JP2013177148A - 包装シートと前記包装シートを使用した包装体ならびに前記包装体の検査装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 横ピロー方式などで形成される包装体のセンターシール部のシール状態を目視検査や画像処理で検出できる包装シートと包装体ならびに包装体の検査装置を提供する。
【解決手段】 包装シート１の一方の側縁部４の内側に、横方向に延びる長方形の第１の基準マーク１５が印刷され、他方の側縁部５の内側に、円形状の第２の基準マーク１６が形成されている。包装体のセンターシール部３１を形成する際に、包装シート１の側縁部４と側縁部５が一致していれば、第２の基準マーク１６が第１の基準マーク１５の横方向の中心に対向する。第１の基準マーク１５と第２の基準マークを目視で観察し、または画像処理によって、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６の相対位置を測定することで、センターシール部３１にシール不良があるか否かを検査することができる。
【選択図】図４

Description

本発明は、包装シートにセンターシール部とエンドシール部が形成されて内容物が包装される包装体に係り、特にセンターシール部のシール不良の発見または検出を容易にした包装シートと包装体ならびに包装体の検査装置に関する。

以下の特許文献１と特許文献２に、食品などを内容物とするいわゆる横ピロー包装に関する発明が記載されている。

横ピロー包装では帯状の包装シートが供給される。包装シートの縦方向に延びる側縁部どうしが合わされ、縦方向に連続してヒートシールされてセンターシール部が形成され、センターシール部が形成された筒状の包装シートによって内容物が包まれる。さらに、内容物の前方と後方で包装シートが横向きのエンドシール部によってヒートシールされて、前後のエンドシールの間に内容物が収納された包装体が完成する。

横ピロー包装では、包装シートの送り出しとエンドシール部を形成するシール動作とのタイミングが調整される。特許文献２に記載された発明では、センサーで内容物の前端や後端が検知され、その検知のタイミングに合わせてエンドシール部を形成するシール機構の動作タイミングが設定されている。

また、一般的な方法としては、包装シートにレジマークと称される基準マークが一定のピッチで形成され、移送される包装シートのレジマークがセンサーによって検知され、その検知のタイミングに合わせてエンドシール部を形成するシール機構の動作タイミングが設定される。

特開２００５−４７５９７号公報 特開２０１０−５８８２９号公報

従来の横ピロー包装装置は、センサーならびに制御装置を搭載して、包装シートの移送とエンドシール部のシール動作とのタイミングを設定している。また包装完成後の検査工程では、カメラを使用して包装体の画像を取得し、エンドシール部のシール品質を確認したり、内容物の欠落を確認している。一方、センターシール部に関しては、欠陥があると包装品質に大きな影響を与えるにもかかわらず、包装作業が完了した後に目視で確認しているのが一般的である。

しかし、目視のみでセンターシール部の良否を判断する方法では、シール不良を見逃すおそれがある。例えば、包装シールに印刷されている模様や表示がセンターシール部の両側で大きくずれていたり、大きく間隔が空いているときはセンターシール部のシール不良であると判断しやすいが、模様や表示がセンターシール部の両側で大きくずれていないときは、センターシール部にシール不良があっても見落としやすくなる。

本発明は上記従来の課題を解決するものであり、完成した包装体を目視で検査したときにセンターシール部のシール不良を直ちに認識できる包装シートおよび包装体を提供することを目的としている。

また本発明は、センターシール部のシール不良を画像処理を利用して自動的に検出することができる包装体の検査装置を提供することを目的としている。

本発明は、縦方向に延びる両側縁部よりも内側で且つ縦方向に延びる接合基準線を含む所定幅の範囲で内面どうしが接合されてセンターシール部が形成されるとともに、縦方向に間隔を空けて横方向に延びるエンドシール部で内面どうしが接合される包装シートにおいて、
一方の側縁部の内側に第１の基準マークが付され、他方の側縁部の内側に第２の基準マークが付されており、両側縁部が一致してセンターシール部が形成されると、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークとが所定の相対位置となることを特徴とするものである。

本発明の包装シートを使用して、２箇所のエンドシール部とセンターシール部とで囲まれた収納空間内に内容物が収納された包装体を形成すると、センターシール部において、第１の基準マークと第２の基準マークの相対位置を検査することで、センターシール部のシール良否を直ちに理解できるようになる。よって、目視検査によってあるいは検査装置を使用してセンターシール部の良否を正確に判断できるようになる。

