロール５０ａ，５０ｂの起毛能力を回復する。そして、製造ライン１０を再稼働して製造を再開する。なお、以下では、連続体様の半製品１ａにおいてウエブ製品１に相当する単位１ｂのことを「単位半製品１ｂ」と言う。

　検査装置６０は、起毛状態検査工程Ｓ６０における半製品１ａの搬送路の所定位置に設けられた撮像処理部としてのカメラ６２と、同搬送路をカメラ６２とで上下から挟むような位置に配置された照明部材６４と、画像処理部６６と、を有する。

　カメラ６２は、例えばＣＣＤ（電荷結合素子）カメラである。そして、半製品１ａの片面に対向して配置されており、これにより、撮像位置ＰＳを通過する半製品１ａの片面を撮像し、平面画像のデータを生成する。撮像動作は、同期信号に基づいてなされ、これにより、単位半製品１ｂを、その平面中心がほぼ平面画像の平面中心に揃うように撮像する。ここで、同期信号とは、既述のように単位半製品１ｂの一つ分に相当する搬送量を単位搬送量として０°～３６０°の各回転角度値を、搬送量に比例して割り当ててなる回転角度信号である。よって、上述のように単位半製品１ｂの平面中心と平面画像の平面中心とが一致するような撮像タイミングに対応した同期信号の位相を、所定の回転角度値として見つけ出し、その位相たる所定の回転角度値で撮像動作を行うように予め設定しておけば、以降に撮像位置ＰＳを通過する全ての単位半製品１ｂに対して、上述のように、単位半製品１ｂの平面中心と平面画像の平面中心が揃うように撮像することができる。

　そして、このような撮像タイミングに調整されたカメラ６２は、単位半製品１ｂ毎に撮像を繰り返し行い、撮像の都度、撮像された平面画像のデータを平面画像データとして生成する。そして、生成の都度、平面画像データを画像処理部６６へ送信する。すると、画像処理部６６では、平面画像データに基づいて、単位半製品１ｂにおける長繊維状部材４の起毛状態の良否判定を単位半製品１ｂ毎に行う。これにより、ウエブ製品１は全数検査されることになる。但し、何等これに限るものではなく、例えば単位半製品１ｂの幾つかおきに撮像しても良い。そして、その場合には単位半製品１ｂの幾つかおきに平面画像データが生成されるため、単位半製品１ｂも幾つかおきに良否判定されることになる。なお、良否判定の詳細については後述する。

　照明部材６４は、例えば白色ＬＥＤライトや蛍光灯などの適宜なライトであり、その光源の種類は、その場の撮像状況に応じて適宜選定される。また、上述したように、照明部材６４の配置位置は、半製品１ａを上下からカメラ６２とで挟む位置に設定されており、これにより、カメラ６２は、厚み方向に半製品１ａを透過した透過光を受光することで撮像する。

　画像処理部６６は、適宜なコンピュータを本体とし、プロセッサとメモリとを有する。そして、メモリに予め格納された二値化処理プログラム等の各種処理プログラムをプロセッサが読み出して実行することにより、二値化処理などの種々の処理を行う。

　画像処理部６６では、送信された平面画像データに対して二値化処理を行って二値化画像を生成する。このとき、画像処理部６６は、二値化画像において二値（例えば０と１）のうちの一方の値たる「１」によって特定される画像に、平面画像のうちで基材シート２の新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域が含まれるように二値化処理する。これにより、単位半製品１ｂの平面画像のなかから、起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…の起毛により新たに露出された基材シート２の部分２ｅｘ，２ｅｘ…が撮像されている領域Ａ２ｅｘが、「１」で特定される画像として取り出される。以下、この二値化画像のうちで、「１」で特定される画像、つまり新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘが含まれている画像のことを「白画像」とも言い、他方、「０」で特定される画像のことを「黒画像」とも言う。

　そして、画像処理部６６は、この白画像の面積を、規定の良否判定用閾値と大小比較して、起毛状態の良否判定を行う。以下では、これを「良否判定処理」と言う。また、上述の「１」で特定される画像たる白画像が、請求項に係る「二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像」に相当し、白画像の面積が、請求項に係る「画像の大きさを示す値」に相当する。

　なお、前述の二値化処理プログラムと同じように、良否判定処理の実行プログラムも、予め画像処理部６６のメモリ内に格納されている。そして、プロセッサが、これらを読み出して実行することにより、画像処理部６６は、二値化処理を実行する「二値化処理部」及び良否判定処理を実行する「良否判定処理部」として機能する。以下、これら二値化処理及び良否判定処理について詳しく説明する。

