EP3459867B1 - Verfahren sowie maschine zum herstellen von längs und quer gesiegelten, gefüllten folienbeuteln aus einem nicht-formhaltigen folien-bogen - Google Patents

Verfahren sowie maschine zum herstellen von längs und quer gesiegelten, gefüllten folienbeuteln aus einem nicht-formhaltigen folien-bogen Download PDF

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EP3459867B1
EP3459867B1 EP18193341.7A EP18193341A EP3459867B1 EP 3459867 B1 EP3459867 B1 EP 3459867B1 EP 18193341 A EP18193341 A EP 18193341A EP 3459867 B1 EP3459867 B1 EP 3459867B1
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EP
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sealing
transport
sheet
another
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Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the production of both longitudinally and transversely sealed film bags, each filled with at least one product, from a film that is particularly flat in the initial state, as is made from FIG WO 2013/092081 A1 which represents the closest prior art for claim 1, are known.
  • Such filled, all-round tightly sealed, foil bags are produced in large numbers as tubular bags in the so-called flow pack process, such as from the EP 0368240 A1 known.
  • a sequence of products to be packaged is transported in one transport direction, spaced one behind the other, and a film web brought in in the same direction and at the same speed, viewed in the direction of travel, is placed around the product flow and closed with a longitudinal sealing seam running in the transport direction to form a film tube while the film is running.
  • This tubular film which is produced in a continuous process, is divided downstream into individual tubular bags by means of transverse sealing seams spaced apart in the running direction while the tubular film is running, which can then be separated from one another.
  • This flowpack process has the advantage that high packing rates can be achieved due to the continuous flow.
  • the disadvantage of the method lies in the low variability of the process, since all operations carried out in a continuous flow, such as film feed, arranging / placing the products on a transport device, producing the longitudinal sealing seam, producing the transverse sealing seam, must be carried out at the same speed.
  • the cross-sealing usually takes place by means of two cross-sealing rollers running against each other, on the circumference of which the heat-sealing jaws are located, the sealing time increases with a reduced throughput speed of the film tube and thus a reduced speed of the cross-sealing rollers in an impermissible manner.
  • Another disadvantage is the supply roll for the film to be provided above or below the product flow, which in particular poses problems for changing the supply roll and connecting the end of a first film web to the beginning of a new film web that is on a new supply roll Loss of products and tubular bags during the change causes.
  • the packaging is, for example, cardboard packaging
  • a corresponding cardboard blank is usually placed on the transport device and, for example, in the workstations approached one after the other, the cardboard box is first erected and glued to form a three-dimensional box, which is still open on the upper side, the box filled with products, the top of the box, which is still open, is closed by putting on a lid or turning a lid section of the box, and usually glued.
  • the individual processing operations are carried out at the individual workstations by means of robots positioned there on the transport route.
  • One from the EP 2116489 A1 - which represents the closest prior art for claim 11 - known transport device consists of individual transport carriages that can be moved independently of one another in the transport direction along a guide track - that is, in particular, their speed can be controlled independently of the other transport carriages, also stopped and moved back and forth - as long as this does not lead to collisions with the transport slides traveling ahead or following on the same guideway.
  • Movable independently of one another also means being able to move independently of one another on the same guideway, and not only being able to move independently of one another at individual points on the camouflage sports device, but also being able to move independently of one another essentially over the entire length of the transport route, whereby collisions between the transport sleds must of course be avoided.
  • Transport carriages of a transport device that can be moved independently of one another are also understood to mean that each of the transport carriages can be moved at any time independently of the movements of the other transport carriages with regard to the direction of travel, travel speed and also reduction of the travel speed to zero.
  • the transport carriage can preferably only be moved forwards or backwards in a single transport direction.
  • the guide track is arranged on a track body which also runs in the direction of transport and viewed in the direction of transport carries not just one but several guideways, for example one on its underside and one on its upper side.
  • the track body consists of several modules that are connected to one another in the transport direction
  • individual such track body modules in particular the start module and the end module, can be pivoted about a pivot axis running in the transport direction, so that the previously upper guide track, for example, is then on the underside of the track body and vice versa.
  • a transport carriage located on such a pivotable track body module can be pivoted from the upper to the lower guide track and then moved back to the start module along the lower guide track of the entire transport device, especially when empty. It goes without saying that for this purpose the transport carriages on the guide track must be secured against falling, in particular secured in a form-fitting manner.
  • the packaging material must at least partially retain its shape and be inherently stable.
  • the object is achieved in that the film bags are not made from a running film web - and also not necessarily with the intermediate step of producing a film tube - but from individual, finite sheets of film, which are only produced by appropriate deformation and Sealing areas of this sheet of film against one another to form the film bag, preferably in such a way that the entire sheet of film is used for the film bag and no residue or waste remains.
  • non-dimensionally stable foil sheets are each preferably received individually on one of several transport slides that can be moved independently of one another in a transport device, i.e. usually placed on the transport slide, on the foils -Bow put down at least one product to be packaged.
  • a non-shape-retaining sheet of film is understood to mean that when the sheet of film is supported, the edges of the sheet of film hang down due to gravity only in a central area, in particular only under the center of gravity of the sheet of film, since the sheet of film does not have sufficient inherent stability to maintain its level position.
  • the sheet of film has the same stability and / or the same thickness and / or consists of the same material over its entire extent - in particular along its main plane.
  • a first sealing seam is produced by placing two areas of this sheet of film against one another and sealing them in a first sealing step.
  • a second sealing seam is produced, which preferably runs transversely to the first sealing seam and is also preferably produced by placing two areas of the same sheet of film against each other and sealing, so that a filled and all-round tightly sealed film bag is created.
  • the sheet of film usually only one sheet of film is on a transport slide, in exceptional cases several - is transported by the transport slide in the transport direction from one processing station to the next, at which the individual processing steps are carried out become.
  • a first form of bag is a tubular bag: Two opposite edge regions of the sheet of film, preferably running in the transport direction of the transport device, are selected as the two regions to be sealed against each other in the first sealing step, which are sealed against each other, preferably over their entire length.
  • two opposing areas of the film tube formed by the first sealing step are placed against each other and sealed, preferably at each of the two ends of the film tube the opposing areas of the closed circumferential tube, which is thereby pressed flat in this area.
  • the juxtaposition and sealing are preferably carried out over the entire width of the film tube, and if this is done at both ends, two second sealing seams are produced, each of which tightly seals one end of the film tube and thus an overall tightly sealed film bag is produced in the form of a tubular bag.
  • a fin is created in the form of the two mutually opposed and sealed edge areas that form the first sealing seam, in that this fin is radially different from the otherwise ring-shaped, approximately circular, closed cross-section of the The film tube protrudes to the outside.
  • this fin is folded up against the outer circumference of the remaining film tube, i.e. folded over, in one of the two possible pivoting directions, so that when the second sealing seam, the transverse sealing seam, is subsequently produced, this transverse sealing seam is in the area of the folded fin consists of four layers of foil, apart from the fin, on the other hand, consists of only two layers of foil.
  • the folded-over fin is also welded to the other two film layers, and not just the other two film layers to one another, in order to keep the fin permanently in the folded-over state on the circumference.
  • the folded sealing fin is preferably located in the width range of the product in the foil pouch, but provision can also be made for the fin to be deliberately arranged outside of this width range, i.e. viewed in the direction of transport or in the direction of travel first sealing seam, viewed from the width of the product inside, pointing the way.
  • the second sealing seam is preferably not only produced transversely, but also, viewed from above, in particular perpendicular to the first sealing seam. This can be achieved, for example, by producing the second sealing seam running transversely to the transport direction.
  • the sheet of film in particular the already produced tube of film, can stand still in the transport direction and a sealing unit for producing the at least one second sealing seam can be brought up to the tubular bag, in particular in the transverse direction to the transport direction.
  • the other possibility is to produce the at least one second sealing seam running in the direction of transport.
  • the film tube in particular, is rotated, preferably with the aid of the slide on which it is located, in such a way that the direction of the second sealing seam to be produced then runs in the direction of transport.
  • the disadvantage is that the structural effort for the possibility of rotating the film tube, in particular on the transporting carriage, is greater, while the advantage, on the other hand, is that the entire sealing process with all the sealing seams with the film sheet or film sheet moving continuously in the transport direction. Hose can be done.
  • the areas of the sheet of film can be placed against one another and sealed to produce the first sealing seam and / or the sealing fin can also be turned over while the sheet of film is in the transport direction, preferably with the aid of the transport carriage on which it is arranged is moved.
  • the folding of the sealing fin is preferably carried out in a folding unit which has a folding guide surface which folds the fin when the film tube and thus the sealing fin moves along the transport direction through the folding unit.
  • a second bag shape is a bag-bag:
  • a bag that is open on one side, preferably at the top is produced from the sheet of film by, in the first sealing step, two areas of the sheet of film that are to be placed against each other and sealed by two adjoining, strip-shaped areas, in particular one and the same edge area of the foil sheet, are selected, placed against one another and sealed.
  • the two areas preferably each have half the length of the strip-shaped area, in particular the edge area, which is therefore preferably bent exactly in the middle of its length.
  • the selected strip-shaped areas of the sheet of film can lie in the transport direction or across here, in particular perpendicular to it.