本発明は、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークの少なくとも一方が、包装装置で行われる包装動作の基準となるレジマークである。

本発明では、センターシール部が形成されたときに、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークが、接近した位置で対向する。

本発明は、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークが異なる形状であることが好ましい。

また、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークの一方が横方向に長い長尺マークで、他方が長尺マークよりも横方向の寸法が小さい小マークであり、両側縁部が一致してセンターシール部が形成されると、前記長尺マークの横方向の中心に前記小マークが対向する構造であることがさらに好ましい。

上記構造では、第１の基準マークと第２の基準マークの相対位置から、包装シートの両側縁部の位置ずれ状態を把握しやすくなる。

本発明は、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークとが組み合わされることで、１つの表示内容が構成されるものであってもよい。

本発明は、前期包装体を検査する検査装置において、センターシール部またはその近傍に位置する前記第１の基準マークと前記第２の基準マークを含む領域で画像を取得するカメラと、前記カメラで取得された画像を処理する画像処理部と、前記画像処理部で処理された画像を基準として、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークの相対位置が基準範囲に入っているか否かを判断して、シール良品かシール不良品かを判断する制御部とが設けられていることを特徴とするものである。

本発明の包装体の検査装置は、前記画像処理部で、前記第１のマークと前記第２のマークの直線距離が算出され、前記制御部では、その直線距離に基づいてシール良品かシール不良品かを判断することが好ましい。

上記のように第１の基準マークと第２の基準マークとの直線距離を判断基準にすると、カメラで取得した画像が傾いている場合であっても、２つの基準シールの相対位置を的確に判断することが可能になる。

本発明の包装シートおよびこれを使用した包装体では、第１の基準マークと第２の基準マークの相対位置を観察することで、センターシール部のシール良否を高い精度で判断することができる。よって、目視検査を行ったときにシール不良を見落とす確率を低下させることができる。

また、本発明の包装体の検査装置では、画像処理によって第１の基準マークと第２の基準マークの相対位置を検出することで、シールの良否を自動的に迅速に判断することが可能になる。

本発明の実施の形態の包装シートを表面側から示す平面図、 図１に示す包装シートを使用した横ピロー方式の包装方法および包装装置を示す説明図、 （Ａ）は、図１に示す包装シートを使用して横ピロー方式で包装した包装体の裏側を示す背面図、（Ｂ）はその側面図、 （Ａ）は、センターシール部が正常に形成された包装体の一部を拡大した背面図、（Ｂ）そのときのセンターシール部の断面図、 （Ａ）は、センターシール部にシール不良が生じた包装体の一部を拡大した背面図、（Ｂ）そのときのセンターシール部の断面図、 （Ａ）は、センターシール部にシール不良が生じた包装体の一部を拡大した背面図、（Ｂ）そのときのセンターシール部の断面図、 包装体の検査装置を説明する側面図、 包装体の検査装置の回路ブロック図、 包装体の検査装置における画像処理を示す説明図、 包装体の検査装置における画像処理を示す説明図、 第１の基準マークと第２の基準マークの変形例を示す説明図、 第１の基準マークと第２の基準マークの変形例を示す説明図、

図１は、包装シート１を示している。包装シート１はＭＤが包装装置（包装機械）での送り方向であり、ＣＤが送り方向と直交する方向である。包装シート１は、ＭＤが縦方向であり、ＣＤが横方向である。

包装シート１は、図１において紙面の手前側に現れているのが外面２、紙面の奥側に向けられているのが内面３である。包装シート１は、高密度ポリエチレンフィルムやポリプロピレンフィルムまたはポリエチレンテレテレフタレートフィルムその他の合成樹脂フィルムによる多層フィルムを基材とし、内面３に、シーラント層として低密度ポリエチレンフィルムや直鎖状低密度ポリエチレンフィルムなどがラミネートされている。

図１に示す包装シート１は、縦方向の長さ寸法Ｌ０の範囲が１つの包装体を形成するための個包装単位１０となる。包装シート１には、模様や表示が印刷されている。この印刷は包装シート１の外面２に形成されている。

