WO2013014171A1 - Structure intérieure de véhicule rétro éclairée - Google Patents

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WO2013014171A1
WO2013014171A1 PCT/EP2012/064542 EP2012064542W WO2013014171A1 WO 2013014171 A1 WO2013014171 A1 WO 2013014171A1 EP 2012064542 W EP2012064542 W EP 2012064542W WO 2013014171 A1 WO2013014171 A1 WO 2013014171A1
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WO
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backlit
interior
light source
face
interior structure
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PCT/EP2012/064542
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Jean-François OEUVRARD
Pierre Guerreiro
Original Assignee
Faurecia Interieur Industrie
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Definitions

  • the invention generally relates to backlit interior vehicle structures.
  • the invention relates in a first aspect to an interior structure of a vehicle, the structure being of the type comprising:
  • the light source in a cavity formed in the internal structure, the cavity presenting towards the passenger compartment of the vehicle an opening covered by the translucent zone of the coating.
  • the light source When the light source is active, the light emitted by this source passes through the translucent zone, which allows to create a bright decoration on the interior structure, visible from the passenger compartment of the vehicle.
  • Such an arrangement of the light source can not be achieved when the internal structure is provided to absorb an impact, for example a passenger head impact according to ECE regulation 21. Indeed, the zone comprising the cavity in which the light source is arranged does not have a sufficient resistance to penetration to absorb the impact energy.
  • the invention aims to provide a vehicle interior structure with a backlit coating, which can meet the regulatory requirements for shock absorption, including the absorption of a head shock of the passenger.
  • the invention relates to a vehicle interior structure of the aforementioned type, characterized in that the light source is a flexible fabric in which is interleaved a plurality of optical fibers, pressed against an inner face of the outer coating facing the internal structure.
  • Such a light source has a small thickness, so that it can be implanted in the gap between the outer coating and the internal structure, without having to create a deep cavity depth.
  • Such a cavity decreases the capacity of the internal structure to absorb an impact, in particular a shock of the head type. It is thus possible to limit the thickness of the gap separating the outer coating from the internal structure.
  • the interior structure is typically a dashboard, or part of the dashboard, located to the right of the front passenger seat.
  • the internal structure typically corresponds to a rigid portion of the cap of the dashboard.
  • This rigid part is for example injected into a material rigid plastic, for example polypropylene. It defines the general shape of the cap, because of its rigidity.
  • the outer coating is a decorative coating, which covers the internal structure. It is a visible part of the internal structure.
  • the outer coating is a flexible piece, adapting to the shape of the internal structure.
  • the outer coating typically consists of several layers of plastic material arranged one on top of the other, as described later.
  • the light source comprises, besides the flexible fabric, a light generating member, the light being transmitted by the optical fibers of the flexible fabric.
  • the light generating member is for example a set of LEDs (Light Emitting Diode) or a single diode, or a neon, or an incandescent bulb, or any other type of light emitting member.
  • the flexible fabric comprises textile fibers and optical fibers intertwined with each other.
  • the fabric typically has a large number of optical fibers distributed over most of the surface of the outer skin.
  • the textile fibers are interlaced with each other and with the optical fibers so as to hold the optical fibers in place.
  • the textile fibers and these optical fibers can be interlaced with each other in a variety of ways. They are for example woven with each other, knitted together, etc.
  • textile fibers are the weft threads of the fabric, and the optical fibers are the warp threads of the fabric.
  • Documents FR-2 859 736 and FR-2 859 737 for example describe such a fabric.
  • the optical fibers are arranged to allow the diffusion of light to the outer coating.
  • the side of the optical fibers facing the outer coating is provided to allow light to scatter out of the optical fiber.
  • the optical fibers are arranged in such a way that the side of the optical fiber opposed to the outer coating allows the light to be diffused, the fabric comprising in this case a reflector designed to return the light emitted by the optical fibers to the coating. external.
  • the flexible fabric is pressed against the inner face of the outer covering, in the sense that the flexible fabric is in contact over most of its surface with the inner face of the outer coating, typically via an adhesive layer.
  • the flexible fabric is directly pressed against the inner face over most of its surface, without any intermediate.
  • the flexible fabric is slightly spaced from the inner face, and this on most of its surface.
  • the light source is located in an area where the internal structure is arranged to damp a regulatory shock, for example a head-type shock according to ECE regulation 21.
  • the internal structure, to the right of the light source is therefore provided to deform in case of shock, under the effect of the impact of the body of one of the occupants of the vehicle.
  • the internal structure is designed to damp some of the impact energy by deforming, in accordance with the regulations in force.
  • the internal structure at the right of the light source is not intended to dampen a regulatory shock.
  • the regulatory shock can be of any type, such as the shock generated by an improperly stowed object in the passenger compartment during braking, or other.
