WO2012149947A1 - Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen Download PDF

Info

Publication number
WO2012149947A1
WO2012149947A1 PCT/EP2011/005597 EP2011005597W WO2012149947A1 WO 2012149947 A1 WO2012149947 A1 WO 2012149947A1 EP 2011005597 W EP2011005597 W EP 2011005597W WO 2012149947 A1 WO2012149947 A1 WO 2012149947A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
folding
packaging unit
packaging
tabs
unit
Prior art date
Application number
PCT/EP2011/005597
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Brüker
Bernd Cox
Josef Duepper
Michael Joerissen
Thomas Lelie
Original Assignee
Khs Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Khs Gmbh filed Critical Khs Gmbh
Priority to ES11782060.5T priority Critical patent/ES2618227T3/es
Priority to RU2013146793/13A priority patent/RU2547430C1/ru
Priority to US14/115,457 priority patent/US10227148B2/en
Priority to BR112013023415-6A priority patent/BR112013023415B1/pt
Priority to JP2014508687A priority patent/JP6129158B2/ja
Priority to EP11782060.5A priority patent/EP2704949B1/de
Publication of WO2012149947A1 publication Critical patent/WO2012149947A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/06—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths
    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path
    • B65B11/16—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in channel form about contents and then to close the ends of the channel by folding and finally the mouth of the channel by folding or twisting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/06—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths
    • B65B11/08—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path
    • B65B11/10—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents
    • B65B11/12—Wrapping articles, or quantities of material, by conveying wrapper and contents in common defined paths in a single straight path to fold the wrappers in tubular form about contents and then to form closing folds of similar form at opposite ends of the tube