包装シート１には、個包装単位１０ごとに独立した表示や模様が印刷されている。それぞれの個包装単位１０に、表側印刷部１１と右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３が印刷されて設けられている。表側印刷部１１と右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３によって、個包装単位１０ごとに独立した表示や模様が呈される。

表側印刷部１１は、個々の包装体３０のセンターシール部が存在しない表側３０Ａに現れるものであり、主に商標や商品名や商品の特徴、また内容物が食品の場合の味覚の特徴などが表示されている。表側印刷部１１は、１つの個包装単位１０に１箇所設けられ、１つの個包装単位１０の中央部などの決められた位置に設けられている。

図３（Ａ）に示すように、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３は、個々の包装体３０のセンターシール部３１が存在している裏側３０Ｂに現れるものであり、シールが理想的に行われた包装体３０においては、センターシール部３１の起線となる接合基準線Ｏｙにおいて、右裏側印刷部１２の縁部１２ａと左裏側印刷部１３の縁部１３ａがほぼ隙間なく連続し、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３の双方で矩形状の領域の連続した表示が呈される。

右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３の双方には、商標や商品名の他に、各種注意事項や製造者名と販売者名などが表示されている。内容物が食品の場合には、原材料や熱量なども表示される。

図１に示すように、包装シート１の右側縁部４と右裏側印刷部１２の縁部１２ａとの間には、幅寸法Ｗ０の縦帯領域６が縦方向（ＭＤ）に連続している。包装シート１の左側縁部５と左裏側印刷部１３の縁部１３ａとの間にも、幅寸法Ｗ０の縦帯領域７が縦方向（ＭＤ）に連続している。

図示左側の縦帯領域６に第１の基準マーク１５が印刷されている。第１の基準マーク１５は、個包装単位１０ごとに１個ずつ設けられている。第１の基準マーク１５はそれぞれの個包装単位１０において同じ場所に設けられている。例えば、それぞれの個包装単位１０に設けられた第１の基準マーク１５は、その個包装単位１０に設けられた右裏側印刷部１２の縦方向（ＭＤ）の前端部１２ｂからの距離Ｌ１が全て同じである。

図示右側の縦帯領域７に第２の基準マーク１６が印刷されている。第２の基準マーク１６は、個包装単位１０ごとに１個ずつ設けられている。第２の基準マーク１６はそれぞれの個包装単位１０において同じ場所に設けられている。例えば、それぞれの個包装単位１０に設けられた第２の基準マーク１６は、その個包装単位１０に設けられた左裏側印刷部１３の縦方向（ＭＤ）の前端部１３ｂからの距離Ｌ２が全て同じである。

図４（Ａ）に拡大して示されているように、第１の基準マーク１５は、横方向（ＣＤ）に向けて細長い長尺マークであり、第２の基準マーク１６は、横方向の寸法が第１の基準マーク１５より小さい小マークである。図１ないし図１０に示す第１の実施の形態では、第１の基準マーク１５が縦方向（ＭＤ）の寸法が短く、横方向（ＣＤ）に寸法が長い長方形状であり、第２の基準マーク１６が円形状（真円形状）である。

縦帯領域６と縦帯領域７には、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６以外に印刷層が存在しておらず、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６を除いた領域は透明である。また、第２の基準マーク１６は、内面３側からも目視できるように印刷されている。後に説明する検査装置４０で取得した画像を二値化するときに、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６を検出しやすいように、両基準マーク１５，１６が、黒色や濃緑色あるいは赤色など明度の低い色彩のインクで印刷されている。

図２に、包装シート１を使用して包装体を製造する包装装置２０が示されている。この包装装置２０は横ピロー型の包装機である。ただし、本発明の包装シート１は、横ピロー包装に限られず、縦ピロー包装などにも使用できる。第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６を使用してセンターシール部３１の良否を容易に判断できる利点は、横ピロー包装であっても縦ピロー包装であっても同じである。

図２に示すように、横ピロー型の包装装置２０では、搬送コンベア２１によって、個々の包装体３０ごとに区分された内容物２２が一定のピッチで縦方向（ＭＤ）に向けて間欠的に送り出される。このときの間欠送りは、１回の送り動作で内容物２２が１個の包装体３０の縦方向の長さ寸法に相当する距離だけ送り出される。