  • the internal structure has an outer face facing the outer coating, the inner and outer faces being separated from the other by a gap of thickness less than 10 mm in which the light source is housed.
  • the thickness of the gap does not weaken the absorption capacity of the inner structure in case of shock. This also allows a gain in size, to accommodate more easily other components of the interior structure.
  • the thickness of the gap is less than 5 mm, and is for example 3 mm.
  • the flexible fabric has a thickness of less than 5 mm, preferably less than 3 mm, and is for example 1 mm.
  • the small thickness of the flexible fabric allows a gain in size. Moreover, this helps to obtain an efficient behavior of the internal structure for the shock absorption, if any.
  • the outer coating typically has a translucent support layer, and an opaque paint layer.
  • the translucent support layer extends over substantially all of the outer coating. It is for example made of acrylonitrile butadiene styrene / polycarbonate (ABS / PC), polycarbonate (PC), polypropylene (PP) or polymethyl methacrylate (PMMA).
  • the backing layer is typically untinted, but may also incorporate colored pigments.
  • the paint layer typically covers almost all of the support layer, with the exception of the translucent areas of the coating.
  • the coating has one or more translucent areas.
  • the zone or zones translucent ones typically draw a pattern, for example a decorative pattern.
  • the translucent zone or zones are obtained for example by a method in which the entire surface of the translucent support layer is covered with the paint, then the paint is removed in the translucent zones.
  • the elimination step is typically performed by means of a laser.
  • the paint layer is typically disposed on the outer face of the support layer, that is to say on the side facing the passenger compartment of the vehicle. Alternatively, the paint layer is disposed on the inner face.
  • the paint layer is adapted to have a transmission rate of the light emitted by the optical fibers of less than 50% in the non-translucent areas of the coating. Preferably, the transmission rate is less than 30%, and more preferably less than 10%.
  • the flexible fabric is advantageously fixed on the inside by an adhesive, having a transmission rate of the light emitted by the light source greater than 30%.
  • the transmission rate is greater than 50%, and more preferably greater than 70%.
  • the adhesive may be a glue layer, or an adhesive film.
  • the adhesive has for example a thickness of 0.5 mm.
  • the outer coating has on a visible face opposite to the inner face a layer of varnish having a light transmission rate greater than 10%.
  • this transmission rate is greater than 50%, and even more preferably greater than 70%.
  • the varnish has UV protection properties, to protect the support layer from aging.
  • the paint is located between the support layer and the varnish layer.
  • the invention relates to a set of interior structures comprising at least one backlit interior structure having the above characteristics, and at least one non-backlit interior structure devoid of light source, the respective internal structures of the structure backlit interior and non-backlit interior structure being of identical shapes, the respective outer coverings of the backlit interior structure and the non-backlit interior structure being of identical shapes.
  • Backlit and non-backlit interior structures are essentially distinguished by the fact that the backlit interior structures have a light source, and the non-backlit interior structures do not. This makes it possible to optimize the manufacturing costs of interior structures and offer lower-cost interior back-lit structures and low-end entry-level interior structures at lower cost.
  • the outer coating of the backlit structure comprises a layer of a translucent material, while the same layer may be in an opaque material in a non-backlit structure.
  • the air gap between the inner face of the outer coating and the outer face of the inner structure is slightly thicker for a non-backlit structure than for a backlit structure, due to the absence of the fabric.
  • the non-backlit interior structure further comprises a plurality of ribs on the outer face of the internal structure.
  • the internal structure is identical in shape for the backlit and non backlit interior structures, but the non-backlit interior structure also has ribs disposed in the gap between the inner face and the outer face. These ribs reduce the thickness of the air gap located under the outer coating. This is particularly advantageous for the energy absorption performance of the internal structure in case of impact. This is also advantageous to reduce the penetration of the outer coating under the effect of pressure exerted for example by a user.
  • the invention relates to a method of manufacturing an assembly having the above characteristics, the method comprising at least the following steps:
  • FIG. 1 is a sectional view in a longitudinal and vertical plane of a backlit interior structure according to the invention
  • Figure 2 is a view similar to that of Figure 1, for a non-backlit interior structure
  • Figure 3 is a simplified schematic representation, in section, of the outer coating and the light source of the structure of Figure 1.
  • the inner structure 1 shown in Figure 1 is a dashboard.
  • the inner structure comprises an internal structure 3, an outer coating 5 bonded to the internal structure, and a light source 7.
  • the inner structure 3 is an injected plastic shell, typically made of polypropylene. It comprises a zone 9 arranged to dampen a regulatory impact type head, according to ECE regulation 21. Zone 9 has a convex outer face 1 1, facing the outer coating 5.