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for packaging groups of objects combined into packaging units.
  • bottles in particular plastic bottles, cans, etc. are often grouped together and wrapped in a foil.
  • the film is a plastic film
  • the film is shrunk so that the articles form a stable packaging unit and undergo mutual fixation with the aid of the shrunk film. In this process typically open lateral so-called shrink eyes are observed.
  • the procedure for this purpose is that a Folienmitauerstab moves under a film roll.
  • the Folienmitauerstab describes over the group of objects or the product group a circular path and thereby proposes the already mentioned foil wrap on this product group.
  • the procedure described has basically proven, but is in need of improvement, as far as the stability of the packaging unit produced.
  • the regularly provided two-sided open lateral shrink eyes cause the objects that are combined to form the packaging unit to perform or execute a relative movement relative to one another despite the film impact.
  • a packaging machine is described in the prior art, which is to be equipped according to DE 20 2010 013 513 U1 with a reliably functioning guide option for tape and film material.
  • associated packaging webs are guided over flat guide elements. At least one of the guide elements is designed as an ultrasound bearing unit.
  • a take-off roll for the film feed is equipped with at least one structured surface in order to increase overall functional reliability.
  • the invention is based on the technical problem of further developing such a method and a device for packaging groups of articles combined into packaging units so that, in particular, the stability of the packaging unit produced in this way is significantly increased compared to previous approaches.
  • the invention provides a method for packaging groups of objects combined into packaging units with the following steps:
  • film means in the context of the invention, a very thin sheet with a mostly rectangular shape of a material which allows the wrapping of the packaging unit.
  • this is a plastic film, although in principle a metal or aluminum foil or even a paper foil are conceivable are covered by the invention.
  • the foil is usually stored on a roll of film and cut to length with the help of a cutting device. In this case, one will choose the length of the produced film section or of the film sheet such that the packaging unit to be wrapped can be enclosed in its running direction overall, to be precise taking into account the film overlap.
  • the film flashover describes an overlap area between a film beginning and a film end.
  • the film overlap or film overhang can be located in the region of several millimeters in the case of the film in contact with the packaging unit, for example assuming values between 10 mm and 50 mm, preferably between 20 mm and 40 mm.
  • the individual packaging units are wrapped with the previously cut to length film section, taking into account the film rollover and then the transverse edge side over the packaging unit protruding folding tabs are applied to the packaging unit as it automatically during further transport of the packaging unit along the transport path in the direction.
  • a foil flap which is closed on all sides is provided, which dispenses in particular with open lateral shrinkage eyes, rather closes the side regions of the packaging unit by the folding flaps applied thereto.
  • the film envelope thus formed and closed at the same time has the necessary stability, so that, for example, subsequent relative movements of the objects to each other practically or at best be admitted to a harmless extent.
  • the folding process is carried out continuously or synchronously to transport the packaging unit in the direction of travel on the transport route, so that ultimately no delays in the production of the desired packaging units can be observed and occur.
  • the described packaging process may be followed by a shrinking process. This may result in the stability of the film and, consequently, the film-wrapped packaging unit is increased even more if necessary.
  • the shrinking process is not mandatory.
  • two opposing folding tabs are formed to form associated folding tab pairs respectively in the side region of the wrapping unit enveloped by means of the film. That is, the four mostly formed in the side region of the packaging folding tabs each form two associated Faltlaschencrue from the two opposite folding tabs. In fact, one can distinguish a first pair of folding tabs and a second pair of folding tabs. The two Faltlaschenpare are usually created successively to the packaging unit.
  • folding tabs of a first folding tab pair are applied by a predominantly horizontal folding process and the folding tabs of the second other folding tab pair by a predominantly vertical folding operation to the packaging unit.
  • the horizontal folding process is associated with a folding movement in a predominantly horizontal plane.
  • the vertical folding corresponds to a folding movement in a predominantly vertical plane.
  • the folding process as such is usually carried out so that initially in the direction of the front folding tab of the first Faltlaschenpases and then the upper folding tab of the second Faltlaschenpases are applied to the packaging unit.
  • the procedure can also be reversed.
  • first the upper folding tab of the second folding tab pair is applied to the packaging unit and only then in the direction of the front folding tab of the first folding tab pair. This happens in the course of the inlet of the wrapped packaging unit in the folding unit.
  • the folding flap of the first folding flap pair which is in the rear direction in the direction of travel is regularly applied to the packaging unit.
  • the folding process detects the lower folding tab of the second folding tab pair.
  • the second folding flap pair whose two folding tabs can be applied to the packaging unit by a predominantly vertical folding process, thus has an upper folding tab and a lower folding tab in comparison to the side area of the enveloped packing unit.
  • the procedure is now that of these two folding tabs of the second Faltlaschenpases first the upper folding tab and only at the end of the process, the lower folding tab are applied to the packaging unit.
  • the reverse can be done.
  • the individual folding operations can be overlapped in time.
  • the folding operations can be equipped with different folding times. That is, the folding operation for the front folding tab of the first folding tab pair may be started before the folding operation of the upper (or lower) folding tab of the second folding tab pair.
  • the folding operation for the top (lower) folding tab is already completed when the front folding tab of the first folding tab pair is completely against the side of the package.
  • the folding process is accomplished by means of several folding elements within the folding unit.
  • the folding tabs are folded by means of at least one stationary and / or one with the packaging unit mitbewegten folding element.
  • the design is regularly made so that the moving along with the packaging unit folding element is moved predominantly synchronously with the packaging unit.
  • the synchronous movement does not necessarily imply a comparable speed of the moving folding element compared to the packaging unit in the transport direction in the direction of travel. Rather, the speed of the moving folding element must be adapted to the speed of the packaging unit on the transport path in the direction of travel.
  • the procedure is usually that the folding process in detail, the respectively first and last folded folding tab are each applied by means of a stationary folding element to the packaging unit.
  • the one or more associated folding tabs are predominantly applied to the packaging unit with the aid of the one or more moving folding elements (s).
  • the folding tab can not only be folded with the help of the folding element and applied to the packaging unit, but the folding element and / or one or more downstream pressing elements usually provide in addition to ensure that the folding tabs are mutually fixed. This can be done in any conceivable manner, for example, such that the respective folding element is heated and consequently the folding tabs acted upon hereby enter into a desired connection or fixation with each other by possibly local welding.
  • the folding elements can be brought by externally applied energy, such as hot air, infrared radiation, etc., to the temperature required for the local welding.
  • an internal heating unit such as tubes for hot air, a heating wire, etc.
  • Another method of fixation is to electrostatically charge the individual folding tabs.
  • the folding tabs or the packaging unit equipped with the film wrapping may be guided past corresponding electrodes as a whole.
  • the film is typically a plastic film of, for example, polyethylene terephthalate (PET), polyethylene (PP), polypropylene (PP) or the like, electrostatic charges can easily be generated in the region of the folding tabs with the aid of an electrostatic field. These ensure that the folding tabs the desired fixation - at least temporarily - experience.
  • the temporary fixation ensures that the folding tabs in the shrink tunnel are not subsequently "folded off" from the contact with the packaging unit and permanently fixed by the shrinking process
  • the respective folding process may be controlled so that the individual folding operations in time completely or partially mesh.
  • the first and second folding, the first, the second and the third folding, the second and third folding, the second, third and fourth Overlap fold, etc. in time that is, it is conceivable and is within the scope of the invention to let start two folding operations at different times, but still provide for a mutual temporal overlap.
  • the generally closed film wrapping has at least two folding pockets, which correspond to a multilayer film layer structure in their area. Since the folding bags in question are predominantly observed in the side area and here at the corners of the packaging unit, exactly these particularly stressed corners experience a desired reinforcement and stiffening. This provides a particularly stable summary of the group of items.
  • the packaging unit provided with the all-round film wrapping provided according to the invention has a dimensional stability and positional stability which has hitherto been left without an example. All of this succeeds as part of a continuous packaging process.
  • the individual folding steps are integrated in the course of the folding process in the usual manufacturing process of such a wrapped packaging unit and can run at a high speed. This can be attributed to the specially designed folding unit.
  • the folding unit typically has at least one stationary and a moving folding element for the one or more folding tabs.
  • the stationary folding elements can be formed on the one hand Andrückschiene and on the other hand inclined guide.
  • the respective moving folding element is, on the one hand, a rotating folding disk and, on the other hand, a folding driver, which is moved along with the packaging unit.
  • the speed of the folding driver will be adapted to the speed of the packaging unit moving on the transport path in the running direction.
  • To the described folding elements can connect in the direction of pressing elements.
  • the pressing elements are optionally equipped with fixing units for the folding tabs.
  • the folding elements may also have the already mentioned fixing units.
  • the fixing units may be heating elements, heated pressure plates, etc., ie objects or devices with the aid of which the folding tabs undergo mutual fixation - temporarily or permanently.
  • the fixing units may be heating elements, heated pressure plates, etc., ie objects or devices with the aid of which the folding tabs
  • FIGS. 1 to 5 show a method for packaging groups of objects combined into packaging units in different phases and the device used for this purpose.
  • Figs. 1 to 5 an apparatus for packaging objects 1 is shown.
  • the articles 1 in the example case, these are cans which have been combined to form a group in the present case.
  • the cans have a matrix-like six-by-four arrangement, that is, six cans 1 are arranged transversely to a running direction L, while four cans 1 are oriented in the running direction and in the longitudinal direction L, respectively.
  • the sorting and aligning means shown in the figures may be arranged upstream.
  • the figures do not show a storage drum for a film 3, in the exemplary embodiment plastic film 3, which has been wound around the packaging unit 2 as shown in FIG.
  • the plastic film 3 may be made of PE, PET, PP, etc., as has already been described in the introduction.
  • the wrapping of the respective packaging unit 2 takes place in the running direction L during the transport of the group of objects or the cans 1 via or on a transport path T.
  • a film roll may be cut off and passed through a slot on the transport path T. The front end of the film roll is run over by the packaging unit 2.
  • a film driver rod travels under the film roll from below and describes a circular path or generally a circular path over the packaging unit 2 in the running direction L. Thereafter, the film driver rod together with the rear end of the film roll enters an additional slot , When transporting the so wrapped packaging unit 2, this moves over the slot in question and thus pulls the front end of the film roll under him. In this way, the packaging unit 2 stands on the overlapping ends of the film roll and at the same time a film flashover 4 of the two ends of the film roll is defined. Details of the described wrapping of the packaging unit 2 with the film 3 are described in DE 42 07 725 A1, column 6, lines 30 to 54. Reference is expressly made to this. Likewise on the associated and local figures. The width of the film overlap or film overhang 4 may be about 30 mm in the direction L in the example case. This is of course only to be understood as an example.
  • each transverse edge side of the packaging unit 2 protruding folding tabs 5, 6, 7, 8 defined.
  • the two folding tabs 5, 6 are opposite each other and form an associated first folding tab pair 5, 6.
  • the first folding tab pair 5, 6 and the associated and opposing folding tabs 5, 6 are by a predominantly horizontal folding process at the inlet of the film 3 enveloped packaging unit 2 in a folding unit 9 to the packaging unit 2 in question.
  • the horizontal folding process results from the fact that the folding tabs 5, 6 in question and opposite each other are folded along a merely indicated horizontal folding plane and applied to the packaging unit 2.
  • two further folding tabs 7, 8 are realized, which are also opposite.
  • the two further folding tabs 7, 8 define a second folding tab pair 7, 8.
  • the folding tab pair 7, 8 or its two opposite folding tabs 7, 8 are applied to the packaging unit 2 by a predominantly vertical folding operation. This indicates a vertical line marking the vertical folding plane associated with this vertical folding operation.
  • the folding unit 9 for applying the folding tabs 5, 6, 7, 8 to the packaging unit 2 is composed in detail of stationary folding elements 10, 11 and moving parts 12, 13 together with the packaging unit 2.
  • the respective moving folding elements 12, 13 are moved predominantly synchronously together with the packaging unit 2 moved along the transport path T in the running direction L.
  • the stationary folding elements 10, 11 are, on the one hand, a pressure rail 10 and, on the other hand, a sloping guide 11.
  • the co-moving folding elements 12, 13 are on the one hand as a rotating folding disk
  • the folding unit 9 closes or close to the folding elements 10, 1 1, 12, 13 realized in the interior of the folding unit 9 in the direction L pressing elements 14. In fact, two in the direction of L and thus elongated pressure elements 14 are realized.
  • the pressing elements 14 are assigned in pairs to the transverse edge sides of the packaging unit 2 or its side regions.
  • the folding elements 10, 1 1, 12, 13 are provided in pairs and assigned to the respective transverse edge side or the side region of the packaging unit 2.
  • Fixing units 15 are integrated in the folding elements 14.
  • the fixing units 15 in the exemplary embodiment are charging electrodes which ensure that the folding tabs 5, 6, 7, 8 applied to the packaging unit 2 within the folding unit 9 undergo a temporary fixation.
  • a shrink tunnel or, in general, a shrinking unit may be provided, into which the packaging unit 2 wrapped with the film 3 enters after the folding tabs 5, 6, 7, 8 have been applied and subsequent to the pressing elements 14.
  • the shrink tunnel or the respective shrinking unit is not shown pictorially.
  • the pressing elements 14 are interchangeable designed in the embodiment and can be adapted, for example, of its length to the dimensions of the enveloped by means of the film 3 packaging unit 2.
  • the pressing elements 14 are interchangeable designed in the embodiment and can be adapted, for example, of its length to the dimensions of the enveloped by means of the film 3 packaging unit 2.
  • the Faltmit legislative unit 14 including the fixing units 15 form a total pressing and charging unit 14, 15, which connects in the direction L directly to the folding unit 9.
  • the pressure rail 10 and also the Faltmit counseling 13 are designed comb-like.
  • the Faltmit legislative 13 partially submerge in the pressure rail 10, as will become apparent from the function diagram in FIG. 4.
  • the Faltmit legislative 13 is connected in the exemplary embodiment of a circulating around two rollers 17 belt 16. In this case, one of the rollers 17 or both rollers 17 are driven and can be adjusted in this way the speed of Faltmit ceremonies 13.
  • the speed of the Faltmit toyss 13 and the speed of the enveloped with the aid of the film 3 packing unit 2 on the transport path T in the direction L are adapted to each other or synchronized with each other, as will be described in more detail. It is understood that both speeds can be controlled or regulated and this also applies to their associated speed ratio, to be described below, the synchronous movement of Faltmit toyss 13 with the running in and through the folding unit 9 and wrapped with the film 3 packaging unit 2 to ensure.
  • the packaging unit 2 may serve a conveyor belt not expressly shown, but can also provide, for example, at the rear edge of the packaging unit 2 adjacent rails or similar movement elements.
  • the packaging unit 2 is predominantly moved horizontally along the transport path T and initially enters the folding unit 9. Within the folding unit 9, the folding tabs 5, 6, 7, 8 are applied to the packaging unit 2. Within the folding unit 9 and / or subsequently to the folding unit 9, the folding tabs 5, 6, 7, 8 are mutually fixed.
  • This foil flap closed on all sides has two folding pockets 18 in the side region of the packaging unit 2 or on its respective transverse edge side.
  • the film 3 is equipped with a two- or even three-layer structure, so that the folding pockets 18 by a particular stability are marked or the corner regions of the packaging unit 2 have increased stability.
  • FIG. 1 illustrates the situation in which the packaging unit 2 equipped with the aid of the wrapped film 3 enters the stationary folding unit 9.
  • the folding tabs 5, 6, 7, 8 are applied to the packaging unit 2.
  • first in the direction L front folding tab 5 of the first Faltlaschenpases 5, 6 is created. This occurs as it were automatically by the fact that the packaging unit 2 starts against the pressure rail 10 during its transport along the transport path T in the direction of travel L. Since the pressure rail 10 is equipped with oblique inlet portions 0a, the folding process described the respective front folding tab 5 of the first folding plate pair 5, 6 is successive.
  • the upper folding tab 7 of the second folding tab pair 7, 8 is applied to the packaging unit 2.
  • the rotating folding disk 12 is responsible in each case.
  • two by a common axis 19 rotatably interconnected folding discs 12 are realized, which are moved together via a motor 19 acting on the axis.
  • the motor is again controlled so that the rotational movement of the folding discs 12 is synchronized about its axis 19 with the transport movement of the packaging unit 2 in the direction L.
  • FIG. 2 The corresponding folding process can be seen in particular in FIG. 2. It is clear from this illustration that the stationary pressure rail 10 has increasingly applied the front folding tab 5 of the first folding tab pair 5, 6 to the packaging unit 2. At the same time, the folding disk 12 ensures that the upper folding tab 7 is first fully applied to the packaging unit 2, so that subsequently the folding process for the front folding tab 5 can be completed and applied from the outside to the upper folding tab 7. In this Operation moves the folding disk 12 between the packaging unit 2 and the stationary pressure rail 10 therethrough.
  • the folding flap 6 of the first folding flap pair 5, 6 which is in the direction of movement L is now applied to the packaging unit 2. Since already the upper folding tab 7 rests against the packaging unit 2, this means that the rear folding tab 6 is brought to the upper folding tab 7 in contact with the packaging unit 2. This is ensured by the Faltmit choir 13. Actually, the Faltmit legislative 13 at the transition from Fig. 1 to Fig. 2 and finally to Fig. 3 against the rear folding tab 6 run. During its further movement of the Faltmit legislative 13 ensures that the rear folding tab 6 is applied to the packaging unit 2. In this process, the folding disk 12 is unchanged in contact with the upper folding tab 7 and holds them in their pressed onto the packaging unit 2 position.
  • the axis 19, to which the two folding discs 12 are connected, is designed stationary.
  • the one or both folding discs 12 move synchronously with the moving on the transport path T in the direction of L moving packaging unit 2.
  • the respective folding disk 12 performs approximately a 180 ° rotation, as in the comparison of Figs. 1 and 4 is clear.
  • the design is such that the folding disk 12 is almost perpendicular in the illustration of FIG. 3.
  • the vertical position of the respective circular disk 12 according to FIG. 3 corresponds to the folding disk 12 having a maximum surface overlap with the packaging unit 2.
  • the Faltmit legislative 13 has the rear folding tab 6 completely applied to the packaging unit 2 following the transition from Fig. 3 to Fig. 4.
  • the folding catch 13 moved by the belt 16 in the functional position according to FIG. 4 overlaps in a comb-like manner with the likewise comb-like pressure rail 10 or its inlet section 10a.
  • the Faltmit counseling 13 ensures that the rear folding tab 6 is completely applied to the packaging unit 2 after passing through the inlet portion 10a.
  • the folding disk 12 can increasingly leave the upper folding tab 7, because the upper folding tab 7 is now held by the rear folding tab 6 in addition to the front folding tab 5 and is fixed in contact with the packaging unit 2.
  • the packaging unit 2 equipped in this way with the foil flap closed on all sides passes through the pressing and charging unit 15 already described.
  • the pressing elements 14 ensure that the folding tabs 5, 6, 7, 8 are kept in contact with the packaging unit 2 unchanged become.
  • the fixing units or support electrodes 15 ensure that the folding tabs 5, 6, 7, 8 experience a temporary (electrostatic) mutual fixation.
  • the fixing unit or charging electrode 15 is arranged in the region of an overlap of the respective folding tabs 5, 6, 7, 8, so that all folding tabs 5, 6, 7, 8 detected by means of the charging electrode 15 and electrostatically charged as desired ,
  • the folding tabs 5, 6, 7, 8 remain after leaving the pressing and charging unit 14, 15 in contact with the packaging unit 2, as shown in the right part of Fig. 5.
  • the packaging unit 2 which in this way is equipped with the film wrapping which is closed on all sides, can subsequently enter into the already mentioned shrink tunnel. There, the film 3 is heated and then shrunk. Since the film 3 is closed as a whole, a particularly stable packaging unit 2 is available on the output side of the shrinking tunnel, which moreover is provided by the all-round closure with the aid of the Foil 3 keeps the items 1 stored therein not only in their mutual alignment, but also, for example, preserved from contamination.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Abstract

Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten (2) zusammengefassten Gruppen an Gegenständen (1). Dabei wird zunächst die jeweilige Verpackungseinheit (2) in ihrer Laufrichtung (L) auf einer Transportstrecke (T) mit einer Folie (3) umhüllt. Bei diesem Vorgang wird gleichzeitig ein Folienüberschlag (4) gebildet sowie werden jeweils querrandseitig über die Verpackungseinheit (2) überstehende Faltlaschen (5, 6, 7, 8) definiert. Im Anschluss daran werden die Faltlaschen (5, 6, 7, 8) an die Verpackungseinheit (2) bei Durchlauf durch eine Falteinheit (9) angelegt. Anschließend und/oder gleichzeitig erfahren die Faltlaschen (5, 6, 7, 8) eine gegenseitige Fixierung unter Bildung eines allseits geschlossenen Folieneinschlages.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpackung von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen.
In der Praxis und im täglichen Produktionsablauf werden oftmals Flaschen, insbesondere Kunststoffflaschen, Dosen etc. zu Gruppen zusammengefasst und mit einer Folie eingeschlagen. Sofern es sich bei der Folie um eine Kunststofffolie handelt, wird die Folie darüber hinaus geschrumpft, so dass die Gegenstände eine stabile Verpackungseinheit bilden und mit Hilfe der geschrumpften Folie eine gegenseitige Fixierung erfahren. Bei diesem Vorgang werden typischerweise offene seitliche sogenannte Schrumpfaugen beobachtet. Bei einem Verfahren und einer zugehörigen Vorrichtung der eingangs beschriebenen Ausprägung entsprechend der DE 42 07 725 A1 wird zu diesem Zweck so vorgegangen, dass ein Folienmitnehmerstab unter einen Folienwickel fährt. Der Folienmitnehmerstab beschreibt über der Gruppe an Gegenständen bzw. der Produktgruppe eine Kreisbahn und schlägt dabei den bereits angesprochenen Folienwickel über diese Produktgruppe. Im Anschluss daran taucht der Folienmitnehmerstab mit samt dem hinteren Ende des Folienwickels in einen Schlitz einer Transportstrecke ein. Beim weiteren Transport der so umwickelten Produktgruppe fährt diese über den Schlitz und zieht so das vordere Ende des Folienwickels ebenfalls unter sich. Dadurch steht die Produktgruppe auf den sich überlappenden Enden des Folienwickels, dem Folienüberschlag. Die Enden des Folienwickels bzw. der Folienüberschlag wird beim anschließenden Schrumpfprozess verschweißt.
Die beschriebene Vorgehensweise hat sich grundsätzlich bewährt, ist allerdings verbesserungsbedürftig, was die Stabilität der hergestellten Verpackungseinheit angeht. Tatsächlich führen die regelmäßig vorgesehenen beidseitige offenen seitlichen Schrumpfaugen dazu, dass die zu der Verpackungseinheit zusammengefassten Gegenstände trotz des Folieneinschlages eine Relativbewegung zueinander ausführen oder ausführen können. Daraus resultieren Instabilitäten der Verpackungseinheit, insbesondere für den Fall, dass die einzelnen Gegenstände für sich genommen schwer sind und/oder sich leicht gegeneinander verschieben lassen. Das ist typischerweise bei Dosen der Fall. Im Stand der Technik wird darüber hinaus eine Verpackungsmaschine beschrieben, die gemäß der DE 20 2010 013 513 U1 mit einer zuverlässig funktionierenden Führungsmöglichkeit für Band- und Folienmaterial ausgerüstet werden soll. Zu diesem Zweck werden zugehörige Verpackungsbahnen über flächige Führungselemente geführt. Wenigstens eines der Führungselemente ist als Ultraschalllagereinheit ausgebildet. Die zuvor beschriebenen Probleme im anschließenden Gebrauch der Verpackungseinheit sind hierdurch nicht maßgeblich beeinflusst worden. Vergleichbares gilt für die Maschine zum Verpacken von Gegenständen, wie sie in der DE 20 2006 020 359 U1 beschrieben wird. Hier ist eine Abzugswalze für die Folienzuführung mit wenigstens einer strukturierten Oberfläche ausgerüstet, um insgesamt die Funktionssicherheit zu erhöhen. Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, ein derartiges Verfahren und eine Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammen- gefassten Gruppen von Gegenständen so weiter zu entwickeln, dass insbesondere die Stabilität der solchermaßen erzeugten Verpackungseinheit gegenüber bisherigen Vorgehensweisen deutlich gesteigert ist.
Zur Lösung dieser technischen Problemstellung ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen mit den folgenden Schritten:
- Umhüllen der jeweiligen Verpackungseinheit in ihrer Laufrichtung auf einer Transportstrecke mit einer Folie unter gleichzeitiger Bildung eines
Folienüberschlages sowie von jeweils querrandseitig über die Verpackungseinheit überstehenden Faltlaschen;
- Anlegen der Faltlaschen an die Verpackungseinheit bei Durchlauf durch eine Falteinheit sowie anschließende und/oder gleichzeitige gegenseitige
Fixierung der Faltlaschen unter Bildung eines allseits geschlossenen Folieneinschlages.
Der Begriff Folie meint im Rahmen der Erfindung ein sehr dünnes Blatt mit meistens rechteckiger Gestalt aus einem Werkstoff, welcher die Umhüllung der Verpackungseinheit ermöglicht. Üblicherweise handelt es sich hierbei um eine Kunststofffolie, wenngleich prinzipiell auch eine Metall- oder Aluminiumfolie oder auch eine Papierfolie denkbar sind von der Erfindung umfasst werden. Die Folie wird meistens auf einer Folienrolle bevorratet und mit Hilfe einer Schneideinrichtung abgelängt. Dabei wird man die Länge des erzeugten Folienabschnittes bzw. des Folienblattes so wählen, dass die zu umhüllende Verpackungseinheit in ihrer Laufrichtung insgesamt umschlossen werden kann, und zwar unter Berücksichtigung des Folienüberschlages.
Der Folienüberschlag beschreibt einen Überlappungsbereich zwischen einem Folienanfang und einem Folienende. Der Folienüberschlag bzw. Folienüberhang kann bei an der Verpackungseinheit anliegender Folie im Bereich von mehreren Millimetern angesiedelt sein, mag beispielsweise Werte zwischen 10 mm und 50 mm, vorzugsweise zwischen 20 mm und 40 mm annehmen.
Im Rahmen der Erfindung erfolgt typischerweise eine automatische und fortlaufende Verpackung der einzelnen Gruppen an Gegenständen im Zuge ihres Transportes auf der Transportstrecke. Zu diesem Zweck werden die einzelnen Verpackungseinheiten mit dem zuvor abgelängten Folienabschnitt unter Berücksichtigung des Folienüberschlages umhüllt und werden anschließend beim Weitertransport der Verpackungseinheit entlang der Transportstrecke in Laufrichtung die querrandseitig über die Verpackungseinheit überstehenden Faltlaschen an die Verpackungseinheit gleichsam automatisch angelegt. Dadurch wird ein allseits geschlossener Folieneinschlag zur Verfügung gestellt, der insbesondere auf offene seitliche Schrumpfaugen verzichtet, vielmehr die Seitenbereiche der Verpackungseinheit durch die hieran angelegten Faltlaschen verschließt.
Da die Faltlaschen beim Durchlauf durch die Falteinheit nicht nur an die Verpackungseinheit angelegt werden, sondern hierbei gleichzeitig oder anschließend eine Fixierung erfahren, verfügt der solchermaßen gebildete und geschlossene Folieneinschlag zugleich über die notwendige Stabilität, so dass beispielsweise anschließende Relativbewegungen der Gegenstände zueinander praktisch nicht oder allenfalls in einem unschädlichen Maße zugelassen werden. Außerdem wird der Faltvorgang kontinuierlich bzw. synchron zum Transport der Verpackungseinheit in Laufrichtung auf der Transportstrecke vorgenommen, so dass letztlich keine Verzögerungen bei der Produktion der gewünschten Verpackungseinheiten beobachtet werden und auftreten können.
An den beschriebenen Verpackungsvorgang mag sich ein Schrumpfprozess anschließen. Dieser führt unter Umständen dazu, dass die Stabilität des Folien- einschlages und folglich der folienumhüllten Verpackungseinheit bei Bedarf noch mehr gesteigert wird. Allerdings ist der Schrumpfprozess nicht zwingend erforderlich. Nach vorteilhafter Ausgestaltung sind jeweils im Seitenbereich der mit Hilfe der Folie umhüllten Verpackungseinheit zwei sich gegenüberliegende Faltlaschen unter Bildung zugehöriger Faltlaschenpaare realisiert. Das heißt, die meistens vier im Seitenbereich der Verpackungseinheit gebildeten Faltlaschen bilden jeweils zwei zugehörige Faltlaschenpaare aus den jeweils zwei sich gegenüberliegenden Faltlaschen. Tatsächlich kann man ein erstes Faltlaschenpaar und ein zweites Faltlaschenpaar voneinander unterscheiden. Die beiden Faltlaschenpaare werden in der Regel nacheinander an die Verpackungseinheit angelegt.
Dies erfolgt meistens derart, dass die Faltlaschen des einen ersten Falt- laschenpaares durch einen überwiegend horizontalen Faltvorgang und die Faltlaschen des zweiten anderen Faltlaschenpaares durch einen überwiegend vertikalen Faltvorgang an die Verpackungseinheit angelegt werden. Der horizontale Faltvorgang ist mit einer Faltbewegung in einer überwiegend horizontalen Ebene verbunden. Der vertikale Faltvorgang korrespondiert dagegen zu einer Faltbewegung in einer überwiegend vertikalen Ebene.
Der Faltvorgang als solcher wird meistens so vorgenommen, dass zunächst die in Laufrichtung vordere Faltlasche des ersten Faltlaschenpaares und dann die obere Faltlasche des zweiten Faltlaschenpaares an die Verpackungseinheit angelegt werden. Prinzipiell kann auch umgekehrt verfahren werden. Dann wird zunächst die obere Faltlasche des zweiten Faltlaschenpaares an die Verpackungseinheit angelegt und erst im Anschluss daran die in Laufrichtung vordere Faltlasche des ersten Faltlaschenpaares. Das geschieht im Zuge des Einlaufes der umhüllten Verpackungseinheit in die Falteinheit. Im Anschluss daran wird regelmäßig die in Laufrichtung hintere Faltlasche des ersten Faltlaschenpaares an die Verpackungseinheit angelegt. Abschließend erfasst der Faltvorgang die untere Faltlasche des zweiten Faltlaschenpaares.