　図７Ａ及び図７Ｂは、二値化処理の説明図である。図７Ａには、二値化処理前の平面画像を示し、図７Ｂには、同平面画像に対して二値化処理を行って生成された二値化画像を示している。図７Ａ中では、平面画像上において新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘをドット模様で示している。

　先ず、二値化処理の説明の前に、図７Ａを参照しながら平面画像及び平面画像データについて説明する。

　平面画像は、例えばＣＤ方向をＸ方向とし、搬送方向をＹ方向として撮像されており、また、平面画像は、単位半製品１ｂの全域が一画像として撮像されている。

　かかる平面画像は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向にそれぞれ所定の解像度に基づく所定ピッチで格子状に並ぶ多数の画素の集合体である。換言すると、平面画像は、Ｘ方向に一直線に所定ピッチで並ぶ複数の画素からなる画素列が、Ｙ方向に複数列所定ピッチで並んで構成される。そして、平面画像データは、各画素に対応させてそれぞれ色情報を有している。例えば、平面画像データがグレースケールの場合には、画素毎に色情報として明度のみを有している。そして、その場合には、単位半製品１ｂにおいて透光性の高い領域に対応する各画素は明るくなるので、その画素の明度は高い値になっているが、他方、透光性の低い領域に対応する各画素は暗くなるので、その画素の明度は低い値になっている。

　ここで、単位半製品１ｂにおいて起毛可能部分４ｋｋが剥がれて生じた新たな露出部分２ｅｘは、長繊維状部材４の長繊維がほぼ剥がれた概ね基材シート２のみの状態にあり（図４及び図２Ａを参照）、当該部分２ｅｘは、厚み方向の透光性が高い状態になっている。よって、後述するように、明度が所定値以上の画素に注目することで、図７Ａの平面画像上において、新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘの画素を特定することができる。なお、以下では、平面画像データがグレースケールのデータであるものとして説明する。

　二値化処理では、予め定められた二値化用閾値を用いる。そして、この二値化用閾値以上の明度の画素を白に割り振り、他方、二値化用閾値未満の明度の画素を黒に割り振る。これを、平面画像データの全ての画素について行い、これにより、図７Ａに示す平面画像のうちで新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘは、図７Ｂに示すように二値のうちの「１」で特定される白画像に含められる。

　但し、図７Ｂを参照してわかるように、この白画像には、新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘ以外に、Ｖ字形状の接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４や、サイドシート６に付与された波形配置のドット状溶着部Ｊ６の撮像部分ＡＪ６等も含まれている。この理由は、これら接合線Ｊ４や溶着部Ｊ６にあっては、溶着処理時の圧縮による薄厚化が原因で透光性が高くなっているからである。よって、この白画像には、上述のような誤差が含まれているが、この誤差の影響については、次の良否判定処理のところで排除するようになっている。これについては後述する。

　次に、画像処理部６６は、良否判定処理へ移行する。そして、この良否判定処理では、先ず、図７Ｂの二値化画像上での白画像の面積を求める。ここで、画素の平面サイズは、ＸＹ方向の各解像度などに基づいて予めわかっている。よって、この画素の平面サイズに、白画像に割り振られた画素の数たる画素数を乗算することにより、白画像の面積が算出される。

　そうしたら、画像処理部６６は、算出された白画像の面積を、予めメモリに格納された良否判定用閾値と大小比較する。そして、白画像の面積が良否判定用閾値以上の場合には、画像処理部６６は、「新たな露出部分２ｅｘは十分に多く全体として単位半製品１ｂは正常に起毛している」と判定する。一方、良否判定用閾値未満の場合には、「新たな露出部分２ｅｘが少なく全体として単位半製品１ｂは正常に起毛していない」と判定し、そして、モニタ等の警報出力部６８に起毛不良警報を出して、製造ライン１０の作業者に知らせる。

　ここで、この良否判定用閾値は、メモリ内に予め格納された固定値である。そして、この良否判定用閾値は、次のような製造ライン１０での実験的手法により求められる。先ず、正常な起毛状態にあるウエブ製品１のサンプルを何枚か用意する。次に、これらサンプルを検査装置６０の上記ＣＣＤカメラ６２で撮像して、サンプル毎に二値化処理を行い、サンプル毎に白画像の面積を求める。そして、これら全サンプルの白画像の面積の平均値及び標準偏差σを算出し、当該平均値よりも３σだけ小さい値を、上記の良否判定用閾値として用いる。

　なお、このような求め方によれば、前述した接合線Ｊ４や溶着部Ｊ６起因の白画像における誤差の影響を概ね排除することができる。詳しく説明すると、この良否判定用閾値の算出に供した各サンプルの白画像の面積にも、新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘ以外に、Ｖ字形状の接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４やサイドシート６上の波形配置のドット状溶着部Ｊ６の撮像部分ＡＪ６等も含まれており、その分だけ過大な値になっている。よって、このように求められた良否判定用閾値を用いれば、前述の単位半製品１ｂの二値化画像に係る白画像の誤差は、良否判定用閾値に内在する上記の誤差と相殺され、これにより、適正な良否判定を下すことができる。ちなみに、検査装置６０が不良判定を多発する場合には、良否判定用閾値を、より小さな値に変更しても良い。