  • the at least one first sealing seam produced then runs horizontally or vertically, i.e. whether the bag is lying or standing, preferably also depends on the shape and position of the product enclosed by the bag: This is because the product is placed on the sheet of film and / or the position of the first sealing seams is provided so that the at least one first sealing seam extends laterally outside the product in the direction in which the product does not have its smallest extension direction, but rather in which it has its greatest extension.
  • the first sealing seam should extend along one of the narrow sides of the plate shape.
  • the open side of the bag is then sealed in a second sealing step in that the two areas on both sides of the bag opening which are opposite to one another and to be sealed are placed against one another and sealed, these two Edge areas of the bag should preferably end in the same position, that is, one side wall of the bag should preferably not protrude over the other side wall, in particular not more than 1 mm, better not more than 2 mm.
  • the processing steps are carried out on the foil sheet and / or foil tube and / or foil bag while it is on the slide.
  • the foil will only be removed from the foil carriage for processing in exceptional cases.
  • Holding the sheet of film on the slide is preferably carried out by sucking the sheet of film on the slide by means of negative pressure, this holding, in particular sucking, taking place during the entire processing of the film, i.e. until the finished, all-round, tightly sealed film bag is produced except that the film is removed from the carriage in between.
  • Sealing takes place either by heat sealing a heat-sealable film material, which must include at least one heat-sealable coating if the base material of the film itself is not heat-sealable, or by gluing.
  • the heat sealing can take place by means of ultrasonic sealing or by means of heat sealing stamps, which were heated before sealing, preferably also during sealing, preferably by means of electrical energy.
  • sealing of sealing seams which always have the same number of layers over their entire course, is preferably carried out by means of ultrasonic sealing and / or the production of sealing seams that the number of film layers changes in its course, by means of heat-sealing jaws.
  • a plurality of sheets of film can also be placed next to one another on a transport carriage, in particular one behind the other in the transport direction of the transport carriage.
  • only one sheet of film can be placed on the slide.
  • one possibility is that only one film bag is created from the one film sheet, that is to say that the entire material of the film sheet is required for the production of this one film tube.
  • the sheet of film can also extend laterally - that is, in the transport direction of the transport carriage and / or in the transverse direction thereto - beyond the supporting surface of the transport carriage.
  • this object is achieved in that, on the one hand, a transport device with an independently of one another along the transport device, in particular the guideways of the transport device, movable transport carriages are present, the transport carriages having a holding device for holding at least one sheet of film lying thereon.
  • the sheet of film itself does not retain its shape, that is, it is not stable transversely to its main plane, it will rest flat on the transport carriage due to the generally flat support surface of the carriage. Even if the sheet of film protrudes laterally over the support surface and hangs down there, this should still fall under the concept of a flat initial state of the sheet of film.
  • the erecting station must be designed in such a way that it is able to place areas, in particular edge areas, of the foil sheet against one another by deforming, in particular without additional stretching of the material of the sheet of film, and the sealing station must be designed in this way be that it is able to seal these opposing areas, in particular one and the same sheet of film, tightly against each other.
  • the placing of the sheet of film on the transport carriage and / or the placing of the product on the sheet of film lying on the transport carriage is carried out, preferably by means of at least one robot.
  • film bags can be produced very variably, in particular with regard to the size and material of the film very different film bags, in particular if the individual work stations and in particular the work devices used therein can be adjusted with regard to different processing parameters.
  • the holding device for holding the applied sheet of film is at least one vacuum suction device, the transport carriage preferably comprising its own vacuum pump to generate the required vacuum for the at least one suction device.
  • the support surface of the transport carriage for the sheet of film viewed in the top view can be smaller than the sheet of film placed on the transport carriage.
  • the transport slide preferably comprises a format plate that can be easily exchanged, in particular exchangeable without tools, in particular plug-on, the side of which, freely accessible from the outside, forms the support surface.
  • transport plates adapted to it can be attached to the transport carriage, which enables the device to be quickly converted to another film bag to be produced.
  • the format plate is preferably pivotable with respect to the rest of the transport slide, i.e. the base body of the transport slide, or the entire transport slide, about a pivot axis running transversely, in particular perpendicular, to the main plane of the format plate or the support surface of the format plate, preferably by at least 90 °, in particular rotatable.
  • the film pouch or already film tube or film bag lying on it can be aligned in such a way that the extension direction of the next sealing seam to be produced corresponds to the transport direction or runs straight transversely to this, depending on what is being attacked by the Sealing unit on the film is cheaper.
  • this is preferably arranged in the direction of passage through the device after the filling station in which the product is placed on the sheet of film.
  • the filling station can also be used after the erecting station and even after the first sealing station to produce the first sealing seams, i.e. after creating the still open foil Bag to be arranged in the device.
  • the erection i.e. the deformation of the foil sheet into a three-dimensional shape, is preferably carried out with the aid of guide surfaces that are part of the erecting station, which contact areas of the foil sheet by moving along the foil sheet and are shaped in such a way that they are Relocate these areas to the desired position and, if necessary, keep them in this position.
  • sealing station there is at least one, but preferably two, sealing stations spaced apart in the direction of passage along the transport device.
  • the sealing station preferably comprises a sealing unit which is able to produce a longitudinal sealing seam on a sheet of film running through the sealing unit or along the sealing unit, moved by means of the transport carriage.
  • the sealing unit is preferably stationarily positioned on the transport device in the direction of passage, but can approach the transport carriage in the transverse direction or move away from it.
  • the sealing station can further comprise a sealing unit which is capable of producing a transverse sealing seam running transversely to the direction of flow, horizontally or vertically, but then preferably on the sheet of film that is stationary in the direction of passage through the sealing unit .
  • a sealing unit is also preferably arranged in a stationary manner on the transport device in the direction of passage, but is designed to be movable in the transverse direction relative to the transport device, that is to say in particular the transport carriage running on it.
  • the sealing unit can be an adhesive unit, but is preferably an ultrasonic sealing unit or heating-jaw-sealing unit, since no additional adhesive is required for this.
  • the placement station either comprises a storage container in which cut-to-size, finite sheets of film are stored, and are individually removed from there and placed on the transport carriages, or a manufacturing unit for such sheets of film:
  • a production unit the foil sheets are produced as required from a supply roll that is present in the production unit by using a separating device, in particular a cutting device, to remove the foil tape which is pulled from the supply roll. Sections of the foil tape are made.
  • such a cut foil strip can have the dimensions of the desired foil sheet or a multiple of the dimensions of the required foil sheets, so that the foil strip then has to be cut again into several foil sheets which also happens within the manufacturing unit.
  • the reverse procedure is also possible, namely to divide the film strip withdrawn from the supply roll in the pulling direction into several narrower film strips lying next to one another, each of which has the width of a required sheet of film and of these individually Foil tapes cut off those sections that correspond to the length of the desired foil sheet.
  • such a transfer station can preferably comprise a further transport device for the outer packaging, in particular cardboard boxes, whose transport direction is preferably parallel and preferably in the opposite direction to the transport direction for the foils -Bogenes and the resulting film bag runs, whereby the two transport devices can be controlled and driven independently of one another.
  • the device generally comprises a machine frame which carries the components described, that is to say both the one or both transport devices as well as the individual processing stations and processing units and, if applicable, the robots performing the relocating processes.
  • foil pouches can be carried out very flexibly with such a device, that is to say different foil pouches can be produced in terms of size and material and different products can be packaged in them.
  • Figure 1a and as well Figure 1b show the machine for the production of the foil bags in a top view from above.
  • a product belt 30 runs parallel next to one another in a product feed direction 10 ', on which the products P lying on it in a disordered manner are transported, as well as a transport device 110 which initially carries the film sheets 100 and downstream the tubular bags 102 resulting therefrom in the direction of passage 10 the machine is transported.
  • the direction of passage 10 for the sheet of film is in the Figures 1a , b directed from left to right.
  • Figure 1a the machine including the machine frame 20 carrying all the components of the machine is shown, which consists of several frame modules 20.1, 20.2 arranged one behind the other in the flow direction 10, which are rectangular when viewed from above and are mostly aligned with one another in the flow direction, but can also have an offset , as in Figure 1a between the last sealing station 5 and the 1st turnover station 6 is evident and necessary, as explained later.
  • Each of these frame modules 20.1 consists of - in this supervision of the Figure 1a not visible, only in Figure 1c shown - upright frame columns 20a in the corners of the frame module 20.1, 20.2, which are square in plan view, which are connected to one another in their upper end area by longitudinal traverses 20b running in the direction of passage 10, the longitudinal direction of the machine, and transverse traverses 20a .
  • safety doors 7 which, when opened during operation of the machine, trigger an alarm signal or the machine shut down.
  • the individual frame modules 20.1 are mechanically connected to one another, in particular screwed, and also connected to one another in terms of data technology and energy.
  • the transport device 110 for the production of film bags in particular for the production of tubular bags, extends in the machine in the direction of passage 10 from the beginning of the first frame module 20.1 to the last frame module and possibly beyond, while the in Figure 1a underneath visible product band coming in from the right 30 in the second frame module 20.2 from the left, that is to say in the direction of passage 10, ends.
  • frame module 20.1 there is on the one hand a sheet station 1 in the form of a sheet production unit 22 for producing these foil sheets 100 from a foil web wound on a supply roll 23 and on the other hand a placement station 2 for placing the foil sheets 100 on a transport carriage 120 of the transport device 110 housed.