  • the outer coating 5 is a piece of flexible decor.
  • the coating 5 covers the internal structure 3. It has a visible face 13, facing the passenger compartment of the vehicle, and an inner face 15 facing the inner structure 3.
  • the faces 13 and 15 are large faces of the facing 5 opposed to each other. one to another.
  • the structure comprises a connection 17 of the outer coating 5 to the internal structure 3.
  • the connection 17 comprises for example tabs 19 integral with the coating, snapped into the orifices 21 of the internal structure 3.
  • the outer coating 5 and the internal structure 3 are arranged such that there is a gap 23 between the outer face 1 1 and the inner face 15.
  • the light source 7 comprises a light generating member, not shown, and a flexible fabric disposed in the gap 23.
  • the light generating member comprises for example a plurality of LED type diodes.
  • the flexible fabric 25 comprises textile fibers and optical fibers interwoven with each other.
  • the optical fibers are referenced 29 in FIG.
  • the optical fibers 29 are distributed over the entire surface of the flexible fabric.
  • the flexible fabric 25 is pressed against the inner face 15 of the coating.
  • the gap 23 has for example a thickness equal to 3.2 mm.
  • the flexible fabric 25 has for example a thickness of about 1.2 mm. Thus, there remains between the flexible fabric 25 and the outer face 1 1 an air gap of a thickness of about 2 mm.
  • the flexible fabric is arranged to project a light through the outer coating 5 to the passenger compartment of the vehicle.
  • the outer coating 5 comprises a translucent support layer 31, an opaque paint layer 33 and a clear varnish layer 35.
  • the paint layer 33 is interposed between the support layer 31 and the varnish layer 35.
  • the support layer 31 is made of a translucent material, untinted, for example an ABS / PC.
  • the paint is opaque, and has a transmission rate of the light emitted by the light source less than 50%.
  • the paint layer 33 is interrupted in certain zones 37, the zones 37 thus constituting translucent zones of the outer coating 5 through which the light emitted by the light source 7 can diffuse through the outer coating 5.
  • the zones 37 typically form a decorative pattern that illuminates when the light source 7 is active.
  • the transparent varnish layer 35 completely covers the paint layer 33 and the zones 37. It constitutes the surface layer of the outer coating.
  • the varnish has UV protection properties, and protects the support layer 31 from aging due to exposure to sunlight.
  • the light transmission rate of the transparent varnish layer is greater than 50%.
  • the zones 37 are obtained in two stages. During a first step, the translucent support layer is completely covered by the paint layer 33. During a second step, the paint is removed from the zones 37 by means of a laser controlled by a computer.
  • the flexible fabric 25 is pressed against the inner face 15 by the interior of a glue layer 39.
  • the glue has a transmission rate of the light emitted by the high light source, for example greater than at 50%.
  • the thickness of the adhesive layer is for example 0.5 mm.
  • the invention also covers a set of interior structures, with at least one backlit interior structure as described above, and a non-backlit interior structure devoid of a light source.
  • the non-backlit interior structure has an internal structure and an identical external coating of respective shapes to the internal structure and the outer coating of the backlit interior structure.
  • the non-backlit interior structure does not have a light source.
  • it does not comprise a flexible fabric interposed between the inner face 15 and the outer face 1 1 in the gap 23.
  • the air gap located between the inner face and the outer face is thicker than for a backlit interior structure.
  • Figure 2 illustrates a non-backlit interior structure for a set of interior structures according to a second embodiment of the invention.
  • the backlit interior structure is identical to that of the first set.
  • the non-backlit interior structure comprises a plurality of ribs 41 carried by the outer surface 11. These ribs are for example integral with the internal structure 3.
  • the ribs 41 reduce the thickness of the air gap located under the coating.
  • the air gap between the edges of the ribs 41 and the inner face 15 has a thickness of the order of 2 mm. It is thus of the same order as the thickness of the air gap separating the flexible fabric 25 from the outer face 1 1, for the backlit interior structures.
  • the ribs 41 are distributed over the entire surface of the outer face 1 January. They extend for example over the entire height of the outer face 1 January.
  • Non-backlit interior structures are then manufactured from a portion of the parts, by mounting a coating on the internal structure, via the link 17.
  • the coating 5 does not carry any fabric 25.
  • backlit interior structures are made from other rooms.
  • the ribs 41 are removed by milling.
  • the outer coating 5 is then mounted on the internal structure 3, via the connection 17.
  • a flexible fabric 5 is fixed on the internal face 15 of the coating.
  • the coating 5 has an identical shape for backlit structures and for non-backlit structures.
  • the backlit interior structures are made by a slightly different process.