　ところで、場合によっては、単位半製品１ｂの平面画像において二値化処理を行う対象範囲を、図７Ａの平面画像よりも小さい領域に限定しても良い。例えば、単位半製品１ｂの平面画像のうちで単位半製品１ｂの幅方向の両端部のサイドシート６，６が撮像されている領域Ａ６，Ａ６以外の領域Ａ４のみを、二値化処理の対象にしても良い。そして、そのようにすれば、サイドシート６に波形配置で形成されたドット状溶着部Ｊ６，Ｊ６…起因の上記誤差の影響も受けなくなり、その結果として、起毛状態の良否判定の精度を向上することができる。以下、これについて図７Ａを参照しながら説明する。

　この例では、画像処理部６６は、二値化処理の際に検査ウインドウＷを用いる。検査ウインドウＷは、二値化処理の際に平面画像において参照する領域を区画して限定するツールであり、つまり、二値化処理の際には、検査ウインドウＷ内に属する画素のみを参照し、検査ウインドウＷ外の画素については参照しないようにすることができる。この例では、検査ウインドウＷは、長繊維状部材４が撮像されている領域Ａ４とほぼ同じ平面サイズの矩形フレームに設定されている。よって、平面画像のうちで、幅方向の両端部のサイドシート６，６が撮像されている領域Ａ６，Ａ６以外の領域Ａ４のみを、二値化処理の対象とすることができる。

　なお、このような検査ウインドウＷ内に限った画素の参照は、例えば次のようにして実現される。先ず、平面画像の各画素には、ＸＹ座標が付与されていて、これらＸＹ座標はメモリに記録されている。また、画像処理部６６は、このＸＹ座標を指定することで、検査ウインドウＷ内に属する画素の色情報にアクセス可能に構成されている。よって、検査ウインドウＷ内に位置すべき画素のＸＹ座標のデータを、予めメモリ内に記録しておけば、上述の検査ウインドウＷ内に限った画素の参照を実現可能となる。

　ところで、上述の説明では、長繊維状部材４の生成工程Ｓ４について述べていなかった。そのため、図５を参照しながら、この生成工程Ｓ４について説明する。

　先ず、長繊維状部材４の材料たるトウ４ｔが、製造ライン１０に搬入される。この搬入時点の長繊維状部材４たるトウ４ｔにあっては、例えば幅寸が１０～６０ｍｍの繊維の束が、長手方向に関してつづら折り状に多段に折り畳まれた状態になっている。よって、多段の各折り畳み部が一段ずつ真っ直ぐに延ばされながら、トウ４ｔは、連続して搬送路に投入される。

　一方、搬送路には、開繊工程Ｓ４ｔが設定されている。そして、この開繊工程Ｓ４ｔを通過中に、トウ４ｔの幅寸が、半製品１ａでの長繊維状部材４の幅寸になるまでトウ４ｔはＣＤ方向に分散される。そして、前述の合流位置Ｐ４へ搬送される。なお、基材シート２の両面にそれぞれ長繊維状部材４，４を供給することから、このような生成工程Ｓ４，Ｓ４は、基材シート２の上面用及び下面用にそれぞれ設けられている。

　ここで、上述の開繊工程Ｓ４ｔにおいて、長繊維状部材４のＣＤ方向の坪量の分布が均等にならない場合がある。そして、その場合には、単位半製品１ｂにおいて長繊維状部材４の坪量が小さい部分が局所的に生じることになるが、かかる坪量の小さい部分は、厚み方向の透光性が高いために、平面画像においては明度の高い領域として撮像される。よって、前述の二値化処理の際に、新たな露出部分２ｅｘの撮像部分Ａ２ｅｘと同じ白画像に含められてしまい、これが誤差となって、起毛状態の良否判定を誤判定してしまう虞がある。

　そこで、これを防ぐ目的で、本実施形態では、図５に示すように、長繊維状部材４の搬送路のうちで開繊工程Ｓ４ｔと基材シート２の搬送路への合流位置Ｐ４との間の位置に、長繊維状部材４のＣＤ方向の坪量の分布を検査する坪量分布検査装置８０を設置して、坪量の分布が、上述の誤差を引き起こさない程度に、均等になっているか否かを検査している。