  • the supply roll 23 is attached to the frame module 20.1, but on its in Figure 1a lower outside, which primarily serves to make it easier to change the supply roll 23 when it is outside the frame module 20.1.
  • FIG Figure 1c Such a supply roll unit with a supply roll 23 located therein is shown in FIG Figure 1c shown separately, two of the upright frame columns 20a of the frame module 20.1 to which the supply roll unit and thus also the supply roll 23 are attached can also be seen.
  • the axial direction 23 'of which runs parallel to the longitudinal direction 10 of the machine, the throughput direction 10, the film web 98 wound on it is drawn off in the transverse direction 11 and into the interior of the frame module 20.1, and there by means of the in Figure 1a
  • the indicated cutting devices 24 are initially separated from the film web 98 by cuts parallel to the axial direction 23 'of the supply roll 23, which are then divided into individual film sheets 100 spaced apart in the axial direction 23' by cuts or punchings in the pull-off direction. This represents the arch station 1.
  • foil sheets 100 are in Figure 1a only indicated by arrows and in Figure 1b shown robot 50 ', which only needs to have two degrees of freedom, taken and transferred in the transverse direction 11 within this first frame module 20.1 of the machine to a transport slide 120 of the transport device 110, which of course for this purpose in the passage direction 10 at the corresponding point of the transport device 110 must be positioned. This represents the lay-up station 2.
  • Such a transport carriage 120 which is usually loaded with several foil sheets 100 arranged one behind the other in the flow direction 10, is then moved in the flow direction 10 to a filling station 3 which is usually arranged in the next frame module 20.2 and which can also take up several frame modules 20.2 and in by means of a - in Figure 1a for reasons of clarity only indicated and Figure 1b - or several robots 50, which hang above the transport device 110 and the product belt 30, each one or more products P are picked up by the product belt 30 and placed in the correct rotational position and position on each one of the film sheets 100.
  • the transport carriage 120 with the now filled film sheets 100 lying on it is transported on to an erecting station 4, then to a first sealing station 5 for producing a longitudinal sealing seam 101 ', then on to a further sealing station 5 for producing the transverse sealing seam 102', which in all Usually each housed in its own frame modules 20.3 to 20.5.
  • a further transport device 110 'begins which preferably with regard to the independently movable carriages 120' as well as the transport direction 10 is designed analogously to the transport device 110, and extends from this transfer station 6 further to the right.
  • outer packaging in particular cardboard boxes 130, are arranged on the individual transport slides 120', which are initially made of flat cardboard blanks in the first of the two frame modules 20.6 in the passage direction 10 by means of an indicated erector created and placed on the transport device 110 '.
  • the finished tubular bags 102 which are on the carriage 120 of the first transport device 110, are grasped and transferred to the outer packaging 130 on the carriage 120 'of the other, further transport direction 110' and from this transported away for further handling, in particular beyond the end of the last frame module 20.7 to a separate station, not shown, further away, such as a palletizing station.
  • the frame modules 20.6, 20.7 with the additional transport device 111 'therein are offset to the frame modules 20.1 to 20.5 upstream in the direction of passage 10 to such an extent that the first transport device 111 extends through all of the frame modules 20.1 to 20.7, however, the product belt 30 opposite the additional transport device 111 'with respect to the first transport device 111 runs next to the frame modules 20.6, 20.7 with the additional transport device 111' therein.
  • FIG. 3 The show a first procedural sequence Figures 2 :
  • Figures 3 is a part of a somewhat different, second process sequence with regard to the states c, d and e shown, again with the Figures 3c1, 3d1, 3e1 a representation viewed in the top view of the machine and the numbered analogously Figures 3c2 and 3d2 the representation of the same manufacturing step viewed in the direction of passage 10, again the Figure 3e1 does not contain an analogous representation viewed in the flow direction 10, since this state of the tubular bag 102 is already shown in FIG Figure 3d2 can be seen.
  • First procedural sequence First, the foil sheets are made available and one or more foil sheets are placed on a carriage 120.
  • the product P which is cuboid here, is according to FIG Figure 2a1 so placed on a sheet of film 100 that this in the plan when viewed from all sides protrudes beyond the product P.
  • the product P lies with its greatest extension direction in the direction of passage 10.
  • the sheet of film 100 is wider in the transverse direction 11 than the format plate 15 of the carriage 120, on the upper side of which the sheet of film 100 is held by means of suction cups 13 subjected to negative pressure.
  • edges or edge regions 100a, b of the sheet of film 100 which preferably run in the direction of passage 10, are then cut according to the method shown in FIG Figure 2a2 and placed against each other in the transverse direction 11 above the product P, preferably over its center, so that the product P, viewed in this longitudinal direction, the direction of passage 10, is enveloped by the sheet of film 100 and the edge regions 100a, b placed against each other are one of the Form top of the product P upwardly protruding fin 101c, which initially have two separate film layers according to FIG Figure 2b1, 2b2 are sealed against one another to form a longitudinal sealing seam 101 ′ running in the longitudinal direction 10.
  • sealing jaws 19a, b of a sealing unit 19, which are introduced in the transverse direction 11, engage on both sides of the initially two-layer fin 101c and press the two layers of the fin 101c against each other and weld them together due to the temperature of the sealing jaws 19a, b.
  • FIG Figure 2b1 The plan view shows that the roller axes 19 ', which are aligned in the vertical 12, are preferably already biased against each other and driven to rotate, and thereby weld the two-layer fin 101c introduced between them, which is done solely by moving the carriage 120 forwards in the direction of passage 10 can, so that the sealing rollers 19a, b can be positioned in a stationary manner.
  • a film tube 101 is now formed, which is still open on the front and rear end faces in the direction of passage 10.
  • the fin 101c is first folded down from the upright position onto the area of the outer circumference of the film tube located next to it, which is stabilized by the product P, which is usually relatively tightly enclosed therein, as in FIG Figure 2c2 shown in the direction of the arrow.
  • this protrusion is closed in the transverse direction 11 by producing a transverse sealing seam 102 ':
  • approximately fork-shaped sealing unit 19 vertically pressed against one another by means of two sealing jaws 19a, 19b that can be moved vertically against one another to form a transverse sealing seam 102 'running in the transverse direction 11 approximately at the middle of the height of the product P in front of and behind it.
  • the lower sealing jaw 19a moves in the transverse direction under the protrusion with which the film tube 101 protrudes over the product in and against the longitudinal direction 10, and preferably lifts this lower section of the protrusion to approximately half the height of the product P, while the bottom of the upper sealing jaw 19b is still at a level above the product P and the film tube 101.
  • the vertically movable upper sealing jaw 19b lowers on the lower sealing jaw 19a until the two layers of the overhang of the film tube 101 are pressed together and by means of the sealing jaws 19a, b are welded to one another to form the transverse sealing seam 102 '.
  • the fork-shaped sealing tool 19 can be displaced so far in the transverse direction 11 that, on the one hand, it can be moved out of the path of movement of the film tube 101 into a deactivated position and, on the other hand, with a film tube 101 positioned at the corresponding longitudinal position, it can be moved so far towards it that the The protrusion of the film tube 101 is located between the sealing jaws 19a, b of one of the prongs of the fork-shaped sealing tool 19.
  • both prongs - whose free distance in the longitudinal direction 10 is somewhat greater than the length of the product P in this direction - consists of such a pair of sealing jaws 19a, b, both protrusions of the film tube 101 are transversely sealed in a single operation.
  • the film tube 101 with the product P located therein is rotated by 90 ° about an upright axis 12 ′, so that the film tube 101 extends in the transverse direction 11.
  • the format plate 15 is in the direction of passage 10 is subdivided into several plate sections, each of which carries a sheet of film 100 and which are each individually rotatable about a vertical axis 12 ′ with respect to the base body 16 of the transport slide 120.
  • the protrusions 101a, b of the film tube 101 then protrude beyond the product in the transverse direction 11 on both sides.
  • transverse sealing seams 102 'during the passage of the film tube 101 in the transport direction 10 for example by placing sealing rollers 19a, b above and below the film tube 101 in a stationary manner below and above the transverse sealing seam 102' to be produced in the transverse area of the respective protrusion 101a, 101b - as in Figure 3d2 shown on the right-hand side - which rotate about axes of rotation 19 'running horizontally in the transverse direction 11.
  • transverse sealing seam 102 'in the region of the folded fin of the longitudinal sealing seam has four layers, otherwise only two layers.
  • the transverse sealing seam 102 ' is therefore preferably produced by means of heated sealing jaws and not by means of ultrasonic sealing jaws.
  • FIG Figures 1a , b How to proceed with the finished tubular bags 102, which are still located on the carriage 120 of the transport device 111, is again shown in FIG Figures 1a , b: Because downstream of the last sealing station 5, at which the last sealing seam, usually the transverse sealing seam 102 ', is produced, two transfer stations 6 follow in this case, in which the finished tubular bags 102 are transferred from the transport carriage 120 of the first transport device 110 to outer packaging 130, mostly cardboard boxes are moved that are brought up and transported away on a further transport device 110 ′, the transport direction 10 of which here runs parallel to, but possibly also in the opposite direction, to the first transport device 110.