搬送コンベア２１の下側に縦シール装置２３が設けられている。包装シート１は図示しない搬送ロールに保持されて縦方向（ＭＤ）に向けて送り出される。この送り動作は間欠送り動作であり、包装シート１は１回の送り動作によって個包装単位１０の長さＬ０の分だけ縦方向（ＭＤ）へ送り出される。

包装シート１は、上側から内容物２２を覆った状態で、縦帯領域６と縦帯領域７とで内面３どうしが合わせられ縦シール装置２３に挟持され、縦シール装置２３の挟持圧力と加熱によって、包装シート１の内面３どうしが熱溶着されて、センターシール部３１が形成される。センターシール部３１は、縦方向（ＭＤ）に向けて途切れることなく連続して形成される。

搬送コンベア２１の前方に、横シール・切断装置２４が設けられている。縦シール装置２３よりも前方では、センターシール部３１が形成されて筒状とされた包装シート１の内部に内容物２２が包まれた状態で、包装シート１と内容物２２が縦方向（ＭＤ）に向けて間欠送りされる。間欠送りの停止時に、内容物２２と内容物２２との間に位置する包装シート１が、横シール・切断装置２４に対向する。送りが停止された筒状の包装シート１が横シール・切断装置２４で上下から挟まれ、その挟持力と加熱により、包装シート１の内面３どうしが熱溶着されて横方向（ＭＤ）に延びるエンドシール部３２が形成される。

横シール・切断装置２４では、１回の挟持動作で縦方向に間隔を空けて２本のエンドシール部３２が形成され、２本のエンドシール部３２の中間で包装シート１が切断されて、個々の包装体３０に分離される。

なお、包装装置２０としては、内容物２２と包装シート１が縦方向（ＭＤ）に向けて連続送りされ、横シール・切断装置２４が縦方向に向けて往復動作（ボックス軌跡による往復動作）を行い、横シール・切断装置２４で包装シート１が挟まれて一緒に縦方向（ＭＤ）へ移動する間に、エンドシール部３２が形成され、且つ包装シート１が切断されてもよい。または、縦シール装置２３と横シール・切断装置２４が、包装シート１に超音波振動を与え、そのエネルギーで包装シート１の内面３どうしを熱溶着するものであってもよい。

包装シート１に形成されている第１の基準マーク１５はレジマークとして使用される。図２に示す包装装置２０にセンサーが設けられており、センサーで第１の基準マーク１５を検知したときのタイミングに合わせて、包装シート１の送り動作と横シール・切断装置２４の動作タイミングが設定される。この制御動作により、図１に示す長さＬ０の個包装単位１０ごとに包装シート１が切断されて、個々の包装体３０が形成される。

その結果完成した個々の包装体３０では、包装シート１の表側印刷部１１が、図２に示すように包装体３０の表側３０Ａの決められた位置例えば中央部に位置する。また、図３（Ａ）に示すように、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３が、包装体３０の裏側３０Ｂの決められた位置例えば前後のエンドシール部３２から均等に離れた位置に配置される。

図３（Ａ）（Ｂ）に示すように、センターシール部３１は接合基準線Ｏｙから縦帯領域６，７に向けて幅寸法Ｗａの範囲で形成される。接合基準線Ｏｙとは、センターシール部３１において包装シート１の内面３どうしが合わされて熱溶着された溶着領域の包装内部側の端部を意味している。

幅寸法Ｗａのセンターシール部３１では、接合基準線Ｏｙを基線とする幅寸法Ｗａの範囲の全面で包装シート１の内面３どうしが熱溶着されていてもよいし、前記幅寸法Ｗａの範囲で、縦方向（ＭＤ）に延びる複数の溶着線が形成されていてもよい。

図３に示すように、エンドシール部３２は、横方向に延びる接合基準線Ｏｘを基線とし、そこから前端部と後端部に向けた幅寸法Ｗｂの範囲で、包装シート１の内面３どうしが熱溶着されて接合されている。