　図５に示すように、坪量分布検査装置８０，８０は、長繊維状部材４の生成工程Ｓ４，Ｓ４毎にそれぞれ設けられている。また、各検査装置８０，８０の基本構成は、前述の起毛状態検査装置６０とほぼ同じである。すなわち、第３撮像処理部としてのＣＣＤカメラ８２と、照明部材８４と、第３画像処理部８６（第３二値化処理部及び第３良否判定処理部に相当）とを有する。カメラ８２は、厚み方向に長繊維状部材４を透過してなる透過光を受光することで撮像する。そして、同カメラ８２は、同期信号等に基づく適宜な撮像タイミングで長繊維状部材４の片面を撮像し、その平面画像のデータを第３平面画像データとして生成する。この第３平面画像データを受信した第３画像処理部８６は、この第３平面画像データに対して二値化処理を施す。

　ここで、長繊維状部材４において坪量が小さい領域については透光性が高く、坪量が大きい領域については透光性が低くなっているので、平面画像上においては、長繊維状部材４の坪量が小さい領域に対応する画素の明度は高く、坪量が大きい領域に対応する画素の明度は低くなる。

　一方、この二値化処理でも、予め定められた二値化用閾値を用いる。そして、この二値化用閾値以上の明度の画素を白に割り振り、他方、二値化用閾値未満の明度の画素を黒に割り振る。そのため、かかる二値化用閾値を、例えば前述の新たな露出部分２ｅｘの撮像部分Ａ２ｅｘの明度と等しい値に設定すれば、上記の誤差になり得るような小さい坪量の部分（「繊維状部材のうちで所定値以下の坪量の部分」に相当）が撮像されている領域（「繊維状部材のうちで所定値以下の坪量の部分が撮像されている領域」に相当）は、二値のうちの「１」で特定される白画像に含められる。一方、このような領域が皆無の場合には、平面画像の全画素が黒画像に含められて、図８Ａに示すように二値化画像には白画像が皆無の状態になる。

　そうしたら、第３画像処理部８６は、良否判定処理へ移行する。そして、良否判定処理では、例えば二値化画像中の白画像の有無をチェックする。そして、図８Ａのように白画像が無い場合には、「上記の誤差を引き起こすことは無い程度に坪量分布は均等である」と判定する。一方、図８Ｂに示すように白画像が有る場合には、「上記の誤差を引き起こし得る程度に坪量分布は不均等である」と判定し、そして、モニタ等の警報出力部８８に坪量分布異常警報を出して、製造ライン１０の作業者に知らせる。すると、作業者は、製造ライン１０を停止し、開繊工程Ｓ４ｔで適宜な調整作業を行い、これにより、長繊維状部材４の幅方向の坪量分布は略均等に均される。そして、このような調整後、製造ライン１０を再稼働して製造を再開する。

　なお、上述の例では、良否判定の際に、二値化画像中の白画像の有無をチェックしていたが、何等これに限るものではない。例えば、良否判定用閾値を用いて良否判定を行っても良い。すなわち、予めメモリ内に格納された良否判定用閾値と、図８Ｂに示す白画像の面積とを比較し、白画像の面積が良否判定用閾値未満の場合には、「上記の誤差を引き起こすことは無い程度に坪量分布は均等である」と判定し、他方、白画像の面積が良否判定用閾値以上の場合には、「上記の誤差を引き起こし得る程度に坪量分布は不均等である」と判定するようにしても良い。

　ところで、上述の説明では、起毛カット工程Ｓ４０で形成される切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍについても述べていなかった。そのため、ここで説明する。

　図９は、切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍを示す半製品１ａの拡大平面図である。図９に示すように、切断線Ｃ４は、搬送方向に隣り合う接合線Ｊ４，Ｊ４同士の中間位置ＭＪ４を含め同中間位置ＭＪ４よりも搬送方向の下流側の位置を目標形成範囲Ｃ４Ｍとして形成される。この理由は次の通りである。前述したように、搬送方向に隣り合う接合線Ｊ４，Ｊ４同士の間のＶ字状の領域Ｒ４にミシン目状の切断線Ｃ４が形成されることで、各領域Ｒ４の長繊維は長手方向に二つに分断され、そして、これら分断された部分のうちの上流側に位置する部分４ｋｋ１が起毛可能領域４ｋｋになり、下流側に位置する部分４ｋｋ２は起毛しない部分になる。ここで、起毛可能部分４ｋｋが起毛状態になった際のゴミの掻き取り効果は、同起毛可能部分４ｋｋの起毛高さの大小に左右され、つまり、起毛高さが高いほど掻き取り効果は大きくなる。一方、起毛高さは、起毛可能部分４ｋｋの長手方向の長さ、つまり搬送方向の長さで決まり、そして、この長さは、切断線Ｃ４とその上流側に位置する接合線Ｊ４との間の搬送方向の間隔寸法Ｄ４ｋｋと略同値である。よって、大きな起毛高さを確保する目的で、上記したように切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍを、接合線Ｊ４，Ｊ４同士の中間位置ＭＪ４含め同中間位置ＭＪ４よりも搬送方向の下流側の位置としている。