  • the transfer takes place by means of one or more further robots 50, which as in FIG Figure 1B can be seen above the two transport devices 110, 110 'are arranged.
  • the frame modules 20.6, 20.7, in which the further transport device 110' is already present are in the transverse direction 11 to the frame modules 20.1 - 20.5 arranged offset in order to be able to fasten both transport devices 110, 110 'therein.
  • the cardboard boxes 130 can in turn be arranged on carriages 120 'that can be moved independently of one another along a track body 111', i.e. the basic structure of the two transport devices 110, 110 'can be the same, or the cardboard boxes 130 are placed on a conveyor belt on which they are transported and transported away after filling.
  • the transport device 110, 110 ' is shown separately in detail in FIGS Figures 4 a - d shown.
  • the transport device 110 consists on the one hand of a track body 111, on which a guide track 112a, 112b is formed on each of two opposite sides, along which the transport carriages 120 can be moved, namely along each guide track 112a or 112b independently of one another, so that those on the same and even more so the transport carriages 120 moving independently of one another can have different speeds and even different directions of travel independently of one another and can thus be stopped individually and independently of the other transport carriages.
  • a transport slide 120 consists of a base body 16, which is moved along the guide track 112a or 112b, and on the side facing away from the guide track a format plate 15 is attached, which is adapted to the respective transport task in terms of size and equipment is adapted.
  • the format plate 15 is of such a length in the transport direction 10 that three sheets of film 100 can be placed on it one behind the other, and the upper side of the format plate 15 is equipped with suction cups 13 that can be acted upon by negative pressure, which are positioned so that not only the sheet of film 100 that is still flat of which is held on the format plate 15, but also the tubular bag 102, which has a significantly smaller base area than the original sheet of film 100.
  • the track body 111 which consists of individual modules arranged one behind the other in the transport direction 10 with virtually no gaps, not only has one or mostly several fixed track body modules 111a, the track body 111 of which is fixedly mounted, but - especially as the first and last module of the transport device in the transport direction 10 - comprises a turning module 111b, in which the track body 111 of this module can be pivoted at least 180 degrees about a pivot axis 17 that runs in the transport direction 10, so that the previously upper Guide track 112a, then, that is, after pivoting through 180 degrees, is in alignment with the lower guide track 112b of the adjoining, fixed track body module 111a.
  • transport carriages 120 in particular their base body 16 are also guided captively in the vertical 12 on the respective guide track 112a, 112b, during this pivoting a carriage 12 initially located on the upper side of the track body 111 can be displaced by pivoting on its underside and on the then lower guide track 112b - for example in the empty state - can be moved back to the starting point of the transport route in order to be turned up there with the help of the other turning module 111b, reloaded and used for the transport of film bottoms 100 or products P.
  • the track body 111 and thus the entire transport device 110 is of course connected to the base frame 20 of the machine, but again in such a way that the rotatability of the track body modules in the turning modules 111b, even with the transport carriage 120 attached, without colliding with other parts of the machine, in particular the base frame 20 thereof is possible, as is the movement of the transport carriage 120 with the film sheets 100 or products P placed thereon along the entire transport route.
  • the pivotable track body modules in the turning modules 111b are pivoted by means of a controlled turning motor 114.
  • a drive in the base body 16 of the respective carriage 120 in the form of a drive motor 8 which, for example, can drive a pinion rotatably mounted in the base body 16 in a controlled manner, which with a pinion in the track body 111 in the transport direction 10 extending, not shown, meshes rack.
  • a vacuum pump 14 is preferably present in each base body 16, as well as a vacuum container 14 'from which the suction cups 13 are subjected to vacuum, while the vacuum pump 14 maintains the vacuum in the vacuum container 14' receives.
  • the individual carriages 120 are supplied with electrical energy for the traction motor 8 as well as for the vacuum pump 14 by preferably Contactlessly, for example by means of induction, absorb electrical energy from a current conductor 115 running in the center of the track body 111 in the transport direction 10.
  • FIG. 5 shows the Figures 5 , so Figures 5a1 to 5i1 , a possible third process sequence in representations analogous to the designation and arrangement of Figures 2 , whereby in the following also primarily the differences to the first process sequence according to the Figures 2 explained:
  • a first difference is that according to Figure 5a1 and following the product P viewed in plan with its greatest direction of extent not in the direction of passage 10, the transport direction of the film sheets 100 through the machine, as in FIG Figures 2 , is placed, but with its greatest extent transverse to the direction of passage 10.
  • the transverse sealing seam 101' is also created here transversely to the flow direction 10, as described below.
  • the longitudinal sealing seam 101 ′ can also be arranged in the direction of the smaller extent of the product P viewed in plan view.
  • the second obvious difference the Figures 5 compared to the Figures 2 consists in the fact that the individual film sheets 100 at the beginning of the process sequence are not placed directly on a format plate 15 with a flat top, but in each case in a channel-shaped depression 25a, here formed in the top of a format tray 25 that is separate for each sheet of film 100.
  • the channel-shaped recess 25a which is open on both sides, runs - like the largest direction of extent of the product P - also transversely to the direction of passage 10, that is, in the horizontal transverse direction 11, so that the format tray 25 represents a profile part.
  • the length of the format tray 25 measured in the transverse direction 11 and thus the channel-shaped recess 25a is at most as long as the product P measured in the transverse direction 11, preferably somewhat shorter as shown, so that the product P protrudes slightly over the channel-shaped depression 25a on both sides.
  • the channel-shaped depression 25a has inclined flanks which diverge from the bottom to the upper end of the channel 25a and which are spaced from one another increasingly larger upwards.
  • the depth of the grooves 25a is at most as great as the height of the product P to be inserted, preferably slightly less, so that the sealing jaws 19a, b can be moved just above the product over the edges of the groove 25a, i.e. here the format tray 25.
  • the sheet 100 In the bottom of the channel-shaped recess 25a there are preferably vacuum suction devices 13 in order to pull the sheet 100, which is flat or already sagging downward, from above against the bottom of the channel 25a, whereby the sheet 100 is already placed before the product P is placed on the Foil sheet 100 assumes an approximately U-shaped contour when viewed in the transverse direction in the channel 25a, which facilitates the further handling of the foil sheet 100 deformed in this way
  • Neither the holding means in the form of suction cups 13 is mandatory here - both between the format plate 15 and the format tray 25 and between the sheet of film 100 and the channel 25a - but other holding means can also be used for this purpose.
  • the format plate 15 and the format trays 25 seated individually on it can also be functionally combined, in particular in one piece together, in the form of a format plate in which the several trough-shaped recesses 25a are incorporated in the upper side, because on a carriage 120 should preferably be in the flow direction 10 one behind the other several foil sheets 100 are placed and processed into foil bags.
  • channel-shaped depressions 25a are also not tied to the direction of support of the product P with its greatest direction of extent in the transverse direction 11, but could also be used in the method sequence according to FIG Figures 2 are used, in which case the direction of extent of the channel-shaped depression 25, that is to say the profile direction, would then lie in the direction of passage 10.
  • Sealing jaws 19a, b are then again spaced apart from one another in their starting position, in which they occupy a greater distance from one another than the edge regions 100a, b of the as yet unsealed sheet of film 100 protruding upward from channel 25a.
  • the resulting film tube 101 is still in the channel-shaped depression 25a of the format tray 25 - as in FIG Figure 5b1 with the sealing jaws 19a, b still shown in the sealing position and in Figure 5c1 already without the sealing jaws for reasons of clarity - but protrudes on both sides over the channel 25a with the protrusion 101a, b on both sides, as in FIG Figure 5b1 recognizable.
  • the upwardly protruding fin 101c of the longitudinal sealing seam 101' is first folded over onto the upper side of the film tube 101 - in this case opposite to the Passage direction 10 - by moving a strip-shaped fold-over 18 extending in the transverse direction 11 just above the top of the film tube 101 against the fin 101c and folds it over, the fold-over 18, the underside of which represents the effective guide surface 18 ', in the turned-down position of the Fin 101c remains seated on this - as in Figure 5c2 shown - until the production of the transverse sealing seams 102 'is finished.
  • the lateral protrusions 101a, 101b of the film tube 101 are pressed against each other from above and below and sealed with the help of sealing jaws 19a, b which engage the protrusion 101a, b from above and below and which are to be brought closer together and which extend over the entire extent in the direction of passage 10 of the film tube 101 and also seal the folded-over fin 101c present in the protrusion 101a, b.
  • sealing jaws 19a, b are usually moved in the transverse direction 11 from the side in a spaced-apart state in order to accommodate the protrusions 101a, b between them, a flap 18 protruding far beyond the channel 25a in the transverse direction 11 would collide with the sealing jaws 19a, b lead.
  • the sealing jaws 19a, b can pass through several or all sealing jaws 19a, b of the slide 120 and seal them all together transversely.

Landscapes

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  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)

Description

    I. Anwendungsgebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von sowohl längs- als auch quer-gesiegelten, mit wenigstens je einem Produkt gefüllten, Folienbeuteln aus einer im Ausgangszustand insbesondere ebenen Folie, wie sie aus der WO 2013/092081 A1 die den nächstreichenden Stand der Technik für Anspruch 1 darstellt, bekannt sind.