  • the corresponding internal structures are made directly without the ribs. More specifically, the internal structures for the backlit interior structures are injected into a mold comprising a paver removable. At the outlet of the mold, they do not wear rib 41. On the contrary, for backlit interior structures, the same mold is used but without the removable pad. The removable block closes notches for injecting the ribs 41.
  • the internal structures for the non-backlit interior structures comprise ribs 41.

Abstract

Cette structure comprend: une structure interne (3); un revêtement externe (5) lié à la structure interne (3), le revêtement externe (5) présentant au moins une zone translucide (37); une source lumineuse (7); La source lumineuse (7) comprend un tissu souple (25) dans lequel est entrelacée une pluralité de fibres optiques (29), plaqué contre une face interne (15) du revêtement externe (5) tournée vers la structure interne (3).

Description

Structure intérieure de véhicule rétro éclairée
L'invention concerne en général les structures intérieures rétro éclairées de véhicule.
Plus précisément, l'invention concerne selon un premier aspect une structure intérieure de véhicule, la structure étant du type comprenant :
- une structure interne ;
- un revêtement externe lié à la structure interne, le revêtement présentant au moins une zone translucide ;
- une source lumineuse.
II est connu de disposer la source lumineuse dans une cavité formée dans la structure interne, la cavité présentant vers l'habitacle du véhicule une ouverture recouverte par la zone translucide du revêtement. Quand la source lumineuse est active, la lumière émise par cette source passe à travers la zone translucide, ce qui permet de créer un décor lumineux sur la structure intérieure, visible de l'habitacle du véhicule.
Un tel agencement de la source lumineuse ne peut pas être réalisé quand la structure interne est prévue pour absorber un choc, par exemple un choc tête du passager selon la réglementation ECE 21 . En effet, la zone comportant la cavité dans laquelle est disposée la source lumineuse ne présente pas une résistance à l'enfoncement suffisante pour absorber l'énergie du choc.
Dans ce contexte, l'invention vise à proposer une structure intérieure de véhicule avec un revêtement rétro éclairé, qui puisse satisfaire aux exigences réglementaires concernant l'absorption de choc, notamment l'absorption d'un choc tête du passager.
A cette fin, l'invention porte sur une structure intérieure de véhicule du type précité, caractérisée en ce que la source lumineuse est un tissu souple dans lequel est entrelacée une pluralité de fibres optiques, plaqué contre une face interne du revêtement externe tournée vers la structure interne.
Une telle source lumineuse présente une faible épaisseur, de telle sorte qu'elle peut être implantée dans l'interstice entre le revêtement externe et la structure interne, sans avoir à créer une cavité de profondeur importante. Une telle cavité diminue la capacité de la structure interne à amortir un choc, notamment un choc de type tête. Il est ainsi possible de limiter l'épaisseur de l'interstice séparant le revêtement externe de la structure interne.
La structure intérieure est typiquement une planche de bord, ou une partie de planche de bord, située au droit du siège passager avant.
Dans ce cas, la structure interne correspond typiquement à une partie rigide de la coiffe de la planche de bord. Cette partie rigide est par exemple injectée en une matière plastique rigide, par exemple en polypropylène. Elle définit la forme générale de la coiffe, du fait de sa rigidité.
Le revêtement externe est un revêtement décoratif, qui recouvre la structure interne. Il constitue une partie visible de la structure intérieure. Le revêtement externe est une pièce souple, s'adaptant à la forme de la structure interne.
Le revêtement externe est typiquement constitué de plusieurs couches de matière plastique, disposées les unes sur les autres, comme décrit plus loin.
La source lumineuse comprend, outre le tissu souple, un organe générateur de lumière, la lumière étant transmise par les fibres optiques du tissu souple. L'organe générateur de lumière est par exemple un ensemble de diodes de type LED (Light Emitting Diode) ou une diode unique, ou un néon, ou une ampoule incandescente, ou tout autre type d'organe émetteur de lumière.
Le tissu souple comprend des fibres textiles et des fibres optiques, entrelacées les unes avec les autres. Le tissu comporte typiquement un grand nombre de fibres optiques, réparties sur la plus grande partie de la surface du revêtement externe. Les fibres textiles sont entrelacées les unes avec les autres et avec les fibres optiques de manière à maintenir les fibres optiques en place. Les fibres textiles et ces fibres optiques peuvent être enlacées les unes avec les autres de toutes sortes de façon. Elles sont par exemple tissées les unes avec les autres, tricotées les unes avec les autres, etc.. Par exemple, les fibres textiles sont les fils de trame du tissu, et les fibres optiques sont les fils de chaîne du tissu. Les documents FR-2 859 736 et FR-2 859 737 décrivent par exemple un tel tissu.