　但し、メインシール工程Ｓ２０のシールロール２０ａ，２０ｂに対する起毛カット工程Ｓ４０のカッターロール４０ａ，４０ｂの同期不良等に起因して、実際の切断線Ｃ４（切断痕に相当）の形成位置（切断位置に相当）が上記の目標形成範囲Ｃ４Ｍから搬送方向にずれる場合がある。そして、例えば、この形成位置が目標形成範囲Ｃ４Ｍよりも上流側にずれた場合には、目標の起毛高さを確保できず、また、逆に下流側にずれた場合には、切断線Ｃ４の下流側に位置する接合線Ｊ４と一致などしてしまい、その場合には起毛可能部分４ｋｋが形成されなくなる虞もある。

　そこで、このような問題を解決する目的で、本実施形態では、図５に示すように、切断線Ｃ４の形成位置を検査する切断線検査装置９０を、起毛カット工程Ｓ４０と起毛工程Ｓ５０との間に設置している。なお、起毛工程Ｓ５０よりも上流側にこの検査装置９０を配置している理由は、起毛工程Ｓ５０の後では、切断線Ｃ４が起毛により覆われて隠れる等して鮮明な切断線Ｃ４を撮像し難いためである。

　図５に示すように、切断線検査装置９０の基本構成は、前述の起毛状態検査装置６０
や坪量分布検査装置８０とほぼ同じである。すなわち、第２撮像処理部としてのＣＣＤカメラ９２と、照明部材９４と、第２画像処理部９６（第２二値化処理部及び第２良否判定処理部に相当）とを有する。カメラ９２は、厚み方向に単位半製品１ｂを透過してなる透過光を受光することで撮像する。そして、同カメラ９２は、前述の起毛状態検査装置６０と同様の撮像タイミングで、すなわち単位半製品１ｂの平面中心がほぼ平面画像の平面中心に揃うようなタイミングで単位半製品１ｂの片面を単位半製品１ｂ毎に撮像し、その平面画像のデータを第２平面画像データとして生成する。この第２平面画像データを受信した第２画像処理部９６は、この第２平面画像データに対して検査ウインドウＷ１を用いて二値化処理を施す。

　図１０の平面画像の拡大図に、検査ウインドウＷ１を併せて示す。検査ウインドウＷ１は、切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４の一部ＰＡＣ４と、その上流の接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４の一部ＰＡＪ４とがそれぞれ一つずつ入るような平面サイズに設定されている。よって、図１１に示すような、切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４の一部ＰＡＣ４と接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４の一部ＰＡＪ４とが白画像に含まれた二値化画像が生成される。すなわち、切断線Ｃ４は、単位半製品１ｂを厚み方向に貫通してなる孔状に形成されているため、切断線Ｃ４の透光性は高く、平面画像上においては、切断線Ｃ４に対応する画素の明度は、接合線Ｊ４に対応する画素の明度よりも高い。よって、所定の二値化用閾値に基づいて生成された二値化画像の白画像には、検査ウインドウＷ１内の接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４の一部ＰＡＪ４（切断痕が撮像されている領域に相当）と切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４の一部ＰＡＣ４との両者が含められることになる。

　そうしたら、良否判定処理へ移行する。良否判定処理では、白画像における切断線Ｃ４の対応部分ＰＡＣ４と同接合線Ｊ４の対応部分ＰＡＪ４との間の搬送方向の間隔ＤＣ４の値に基づいて、切断線Ｃ４の切断位置が目標形成範囲Ｃ４Ｍに位置しているか否か判定する。

　そのため、先ず、第２画像処理部９６は、この間隔ＤＣ４の値を求める。この間隔ＤＣ４の値については、例えば、切断線Ｃ４の対応部分ＰＡＣ４を構成する複数の画素のＹ座標の平均値から、接合線Ｊ４の対応部分ＰＡＪ４を構成する複数の画素のＹ座標の平均値を減算してなる減算値として求めることができる。なお、切断線Ｃ４の対応部分ＰＡＣ４を構成する画素と、接合線Ｊ４の対応部分ＰＡＪ４を構成する画素との区別については、例えば予め接合線Ｊ４の対応部分ＰＡＪ４に係る画素が存在すべきＸ座標やＹ座標の各範囲がわかっているので、この範囲内のものを接合線Ｊ４の対応部分ＰＡＪ４に係る画素とし、それ以外を切断線Ｃ４の対応部分ＰＡＣ４に係る画素として区別することができる。