    • II. Technischer Hintergrund
  • Derartige gefüllte, rundum dicht gesiegelte, Folienbeutel werden in großer Stückzahl als Schlauchbeutel hergestellt im sogenannten Flowpack-Verfahren, wie beispielsweise aus der EP 0368240 A1 bekannt.
  • Dabei wird eine Abfolge von abzupackenden Produkten in einer Transportrichtung hintereinander beabstandet herantransportiert und eine in der gleichen Richtung und mit der gleichen Geschwindigkeit herangeführte Folienbahn in Laufrichtung betrachtet um den Produktstrom herumgelegt und mit einer in Transportrichtung verlaufenden Längs-Siegelnaht bei laufender Folie zu einem Folienschlauch geschlossen.
  • Dieser im Durchlaufverfahren hergestellten Folienschlauch wird stromabwärts durch in Laufrichtung beabstandete Quersiegelnähte bei laufendem Folienschlauch in einzelne Schlauch-Beutel unterteilt, die anschließend voneinander getrennt werden können.
  • Dieses Flowpack-Verfahren hat den Vorteil, dass wegen des kontinuierlichen Durchlaufes hohe Abpack-Leistungen erzielbar sind.
  • Der Nachteil des Verfahrens liegt jedoch in der geringen Variabilität des Prozesses, da alle im Durchlauf durchgeführten Vorgänge wie Folien-Zufuhr, Anordnen/Auflegen der Produkte auf eine Transportvorrichtung, Herstellen der Längssiegelnaht, Herstellen der Quersiegelnaht bei einer übereinstimmenden Geschwindigkeit erfolgen muss.
  • Wenn es hiervon Abweichungen gibt, etwa aufgrund sich erhöhender oder verringernder Produktzufuhr, ist eine Anpassung der nachfolgenden Bearbeitungsschritte nur bei Bauformen mit erhöhtem konstruktivem Aufwand möglich.
  • Ein Grund hierfür liegt darin, dass das Herstellen der Längssiegelnaht in aller Regel mittels Ultraschall-Siegeln erfolgt, während die Quersiegelnähte häufig nicht mittels Ultraschall-Siegeln gesiegelt werden können wegen der sich in Querrichtung ändernder Anzahl an Folienlagen, sondern mittels gegeneinandergepresster, aufgeheizter Heiß-Siegelbacken.
  • Diese auf einer Soll-Temperatur gehaltenen Heiß-Siegelbacken erfordern eine exakt einzuhaltende Siegelzeit, da bei zu kurzer Siegelzeit die Siegelnaht undicht sein kann und bei zu langer Siegelzeit das Folienmaterial durchgeschmolzen und beschädigt oder zerstört werden kann.
  • Da wegen der Herstellung auch der Quersiegelnähte im Durchlaufverfahren das Quersiegeln in aller Regel mittels zweier gegeneinander laufender Quersiegel-Walzen erfolgt, auf deren Umfang sich die Heiß-Siegelbacken befinden, erhöht sich bei verringerter Durchlaufgeschwindigkeit des Folienschlauches und damit verringerter Drehzahl der Quersiegel-Walzen die Siegelzeit in unzulässiger Weise.
  • Ein weiterer Nachteil ist die oberhalb oder unterhalb des Produktstromes vorzusehende Vorratsrolle für die Folie, die insbesondere für den Wechsel der Vorratsrolle und das Verbinden des Endes einer ersten Folienbahn mit dem Anfang einer neuen Folienbahn, die sich auf einer neuen Vorratsrolle befindet, Probleme aufwirft und insbesondere Verluste an Produkten und Schlauchbeuteln während des Wechsels bewirkt.
  • Andererseits ist es für das Herstellen, Füllen und Verschließen von Verpackungen generell bekannt, diese Verpackungen auf einer Transportvorrichtung in Transportrichtung entlang aufeinander folgender Arbeitsstationen zu bewegen und zu bearbeiten wie beispielsweise aus der EP 2078676 A1 bekannt.
  • Wenn es sich bei der Verpackung beispielsweise um eine Kartonverpackung handelt, wird in aller Regel ein entsprechender Kartonzuschnitt auf der Transportvorrichtung aufgelegt und beispielsweise in den nacheinander angefahrenen Arbeitsstationen zunächst der Karton zu einer dreidimensionalen, auf der Oberseite noch offenen, Schachtel aufgerichtet, verklebt, die Schachtel mit Produkten gefüllt, die noch offene Oberseite der Schachtel durch Aufsetzen eines Deckels oder Umlegen eines Deckel-Abschnittes der Schachtel verschlossen, und meist verklebt.
  • Dabei werden die einzelnen Bearbeitungsvorgänge, auch das Befüllen mit Produkten, an den einzelnen Arbeitsstationen mittels dort an der Transportstrecke positionierter Roboter durchgeführt.
  • Eine aus der EP 2116489 A1 - die den nächstreichenden Stand der Technik für Anspruch 11 darstellt - bekannte Transportvorrichtung besteht aus einzelnen Transportschlitten, die unabhängig voneinander in Transportrichtung entlang einer Führungsbahn verfahrbar sind - also insbesondere unabhängig von den anderen Transportschlitten in ihrer Geschwindigkeit steuerbar sind, auch angehalten sowie vor- und zurückgefahren werden können - solange dies zu keinen Kollisionen mit auf der gleichen Führungsbahn vorausfahrenden oder nachfolgenden Transportschlitten führt.
  • Unabhängig voneinander verfahrbar bedeutet auch, auf der gleichen Führungsbahn unabhängig voneinander verfahrbar sein, und nicht nur an einzelnen Punkten der Tarnsportvorrichtung unabhängig voneinander verfahrbar, sondern im Wesentlichen über die gesamte Länge der Transportstrecke unabhängig voneinander verfahrbar, wobei natürlich Kollisionen der Transportschlitten zu vermeiden sind.
  • Unter unabhängig voneinander verfahrbaren Transportschlitten einer Transportvorrichtung wird auch verstanden, dass sich jeder der Transportschlitten und zu jedem beliebigen Zeitpunkt unabhängig von den Bewegungen der anderen Transportschlitten verfahren lässt hinsichtlich Fahrtrichtung, Fahrgeschwindigkeit und auch Reduzierung der Fahrgeschwindigkeit auf Null. Vorzugsweise kann der Transportschlitten nur in einer einzigen Transportrichtung vorwärts oder rückwärts gefahren werden.
  • Insbesondere ist die Führungsbahn dabei auf einem Bahnkörper angeordnet, der ebenfalls in Transportrichtung verläuft und in Transportrichtung betrachtet nicht nur eine, sondern mehrere Führungsbahnen trägt, beispielsweise eine auf seiner Unterseite und eine auf seiner Oberseite.
  • Indem der Bahnkörper aus mehreren, in Transportrichtung aneinander anschließenden, Modulen besteht, können einzelne solcher Bahnkörper-Module, insbesondere das Anfangsmodul und das Endmodul, um eine in Transportrichtung verlaufende Schwenkachse verschwenkt werden, sodass die beispielsweise vorher obere Führungsbahn sich danach an der Unterseite des Bahnkörpers befindet und umgekehrt.
  • Auf diese Art und Weise kann ein an einem solchen schwenkbaren Bahnkörper-Modul befindlicher Transportschlitten von der oberen zur unteren Führungsbahn verschwenkt, und anschließend entlang der unteren Führungsbahn der gesamten Transportvorrichtung, insbesondere im leeren Zustand, zum Anfangs-Modul zurückverfahren werden. Es versteht sich von selbst, dass hierfür die Transportschlitten an der Führungsbahn gegen Herabfallen gesichert, insbesondere formschlüssig gesichert, sein müssen.
  • Der Vorteil solcher Pickerstraßen, insbesondere im Zusammenspiel mit einer Transportvorrichtung mit unabhängig voneinander verfahrbaren Transportschlitten, besteht in einer hohen Flexibilität, da abhängig vom beispielsweise Produktnachschub oder andern Faktoren nicht nur die Geschwindigkeit der Transportschlitten beim Verfahren, sondern auch deren Verweilzeit in einzelnen Arbeitsstationen und ähnliches frei wählbar sind.
  • Bei solchen Pickerstraßen muss das Verpackungsmaterial jedoch zumindest teilweise formhaltig und eigenstabil sein.
    • III. Darstellung der Erfindung a) Technische Aufgabe
  • Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von längs- und quer-gesiegelten gefüllten Folienbeuteln zur Verfügung zu stellen, das eine hohe Effizienz besitzt und dennoch einen flexiblen Herstellungsprozess erlaubt.
    • b) Lösung der Aufgabe
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
  • Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Folienbeutel nicht aus einer laufenden Folienbahn - und auch nicht zwingend mit dem Zwischenschritt der Erzeugung eines Folien-Schlauches - hergestellt werden, sondern aus einzelnen, endlichen Folien-Bögen, die lediglich durch entsprechendes Verformen und Versiegeln von Bereichen dieses Folienbogens gegeneinander zu dem Folienbeutel geformt werden, vorzugsweise so, dass für den Folienbeutel der gesamte Folien-Bogen verwendet wird und kein Rest oder Verschnitt übrigbleibt.