Das zweite Faltlaschenpaar, dessen beide Faltlaschen sich durch einen über- wiegend vertikalen Faltvorgang an die Verpackungseinheit anlegen lassen, verfügt also im Vergleich zum Seitenbereich der umhüllten Verpackungseinheit über eine obere Faltlasche und eine untere Faltlasche. Im Rahmen der Erfindung wird nun so vorgegangen, dass von diesen beiden Faltlaschen des zweiten Faltlaschenpaares zunächst die obere Faltlasche und erst zum Abschluss des Vorganges die untere Faltlasche an die Verpackungseinheit angelegt werden. Grundsätzlich kann natürlich auch umgekehrt vorgegangen werden. Darüber hinaus lassen sich die einzelnen Faltvorgänge zeitlich überlappen. Ferner können die Faltvorgänge mit unterschiedlichen Faltzeiten ausgerüstet werden. Das heißt, der Faltvorgang für die vordere Faltlasche des ersten Faltlaschenpaares mag vor dem Faltvorgang der oberen (oder unteren) Faltlasche des zweiten Faltlaschenpaares gestartet werden. Da die Faltzeit für die obere (untere) Faltlasche jedoch typischerweise kürzer als diejenige für die vordere Faltlasche ausgelegt ist, ist der Faltvorgang für die obere (untere) Faltlasche bereits beendet, wenn die vordere Faltlasche des ersten Faltlaschenpaares vollständig am Seitenbereich der Verpackungseinheit anliegt. Der Faltvorgang wird mit Hilfe von mehreren Faltelementen innerhalb der Falteinheit bewerkstelligt. Zu diesem Zweck werden die Faltlaschen mittels wenigstens eines ortsfesten und/oder eines mit der Verpackungseinheit mitbewegten Faltelementes gefaltet. Dabei ist die Auslegung regelmäßig so getroffen, dass das mit der Verpackungseinheit mitbewegte Faltelement überwiegend synchron zusammen mit der Verpackungseinheit bewegt wird. Die synchrone Bewegung impliziert nicht notwendigerweise eine vergleichbare Geschwindigkeit des mitbewegten Faltelementes im Vergleich zur Verpackungseinheit auf der Transportstrecke in Laufrichtung. Vielmehr muss die Geschwindigkeit des mitbewegten Faltelementes an die Geschwindigkeit der Verpackungseinheit auf der Transportstrecke in Laufrichtung angepasst sein.
Dabei wird meistens so vorgegangen, dass beim Faltvorgang im Detail die jeweils zuerst und zuletzt gefaltete Faltlasche mittels jeweils eines ortsfesten Faltelementes an die Verpackungseinheit angelegt werden. Während zwischengeschalteter Faltschritte beim Faltvorgang werden dagegen überwiegend die eine oder die mehreren zugehörigen Faltlaschen mit Hilfe des einen oder der mehreren mitbewegten Faltelemente(s) an die Verpackungseinheit angelegt.
Dabei kann die Faltlasche mit Hilfe des Faltelementes nicht nur gefaltet und an die Verpackungseinheit angelegt werden, sondern das Faltelement und/oder ein oder mehrere nachgeordnete Andrückelemente sorgen meistens ergänzend dafür, dass die Faltlaschen gegenseitig fixiert werden. Das kann auf jede denkbare Art und Weise geschehen, beispielsweise derart, dass das jeweilige Faltelement erhitzt wird und folglich die hiermit beaufschlagten Faltlaschen durch eine ggf. lokale Verschweißung miteinander eine gewünschte Verbindung bzw. Fixierung eingehen.
Zum Erhitzen des oder der Faltelemente sind verschiedene Methoden denkbar. Beispielsweise können die Faltelemente durch von außen aufgebrachte Energie, beispielsweise Heißluft, Infrarotstrahlung etc. auf die für die lokale Verschweißung erforderliche Temperatur gebracht werden. Darüber hinaus liegt es im Rahmen der Erfindung, das jeweilige Faltelement mit einer internen Heizeinheit auszurüsten, beispielsweise Röhren für Heißluft, einem Heizdraht etc.. Des weiteren liegen selbstverständlich Maßnahmen derart im Rahmen der Erfindung, die zu fixierenden Stellen - unabhängig von den Faltelementen - von außen zu erwärmen, beispielsweise mit einem Laserstrahl, einer Infrarotstrahlquelle, einer Ultraschallquelle etc.. Das heißt, während die Faltelemente und/oder die zusätzlichen Andrückelemente dafür sorgen, dass die Faltlaschen die gewünschte Position zueinander einnehmen, stellt die zuvor angesprochene zusätzliche Energiequelle sicher, dass von außen die erforderliche und meistens thermische Energie zur Verfügung gestellt wird, damit die Faltlaschen lokal aufschmelzen und hierdurch die gewünschte gegenseitige Fixierung erfahren. Eine weitere Methode der Fixierung liegt darin, die einzelnen Faltlaschen elektrostatisch aufzuladen. Hierzu mögen die Faltlaschen bzw. kann die mit dem Folieneinschlag ausgerüstete Verpackungseinheit insgesamt an entsprechenden Elektroden vorbeigeführt werden. Da es sich bei der Folie typischerweise um eine Kunststofffolie aus beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen (PP), Polypropylen (PP) oder dergleichen handelt, lassen sich mit Hilfe eines elektrostatischen Feldes unschwer elektrostatische Ladungen im Bereich der Faltlaschen erzeugen. Diese sorgen dafür, dass die Faltlaschen die gewünschte Fixierung - zumindest temporär - erfahren. Wenn in einem solchen Fall die umhüllte Verpackungseinheit anschließend in einen Schrumpftunnel oder allgemein eine Schrumpfeinheit überführt wird, sorgt die temporäre Fixierung dafür, dass im Anschluss hieran die Faltlaschen im Schrumpftunnel nicht von der Anlage an die Verpackungseinheit "abklappen" und durch den Schrumpfvorgang dauerhaft fixiert werden. Außerdem mag der jeweilige Faltvorgang so gesteuert werden, dass die einzelnen Faltvorgänge zeitlich ganz oder teilweise ineinandergreifen. Mit anderen Worten, können beispielsweise der erste und zweite Faltvorgang, der erste, der zweite und der dritte Faltvorgang, der zweite und dritte Faltvorgang, der zweite, dritte und vierte Faltvorgang usw. zeitlich überlappen. Das heißt, es ist denkbar und liegt im Rahmen der Erfindung, zwei Faltvorgänge zu unterschiedlichen Zeiten starten zu lassen, aber dennoch für einen gegenseitigen zeitlichen Überlapp zu sorgen. So wird man meistens vorgehen, schon um die Folie bei diesem Vorgang im Seitenbereich der Verpackungseinheit zu straffen. Denn bei den jeweiligen Faltvorgängen entstehen zwangsläufig Falttaschen, in die nachfolgend gefaltete Faltlaschen zunehmend eingreifen. Um die Bildung der Falttaschen zu unterstützen und zugleich eine in diesem Bereich mehrlagige Ausbildung der Folie zu erreichen, wird mit den zeitlich überlappenden Faltvorgängen wie beschrieben gearbeitet.
Tatsächlich verfügt der allseits geschlossene Folieneinschlag nach dem beschriebenen Faltvorgang über wenigstens zwei Falttaschen, die zu einem mehrlagigen Folienschichtaufbau in ihrem Bereich korrespondieren. Da die fraglichen Falttaschen überwiegend im Seitenbereich und hier an Ecken der Verpackungseinheit beobachtet werden, erfahren exakt diese besonders belasteten Ecken eine gewünschte Verstärkung und Versteifung. Dadurch wird eine besonders stabile Zusammenfassung der Gruppe an Gegenständen zur Verfügung gestellt. Tatsächlich verfügt die mit dem erfindungsgemäß ausgerüsteten allseits geschlossenen Folieneinschlag versehene Verpackungseinheit über eine Formstabilität und Lagestabilität, die bisher ohne Vorbild geblieben ist. Das alles gelingt im Rahmen eines kontinuierlichen Verpackungsvorganges. Dabei sind die einzelnen Faltschritte im Zuge des Faltvorganges in den üblichen Herstellungsvorgang einer solchen umhüllten Verpackungseinheit integriert und können mit einer hohen Geschwindigkeit laufen. Das lässt sich auf die speziell ausgebildete Falteinheit zurückführen.
Denn die Falteinheit verfügt typischerweise über wenigstens ein ortsfestes und ein mitbewegtes Faltelement für die eine oder die mehreren Faltlaschen. Meistens sind zwei ortsfeste und zwei mitbewegte Faltelemente realisiert. Die ortsfesten Faltelemente können als einerseits Andrückschiene und andererseits Schrägführung ausgebildet sein. Bei dem jeweils mitbewegten Faltelement handelt es sich einerseits um eine rotierende Faltscheibe und andererseits um einen Faltmitnehmer, welcher mit der Verpackungseinheit mitbewegt wird. Dabei wird man die Geschwindigkeit des Faltmitnehmers an die Geschwindigkeit der auf der Transportstrecke in Laufrichtung fortbewegten Verpackungseinheit anpassen. Vergleichbares gilt für die Rotationsgeschwindigkeit der Faltscheibe. An die beschriebenen Faltelemente können sich in Laufrichtung Andrückelemente anschließen. Die Andrückelemente sind ggf. mit Fixiereinheiten für die Faltlaschen ausgerüstet. Alternativ oder zusätzlich können aber auch die Faltelemente die bereits angesprochenen Fixiereinheiten aufweisen. Bei den Fixiereinheiten mag es sich um Heizelemente, erhitzte Andrückplatten etc. handeln, also Gegenstände oder Einrichtungen, mit deren Hilfe die Faltlaschen eine gegenseitige Fixierung - temporär oder dauerhaft - eingehen. Hierin sind die wesentlichen Vorteile zu sehen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Die
Fig. 1 bis 5 zeigen ein Verfahren zum Verpackungen von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen in verschiedenen Phasen und die hierfür eingesetzte Vorrichtung.
In den Fig. 1 bis 5 ist eine Vorrichtung zum Verpacken von Gegenständen 1 dargestellt. Bei den Gegenständen 1 handelt es sich im Beispielfall um Dosen, die vorliegend zu einer Gruppe zusammengefasst worden sind. Tatsächlich verfügen die Dosen im Beispielfall über eine matrixartige sechs x vier-Anordnung, das heißt sechs Dosen 1 sind quer zu einer Laufrichtung L angeordnet, während vier Dosen 1 in Laufrichtung bzw. Längsrichtung L orientiert sind. Um die Dosen 1 zu der Gruppe an Gegenständen bzw. Dosen 1 und folglich zu einer zu umhüllenden Verpackungseinheit 2 zusammenzufassen und die Dosen 1 entsprechend zu positionieren, mögen der in den Figuren dargestellten Vorrichtung entsprechende Sortier- und Ausrichteinrichtungen vorgeschaltet sein.
Das kann beispielsweise mit Hilfe von Anschlägen und/oder Abstützstäben erfolgen, die im Detail nicht dargestellt sind. Ebenso zeigen die Figuren nicht eine Vorratstrommel für eine Folie 3, im Ausführungsbeispiel Kunststofffolie 3, welche um die Verpackungseinheit 2 wie in der Fig. 1 dargestellt, geschlungen worden ist. Die Kunststofffolie 3 mag aus PE, PET, PP etc. hergestellt sein, wie dies einleitend bereits beschrieben wurde. Das Umhüllen der jeweiligen Verpackungseinheit 2 erfolgt in Laufrichtung L während des Transportes der Gruppe an Gegenständen bzw. der Dosen 1 über eine bzw. auf einer Transportstrecke T. Zu diesem Zweck mag ein Folienwickel abgeschnitten und durch einen Schlitz auf die Transportstrecke T geführt werden. Das vordere Ende des Folienwickels wird von der Verpackungseinheit 2 überfahren. Beim Weiterfahren der Verpackungseinheit 2 auf der Transportstrecke T fährt von unten ein Folienmitnehmerstab unter den Folienwickel und beschreibt in der Laufrichtung L eine Kreisbahn oder allgemein eine kreisartige Bahn über der Verpackungseinheit 2. Danach taucht der Folienmitnehmerstab mitsamt dem hinteren Ende des Folienwickels in einen weiteren Schlitz ein. Beim Transport der so umwickelten Verpackungseinheit 2 fährt diese über den betreffenden Schlitz und zieht so das vordere Ende des Folienwickels unter sich. Auf diese Weise steht die Verpackungseinheit 2 auf den sich überlappenden Enden des Folienwickels auf und wird gleichzeitig ein Folienüberschlag 4 der beiden Enden des Folienwickels definiert. Details der beschriebenen Umhüllung der Verpackungseinheit 2 mit der Folie 3 werden in der DE 42 07 725 A1 , Spalte 6, Zeilen 30 bis 54 beschrieben. Hierauf sei ausdrücklich Bezug genommen. Ebenso auf die zugehörigen und dortigen Figuren. Die Breite des Folienüberschlages bzw. Folienüberhanges 4 mag im Beispielfall ca. 30 mm in Laufrichtung L betragen. Das ist selbstverständlich nur beispielhaft zu verstehen.