図３と図４は、センターシール部３１が理想的に形成された状態を示している。理想的な状態では、図４（Ｂ）に示すように、包装体３０の縦方向の全長において、包装シート１の右側縁部４と左側縁部５が一致している。また、接合基準線Ｏｙが、右裏側印刷部１２の縁部１２ａと左裏側印刷部１３の縁部１３ａとの接合境界に沿って形成されている。その結果、接合基準線Ｏｙにおいて、右裏側印刷部１２の縁部１２ａと左裏側印刷部１３の縁部１３ａがほぼ隙間なく対向し、図３（Ｂ）に示すように、包装体１の裏側３０Ｂにおいて、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３とが一体化されて、例えば右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３のそれぞれに形成された模様または横方向に延びる線などがセンターシール部３１を挟んで左右で連続しているように表示される。

図３（Ａ）と図４（Ａ）に示すように、センターシール部３１が理想的に形成されているとき、センターシール部３１では、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が縦方向（ＭＤ）にわずかに離れ且つ接近して位置しており、長尺マークである第１の基準マーク１５の横方向の中心に小マークである第２の基準マーク１６が対向している。

したがって、完成した包装体３０の裏側３０Ｂを目視して、第２の基準マーク１６が第１の基準マーク１５の幅方向の中心から大きく位置ずれしていなかったら、センターシール部３１が正常に形成された良品であると判断できる。

図５に、センターシール部３１の第１の不良例が示されている。
第１の不良例は、図５（Ｂ）に示すように、包装シート１の右側縁部４が左側縁部５よりも後退した状態で、接合基準線Ｏｙを基線とした幅寸法Ｗａの範囲で包装シート１の内面３どうしが熱溶着されてセンターシール部３１が形成されている。そのため、右裏側印刷部１２の縁部１２ａと左裏側印刷部１３の縁部１３ａとが横方向に離れてしまい、包装体３０の裏側３０Ｂの幅寸法Ｗｄの範囲に、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３とが途切れた透明領域が形成され、包装体３０の外観が大きく損なわれる。

図５（Ａ）に示すように、第１の不良例では、第２の基準マーク１６が、第１の基準マーク１５の幅方向の中心から大きく位置ずれしている。よって、目視検査で、両基準マーク１５，１６の位置ずれと、幅寸法Ｗｄの透明領域を確認することで、センターシール部３１の形成状態が不良であることを直ちに認識することができる。

図６に、センターシール部３１の第２の不良例が示されている。
第２の不良例は、図６（Ｂ）に示すように、包装シート１の左側縁部５が右側縁部４よりも後退し、さらに左側縁部５を有する縦帯領域７が、接合基準線Ｏｙよりもやや右側において折り曲げられている。そして、接合基準線Ｏｙを基線とした幅寸法Ｗａの範囲で包装シート１の内面３どうしが熱溶着されてセンターシール部３１が形成されている。

図６に示す第２の不良例では、左側縁部５が右側縁部４から大きく後退して、センターシール部３１の形成が不安定で、シール不良となりやすい状態であるのにもかかわらず、右裏側印刷部１２の縁部１２ａと左裏側印刷部１３の縁部１３ａとが隙間なく対向している。そのため、包装体３０の裏側３０Ｂの全体を目視した時点では、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３の表示や模様が連続しており、センターシール部３１が良品であると判断されかねないものとなっている。

しかしながら、図６（Ａ）に示すように、第２の基準マーク１６が、第１の基準マーク１５に対して幅方向に大きく位置ずれしているため、両基準マーク１５，１６を目視することで、センターシール部３１のシール不良が発生していることを直ちに認識できる。

以上のように、包装シート１に第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６を形成し、少なくとも一方の基準マークを包装フィルムの外面と内面の双方から目視できるようにしておけば、２つの基準マーク１５，１６の相対位置を観察することで、センターシール部３１のシール不良を直ちに認識できるようになる。

次に、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６との相対位置を画像処理で観察するとともに、センターシール部３１にシール不良があるか否かを自動的に検査する検査装置４０について説明する。

図７と図８に示すように、検査装置４０は、包装装置２０によって製造された包装体３０を一定の速度で縦方向（ＭＤ）へ移動させる移送手段と、移動する包装体３０の裏側３０Ｂに対向するカメラ４１を有している。

カメラ４１は、ライン撮像カメラであり、ＣＣＤで構成される撮像画素が横方向（ＣＤ）に向けて１列または複数列で配列している。包装体３０がカメラ４１の上を通過するときに、列を成す撮像画素でライン画像が取得される。