Les fibres optiques sont agencées pour permettre la diffusion de la lumière vers le revêtement externe. Par exemple, le côté des fibres optiques tourné vers le revêtement externe est prévu pour permettre la diffusion de la lumière hors de la fibre optique. En variante, les fibres optiques sont agencées de telle sorte que le côté de la fibre optique opposé au revêtement externe permet la diffusion de la lumière, le tissu comportant dans ce cas un réflecteur prévu pour renvoyer la lumière émise par les fibres optiques vers le revêtement externe.
Le tissu souple est plaqué contre la face interne du revêtement externe, au sens où le tissu souple est en contact sur la majeure partie de sa surface avec la face interne du revêtement externe, typiquement par l'intermédiaire d'une couche d'adhésif. En variante, le tissu souple est directement plaqué contre la face interne sur la plus grande partie de sa surface, sans intermédiaire. Encore en variante, le tissu souple est légèrement écarté de la face interne, et ce sur la plus grande partie de sa surface. Avantageusement, la source lumineuse est située dans une zone où la structure interne est agencée pour amortir un choc réglementaire, par exemple un choc de type tête selon la réglementation ECE 21 . La structure interne, au droit de la source lumineuse, est donc prévue pour se déformer en cas de choc, sous l'effet de l'impact du corps d'un des occupants du véhicule. La structure interne est prévue pour amortir une partie de l'énergie du choc en se déformant, conformément à la réglementation en vigueur.
En variante, la structure interne au droit de la source lumineuse n'est pas prévue pour amortir un choc réglementaire.
Le choc réglementaire peut être de tout type, tel que le choc engendré par un objet mal arrimé dans l'habitacle lors d'un freinage, ou autre.
De préférence, la structure interne présente une face externe tournée vers le revêtement externe, les faces interne et externe étant séparées de l'autre par un interstice d'épaisseur inférieure à 10 mm dans lequel est logée la source lumineuse. Ainsi, l'épaisseur de l'interstice n'affaiblit pas la capacité d'absorption de la structure intérieure en cas de choc. Ceci permet par ailleurs un gain en encombrement, permettant de loger plus facilement les autres composants de la structure intérieure. Typiquement, l'épaisseur de l'interstice est inférieure à 5 mm, et vaut par exemple 3 mm. Le tissu souple présente quant à lui une épaisseur inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 3 mm, et valant par exemple 1 mm.
La faible épaisseur du tissu souple permet un gain en encombrement. Par ailleurs, ceci contribue à obtenir un comportement efficace de la structure interne pour l'amortissement des chocs, le cas échéant.
Le fait que l'interstice entre les faces interne et externe soit faible permet également de réduire autant que possible l'écartement entre le tissu souple et la face externe de la structure interne, de telle sorte que l'enfoncement du revêtement externe sous l'effet d'une pression appliquée par un utilisateur, par exemple manuellement, est limité. Ceci confère une impression de bonne qualité à l'utilisateur.
Le revêtement externe comporte typiquement une couche support translucide, et une couche de peinture opaque.
La couche de support translucide s'étend sur la quasi-totalité du revêtement externe. Elle est par exemple réalisée en acrylonitrile butadiène styrène / polycarbonate (ABS/PC), en polycarbonate (PC), en polypropylène (PP) ou en polyméthacrylate de méthyle (PMMA). La couche de support est typiquement non teintée, mais peut également incorporer des pigments colorés. La couche de peinture couvre typiquement la quasi-totalité de la couche de support, à l'exception des zones translucides du revêtement. Le revêtement présente une ou plusieurs zones translucides. La ou les zones translucides dessinent typiquement un motif, par exemple un motif décoratif. La ou les zones translucides sont obtenues par exemple selon un procédé dans lequel on recouvre toute la surface de la couche de support translucide avec la peinture, puis on élimine la peinture dans les zones translucides. L'étape d'élimination est typiquement réalisée au moyen d'un laser.
La couche de peinture est typiquement disposée sur la face externe de la couche de support, c'est-à-dire sur la face tournée vers l'habitacle du véhicule. En variante, la couche de peinture est disposée sur la face interne. La couche de peinture est adaptée pour avoir un taux de transmission de la lumière émise par les fibres optiques inférieur à 50%, dans les zones non translucides du revêtement. De préférence, le taux de transmission est inférieur à 30%, et encore de préférence inférieur à 10%.
Comme indiqué plus haut, le tissu souple est avantageusement fixé sur la face interne par un adhésif, ayant un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse supérieur à 30%. De préférence, le taux de transmission est supérieur à 50%, et encore de préférence supérieur à 70%.
L'adhésif peut être une couche de colle, ou un film adhésif. L'adhésif présente par exemple une épaisseur de 0,5 mm.
Le revêtement externe présente sur une face visible opposée à la face interne une couche de vernis ayant un taux de transmission de la lumière supérieur à 10%. De préférence, ce taux de transmission est supérieur à 50%, et encore de préférence supérieur à 70%.