Beim Umhüllen der jeweiligen Verpackungseinheit 2 in ihrer Laufrichtung L auf der Transportstrecke T mit der Folie 3 unter Bildung des Folienüberschlages 4 werden zugleich jeweils querrandseitig der Verpackungseinheit 2 überstehende Faltlaschen 5, 6, 7, 8 definiert.
Die beiden Faltlaschen 5, 6 liegen sich gegenüber und bilden ein zugehöriges erstes Faltlaschenpaar 5, 6. Das erste Faltlaschenpaar 5, 6 bzw. die zugehörigen und sich gegenüber liegenden Faltlaschen 5, 6 werden durch einen überwiegend horizontalen Faltvorgang beim Einlauf der mit Hilfe der Folie 3 umhüllten Verpackungseinheit 2 in eine Falteinheit 9 an die fragliche Verpackungseinheit 2 angelegt. Der horizontale Faltvorgang ergibt sich dadurch, dass die fraglichen und sich gegenüber liegenden Faltlaschen 5, 6 entlang einer lediglich angedeuteten horizontalen Faltebene gefaltet und an die Verpackungseinheit 2 angelegt werden.
Zusätzlich zu den beiden Faltlaschen 5, 6 bzw. dem ersten Faltlaschenpaar sind zwei weitere Faltlaschen 7, 8 realisiert, die sich ebenfalls gegenüber liegen. Die beiden weiteren Faltlaschen 7, 8 definieren ein zweites Faltlaschenpaar 7, 8. Das Faltlaschenpaar 7, 8 bzw. seine beiden sich gegenüber liegenden Faltlaschen 7, 8 werden durch einen überwiegend vertikalen Faltvorgang an die Verpackungseinheit 2 angelegt. Das deutet eine vertikale Linie an, welche die zu diesem vertikalen Faltvorgang zugehörige vertikale Faltebene markiert. Die Falteinheit 9 zum Anlegen der Faltlaschen 5, 6, 7, 8 an die Verpackungseinheit 2 setzt sich im Detail aus ortsfesten Faltelementen 10, 1 1 und mit der Verpackungseinheit 2 mitbewegten Faltelementen 12, 13 zusammen. Dabei werden die jeweils mitbewegten Faltelemente 12, 13 überwiegend synchron zusammen mit der in Laufrichtung L entlang der Transportstrecke T bewegten Verpackungseinheit 2 verfahren.
Man erkennt, dass zwei ortsfeste Faltelemente 10, 1 1 und zwei mitbewegte Faltelemente 12, 13 realisiert sind. Bei den ortsfesten Faltelementen 10, 1 1 handelt es sich einerseits um eine Andrückschiene 10 und andererseits eine Schrägführung 1 1 . Die mitbewegten Faltelemente 12, 13 sind einerseits als rotierende Faltscheibe
12 und andererseits als mit der Verpackungseinheit 2 mit bewegter Faltmitnehmer
13 ausgeführt. Außerdem schließt sich an die Falteinheit 9 bzw. schließen sich an die im Innern der Falteinheit 9 realisierten Faltelemente 10, 1 1 , 12, 13 in Laufrichtung L Andrückelemente 14 an. Tatsächlich sind zwei in Laufrichtung L und somit längserstreckte Andrückelemente 14 realisiert. Die Andrückelemente 14 sind paarweise den Querrandseiten der Verpackungseinheit 2 bzw. dessen Seitenbereichen zugeordnet. Auch die Faltelemente 10, 1 1 , 12, 13 sind paarweise vorgesehen und jeweils der zugehörigen Querrandseite bzw. dem Seitenbereich der Verpackungseinheit 2 zugeordnet.
In die Faltelemente 14 sind Fixiereinheiten 15 integriert. Bei den Fixiereinheiten 15 handelt es sich im Ausführungsbeispiel um Aufladeelektroden, die dafür sorgen, dass die innerhalb der Falteinheit 9 an die Verpackungseinheit 2 angelegten Faltlaschen 5, 6, 7, 8 eine temporäre Fixierung erfahren. Für eine dauerhafte Fixierung mag ein Schrumpftunnel oder allgemein eine Schrumpfeinheit sorgen, in welche die mit der Folie 3 eingeschlagene Verpackungseinheit 2 nach dem Anlegen der Faltlaschen 5, 6, 7, 8 und im Anschluss an die Andrückelemente 14 einläuft. Der Schrumpftunnel bzw. die betreffende Schrumpfeinheit ist bildlich nicht dargestellt.
Die Andrückelemente 14 sind im Ausführungsbeispiel auswechselbar ausgelegt und können beispielsweise von ihrer Länge her an die Abmessungen der mit Hilfe der Folie 3 umhüllten Verpackungseinheit 2 angepasst werden. Die Andrückelemente
14 inklusive der Fixiereinheiten 15 formen insgesamt eine Andrück- und Aufladeeinheit 14, 15, die in Laufrichtung L unmittelbar an die Falteinheit 9 anschließt. Man erkennt, dass die Andrückschiene 10 und auch der Faltmitnehmer 13 kammartig ausgelegt sind. Dadurch kann der Faltmitnehmer 13 teilweise in die Andrückschiene 10 eintauchen, wie dies anhand der Funktionsdarstellung in der Fig. 4 deutlich wird. Der Faltmitnehmer 13 ist im Ausführungsbeispiel an einen um zwei Rollen 17 umlaufenden Riemen 16 angeschlossen. Dabei wird eine der Rollen 17 oder werden beide Rollen 17 angetrieben und kann auf diese Weise die Geschwindigkeit des Faltmitnehmers 13 eingestellt werden. Die Geschwindigkeit des Faltmitnehmers 13 und die Geschwindigkeit der mit Hilfe der Folie 3 umhüllten Verpackungseinheit 2 auf der Transportstrecke T in Laufrichtung L sind aneinander angepasst bzw. zueinander synchronisiert, wie dies im Detail noch näher beschrieben wird. Dabei versteht es sich, dass beide Geschwindigkeiten gesteuert bzw. geregelt werden können und dies auch für ihr zugehöriges Geschwindigkeitsverhältnis gilt, um die nachfolgend noch zu beschreibende synchrone Bewegung des Faltmitnehmers 13 mit der in und durch die Falteinheit 9 laufenden und mit der Folie 3 umhüllten Verpackungseinheit 2 zu gewährleisten. Für den Antrieb der Verpackungseinheit 2 mag ein nicht ausdrücklich dargestelltes Förderband dienen, können aber auch beispielsweise an der hinteren Kante der Verpackungseinheit 2 anliegende Schienen oder vergleichbare Bewegungselemente sorgen. Die Verpackungseinheit 2 wird entlang der Transportstrecke T überwiegend horizontal fortbewegt und läuft zunächst in die Falteinheit 9 ein. Innerhalb der Falteinheit 9 werden die Faltlaschen 5, 6, 7, 8 an die Verpackungseinheit 2 angelegt. Innerhalb der Falteinheit 9 und/oder anschließend an die Falteinheit 9 werden die Faltlaschen 5, 6, 7, 8 gegenseitig fixiert.
Im Rahmen des Ausführungsbeispiels erfolgt eine temporäre Fixierung der Faltlaschen 5, 6, 7, 8 untereinander, und zwar anschließend an die Falteinheit 9. Hierfür sorgen die Aufladeelektroden 15 in der Andrück- und Aufladeeinheit 14, 15, die sich unmittelbar an die Falteinheit 9 anschließt. Jedenfalls verlässt die Falteinheit 9 respektive die Andrück- und Aufladeeinheit 14, 15 ein allseits geschlossener Folieneinschlag, wie er in Fig. 5 dargestellt ist.
Dieser allseits geschlossene Folieneinschlag verfügt über zwei Falttaschen 18 im Seitenbereich der Verpackungseinheit 2 bzw. an dessen jeweiliger Querrandseite. Im Bereich der Falttaschen 18 ist die Folie 3 mit einem zwei- oder sogar dreischichtigen Aufbau ausgerüstet, so dass die Falttaschen 18 durch eine besondere Stabilität gekennzeichnet sind bzw. die Eckbereiche der Verpackungseinheit 2 über eine erhöhte Stabilität verfügen.
Die Vorgehensweise beim Verpacken der jeweiligen Verpackungseinheit 2 wird nachfolgend anhand der die einzelnen Verpackungsschritte darstellenden Fig. 1 bis 5 erläutert. In der Fig. 1 ist die Situation dargestellt, in welcher die mit Hilfe der umhüllten Folie 3 ausgerüstete Verpackungseinheit 2 in die stationäre Falteinheit 9 einläuft. Beim Durchlaufen der Falteinheit 9 werden die Faltlaschen 5, 6, 7, 8 an die Verpackungseinheit 2 angelegt. Dabei wird zunächst die in Laufrichtung L vordere Faltlasche 5 des ersten Faltlaschenpaares 5, 6 angelegt. Das erfolgt gleichsam automatisch dadurch, dass die Verpackungseinheit 2 bei ihrem Transport entlang der Transportstrecke T in Laufrichtung L gegen die Andrückschiene 10 anläuft. Da die Andrückschiene 10 mit jeweils schrägen Einlaufabschnitten 0a ausgerüstet ist, erfolgt der beschriebene Faltvorgang der jeweils vorderen Faltlasche 5 des ersten Faltlaschenpaares 5, 6 sukzessive.
Im unmittelbaren Anschluss hieran wird die obere Faltlasche 7 des zweiten Faltlaschenpaares 7, 8 an die Verpackungseinheit 2 angelegt. Die beiden Faltvorgänge von einerseits der vorderen Faltlasche 5 und andererseits der oberen Faltlasche 7 finden dabei mit zeitlichem Überlapp - quasi gleichzeitig - statt. Das gilt generell. Das heißt, die Faltvorgänge für die einzelnen Laschen 5, 6, 7, 8 können wahlweise mit zeitlichem Überlapp vorgenommen werden, um die Falttaschen 18 zu erzeugen bzw. die Folie 3 beim Faltvorgang zu spannen, respektive zu straffen.
Für den Faltvorgang der oberen Faltlasche 7 ist jeweils die rotierende Faltscheibe 12 zuständig. Tatsächlich sind zwei durch eine gemeinsame Achse 19 drehfest miteinander verbundene Faltscheiben 12 realisiert, die gemeinsam über einen an der Achse 19 angreifenden Motor bewegt werden. Der Motor wird erneut so angesteuert, dass die Drehbewegung der Faltscheiben 12 um ihre Achse 19 mit der Transportbewegung der Verpackungseinheit 2 in Laufrichtung L synchronisiert ist.
Den entsprechenden Faltvorgang erkennt man insbesondere in der Fig. 2. Anhand dieser Darstellung wird deutlich, dass die ortsfeste Andrückschiene 10 die vordere Faltlasche 5 des ersten Faltlaschenpaares 5, 6 zunehmend an die Verpackungseinheit 2 angelegt hat. Zugleich sorgt die Faltscheibe 12 dafür, dass die obere Faltlasche 7 als erstes vollständig an der Verpackungseinheit 2 anliegt, so dass anschließend der Faltvorgang für die vordere Faltlasche 5 abgeschlossen und diese von außen an die obere Faltlasche 7 angelegt werden kann. Bei diesem Vorgang bewegt sich die Faltscheibe 12 zwischen der Verpackungseinheit 2 und der ortsfesten Andrückschiene 10 hindurch.
Mit Bezug zur Fig. 3 wird nun die in Laufrichtung L hintere Faltlasche 6 des ersten Faltlaschenpaares 5, 6 an die Verpackungseinheit 2 angelegt. Da bereits die obere Faltlasche 7 an der Verpackungseinheit 2 anliegt, bedeutet dies, dass die hintere Faltlasche 6 an die obere Faltlasche 7 in Anlage an der Verpackungseinheit 2 herangeführt wird. Hierfür sorgt der Faltmitnehmer 13. Tatsächlich ist der Faltmitnehmer 13 beim Übergang von der Fig. 1 zur Fig. 2 und schließlich zur Fig. 3 gegen die hintere Faltlasche 6 gelaufen. Bei seiner weiteren Fortbewegung sorgt der Faltmitnehmer 13 dafür, dass die hintere Faltlasche 6 an die Verpackungseinheit 2 angelegt wird. Bei diesem Vorgang befindet sich die Faltscheibe 12 unverändert in Anlage an der oberen Faltlasche 7 und hält diese in ihrer an die Verpackungseinheit 2 angedrückten Position.