図８の回路ブロック図に示すように、カメラ４１は撮像画素が列を成すＣＣＤアレイ４１ａと、ＣＣＤアレイ４１ａのそれぞれの画素で撮影されたライン画像を一時的に保持するバッファメモリ４１ｂを有している。

カメラ４１は制御装置４２に接続されており、制御装置４２に、画像メモリ４３と画像処理部４４が設けられ、画像メモリ４３と画像処理部４４が主制御部４５で制御される。

図示しないセンサーで包装体３０の進行方向の前端部３０Ｄがカメラ４１の真上に至ったことが検知されると、そのタイミングに合わせて、主制御部４５からカメラ４１に指令が与えられ、バッファメモリ４１ｂから画像メモリ４３へライン画像の転送が開始される。その結果、画像メモリ４３に、包装体３０の進行方向の前端部３０Ｄを基準点とした裏側３０Ｂの全体画像が蓄積され、その全体画像が画像処理部４４に送られる。

前記全体画像は、ディスプレイで表示されるとともに、画像処理部４４で処理され、その処理結果に基づいて、主制御部４５がセンターシール部３１にシール不良が存在しているか否かを判断する。主制御部４５においてセンターシール部３１にシール不良があると判断されると、検査装置４０よりも前方に設けられた排除装置によって、ライン上から包装体３０が排除される。

画像処理部４４では、縦方向（ＭＤ）へ移動している包装体３０の裏側３０Ｂの画像の位置が前端部３０Ｄを基準として測定され、前端部３０Ｄから後方へ所定距離だけ離れた位置を起点とした所定の範囲の画像が抽出される。この範囲は、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が含まれる範囲に設定される。

抽出された画像は、予め決められた輝度をしきい値として二値化される。二値化処理は、図３（Ａ）に示される包装体３０の裏側３０Ｂの全体画像において、右裏側印刷部１２と左裏側印刷部１３の背景色や模様からの反射光よりも低い輝度がしきい値として設定され、しきい値よりも輝度が低いと「０」とされ、輝度が高いと「１」とされる。図９に部分的に抽出して二値化した画像が示されている。図９では、二値化された「０」の領域がハッチングを付して示され、「１」の領域が白紙で示されている。

図３（Ａ）に示す包装体３０では、左裏側印刷部１３に輝度が低く面積の広い領域１８が設けられており、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６は領域１８に接近した位置、好ましくは横方向に並ぶ位置に設けられている。領域１８は例えば商品を識別するためにバーコードが表示された領域である。

図９に示すように、二値化された画像では、広い面積の領域１８の画像とこれに並ぶ第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６の画像が取得される。比較的広い面積の領域１８は、二値化された画像から「０」の画素数（面積）を算出し、その総量を予め算出されたしきい値と比較することで、容易に特定される。図３（Ａ）に示すように領域１８は四角形であるため、「０」と「１」の境界を求えることで、辺１８ａ，１８ｂが特定される。

図３（Ａ）に示すように、辺１８ａはセンターシール部５と平行で、辺１８ｂは辺１８ｂに直交している。画像処理部４４では、画像処理部の基準となるＸ０座標に対する辺１８ｂの傾き角度、ならびにＹ０座標に対する辺１８ａの傾き角度を検出することで、全体画像の傾きを修正することができる。

図９に示すように、傾き角度が修正された後に、領域１８の右側の辺１８ｃを基準として、領域１８の側方に位置する「０」の領域を検出し、その画素数（面積）を領域１８の画素数（面積）と比較することで、第１の基準マーク１５の画像と第２の基準マーク１６の画像が特定される。領域１８の右側の辺１８ｂから第１の基準マーク１５の画像までのＸ０座標上の距離ｘ１と、辺１８ｂから第２の基準マーク１６までのＸ０座標上の距離ｘ２が求められ、主制御部４５では、距離ｘ１と距離ｘ２との比が規定の範囲内に収まるか否かによって、センターシール部３１にシール不良があるか否かが判断される。