Le vernis possède des propriétés de protection anti-UV, pour protéger la couche de support du vieillissement. Par exemple, la peinture est située entre la couche de support et la couche de vernis.
Selon un second aspect, l'invention concerne un ensemble de structures intérieures comprenant au moins une structure intérieure rétro éclairée ayant les caractéristiques ci-dessus, et au moins une structure intérieure non rétro éclairée dépourvue de source lumineuse, les structures internes respectives de la structure intérieure rétro éclairée et de la structure intérieure non rétro éclairée étant de formes identiques, les revêtements externes respectifs de la structure intérieure rétro éclairée et de la structure intérieure non rétro éclairée étant de formes identiques. Ainsi, il est possible de fabriquer des structures intérieures rétro éclairées et non rétro éclairées à l'aide des mêmes moules d'injection. Les structures intérieures rétro éclairées et non rétro éclairées se différencient essentiellement par le fait que les structures intérieures rétro éclairées comportent une source lumineuse, et les structures intérieures non rétro éclairées n'en comportent pas. Ceci permet d'optimiser les coûts de fabrication des structures intérieures et de proposer à moindre coût des structures intérieures haut de gamme rétro éclairées, et des structures intérieures d'entrée de gamme non rétro éclairées.
Par ailleurs, le revêtement externe de la structure rétro éclairée comporte une couche en un matériau translucide, alors que cette même couche peut être dans un matériau opaque dans une structure non rétro éclairée.
La lame d'air entre la face interne du revêtement externe et la face externe de la structure interne est légèrement plus épaisse pour une structure non rétro éclairée que pour une structure rétro éclairée, du fait de l'absence du tissu.
Selon une variante de réalisation, la structure intérieure non rétro éclairée comprend en outre une pluralité de nervures sur la face externe de la structure interne.
Ainsi, dans ce cas, la structure interne est de forme identique pour les structures intérieures rétro éclairée et non rétro éclairée, mais la structure intérieure non rétro éclairée possède en plus des nervures disposées dans l'interstice entre la face interne et la face externe. Ces nervures permettent de réduire l'épaisseur de la lame d'air située sous le revêtement externe. Ceci est avantageux notamment pour les performances d'absorption d'énergie de la structure interne en cas de choc. Ceci est avantageux également pour réduire l'enfoncement du revêtement externe sous l'effet d'une pression exercée par exemple par un utilisateur.
Selon un troisième aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un ensemble présentant les caractéristiques ci-dessus, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
- fabriquer deux pièces de formes identiques comprenant chacune une structure interne et une pluralité de nervures sur la face externe de la structure interne ;
- fabriquer la structure intérieure non rétro éclairée à partir de l'une des deux pièces ;
- supprimer les nervures de l'autre des deux pièces et fabriquer la structure intérieure rétro éclairée à partir de ladite autre des deux pièces.
Ainsi, il est possible d'utiliser le même moule pour fabriquer la structure interne de la structure intérieure rétro éclairée et celle de la structure intérieure non rétro éclairée. Les nervures sont ensuite supprimées pour la version rétro éclairée. Ceci est particulièrement économique. La suppression peut être réalisée de toutes sortes de manière. Par exemple elle est réalisée par fraisage ou usinage ou tout autre moyen mécanique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, parmi lesquelles :
- la Figure 1 est une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical d'une structure intérieure rétro éclairée conforme à l'invention ;
- la Figure 2 est une vue similaire à celle de la Figure 1 , pour une structure intérieure non rétro éclairée ;
- la Figure 3 est une représentation schématique simplifiée, en coupe, du revêtement externe et de la source lumineuse de la structure de la Figure 1 .
La structure intérieure 1 représentée sur la Figure 1 est une planche de bord.
Seule la coiffe de la planche de bord est représentée. La structure intérieure comprend une structure interne 3, un revêtement externe 5 lié à la structure interne, et une source lumineuse 7. La structure interne 3 est une coque en matière plastique injectée, typiquement en polypropylène. Elle comporte une zone 9 agencée pour amortir un choc réglementaire de type tête, selon la réglementation ECE 21 . La zone 9 présente une face externe convexe 1 1 , tournée vers le revêtement externe 5.
Le revêtement externe 5 est une pièce de décor souple. Le revêtement 5 recouvre la structure interne 3. Il présente une face visible 13, tournée vers l'habitacle du véhicule, et une face interne 15 tournée vers la structure interne 3. Les faces 13 et 15 sont des grandes faces du revêtement 5 opposées l'une à l'autre.