Die Achse 19, an welche die beiden Faltscheiben 12 angeschlossen sind, ist ortsfest ausgelegt. Die eine bzw. die beiden Faltscheiben 12 bewegen sich synchron mit der auf der Transportstrecke T in Laufrichtung L fortbewegten Verpackungseinheit 2 mit. Bei diesem Vorgang vollführt die jeweilige Faltscheibe 12 in etwa eine 180°-Drehung, wie beim Vergleich der Fig. 1 und 4 deutlich wird. Dabei ist die Auslegung so getroffen, dass die Faltscheibe 12 in der Darstellung nach Fig. 3 nahezu senkrecht steht.
Da die Faltscheibe 12 kreissegmentartig ausgelegt ist, korrespondiert die senkrechte Stellung der jeweiligen Kreisscheibe 12 nach Fig. 3 dazu, dass die Faltscheibe 12 einen maximalen flächenmäßigen Überlapp mit der Verpackungseinheit 2 aufweist. Das ist gewollt und in diesem Zusammenhang besonders vorteilhaft, weil durch diesen maximalen flächenmäßigen Überlapp die flächenmäßig besonders groß gestaltete obere Faltlasche 7 einwandfrei an die Verpackungseinheit 2 angedrückt wird, und zwar praktisch so lange, bis neben der vorderen Faltlasche 5 auch die hintere Faltlasche 6 des ersten Faltlaschenpaares 5, 6 zusätzlich für die Fixierung der oberen Faltlasche 7 an der Verpackungseinheit 2 sorgt und auch sorgen kann. Das ist dann der Fall, wenn der Faltmitnehmer 13 die hintere Faltlasche 6 vollständig an die Verpackungseinheit 2 im Anschluss an den Übergang von Fig. 3 zur Fig. 4 angelegt hat.
Tatsächlich erkennt man anhand der Fig. 4, dass der durch den Riemen 16 bewegte Faltmitnehmer 13 in der Funktionsstellung nach Fig. 4 kammartig mit der ebenfalls kammartigen Andrückschiene 10 bzw. deren Einlaufabschnitt 10a überlappt. Dadurch stellt der Faltmitnehmer 13 sicher, dass die hintere Faltlasche 6 vollständig an die Verpackungseinheit 2 nach Passieren des Einlaufabschnittes 10a angelegt ist. Jetzt kann die Faltscheibe 12 die obere Faltlasche 7 zunehmend verlassen, weil die obere Faltlasche 7 ergänzend zu der vorderen Faltlasche 5 nunmehr von der hinteren Faltlasche 6 gehalten und in Anlage an die Verpackungseinheit 2 fixiert wird.
In der Darstellung nach Fig. 4 werden die vordere Faltlasche 5, die obere Faltlasche 7 und die hintere Faltlasche 6 von der Andrückschiene 10 in Anlage an der Verpackungseinheit 2 gehalten. Bei der weiteren Fortbewegung der Verpackungseinheit 2 läuft nun die untere Faltlasche 8 zunehmend gegen die ortsfeste Schrägführung 1 1 . Bei diesem Vorgang wird die untere Faltlasche 8 angehoben und sukzessive gegen die Verpackungseinheit 2 angelegt. Nach Passieren der Falteinheit 9 im Anschluss an die Darstellung nach Fig. 4 befinden sich sämtliche Faltlaschen 5, 6, 7, 8 in Anlage an die Verpackungseinheit 2, und zwar unter gleichzeitiger Definition der beiden Falttaschen 18, wie dies in der Fig. 5 dargestellt ist.
Nach der Falteinheit 9 durchläuft die solchermaßen mit dem allseits geschlossenen Folieneinschlag ausgerüstete Verpackungseinheit 2 die bereits beschriebene Andrück- und Aufladeeinheit 15. In dieser sorgen die Andrückelemente 14 dafür, dass die Faltlaschen 5, 6, 7, 8 unverändert in Anlage an der Verpackungseinheit 2 gehalten werden. Zugleich stellen die Fixiereinheiten bzw. Auflageelektroden 15 sicher, dass die Faltlaschen 5, 6, 7, 8 eine temporäre (elektrostatische) gegenseitige Fixierung erfahren. Zu diesem Zweck ist die Fixiereinheit bzw. Aufladeelektrode 15 im Bereich einer Überlappung der jeweiligen Faltlaschen 5, 6, 7, 8 angeordnet, so dass sämtliche Faltlaschen 5, 6, 7, 8 mit Hilfe der Aufladeelektrode 15 erfasst und wie gewünscht elektrostatisch aufgeladen werden können.
Dadurch verbleiben die Faltlaschen 5, 6, 7, 8 nach Verlassen der Andrück- und Aufladeeinheit 14, 15 in Anlage an der Verpackungseinheit 2, wie dies im rechten Teil der Fig. 5 dargestellt ist. Die solchermaßen mit dem allseits geschlossenen Folieneinschlag ausgerüstete Verpackungseinheit 2 kann im Anschluss hieran in den bereits angesprochenen Schrumpftunnel einfahren. Dort wird die Folie 3 erhitzt und anschließend geschrumpft. Da die Folie 3 insgesamt geschlossen ist, steht ausgangsseitig des Schrumpftunnels eine besonders stabile Verpackungseinheit 2 zur Verfügung, die darüber hinaus durch den allseitigen Verschluss mit Hilfe der Folie 3 die darin bevorrateten Gegenstände 1 nicht nur in ihrer gegenseitigen Ausrichtung hält, sondern auch beispielsweise vor Verschmutzungen bewahrt.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten (2) zusammengefassten Gruppen an Gegenständen (1 ) mit folgenden Schritten:
1 .1 ) Umhüllen der jeweiligen Verpackungseinheit (2) in ihrer Laufrichtung (L) auf einer Transportstrecke (T) mit einer Folie (3) unter gleichzeitiger Bildung eines Folienüberschlages (4) sowie von jeweils querrandseitig über die Verpackungseinheit (2) überstehenden Faltlaschen (5, 6, 7, 8);
1 .2) Anlegen der Faltlaschen (5, 6, 7, 8) an die Verpackungseinheit (2) bei Durchlauf durch eine Falteinheit (9) sowie anschließende und/oder gleichzeitige gegenseitige Fixierung der Faltlaschen (5, 6, 7, 8) unter Bildung eines allseits geschlossenen Folieneinschlages.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei sich gegenüber liegende Faltlaschen (5, 6; 7, 8) unter Bildung zugehöriger Faltlaschenpaare (5, 6; 7, 8) realisiert sind, die jeweils nacheinander an die Verpackungseinheit (2) angelegt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlaschen (5, 6) des einen ersten Faltlaschenpaares (5, 6) durch einen überwiegend horizontalen Faltvorgang und die Faltlaschen (7, 8) des anderen zweiten Faltlaschenpaares (7, 8) durch einen überwiegend vertikalen Faltvorgang an die Verpackungseinheit (2) angelegt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die in Laufrichtung vordere Faltlasche (5) des ersten Faltlaschenpaares (5, 6), dann die obere Faltlasche (7) des zweiten Faltlaschenpaares (7, 8), oder umgekehrt, danach die hintere Faltlasche (6) des ersten Faltlaschenpaares (5, 6) und abschließend die untere Faltlasche (8) des zweiten Faltlaschenpaares (7, 8) an die Verpackungseinheit (2) angelegt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlaschen (5, 6, 7, 8) mittels wenigstens eines ortsfesten und/oder mit der Verpackungseinheit (2) mitbewegten Faltelementes (10, 1 1 , 12, 13) gefaltet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das mitbewegte Faltelement (12, 13) überwiegend synchron zusammen mit der Verpackungseinheit (2) bewegt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die bei beim Faltvorgang jeweils zuerst gefaltete Faltlasche (5) und die zuletzt gefaltete Faltlasche (8) mittels jeweils eines ortsfesten Faltelementes (10, 1 1 ) an die Verpackungseinheit (2) angelegt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der oder die beim Faltvorgang zwischengeschalteten Faltschritte und der oder die zugehörigen Faltlaschen (6, 7) mit Hilfe des oder der mitbewegten Faltelemente(s) (12, 13) an die Verpackungseinheit (2) angelegt wird bzw. werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Faltlaschen (5, 6, 7, 8) mittels der Faltelemente (10, 1 1 , 12, 13) und/oder durch Andrückelemente (14) gegenseitig fixiert werden.
10. Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten (2) zusammen- gefassten Gruppen an Gegenständen (1 ), insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer Umhüllungseinheit zum Umhüllen der jeweiligen Verpackungseinheit (2) auf einer Transportstrecke (T) in Laufrichtung (L) mit einer Folie (3) sowie zur gleichzeitigen Bildung eines Folienüberschlages (4) und von jeweils querrandseitig über die Verpackungseinheit (2) überstehenden Faltlaschen (4, 5, 7, 8) und mit einer Falteinheit (9) zum Anlegen der Faltlaschen (5, 6, 7, 8) beim Durchlauf sowie zur anschließenden und/oder gleichzeitigen gegenseitigen Fixierung der Faltlaschen (5, 6, 7, 8) unter Bildung eines allseits geschlossenen Folieneinschlages.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Falteinheit (9) wenigstens ein ortsfestes Faltelement (10, 1 1 ) und ein mitbewegtes Faltelement ( 2, 13) für die Faltlaschen (5, 6, 7, 8) aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zwei ortsfeste Faltelemente (10, 1 1 ) und zwei mitbewegte Faltelemente (12, 13) realisiert sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die ortsfesten Faltelemente (10, 1 1 ) als einerseits Andrückschiene (10) und andererseits Schrägführung (1 1 ) ausgebildet sind.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die mitbewegten Faltelemente (12, 13) als einerseits rotierende Faltscheibe
(12) und andererseits mit der Verpackungseinheit (2) mitbewegter Faltmitnehmer
(13) ausgebildet sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Falteinheit (9) in Laufrichtung (L) Andrückelemente (14) anschließen, die ggf. mit Fixiereinheiten (15) für die Faltlaschen (5, 6, 7, 8) ausgerüstet sind.
PCT/EP2011/005597 2011-05-03 2011-11-08 Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen WO2012149947A1 (de)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ES11782060.5T ES2618227T3 (es) 2011-05-03 2011-11-08 Procedimiento y dispositivo para embalar grupos de objetos agrupados en unidades de embalaje
RU2013146793/13A RU2547430C1 (ru) 2011-05-03 2011-11-08 Способ и устройство для упаковки групп предметов, объединенных в единицы упаковки
US14/115,457 US10227148B2 (en) 2011-05-03 2011-11-08 Method for packaging groups of articles combined to form packaging units
BR112013023415-6A BR112013023415B1 (pt) 2011-05-03 2011-11-08 Método e dispositivo para embalar grupos de artigos combinados para formar unidades de embalagem
JP2014508687A JP6129158B2 (ja) 2011-05-03 2011-11-08 複数の包装ユニットへまとめられるグループから物品へ包装するための方法及び装置
EP11782060.5A EP2704949B1 (de) 2011-05-03 2011-11-08 Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102011100367 2011-05-03
DE102011100367.7 2011-05-03
DE102011117165A DE102011117165A1 (de) 2011-05-03 2011-10-28 Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen
DE102011117165.0 2011-10-28