図１０は、前記とは異なる画像処理方法を説明するための説明図である。
図１０に示す画像処理方法は、二値化された画像において、複数箇所の「０」の領域を特定する。そして、画像取得範囲において何番目に位置する「０」の領域かをカウントすることで、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が特定される。または、複数の「０」の領域の画素数（面積）をカウントし、その数を互いに比較し、あるいは予め計算されたしきい値と比較することで第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が特定される。または、「０」の領域の長寸法と短寸法をカウントしてアスペクト比を算出し、このアスペクト比を互いに比較し、あるいは予め計算されたしきい値と比較することで第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が特定される。

図１０では、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６を含む画像の座標Ｘ１−Ｙ１が、画像処理部４４における基準座標Ｘ０−Ｙ０に対して傾いて取得されている。

そこで、基準座標Ｘ０−Ｙ０上において、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６の直線距離を求め、その直線距離が所定の範囲内であれば、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６の相対位置が正常であり、センターシール部３１にシール不良がないと判断される。

図１０に示すように、前記直線距離の求め方としては、画像処理部４４において、二値化後の「０」の画素の集合体である第１の基準マーク１５の重心（図心）Ｏ１５が求められ、同様にして第２の基準マーク１６の重心（図心）Ｏ１６が求められて、重心Ｏ１５と重心Ｏ１６の直線距離Ｌｍが求められる。または、矩形状である第１の基準マーク１５のいずれかの角部（図１０では左上の角部）が求められ、この角部と第２の基準マーク１６の重心（図心）Ｏ１６との直線距離Ｌｎが求められる。

あるいは、画素数（面積）に基づいて第２の基準マーク１６の画像が特定された後に、第２の基準マーク１６の画像の「０」と「１」の境界を基準として、第１の基準マーク１５の各辺と平行で且つ第２の基準マーク１６に接する辺が演算されて、第２の基準マーク１６の画像を含む最小面積の矩形領域１６ａが求められる。この矩形領域１６ａのいずれかの角部（図１０では左上の角部）と第１の基準マーク１５のいずれかの角部との直線距離Ｌｐが求められる。

主制御部では、前記直線距離Ｌｍ，Ｌｎ，Ｌｐのいずれかと比較するためのしきい値が保持されており、直線距離としきい値との比較結果により、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が正常な相対位置にあるか否かが判断され、センターシール部３１のシール状態が評価される。

また、図１０に示す画像が所得されたときに、第２の基準マーク１６の画像を含む最小面積の矩形領域１６ａと、第１の基準マーク１５の面積比に加え、アスペクト比を比較することで、どちらが第１の基準マーク１５でどちらが第２の基準マーク１６であるかを特定してもよい。

さらに、図１０に示すように、矩形状の第１の基準マーク１５を特定し、第２の基準マーク１６の画像を含む最小面積の矩形領域１６ａを特定したときに、基準座標Ｘ０−Ｙ０に対するそれぞれの画像の辺の傾きを算出し、その傾きを補正した後に、基準座標Ｘ０−Ｙ０上において、第１の基準マーク１５のＸ０座標上の位置と、矩形領域１６ａのＸ０座標上の位置を算出して、両座標位置から、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が正常な相対位置にあるか否かを判断してもよい。

図１１（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６の他の実施の形態を示している。

図１１に示すように、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６はどのような形状であってもよい。例えば、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６の相対位置を目視で観察して、センターシール部３１のシール不良を判定する場合には、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６が全く同じマークであってもよい。例えば、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６とが、共に図４（Ａ）に示す第１の基準マーク１５と同じ大きさの矩形状であってもよいし、共に図４（Ａ）に示す第２の基準マーク１６と同じ大きさの円形状や楕円形状であってもよい。

ただし、図７と図８に示す検査装置４０の画像処理において、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６を識別してその相対位置を数値化して評価するためには、第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６とに面積の差があることが好ましい。さらに第１の基準マーク１５と第２の基準マーク１６のいずれか一方が横方向に長い長方形や楕円などの長尺マークであり、他方が面積の小さい小マークであり、センターシール部３１が正常に形成されているときに、小マークが長尺マークの幅方向の中心に対向する構造であることが好ましい。

図１２には、他の実施の形態の第１の基準マーク１１５と第２の基準マーク１１６が示されている。この例では、センターシール部３１が正常に形成され、図４（Ｂ）に示すように、包装シート１の右側縁部４と左側縁部５が一致しているときに、第１の基準マーク１１５と第２の基準マーク１１６とが組み合わされて、一体化された表示、例えば商標または製造メーカの社名や会社のマークなどの各種標章を形成する。この場合は、目視で検査されるが、第１の基準マーク１１５と第２の基準マーク１１６を面積比などで識別容易にしておけば、図７と図８に示す検査装置４０を使用した自動検査も可能である。