　そうしたら、この求められた間隔ＤＣ４の値を、良否判定用閾値と比較する。良否判定用閾値は、数値範囲として予めメモリに格納されている。良否判定用閾値の数値範囲の下限値は、例えば、互いに隣り合う接合線Ｊ４，Ｊ４の撮像部分ＡＪ４，ＡＪ４同士の間の間隔ＤＪの大きさの半分の値であり、上限値は、同間隔ＤＪの大きさの０．９倍の値などの如く同間隔ＤＪの大きさよりも若干小さい値である（図１０を参照）。

　そして、上記の間隔ＤＣ４の値が、この数値範囲内に入っている場合には、「切断線Ｃ４は目標形成範囲Ｃ４Ｍに位置している」と判定し、他方、同数値範囲から外れている場合には、「切断線Ｃ４は目標形成範囲Ｃ４Ｍから外れている」と判定する。

　ちなみに、判定結果が後者の場合には、第２画像処理部９６は、起毛カット工程Ｓ４０のカッターロール４０ａ，４０ｂのサーボモータのアンプに向けて、その回転動作に係る回転角度値の位相の修正指示信号を送信する。すると、これを受信したアンプは、間隔ＤＣ４の値が上記数値範囲内に入るように、カッターロール４０ａ，４０ｂの回転動作に係る回転角度値の位相を変更する。

　なお、第２画像処理部９６が行うべき二値化処理及び良否判定処理の他の例としては、例えば次が挙げられる。

　先ず、図１０に示すように、矩形輪郭で互いに同じ平面サイズの一対の検査ウインドウＷ２ａ，Ｗ２ｂを、搬送方向の二箇所に設ける。ここで、一方の検査ウインドウＷ２ａは、切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍよりも上流側に位置する接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４に同検査ウインドウＷ２ａの平面中心が一致するように設定され、もう一方の検査ウインドウＷ２ｂは、切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍよりも下流側に位置する接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４に同検査ウインドウＷ２ｂの平面中心が一致するように設定される。また、これら両者の検査ウインドウＷ２ａ，Ｗ２ｂには切断線Ｃ４の目標形成範囲Ｃ４Ｍが入らないように、各検査ウインドウＷ２ａ，Ｗ２ｂの平面サイズは設定されている。

　よって、実際の切断線Ｃ４の形成位置が目標形成範囲Ｃ４Ｍに位置している場合には、切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４は、二つの検査ウインドウＷ２ａ，Ｗ２ｂのどちらかにも入らないようになるので、そのときには、二つの二値化画像における白画像には、接合線Ｊ４の撮像部分ＡＪ４の一部ＰＡＪ４のみが含まれて、切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４は一部も含まれない状態になる。一方、実際の切断線Ｃ４の形成位置が目標形成範囲Ｃ４Ｍから搬送方向に外れた場合には、切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４は、二つの検査ウインドウＷ２ａ，Ｗ２ｂのどちらかに入るので、そのときには、二つの二値化画像のどちらかの白画像に切断線Ｃ４の撮像部分ＡＣ４の一部ＰＡＣ４が含まれることになる。そのため、この後になされる良否判定処理では、この白画像の面積の変化に着目して、切断線Ｃ４の形成位置の良否判定を行うことになる。

　すなわち、切断線Ｃ４の形成位置の良否判定処理では、先ず、二つの二値化画像の白画像の面積をそれぞれ求める。そして、各面積を、予め設定された良否判定用閾値と大小比較し、この良否判定用閾値よりもどちらか一方の面積が大きい場合には、「目標形成範囲Ｃ４Ｍから切断線Ｃ４の形成位置が外れている」と判定し、それ以外の場合には、「切断線Ｃ４は目標形成範囲Ｃ４Ｍに位置している」と判定する。但し、この処理例では、図１０を参照してわかるように、目標形成範囲Ｃ４Ｍを、接合線Ｊ４，Ｊ４同士の間の中間位置ＭＪ４を中心とする所定範囲とする場合に成立する方法であって、前述のように、目標形成範囲Ｃ４Ｍが、搬送方向の下流側にシフトしている場合には適用できない方法であるので、前述の方法の方が好ましい。

　＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

　上述の実施形態では、平面画像データの一例として、各画素の色情報が明度のみを有したグレースケールのデータを示したが、何等これに限るものではない。例えば、各画素の色情報が明度、色相、及び彩度を有したカラー画像データであっても良い。そして、その場合には、前述の二値化処理として、カラー二値化処理を行うこともできる。