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012149947A1 true WO2012149947A1 (de) 2012-11-08

Family

ID=47019657

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2011/005597 WO2012149947A1 (de) 2011-05-03 2011-11-08 Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen

Country Status (9)

Country Link
US (1) US10227148B2 (de)
EP (1) EP2704949B1 (de)
JP (1) JP6129158B2 (de)
BR (1) BR112013023415B1 (de)
DE (1) DE102011117165A1 (de)
ES (1) ES2618227T3 (de)
PL (1) PL2704949T3 (de)
RU (1) RU2547430C1 (de)
WO (1) WO2012149947A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012016699A1 (de) * 2012-08-24 2014-02-27 Khs Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen
DE102012016698A1 (de) * 2012-08-24 2014-02-27 Khs Gmbh Vorrichtung zum Verpacken von Gegenständen
EP3070009A1 (de) 2015-03-17 2016-09-21 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und verfahren zur herstellung von folienschrumpfgebinden

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103738531B (zh) * 2013-12-17 2016-01-20 中山环亚塑料包装有限公司 一种空塑料瓶自动封薄膜包装机配套排瓶送瓶装置
US20160272353A1 (en) * 2015-03-17 2016-09-22 Krones Aktiengesellschaft Apparatus and method for producing shrink-wrapped bundles
WO2016207753A1 (en) * 2015-06-24 2016-12-29 Marchesini Group S.P.A. An apparatus for winding, folding and stretching a film about a product, in particular a container containing cosmetic products
DE102019120788A1 (de) * 2019-08-01 2021-02-04 Khs Gmbh Vorrichtung sowie Verfahren für die Herstellung von Gebinden aus Einzelpackungen
DE102020122326A1 (de) 2020-08-26 2022-03-03 Krones Aktiengesellschaft Verpackungsvorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten
DE102020123361A1 (de) 2020-09-08 2022-03-10 Krones Aktiengesellschaft Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten, Verpackungseinheit und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten
DE102020124015A1 (de) 2020-09-15 2022-03-17 Krones Aktiengesellschaft Verpackungsvorrichtung zur Herstellung von Verpackungseinheiten, Verpackungseinheit und ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungseinheiten
US11911993B2 (en) * 2021-06-28 2024-02-27 IME Automation, LLC Fixture for folding a miniature box

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1787116A (en) * 1928-07-12 1930-12-30 Marasso Fred Semiautomatic wrapping machine
DE1586015A1 (de) * 1967-03-03 1970-05-21 Drohmann Gmbh C Maschine zum Einwickeln von Gegenstaenden
EP0479498A1 (de) * 1990-10-04 1992-04-08 Hayssen Manufacturing Company Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungen
DE4207725A1 (de) 1992-03-11 1993-09-23 Kisters Maschinenbau Gmbh Verfahren und vorrichtung zum verpacken von gegenstaenden in einem kontinuierlich ablaufenden prozess
WO2005080206A1 (en) * 2004-02-19 2005-09-01 Kpl Packaging S.P.A. Apparatus for packaging rolls of paper or other products
DE202006020359U1 (de) 2005-06-15 2008-07-10 Kalwar, Klaus Bauteil aus Verbundwerkstoff, beispielsweise eine Platte, mit einer bienenwabenartigen Zellstruktur
DE102008052633A1 (de) * 2008-10-22 2010-04-29 Khs Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackungseinheit
DE202010013513U1 (de) 2009-03-02 2010-12-02 Krones Ag Verpackungsmaschine