  • Hierfür werden - ähnlich wie bei der Herstellung von formhaltigen Verpackungen wie etwa Kartonverpackungen - die allerdings nicht formhaltigen Folien-Bögen jeweils vorzugsweise einzeln auf einem von mehreren unabhängig voneinander in einer Transportvorrichtung verfahrbaren Transportschlitten aufgenommen, also in der Regel auf dem Transportschlitten aufgelegt, auf den Folien-Bogen wenigstens ein zu verpackendes Produkt abgelegt.
  • Unter einem nicht-formhaltigen Folien-Bogen wird verstanden, dass bei Unterstützung des Folien-Bogens nur in einem mittleren Bereich, insbesondere nur unter dem Schwerpunkt des Folien-Bogens, die Ränder des Folien-Bogens schwerkraftbedingt nach unten hängen, da der Folien-Bogen keine ausreichende Eigenstabilität besitzt, um seine ebene Lage beizubehalten.
  • Dabei wird vorzugsweise davon ausgegangen, dass der Folien-Bogen über seine gesamte Erstreckung - insbesondere entlang seiner Hauptebene - die gleiche Stabilität besitzt und / oder die gleiche Dicke besitze und / oder aus dem gleichen Material besteht.
  • Im nächsten Schritt durch Gegeneinander-Legen und Versiegeln zweier Bereiche dieses Folien-Bogens in einem ersten Siegelschritt eine erste Siegelnaht erzeugt.
  • In einem anderen, insbesondere nächsten, Arbeitsschritt wird eine zweite Siegelnaht erzeugt, die vorzugsweise quer zur ersten Siegelnaht verläuft und ebenfalls vorzugsweise durch Gegeneinander-Legen und Versiegeln zweier Bereiche des gleichen Folien-Bogens erzeugt wird, sodass ein gefüllter und umlaufend dicht versiegelter Folienbeutel entsteht.
  • Von dem einen zum nächsten Bearbeitungsschritt wird der Folien-Bogen - in der Regel wird sich nur ein Folien-Bogen auf einem Transportschlitten befinden, in Ausnahmefällen auch mehrere - von dem Transportschlitten in Transportrichtung von einer zur nächsten Bearbeitungsstation transportiert, an denen die einzelnen Bearbeitungsschritte durchgeführt werden.
  • Auf diese Art und Weise können unterschiedliche Formen von Folien-Beuteln hergestellt werden:
    Eine erste Beutelform ist ein Schlauchbeutel:
    Dabei werden als im ersten Siegelschritt gegeneinander zu versiegelnden beiden Bereiche zwei einander gegenüberliegende, vorzugsweise in Transportrichtung der Transportvorrichtung verlaufende, Randbereiche des Folien-Bogens ausgewählt, die, vorzugsweise über ihre gesamte Länge, gegeneinander versiegelt werden.
  • Vorzugsweise kann dies im Durchlaufverfahren geschehen, also während sich der Transportschlitten mit dem Folien-Bogen in Transportrichtung bewegt, insbesondere entlang einer entsprechenden, meist stationären, Siegeleinheit bewegt.
  • Im zweiten Siegelschritt werden zwei einander gegenüberliegende Bereiche des durch den ersten Siegelschritt gebildeten Folien-Schlauches gegeneinander gelegt und versiegelt, vorzugsweise an jedem der beiden Enden des Folien-Schlauches die einander gegenüberliegenden Bereiche des geschlossen umlaufenden Schlauches, der hierdurch in diesem Bereich flach gedrückt wird.
  • Vorzugsweise erfolgt das Gegeneinander-Legen und Versiegeln dabei über die gesamte Breite des Folienschlauches, und wenn dies an beiden Enden erfolgt, werden dadurch zwei zweite Siegelnähte erzeugt, die jeweils ein Ende des Folien-Schlauches dicht versiegeln und dadurch ein insgesamt dicht gesiegelter Folien-Beutel in Form eines Schlauchbeutels erzeugt wird.
  • In der Regel entsteht beim Herstellen der ersten Siegelnaht eine Finne in Form der beiden gegeneinander gelegten und versiegelten Randbereiche, die die erste Siegelnaht bilden, indem hinsichtlich des Querschnitts des dadurch erzeugten Folien-Schlauches diese Finne radial vom ansonsten ringförmig, etwa kreisförmig, geschlossenen Querschnittes des Folienschlauches nach außen absteht.
  • Diese Finne wird vor dem Herstellen der zweiten Siegelnaht an den Außenumfang des restlichen Folien-Schlauches herangeklappt, also umgelegt, in eine der beiden möglichen Schwenkrichtungen, sodass also beim anschließenden Herstellen der zweiten Siegelnaht, der Quer-Siegelnaht, diese Quersiegelnaht im Bereich der umgelegten Finne aus vier Folien-Lagen beseht, abseits der Finne dagegen nur aus zwei Folien-Lagen.
  • Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass beim Herstellen dieser zweiten Siegelnaht die umgelegte Finne gegenüber den anderen beiden Folien-Lagen ebenfalls verschweißt wird, und nicht nur die beiden anderen Folien-Lagen gegeneinander, um die Finne dauerhaft in dem umgelegten Zustand am Umfang anliegend zu halten.
  • Vorzugsweise befindet sich nach dem Herstellen der mindestens einen zweiten Siegelnaht die umgelegte Siegel-Finne im Breitenbereich des in dem Folien-Beutel befindlichen Produktes, es kann jedoch auch vorgesehen werden, die Finne bewusst außerhalb dieses Breitenbereichs anzuordnen, also in Transportrichtung betrachtet oder in Verlaufsrichtung der ersten Siegelnaht betrachtet vom Breitenbereich des darin befindlichen Produktes wegweisend.
  • Dann kann unter Umständen auch auf das Umlegen der Finne an den Rest des Beutel-Schlauches heran verzichtet werden, sodass auch im fertigen Zustand die Finne radial vom Rest des fertig versiegelten Beutel-Schlauches absteht, was das Herstellen der zweiten Siegelnaht, der Quersiegelnaht, erleichtert, da diese Quersiegelnaht dann in ihrem gesamten Verlauf nur zwei Folien-Lagen besitzt, was die Steuerung des Siegel-Prozesses erleichtert.
  • Die zweite Siegelnaht ist vorzugsweise nicht nur quer, sondern in der Aufsicht betrachtet insbesondere lotrecht zur ersten Siegelnaht verlaufend hergestellt. Dies kann beispielsweise erreicht werden, indem die zweite Siegelnaht quer zur Transportrichtung verlaufend hergestellt wird.
  • Dabei kann der Folien-Bogen, insbesondere der bereits erzeugte Folien-Schlauch, in Transportrichtung still stehen und eine Siegeleinheit zum Herstellen der wenigstens einen zweiten Siegelnaht zum Schlauchbeutel herangeführt werden, insbesondere in Querrichtung zur Transportrichtung.
  • Die andere Möglichkeit besteht darin die wenigstens eine zweite Siegelnaht in Transportrichtung verlaufend herzustellen.
  • Dazu wird insbesondere der Folien-Schlauch, vorzugsweise mit Hilfe des Schlittens, auf dem er sich befindet, so gedreht, dass die Verlaufsrichtung der zu erzeugenden zweiten Siegelnaht danach in Transportrichtung verläuft.
  • Bei dieser Variante ist es möglich, die zweite Siegelnaht herzustellen, während sich der Folien-Bogen in Transportrichtung bewegt und entlang einer Siegeleinheit bewegt wird.
  • Der Nachteil ist, dass dabei der bauliche Aufwand für die Drehungsmöglichkeit des Folien-Schlauches, insbesondere an dem transportierenden Transportschlitten, größer ist, der Vorteil dagegen, dass der gesamte Siegelvorgang mit allen Siegelnähten bei sich durchgängig in Transportrichtung bewegendem Folien-Bogen bzw. Folien-Schlauch erfolgen kann.
  • Denn das Gegeneinander-Legen und Versiegeln der Bereiche des Folien-Bogens zur Herstellung der ersten Siegelnaht und / oder auch das Umlegen der Siegel-Finne kann ohnehin erfolgen, während sich der Folien-Bogen in Transportrichtung mit Hilfe vorzugsweise des Transportschlittens, auf dem er angeordnet ist, bewegt.
  • Das Umlegen der Siegel-Finne erfolgt dabei vorzugsweise in einer Umlege-Einheit, die eine Umlege-Leitfläche aufweist, welche die Finne umlegt, wenn sich der Folien-Schlauch und damit die Siegel-Finne entlang der Transportrichtung durch die Umlege-Einheit bewegt.
  • Eine zweite Beutelform ist ein Tüten-Beutel:
    Für einen solchen tütenförmigen Beutel wird also zunächst eine auf einer Seite, vorzugsweise nach oben, offene Tüte aus dem Folien-Bogen erzeugt, indem im ersten Siegel-Schritt als gegeneinander zu legende und zu versiegelnde zwei Bereiche des Folienbogens zwei aneinander anschließende, streifenförmige Bereiche, insbesondere ein und desselben Randbereiches des Folien-Bogens, ausgewählt werden, gegeneinander gelegt und versiegelt werden. Die zwei Bereiche weisen dabei vorzugsweise jeweils die halbe Länge des streifenförmigen Bereiches, insbesondere Randbereiches, auf, der also vorzugsweise genau in der Mitte seiner Länge geknickt wird.