La structure comporte une liaison 17 du revêtement externe 5 à la structure interne 3. La liaison 17 comprend par exemple des pattes 19 solidaires du revêtement, encliquetées dans des orifices 21 de la structure interne 3. Le revêtement externe 5 et la structure interne 3 sont agencés de telle sorte qu'il existe un interstice 23 entre la face externe 1 1 et la face interne 15.
La source lumineuse 7 comprend un organe générateur de lumière, non représenté, et un tissu souple disposé dans l'interstice 23. L'organe générateur de lumière comprend par exemple une pluralité de diodes de type LED.
Le tissu souple 25 comprend des fibres textiles et des fibres optiques entrelacées les unes avec les autres. Les fibres optiques sont référencées 29 sur la Figure 1 . Les fibres optiques 29 sont réparties sur toute la surface du tissu souple. Le tissu souple 25 est plaqué contre la face interne 15 du revêtement.
L'interstice 23 présente par exemple une épaisseur égale à 3,2 mm. Le tissu souple 25 présente par exemple une épaisseur valant environ 1 ,2 mm. Ainsi, il subsiste entre le tissu souple 25 et la face externe 1 1 une lame d'air d'une épaisseur valant environ 2 mm. Le tissu souple est agencé pour projeter une lumière à travers le revêtement externe 5, vers l'habitacle du véhicule.
La structure du revêtement externe 5 est illustrée sur la Figure 3.
Le revêtement externe 5 comprend une couche de support translucide 31 , une couche de peinture opaque 33 et une couche de vernis transparent 35. La couche de peinture 33 est intercalée entre la couche de support 31 et la couche de vernis 35. La couche de support 31 est réalisée en un matériau translucide, non teintée, par exemple un ABS/PC.
La peinture est opaque, et possède un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse inférieure à 50%. La couche de peinture 33 est interrompue en certaines zones 37, les zones 37 constituant donc des zones translucides du revêtement externe 5 à travers lesquelles la lumière émise par la source lumineuse 7 peut diffuser à travers le revêtement externe 5. Les zones 37 dessinent typiquement un motif décoratif qui s'illumine quand la source lumineuse 7 est active.
La couche de vernis transparent 35 recouvre entièrement la couche de peinture 33 et les zones 37. Elle constitue la couche de surface du revêtement externe. Le vernis a des propriétés de protection anti-UV, et protège la couche de support 31 contre le vieillissement dû à l'exposition au rayonnement du soleil. Le taux de transmission de la lumière de la couche de vernis transparent est supérieur à 50%.
Typiquement, les zones 37 sont obtenues en deux étapes. Au cours d'une première étape, la couche de support translucide est entièrement recouverte par la couche de peinture 33. Au cours d'une seconde étape, la peinture est éliminée des zones 37 au moyen d'un laser piloté par un calculateur.
Comme visible sur la Figure 3, le tissu souple 25 est plaqué contre la face interne 15 par l'intérieur d'une couche de colle 39. La colle présente un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse élevé, par exemple supérieur à 50%. L'épaisseur de la couche de colle est par exemple de 0,5 mm.
L'invention couvre également un ensemble de structures intérieures, avec au moins une structure intérieure rétro éclairée telle que décrit ci-dessus, et une structure intérieure non rétro éclairée dépourvue de source lumineuse. Dans ce cas, la structure intérieure non rétro éclairée comporte une structure interne et un revêtement externe identique de formes respectives à la structure interne et au revêtement externe de la structure intérieure rétro éclairée. En revanche, la structure intérieure non rétro éclairée ne comporte pas de source lumineuse. Notamment, elle ne comporte pas de tissu souple interposé entre la face interne 15 et la face externe 1 1 dans l'interstice 23. La lame d'air située entre la face interne et la face externe est donc plus épaisse que pour une structure intérieure rétro éclairée.
La Figure 2 illustre une structure intérieure non rétro éclairée pour un ensemble de structures intérieures conforme à un second mode de réalisation de l'invention.
Seuls les points par lesquels ce second ensemble se différencie du premier ensemble vont être détaillés ci-dessous. Les éléments identiques ou assurant la même fonction dans les deux modes de réalisation seront désignés par les mêmes références.
Dans ce second ensemble, la structure intérieure rétro éclairée est identique à celle du premier ensemble.
En revanche, la structure intérieure non rétro éclairée comprend une pluralité de nervures 41 , portée par la surface externe 1 1 . Ces nervures sont par exemple venues de matière avec la structure interne 3. Les nervures 41 réduisent l'épaisseur de la lame d'air située sous le revêtement. Par exemple, la lame d'air entre les arêtes des nervures 41 et la face interne 15 présente une épaisseur de l'ordre de 2 mm. Elle est ainsi du même ordre que l'épaisseur de la lame d'air séparant le tissu souple 25 de la face externe 1 1 , pour les structures intérieures rétro éclairées.