Family Cites Families (58)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2253211A (en) * 1939-03-13 1941-08-19 Morris Packaging Equipment Com Print wrapping mechanism
US2620964A (en) * 1946-11-06 1952-12-09 Rose Brothers Ltd Package
US2722094A (en) * 1949-06-03 1955-11-01 Forsters Machine Company Ltd Wrapping and folding machines
US2981043A (en) * 1957-02-26 1961-04-25 Miller Wrapping & Sealing Mach Wrapping machine
US3110144A (en) * 1961-03-30 1963-11-12 Reichel & Drews Inc Wrapping machine
GB961129A (en) * 1962-06-08 1964-06-17 Avisun Corp Article wrapping apparatus
CH394934A (de) * 1962-09-19 1965-06-30 Sig Schweiz Industrieges Vorrichtung zum Verschliessen und Falten der Stirnseiten von gefüllten Packungen
US3461645A (en) * 1965-10-22 1969-08-19 Harold I Snyder Packaging machine
US3507091A (en) * 1966-11-23 1970-04-21 Brown & Williamson Tobacco Overwrapping machine
US3507089A (en) * 1967-05-11 1970-04-21 Brown & Williamson Tobacco Bundling machine
GB1250707A (de) * 1969-04-11 1971-10-20
US3681893A (en) * 1970-06-22 1972-08-08 Emhart Corp Packing machine for folding blanks around article groups fed continuously therethrough
USRE28535E (en) * 1970-06-22 1975-09-02 Packaging machine and method
US3808767A (en) * 1971-01-11 1974-05-07 Master Packaging Equipment Inc Methods of and apparatus for shrink packaging
US3739547A (en) * 1971-01-28 1973-06-19 Auburn Eng Inc Shrink-wrapping method and apparatus
US3986319A (en) * 1973-02-20 1976-10-19 Emhart Industries, Inc. Wrap-around packer
US3855758A (en) * 1973-05-17 1974-12-24 Battle Creek Packaging Machine Fixed longitudinal side folder
US4073123A (en) * 1975-08-20 1978-02-14 Package Machinery Company Wrapping machine
SE403901B (sv) * 1976-12-07 1978-09-11 Sundpacma Ab Metod och anordning for att under kontinuerlig rorelse forpacka godsenheter i s k wrap-around-forpackningar
US4109444A (en) * 1977-04-04 1978-08-29 Lee Richard G Horizontal cartoning machine
US4624096A (en) * 1980-09-15 1986-11-25 Barbara Nordstrom High speed wrapping machine
US4460349A (en) * 1982-04-26 1984-07-17 Manville Service Corporation Paperboard tray forming machine
US4519181A (en) * 1983-06-07 1985-05-28 Johns-Manville Corporation Sleeve carton end panel and flap folding and sealing assembly
US4571916A (en) * 1983-12-05 1986-02-25 Southern Tool Company Secondary packaging machine
US4689934A (en) * 1985-03-08 1987-09-01 The Mead Packaging Corporation Apparatus for and method of applying wrap to article clusters
US4736569A (en) * 1987-02-20 1988-04-12 Manville Corporation Dust flap tucking mechanism for use in forming sleeve-type carriers
GB8802973D0 (en) * 1988-02-10 1988-03-09 Molins Plc Wrapping machines
US5197260A (en) * 1988-10-31 1993-03-30 L Emballage Carton Sa (Societe Anonyme) Method for packing articles, and machine for performing the method
US5065856A (en) * 1989-06-12 1991-11-19 Simplimatic Engineering Company Apparatus and method for packaging articles
IT1244234B (it) * 1990-06-11 1994-07-08 Gd Spa Metodo per la realizzazione di incarti tubolari.
US5228273A (en) * 1990-10-04 1993-07-20 Hayssen Manufacturing Co. Method of and apparatus for making packages
JPH0565113A (ja) * 1991-09-10 1993-03-19 Tokyo Autom Mach Works Ltd 包装装置
US5437144A (en) * 1992-10-30 1995-08-01 Tokyo Automatic Machinery Works, Ltd. Packaging device
US5417032A (en) * 1993-01-19 1995-05-23 The Mead Corporation Convertible flap folding mechanism
DE4417258A1 (de) * 1994-05-17 1995-11-23 Focke & Co Vorrichtung zum Falten von Faltlappen einer Verpackung und zum Transport derselben
IT1280369B1 (it) * 1995-02-21 1998-01-20 Gd Spa Macchina impacchettatrice continua di sigarette
US5619843A (en) * 1995-06-08 1997-04-15 Ganz; Robert H. Film wrap machine
US5765336A (en) * 1995-11-13 1998-06-16 Neagle; Claud Andrew Single and dual lane traypacker and shrinkwrapper
IT1285615B1 (it) * 1996-03-15 1998-06-18 Gd Spa Macchina per il sovraincarto di prodotti
IT1290634B1 (it) * 1997-01-10 1998-12-10 Gd Spa Metodo ed unita' di incarto di pacchetti.
DE19957415A1 (de) * 1999-11-29 2001-05-31 Focke & Co Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Klappschachteln für Zigaretten
US6539688B2 (en) * 2000-01-28 2003-04-01 Schreiber Foods, Inc. Easy open package for food items such as loaves of processed cheese
JP2001219907A (ja) * 2000-02-08 2001-08-14 Fuji Photo Film Co Ltd 自動包装装置及び平版印刷版の包装方法
US6408600B1 (en) * 2000-05-25 2002-06-25 Paper Converting Machine Company Wrapping apparatus and process
ITTO20010100A1 (it) * 2001-02-02 2002-08-02 Innopack S R L Macchina di incarto.
ITBO20010290A1 (it) * 2001-05-11 2002-11-11 Gd Spa Metodo per il sovra-incarto di pacchetti
ITBO20010733A1 (it) * 2001-11-30 2003-05-30 Innopack S R L Apparecchiatura , e relativo metodo , per l'incarto di risme di carta
ITBO20010752A1 (it) * 2001-12-12 2003-06-12 Gd Spa METODO ED UNITû DI TRASFERIMENTO DI INCARTI
US20050193686A1 (en) * 2004-03-04 2005-09-08 Yi-Chiu Chao Packing machine having endless driving device
ITBO20040230A1 (it) * 2004-04-20 2004-07-20 Tmc Spa Apparecchiatura perl'avvolgimento di prodotti in rotoli con un foglio di film plastico
JP2007098629A (ja) * 2005-09-30 2007-04-19 Fujifilm Corp 平版印刷版の包装体及び包装装置
ITBO20050698A1 (it) * 2005-11-17 2007-05-18 Kpl Packaging Spa Metodo e macchina per l'imballaggio di gruppi di prodotti ordinati su uno o su piu' strati
US7316103B2 (en) * 2006-06-05 2008-01-08 Graphic Packaging International, Inc. Continuous motion packaging system
US7641607B2 (en) * 2006-10-28 2010-01-05 Meadwestvaco Packaging Systems, Llc Packaging machine with folding apparatus
ITFI20070029A1 (it) 2007-02-07 2008-08-08 Kpl Packaging Spa Macchina e metodo per il confezionamento di gruppi di manufatti con doppio sistema di saldatura.
US8424272B2 (en) * 2007-09-17 2013-04-23 Alain Cerf Apparatus and process for wrapping an article with a heat shrink film having a strip that acts as a handle
US8234846B2 (en) * 2009-09-12 2012-08-07 Illinois Tool Works Inc. Shrink film applying apparatus having independently drivable flight bar assemblies
DE102012016699A1 (de) * 2012-08-24 2014-02-27 Khs Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1787116A (en) * 1928-07-12 1930-12-30 Marasso Fred Semiautomatic wrapping machine
DE1586015A1 (de) * 1967-03-03 1970-05-21 Drohmann Gmbh C Maschine zum Einwickeln von Gegenstaenden
EP0479498A1 (de) * 1990-10-04 1992-04-08 Hayssen Manufacturing Company Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verpackungen
DE4207725A1 (de) 1992-03-11 1993-09-23 Kisters Maschinenbau Gmbh Verfahren und vorrichtung zum verpacken von gegenstaenden in einem kontinuierlich ablaufenden prozess
WO2005080206A1 (en) * 2004-02-19 2005-09-01 Kpl Packaging S.P.A. Apparatus for packaging rolls of paper or other products
DE202006020359U1 (de) 2005-06-15 2008-07-10 Kalwar, Klaus Bauteil aus Verbundwerkstoff, beispielsweise eine Platte, mit einer bienenwabenartigen Zellstruktur
DE102008052633A1 (de) * 2008-10-22 2010-04-29 Khs Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Verpackungseinheit
DE202010013513U1 (de) 2009-03-02 2010-12-02 Krones Ag Verpackungsmaschine

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012016699A1 (de) * 2012-08-24 2014-02-27 Khs Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen
WO2014029469A1 (de) * 2012-08-24 2014-02-27 Khs Gmbh Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen
DE102012016698A1 (de) * 2012-08-24 2014-02-27 Khs Gmbh Vorrichtung zum Verpacken von Gegenständen
US10246206B2 (en) 2012-08-24 2019-04-02 Khs Gmbh Method and apparatus for packaging groups of articles which are combined to form packaging units
DE102012016698B4 (de) * 2012-08-24 2020-01-02 Khs Gmbh Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen
EP3070009A1 (de) 2015-03-17 2016-09-21 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und verfahren zur herstellung von folienschrumpfgebinden
DE102015103919A1 (de) 2015-03-17 2016-09-22 Krones Aktiengesellschaft Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Folienschrumpfgebinden

Also Published As

Publication number Publication date
DE102011117165A1 (de) 2012-11-08
PL2704949T3 (pl) 2017-07-31
JP6129158B2 (ja) 2017-05-17
EP2704949A1 (de) 2014-03-12
BR112013023415B1 (pt) 2020-02-18
ES2618227T3 (es) 2017-06-21
RU2013146793A (ru) 2015-05-20
BR112013023415A2 (pt) 2016-12-13
RU2547430C1 (ru) 2015-04-10
JP2014513651A (ja) 2014-06-05
US10227148B2 (en) 2019-03-12
US20140075890A1 (en) 2014-03-20
EP2704949B1 (de) 2017-01-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2704949B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen
EP2888170B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum verpacken von zu verpackungseinheiten zusammengefassten gruppen an gegenständen
EP3439964B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum formen der giebelflächen von verpackungen mit schrägem giebel
EP2251267B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Verpacken einer Ladungseinheit mit Folie
EP3231717B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von packungen mit schrumpffolie
DE102012016698B4 (de) Vorrichtung zum Verpacken von zu Verpackungseinheiten zusammengefassten Gruppen an Gegenständen
DE102014102333A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Vorfaltung von Packungsmänteln
EP0676354A1 (de) Verfahren und Anordnung zum Verpacken von Druckprodukten
EP3885274A2 (de) Verpackungsmaschine und verfahren zum verpacken eines packguts mit einer aus einer oberen papierbahn und einer unteren papierbahn erzeugten umverpackung
EP0399540B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Umhüllen von Stückgut mit einer Stretchfolienhaube und hiermit zu bildende Verpackungseinheit
EP3459867B1 (de) Verfahren sowie maschine zum herstellen von längs und quer gesiegelten, gefüllten folienbeuteln aus einem nicht-formhaltigen folien-bogen
EP2780253B1 (de) Verfahren zum herstellen von verpackungen und zugehörige vorrichtung
DE102017125973B4 (de) Verfahren zum Bearbeiten und/oder Füllen von Verpackungen
EP2130771B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Überziehen einer Schlauchfolie über einen Gutstapel
WO2020099194A1 (de) Vorrichtung und verfahren zur umhüllung von behältergruppen
EP3663080A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von folienbeuteln
WO2012031699A1 (de) Verpackungseinheit sowie verfahren und verpackungsvorrichtung zum herstellen von verpackungseinheiten
EP2289805B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Umhüllen von Gutstapeln
DE102015116294A1 (de) Verbesserte Längstrennschweißvorrichtung, Längstrennschweißsystem und Folienverpackungsmaschine
DE102020106030A1 (de) Längstrennschweißeinrichtung für eine Verpackungsmaschine und Verfahren zum Verpacken eines Packguts mit einer aus einer oberen Papierbahn und einer unteren Papierbahn erzeugten Umverpackung
DE2942550C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken in Folien
DE102010018381B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Folieneinschweißung flächiger Produkte
DE102013019576A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Umhüllen einer Verpackungseinheit
DE102014219022A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Beutelpackungen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11782060

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2011782060

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011782060

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2013146793

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2014508687

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14115457

Country of ref document: US

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112013023415

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112013023415

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20130912