  • Wenn dies an den zwei einander gegenüberliegenden Randbereichen des Folien-Bogens durchgeführt wird, entstehen zwei solcher erster, vorzugsweise parallel verlaufender, erster Siegelnähte.
  • Die ausgewählten streifenförmigen Bereiche des Folien-Bogens können dabei in Transportrichtung oder quer hier zu, insbesondere lotrecht hierzu liegen.
  • Dadurch entsteht eine noch oben offene Tüte, in der sich jedoch bereits das vor dem Herstellen der wenigsten einen ersten Siegelnaht auf den Folien-Bogen aufgelegte Produkt befindet.
  • Ob die hergestellte wenigstens eine erste Siegelnaht danach horizontal oder vertikal verläuft, also die Tüte liegt oder steht, hängt vorzugsweise auch von der Gestalt und Lage des von der Tüte umschlossenen Produktes ab:
    Denn das Produkt wird auf dem Folien-Bogen so abgelegt und / oder die Lage der ersten Siegelnähte so vorgesehen, dass sich die wenigstens eine erste Siegelnaht seitlich außerhalb des Produktes in derjenigen Richtung erstreckt, in der das Produkt nicht gerade seine kleinste Erstreckungsrichtung besitzt, sondern in der es seine größte Erstreckung besitzt.
  • Bei einem etwa plattenförmigen Produkt soll sich die erste Siegelnaht entlang einer der Schmalseiten der Plattenform erstrecken.
  • Wird dabei ein solches plattenförmiges Produkt auf einer Schmalseite stehend auf dem Folien-Bogen aufgestellt, werden die beiden gegeneinander zu legenden und zu versiegelnden Bereiche aus der horizontalen Lage des Folien-Bogens aufgestellt und gegeneinander versiegelt und bilden danach eine Tüte mit zwei aufrecht stehenden Siegelnähten.
  • Wird ein solches plattenförmiges Produkt dagegen mit einer seiner HauptFlächen liegend auf dem Folien-Bogen angeordnet, wird einer der beiden gegeneinander zu versiegelnden Bereiche aus der Horizontalen um die Mitte des streifenförmigen Bereiches, dessen Bestandteil er ist, um 180° auf den anderen Bereich herum geklappt und versiegelt, sodass die dadurch entstehende mindestens eine erste Siegelnaht liegend, also im Wesentlichen horizontal verlaufend, angeordnet ist.
  • Um die Tüte zu schließen, wird anschließend in einem zweiten Siegelschritt die offene Seite der Tüte versiegelt, indem die auf der offenen Seite einander gegenüberliegenden und zu versiegelnden beiden Bereiche beidseits der Tütenöffnung gegeneinander gelegt und versiegelt werden, wobei diese beiden Randbereiche der Tüte vorzugsweise auf gleicher Position enden sollten, also die eine Seitenwand der Tüte vorzugsweise nicht über die andere Seitenwand vorstehen sollte, insbesondere nicht mehr als 1 mm, besser nicht mehr als 2 mm.
  • Vorzugsweise werden - bei beiden herzustellenden Formen von Folien-Beuteln - die Bearbeitungsschritte an dem Folien-Bogen und / oder Folien-Schlauch und / oder der Folien-Tüte durchgeführt, während sich dieser auf dem Schlitten befindet. Nur in Ausnahmefällen wird für die Bearbeitung die Folie vom Folien-Schlitten abgenommen werden.
  • Das Festhalten des Folien-Bogens auf dem Schlitten wird vorzugsweise mittels Ansaugen des Folien-Bogens an dem Schlitten mittels Unterdruck durchgeführt, wobei dieses Festhalten, insbesondere Ansaugen, während der gesamten Bearbeitung der Folie erfolgt, also bis der fertig umlaufend dicht gesiegelte Folien-Beutel hergestellt ist, außer dass dazwischen ein Abnehmen der Folie von dem Schlitten erfolgt.
  • Das Versiegeln erfolgt entweder durch Heißsiegeln eines heißsiegel-fähigen Folien-Materials, welches zumindest eine heißsiegel-fähige Beschichtung umfassen muss, wenn das Grundmaterial der Folie selbst nicht heißsiegelfähig ist, oder durch Verkleben.
  • Das Heißsiegeln kann mittels Ultraschall-Siegeln erfolgen oder mittels Heißsiegel-Stempeln, die vor dem Siegeln, vorzugsweise auch während des Siegelns, erwärmt wurden, vorzugsweise mittels elektrischer Energie.
  • Dabei wird das Siegeln von Siegelnähten, die in ihrem gesamten Verlauf immer die gleiche Anzahl von Lagen aufweisen, vorzugsweise mittels Ultraschall-Siegeln durchgeführt und / oder das Herstellen von Siegelnähten, die in ihrem Verlauf die Anzahl an Folien-Lagen ändert, mittels Heiß-Siegelbacken.
  • Auf einen Transportschlitten können auch mehrere Folien-Bögen nebeneinander, insbesondere in Transportrichtung des Transportschlittens hintereinander, aufgelegt werden.
  • Alternativ kann nur ein Folien-Bogen auf dem Schlitten aufgelegt werden. Dabei gibt es die zwei Möglichkeiten, dass als eine Möglichkeit aus dem einen Folien-Bogen nur ein Folien-Beutel entsteht, also das gesamte Material des Folien-Bogens für die Herstellung dieses einen Folien-Schlauches benötigt wird.
  • Die andere Möglichkeit besteht darin, dass aus diesem Folien-Bogen - vor allem beim Herstellen von Schlauch-Beuteln - die Herstellung der zweiten Siegelnähte, insbesondere der Quer-Siegelnähte, mehrfach und in größerer Anzahl, als für einen Schlauch-Beutel benötigt, in Transportrichtung hintereinander durchgeführt wird und die so entstehenden, noch aneinander hängenden, Schlauch-Beutel als letztem Arbeitsschritt voneinander getrennt werden.
  • Der Folien-Bogen kann sich in dem auf dem Transportschlitten aufgelegten Zustand auch seitlich - also in Transportrichtung des Transportschlittens und / oder in Querrichtung hierzu - über die ihn unterstützende Auflagefläche des Transportschlittens hinaus erstrecken.
  • Hinsichtlich der Maschine zum Herstellen solcher längs und quer gesiegelten, gefüllten Folien-Beutel, insbesondere nach dem oben beschriebenen Verfahren, wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass einerseits eine Transportvorrichtung mit einer unabhängig voneinander entlang der Transportvorrichtung, insbesondere der Führungsbahnen der Transportvorrichtung, verfahrbaren Transportschlitten vorhanden ist, wobei die Transportschlitten eine Haltevorrichtung zum Halten wenigstens eines darauf liegenden Folien-Bogens aufweisen.
  • Ferner umfasst die Vorrichtung entlang der Transportrichtung, insbesondere der Durchlaufrichtung, aufeinanderfolgend mehrere Bearbeitungsstationen zum Herstellen der Folien-Beutel, nämlich
    • wenigstens eine Auflege-Station, an der ein nicht-formhaltiger Folien-Bogen als Verpackungsmaterial auf eine Auflage-Fläche des Transportschlittens aufgelegt wird,
    • wenigstens eine Füllstation zum Auflegen wenigstens eines Produktes auf den auf dem Transportschlitten liegenden Folien-Bogen,
    • wenigstens eine Aufrichte-Station zum dreidimensionalen Verformen des im Ausgangszustand im Wesentlichen ebenen Folien-Bogens zu einer dreidimensionalen Form.
    • Wenigstens eine Siegelstation zum dichten Versiegeln des dreidimensional verformten Folien-Bogens zu einem dicht verschlossenen Folien-Beutel, indem sich das zuvor auf dem Folien-Bogen aufgelegte Produkt befindet.
  • Obwohl der Folien-Bogen selbst nicht formhaltig, also nicht stabil quer zu seiner Hauptebene, ist, wird er durch die in aller Regel ebene Auflagefläche des Transportschlittens auf dieser eben aufliegen. Selbst wenn der Folien-Bogen seitlich über die Auflagefläche übersteht und dort herabhängt, soll dies immer noch unter dem Begriff eines ebenen Ausgangs-Zustand des Folien-Bogens fallen.
  • Dabei muss die Aufrichte-Station so ausgebildet sein, dass sie in der Lage ist, durch Verformen, insbesondere ohne zusätzliche Dehnung des Materials des Folien-Bogens, Bereiche, insbesondere Randbereiche, des Folien-Bogens gegeneinander zu legen, und die Siegelstation muss so ausgebildet sein, dass sie in der Lage ist, diese gegeneinander gelegten Bereiche, insbesondere ein und desselben Folien-Bogens, dicht gegeneinander zu versiegeln.
  • Dabei wird das Auflegen des Folien-Bogens auf dem Transportschlitten und / oder das Auflegen des Produktes auf dem auf dem Transportschlitten liegenden Folien-Bogen, vorzugsweise mittels wenigstens eines Roboters durchgeführt.
  • Mit einer solchen Vorrichtung lassen sich Folien-Beutel sehr variabel herstellen, insbesondere hinsichtlich der Größe und des Materials der Folie sehr unterschiedliche Folien-Beutel, insbesondere wenn die einzelnen Arbeitsstationen und insbesondere die darin eingesetzten Arbeits-Vorrichtungen einstellbar hinsichtlich unterschiedlicher Bearbeitungsparameter sind.