　ちなみに、カラー二値化処理とは、平面画像のカラー画像データから、特定の色情報を有する画素を抽出する処理のことである。ここで、色情報は、前述のように明度、色相、及び彩度の三要素をそれぞれ数値で有している。よって、明度、色相、及び彩度のそれぞれについて、抽出すべき画素の色情報の数値範囲を、二値化用閾値として画像処理部６６，８６，９６のメモリに予め設定しておけば、各画像処理部６６，８６，９６は、その設定された色情報の画素を平面画像から抽出することができる。

　すなわち、上述の二値化用閾値の三つの数値範囲を、平面画像のうちで新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘに固有な色に基づいて予め設定しておけば、画像処理部６６，８６，９６は、平面画像データに記録されている平面画像の各画素の色情報を参照し、そして、上述の二値化用閾値の三つの数値範囲を全て満たす画素を例えば白の画素に割り振り、満たさない画素を例えば黒の画素に割り振る。そして、この割り振り動作を、平面画像データの全ての画素について行い、これにより、平面画像のうちで新たな露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘが、白の画素の領域として抽出される。この方法によれば、上記露出部分２ｅｘが撮像されている領域Ａ２ｅｘに固有な色に基づいて、平面画像から同領域を抽出するので、その抽出精度を高めることができる。なお、上述したこと以外の内容は、グレースケールを例に既述した内容と同じなので、その説明については省略する。

　上述の実施形態では、各画像処理部６６，８６，９６は、それぞれ二値化画像における白画像の面積に基づいて良否判定を行っていたが、何等これに限るものではない。つまり、白画像の大きさを示す値であれば、面積以外の指示値を用いても良い。例えば、白画像の画素数で良否判定をしても良い。そして、その場合には、良否判定用閾値として、それぞれ画素数で表現された固定値が予め各画像処理部６６，８６，９６のメモリに設定される。

　上述の実施形態では、ウエブ部材の一例として、基材シート２の両面にそれぞれ長繊維状部材４，４が積層された半製品１ａを示したが、何等これに限るものではなく、例えば、長繊維状部材４を基材シート２の片面だけに積層したものをウエブ部材としても良い。つまり、もう一方の片面には積層しなくても良い。

　上述の実施形態では、起毛状態検査装置６０と切断線検査装置９０とを別々に設けていたが、場合によっては、起毛状態検査装置６０が切断線検査装置９０を兼ねるように構成して、切断線検査装置９０を省略しても良い。

　上述の実施形態では、接合線Ｊ４の平面形状がＶ字形状であったため、これに沿って形成される切断線Ｃ４もＶ字状に形成され、その結果、各起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…もＶ字状に並んで配されていたが、当該起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…の配置パターンは何等これに限るものではない。すなわち、複数の起毛可能部分４ｋｋ，４ｋｋ…が離散的に配置されるような配置パターンであれば、上記以外でも良い。例えば、千鳥配置パターンでも良いし、格子パターンでも良い。

１　ウエブ製品、１ａ　半製品（ウエブ部材）、１ｂ　単位半製品、２　基材シート（連続ウエブ）、２ｅｘ　新たな露出部分、２ｎ　帯状部分、４　長繊維状部材（繊維状部材）、４Ｊ　接合線（接合部）、４ｆ　端部、４ｋ　刷毛部、４ｋｋ　起毛可能部分（起毛可能な部分）、４ｋｋ１　起毛可能部分、４ｋｋ２　起毛しない部分、４ｃ　起毛可能部分、４ｎ　起毛不能部分（未分断部分）、４ｓｅ　分断端部、４ｔ　トウ、６　サイドシート、１０　製造ライン、１２　リール装置、２０ａ　上シールロール、２０ｂ　下シールロール、３０ａ　上シールロール、３０ｂ　下シールロール、４０ａ　上カッターロール、４０ｂ　下カッターロール、５０ａ　上ブラシロール、５０ｂ　下ブラシロール、６０　起毛状態検査装置（検査装置）、６２　ＣＣＤカメラ（撮像処理部）、６４　照明部材、６６　画像処理部（二値化処理部、良否判定処理部）、６８　警報出力部、７０ａ　上カッターロール、７０ｂ　下カッターロール、８０　坪量分布検査装置、８２　ＣＣＤカメラ（第３撮像処理部）、８４　照明部材、８６　第３画像処理部（第３二値化処理部、第３良否判定処理部）、８８　警報出力部、９０　切断線検査装置、９２　ＣＣＤカメラ（第２撮像処理部）、９４　照明部材、９６　第２画像処理部（第２二値化処理部、第２良否判定処理部）、Ｓ４　長繊維状部材の生成工程、Ｓ４ｔ　開繊工程、Ｓ２０　メインシール工程、Ｓ３０　サイドシール工程、Ｓ４０　起毛カット工程、Ｓ５０　起毛工程、Ｓ６０　起毛状態検査工程、Ｓ７０　エンドカット工程、Ｐ４　合流位置、Ｐ６　合流位置、ＰＳ　撮像位置、Ａ２ｅｘ　撮像部分（新たな露出部分が撮像されている領域）、Ａ４　領域、Ａ６　領域、Ｒ４　領域、Ｃ４　切断線、Ｃ４Ｍ　目標形成範囲、Ｊ４　接合線、Ｊ６　溶着部、Ｗ　検査ウインドウ、Ｗ１　検査ウインドウ、Ｗ２ａ　検査ウインドウ、Ｗ２ｂ　検査ウインドウ、ＡＣ４　切断線の撮像部分、ＰＡＣ４　一部（対応部分、切断痕が撮像されている領域）、ＡＪ４　接合線の撮像部分、ＰＡＪ４　一部（対応部分）、ＡＪ６　ドット状溶着部の撮像部分、ＭＪ４　中間位置、