前記第１の基準マーク１５または１１５および前記第２の基準マーク１６または１１６の形成位置であるが、図３（Ａ）（Ｂ）に示す（ｉ）の範囲が好ましい。図３（Ｂ）に示すように、（ｉ）の範囲は、包装体３０の裏側３０Ｂにおいて、ほぼ平坦な領域である。すなわち、（ｉ）の範囲は、エンドシール部３２が形成されている部分ならびにエンドシール部３２から包装体３０の中央に向かう曲面部分Ｑが位置する端部領域（ｉｉ）を除いた範囲である。

第１の基準マークと第２の基準マークを前記端部領域（ｉｉ）に形成すると、センターシール部３１の縦方向の端部が折れ曲がったり、または内容物の量によって曲面部分Ｑの曲率が大きくなったときに、第１の基準マークと第２の基準マークの相対位置を画像処理によって特定するのが難しくなる。一方、第１の基準マークと第２の基準マークを平坦な領域（ｉ）に形成しておくと、その相対位置を画像処理により検査しやすい。

１ 包装シート
２ 外面
３ 内面
４ 左側縁部
５ 右側縁部
１０ 個包装単位
１１ 表側印刷部
１２ 右裏側印刷部
１３ 左裏側印刷部
１５ 第１の基準マーク
１６ 第２の基準マーク
２０ 包装装置
２３ 縦シール装置
２４ 横シール・切断装置
３０ 包装体
３０Ａ 表側
３０Ｂ 裏側
３１ センターシール部
３２ エンドシール部
４０ 検査装置
４１ カメラ
４２ 制御装置
４４ 画像処理部
４５ 主制御部
Ｏｙ 接合基準線

Claims (9)

1. 縦方向に延びる両側縁部よりも内側で且つ縦方向に延びる接合基準線を含む所定幅の範囲で内面どうしが接合されてセンターシール部が形成されるとともに、縦方向に間隔を空けて横方向に延びるエンドシール部で内面どうしが接合される包装シートにおいて、
   一方の側縁部の内側に第１の基準マークが付され、他方の側縁部の内側に第２の基準マークが付されており、両側縁部が一致してセンターシール部が形成されると、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークとが所定の相対位置となることを特徴とする包装シート。
2. 前記第１の基準マークと前記第２の基準マークの少なくとも一方が、包装装置で行われる包装動作の基準となるレジマークである請求項１記載の包装シート。
3. センターシール部が形成されたときに、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークが、接近した位置で対向する請求項１または２記載の包装シート。
4. 前記第１の基準マークと前記第２の基準マークが異なる形状である請求項１ないし３のいずれかに記載の包装シート。
5. 前記第１の基準マークと前記第２の基準マークの一方が横方向に長い長尺マークで、他方が長尺マークよりも横方向の寸法が小さい小マークであり、両側縁部が一致してセンターシール部が形成されると、前記長尺マークの横方向の中心に前記小マークが対向する請求項４記載の包装シート。
6. 前記第１の基準マークと前記第２の基準マークとが組み合わされることで、１つの表示内容が構成される請求項１記載の包装シート。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の包装シートが使用され、
   ２箇所のエンドシール部とセンターシール部とで囲まれた収納空間内に内容物が収納されていることを特徴とする包装体。
8. 請求項７に記載された包装体を検査する検査装置において、
   センターシール部またはその近傍に位置する前記第１の基準マークと前記第２の基準マークを含む領域で画像を取得するカメラと、前記カメラで取得された画像を処理する画像処理部と、前記画像処理部で処理された画像を基準として、前記第１の基準マークと前記第２の基準マークの相対位置が基準範囲に入っているか否かを判断して、シール良品かシール不良品かを判断する制御部とが設けられていることを特徴とする包装体の検査装置。
9. 前記画像処理部では、前記第１のマークと前記第２のマークの直線距離が算出され、前記制御部では、その直線距離に基づいてシール良品かシール不良品かを判断する請求項８記載の包装体の検査装置。

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