Les nervures 41 sont réparties sur toute la surface de la face externe 1 1 . Elles s'étendent par exemple sur toute la hauteur de la face externe 1 1 .
Le procédé de fabrication du second ensemble de structures intérieures va maintenant être décrit. Au cours d'une première étape, une série de pièces de formes identiques est fabriquée, lesdites pièces comprenant chacune une structure interne 3 et des nervures 41 sur la face externe 1 1 de la structure interne.
On fabrique ensuite des structures intérieures non rétro éclairées à partir d'une partie des pièces, en montant un revêtement sur la structure interne, par l'intermédiaire de la liaison 17. Le revêtement 5 ne porte pas de tissu 25.
Par ailleurs, on fabrique des structures intérieures rétro éclairées à partir d'autres pièces. Pour cela, on supprime les nervures 41 par fraisage. On monte ensuite le revêtement externe 5 sur la structure interne 3, par l'intermédiaire de la liaison 17. Avant mise en place du revêtement 5, on fixe un tissu souple 5 sur la face interne 15 du revêtement.
Ici encore, le revêtement 5 présente une forme identique pour les structures rétro éclairées et pour les structures non rétro éclairées.
En variante, les structures intérieures rétro éclairées sont fabriquées par un procédé légèrement différent. Les structures internes correspondantes sont fabriquées directement sans les nervures. Plus précisément, les structures internes pour les structures intérieures rétro éclairées sont injectées dans un moule comprenant un pavé amovible. A la sortie du moule, elles ne portent pas de nervure 41 . Au contraire, pour les structures intérieures rétro éclairées, on utilise le même moule mais sans le pavé amovible. Le pavé amovible obture des encoches permettant d'injecter les nervures 41 . Ainsi, à la sortie du moule, les structures internes pour les structures intérieures non rétro éclairées comportent des nervures 41 .

Claims

REVENDICATIONS
1 .- Structure intérieure de véhicule, la structure intérieure (1 ) comprenant :
- une structure interne (3) ;
- un revêtement externe (5) lié à la structure interne (3), le revêtement externe (5) présentant au moins une zone translucide (37) ;
- une source lumineuse (7) ;
caractérisée en ce que la source lumineuse (7) comprend un tissu souple (25) dans lequel est entrelacée une pluralité de fibres optiques (29), plaqué contre une face interne (15) du revêtement externe (5) tournée vers la structure interne (3).
2.- Structure selon la revendication 1 , caractérisée en ce que la source lumineuse (7) est située dans une zone (9) où la structure interne (3) est agencée pour amortir un choc réglementaire, par exemple un choc de type tête selon la réglementation ECE 21 .
3. - Structure selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la structure interne (3) présente une face externe (1 1 ) tournée vers le revêtement externe (5), les faces interne et externe (15, 1 1 ) étant séparées l'une de l'autre par un interstice (23) d'épaisseur inférieure à 10 millimètres, dans lequel est logé le tissu souple (25).
4. - Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le tissu souple (25) présente une épaisseur inférieure à 5 millimètres.
5.- Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le revêtement externe (5) comprend une couche de support (31 ) translucide et une couche (33) de peinture opaque.
6. - Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le tissu souple (25) est fixé sur la face interne (15) par un adhésif (39) ayant un taux de transmission de la lumière émise par la source lumineuse (7) supérieur à 30%.
7. - Structure selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le revêtement externe (5) présente sur une face visible (13) opposée à la face interne (15) une couche de vernis (35) ayant un taux de transmission de la lumière supérieur à 10%.
8.- Ensemble de structures intérieures comprenant au moins une structure intérieure rétro éclairée selon l'une quelconque des revendications précédentes, et au moins une structure intérieure non rétro éclairée dépourvue de source lumineuse, les structures internes (3) respectives de la structure intérieure rétro éclairée et de la structure intérieure non rétro éclairée étant de formes identiques, les revêtements externes (5) respectifs de la structure intérieure rétro éclairée et de la structure intérieure non rétro éclairée étant de formes identiques.
9. - Ensemble selon la revendication 8, caractérisé en ce que la structure intérieure non rétro éclairée comprend en outre une pluralité de nervures (41 ) sur la face externe (1 1 ) de la structure interne (3).
10. - Procédé de fabrication d'un ensemble selon la revendication 9, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes :
- fabriquer deux pièces identiques comprenant chacune une structure interne (3) et une pluralité de nervures (41 ) sur la face externe (1 1 ) de la structure interne (3) ;
- fabriquer la structure intérieure non rétro éclairée à partir de l'une des deux pièces ;
- supprimer les nervures (41 ) de l'autre des deux pièces et fabriquer la structure intérieure rétro éclairée à partir de ladite autre des deux pièces.
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