Claims (6)

1. 　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
   　前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じ、
   　前記検査装置は、
   　前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成する撮像処理部と、
   　前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う二値化処理部と、
   　前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行う良否判定処理部と、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置。
2. 　請求項１に記載の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
   　前記ウエブ部材は、搬送方向に沿って連続する連続ウエブと、前記連続ウエブの少なくとも片面を覆って設けられた繊維状部材と、を有し、
   　前記繊維状部材は繊維方向を前記搬送方向に沿わせて配置されており、
   　前記連続ウエブと前記繊維状部材とを接合する接合部が、前記搬送方向に間欠的に形成されており、
   　前記搬送方向に隣り合う前記接合部同士の間の切断位置で前記繊維状部材を切断して、前記接合部を基端部として前記繊維状部材の切断端部が起立可能に構成することにより、前記起毛可能な部分が形成されており、
   　前記ウエブ部材のうちで前記繊維状部材側の面を撮像して前記繊維状部材の平面画像のデータを第２平面画像データとして生成する第２撮像処理部と、
   　前記第２平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記切断位置での切断による切断痕が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う第２二値化処理部と、
   　前記画像に基づいて、前記切断位置が、前記搬送方向に関して目標形成範囲に位置しているか否かの判定を行う第２良否判定処理部と、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置。
3. 　請求項２に記載の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
   　前記第２撮像処理部は、前記繊維状部材における前記起毛可能な部分が前記起毛状態になる前に、前記ウエブ部材のうちで前記繊維状部材側の面を撮像して前記第２平面画像データを生成することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置。
4. 　請求項１乃至３の何れかに記載の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
   　前記繊維状部材は、前記連続ウエブの搬送方向の所定位置において前記連続ウエブの片面に重ね合わせられることにより、前記連続ウエブの片面を覆った状態となって前記連続ウエブと一体に前記搬送方向に搬送され、
   　前記繊維状部材は、前記搬送方向と直交する方向に幅方向を有し、
   　前記連続ウエブに重ね合わせられる前の前記繊維状部材を片面側から撮像して該繊維状部材の平面画像のデータを、第３平面画像データとして生成する第３撮像処理部と、
   　前記第３平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値で特定される画像に、前記繊維状部材のうちで所定値以下の坪量の部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行う第３二値化処理部と、
   　前記画像に基づいて、前記繊維状部材の坪量が前記幅方向に関して均等か否かの判定を行う第３良否判定処理部と、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置。
5. 　請求項１乃至４の何れかに記載の衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置であって、
   　前記ウエブ部材は、搬送方向に沿って連続する連続体であり、
   　前記ウエブ部材の前記片面のうちで前記搬送方向と直交する幅方向の両端部には、前記起毛可能な部分は設けられておらず、前記両端部には、厚みが薄くなった溶着部が形成されており、
   　前記二値化処理部は、前記平面画像のうちで前記両端部が撮像されている領域以外の領域を、前記二値化処理の対象として前記二値化画像を生成することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査装置。
6. 　衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法であって、
   　前記ウエブ部材は、少なくとも片面に、該片面から剥がれて起毛可能な部分を所定の配置パターンで離散的に有し、前記起毛可能な部分が剥がれて起毛した際には前記片面上に新たな露出部分を生じ、
   　前記検査方法は、
   　前記片面を撮像して前記片面の平面画像のデータを平面画像データとして生成することと、
   　前記平面画像データに基づいて二値化画像を生成する際に、前記二値化画像において二値のうちの一方の値によって特定される画像に、前記平面画像のうちで前記新たな露出部分が撮像されている領域が含まれるように二値化処理を行うことと、
   　前記画像の大きさを示す値に基づいて、前記起毛状態の良否判定を行うことと、を有することを特徴とする衛生物品に係るウエブ部材の起毛状態の検査方法。

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