  • Hinsichtlich des wenigstens einen Transportschlittens ist die Haltevorrichtung zum Halten des aufgelegten Folien-Bogens mindestens ein Unterdrucksauger, wobei der Transportschlitten vorzugsweise eine eigene UnterdruckPumpe umfasst, um den benötigten Unterdruck für den wenigstens eine Sauger zu erzeugen.
  • Die in der Aufsicht betrachtete Auflagefläche des Transportschlittens für den Folien-Bogen kann kleiner sein als der auf dem Transportschlitten aufgelegte Folien-Bogen.
  • Dies kann insbesondere dazu genutzt werden, Elemente wie Leitflächen zum Umlegen von Bereichen des Folien-Bogens und / oder ein Siegelaggregat außerhalb der Auflagefläche des Transportschlittens an dem Folien-Bogen angreifen zu lassen.
  • Der Transportschlitten umfasst vorzugweise eine einfach auswechselbare, insbesondere ohne Werkzeug auswechselbare, insbesondere aufsteckbare, Formatplatte, deren von außen frei zugängliche Seite die Auflagefläche bildet.
  • Dadurch können je nach Größe des benötigten Folien-Bogens und / oder des zu verpackenden Produktes daran angepasste Transportplatten auf den Transportschlitten aufgesteckt werden, was eine schnelle Umrüstung der Vorrichtung auf einen anderen herzustellenden Folien-Beutel ermöglicht.
  • Vorzugsweise ist die Formatplatte gegenüber dem Rest des Transportschlittens, also dem Grundkörper des Transportschlittens, oder auch der gesamte Transportschlitten um einen quer, insbesondere lotrecht, zur Hauptebene der Formatplatte, bzw. der Auflagefläche der Formatplatte verlaufende Schwenkachse schwenkbar, vorzugsweise um mindestens 90°, insbesondere drehbar.
  • Dadurch kann der darauf liegende Folien-Beutel oder auch bereits Folien-Schlauch oder auch bereits Folien-Tüte so ausgerichtet werden, dass die Erstreckungsrichtung der nächsten herzustellenden Siegelnaht mit der Transportrichtung übereinstimmt oder gerade in Querrichtung hierzu verläuft, je nach dem was für das Angreifen der Siegeleinheit an der Folie günstiger ist.
  • Hinsichtlich der Aufrichte-Station ist diese vorzugsweise in Durchlaufrichtung durch die Vorrichtung nach der Füll-Station angeordnet, in der das Produkt auf dem Folien-Bogen aufgelegt wird.
  • In Ausnahmefällen, beispielsweise bei einem Folien-Beutel in Form eines Tüten-Beutels, kann die Füll-Station auch nach der Aufrichte-Station und sogar nach der ersten Siegel-Station zum Herstellen der ersten Siegelnähte, also nach dem Erstellen der noch offenen Folien-Tüte, in der Vorrichtung angeordnet sein.
  • Vorzugsweise erfolgt das Aufrichten, also die Verformung des Folien-Bogens in eine dreidimensionale Form, mit Hilfe von Leitflächen, die Bestandteil der Aufrichte-Station sind, die durch Entlangfahren des Folien-Bogens Bereiche des Folien-Bogens kontaktieren und so geformt sind, dass sie diese Bereiche in die gewünschte Lage verlagern und gegebenenfalls auch in dieser Lage halten.
  • Hinsichtlich der Siegel-Station ist wenigstens eine, vorzugsweise jedoch zwei, Siegel-Stationen in Durchlaufrichtung beabstandet entlang der Transportvorrichtung vorhanden.
  • Vorzugsweise umfasst die Siegel-Station eine Siegel-Einheit, die in der Lage ist, an einem durch die Siegel-Einheit oder entlang der Siegel-Einheit laufende Folien-Bogen, bewegt mittels des Transportschlittens, eine Längs-Siegelnaht herzustellen. Die Siegel-Einheit ist dabei in Durchlaufrichtung vorzugsweise ortsfest an der Transportvorrichtung positioniert, kann sich jedoch in Querrichtung hierzu dem Transportschlitten nähern oder sich von diesem entfernen.
  • Die Siegel-Station kann ferner eine Siegel-Einheit umfassen, die in der Lage ist, eine in Querrichtung zur Durchlaufrichtung, horizontal oder vertikal, verlaufende Quer-Siegelnaht herzustellen, dann jedoch vorzugsweise an dem in Durchlaufrichtung durch die Siegel-Einheit stillstehenden Folien-Bogen. Auch eine solche Siegel-Einheit ist vorzugsweise in Durchlaufrichtung ortsfest an der Transportvorrichtung angeordnet, jedoch in Querrichtung hierzu relativ zur Transportvorrichtung, also insbesondere dem darauf laufenden Transportschlitten, bewegbar ausgebildet.
  • Die Siegel-Einheit kann eine Klebe-Einheit sein, ist jedoch vorzugsweise eine Ultraschall-Siegel-Einheit oder Heiz-Backen-Siegel-Einheit, da hierfür kein zusätzlich aufzubringender Kleber benötigt wird.
  • Hinsichtlich der Auflege-Station umfasst diese entweder einen Vorratsbehälter in dem fertig zugeschnittene, endliche Folien-Bögen bevorratet sind, und einzeln von dort entnommen und auf die Transportschlitten aufgelegt werden, oder eine Herstell-Einheit für solche Folien-Bögen:
    Bei einer solchen Herstell-Einheit werden die Folien-Bögen nach Bedarf von einer Vorratsrolle, die in der Herstell-Einheit vorhanden ist, hergestellt, indem von dem Folien-Band, welches von der Vorratsrolle abgezogen wird, mittels einer Trennvorrichtung, insbesondere einer Schneidvorrichtung, Abschnitte von dem Folien-Band hergestellt werden.
  • Je nach Breite des Folien-Bandes kann ein solcher abgeschnittener Folien-Streifen direkt die Abmessungen des gewünschten Folien-Bogens besitzen oder ein Mehrfaches der Abmessungen der benötigten Folien-Bögen besitzen, sodass dann der Folien-Streifen nochmals in mehrere Folien-Bögen zertrennt werden muss, was ebenfalls innerhalb der Herstell-Einheit geschieht.
  • Es ist natürlich auch die umgekehrte Vorgehensweise möglich, nämlich das von der Vorratsrolle abgezogene Folien-Band in Abziehrichtung in mehrere nebeneinander liegende schmalere Folien-Bänder zu zerteilen, die jeweils die Breite eines benötigten Folien-Bogens besitzen und von diesen einzelnen Folien-Bändern solche Abschnitte abzutrennen, die der Länge des gewünschten Folien-Bogens entsprechen.
  • Auf diese Art und Weise wird ein Vereinzeln von in einem Vorratsbehälter aufeinander gestapelten Folien-Bögen vermieden, was gerade wegen der statischen Aufladung Probleme bereiten kann.
  • Hinsichtlich einer möglicherweise vorhandenen Umsetz-Station zum Umsetzen der fertig hergestellten Folien-Beutel in eine Umverpackung kann eine solche Umsetz-Station vorzugsweise eine weitere Transportvorrichtung für die Umverpackungen, insbesondere Kartons, umfassen, deren Transportrichtung vorzugsweise parallel und vorzugsweise im Gegenlauf zur Transportrichtung für die Folien-Bögen und die daraus entstehenden Folien-Beutel verläuft, wobei die beiden Transportvorrichtungen unabhängig voneinander ansteuerbar und antreibbar sind.
  • Die Vorrichtung umfasst in aller Regel ein Maschinengestell, welches die beschriebenen Komponenten trägt, also sowohl die eine oder die beiden Transportvorrichtungen ebenso wie die einzelnen Bearbeitungs-Stationen und Bearbeitungs-Einheiten und gegebenenfalls die die Umsetzvorgänge durchführenden Roboter.
  • Es liegt auf der Hand, dass mit einer solchen Vorrichtung die Herstellung der gewünschten Folien-Beutel sehr flexibel durchführbar ist, also unterschiedliche Folien-Beutel hinsichtlich Größe und Material hergestellt werden können und unterschiedliche Produkte darin verpackt werden können.
    • c) Ausführungsbeispiele
  • Ausführungsformen gemäß der Erfindung sind im Folgenden beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1a:
    eine Maschine zum Herstellen der Folienbeutel in der Aufsicht, jedoch ohne Roboter,
    Figur 1b:
    die Maschine ohne Maschinengestell in der Aufsicht,
    Figur 1c:
    die Bogen-Herstelleinheit der Maschine in perspektivischer Ansicht,
    Fig. 2a1 bis 2e1:
    einen ersten Herstellungs-Ablauf für die Folienbeutel betrachtet in der Aufsicht sowie in Durchlaufrichtung,
    Figur 3c1 bis 3e1:
    einen Teil eines zweiten Herstellungs-Ablaufes für Folienbeutel mit analogen Figurenbezeichnungen,
    Figur 4a bis d:
    die Transportvorrichtung der Maschine in unterschiedlichen Darstellungen
    Fig. 5a1 bis 5e1:
    einen dritten Herstellungs-Ablauf für die Folienbeutel betrachtet in der Aufsicht sowie in Durchlaufrichtung,
  • Figur 1a und ebenso Figur 1b zeigen in der Aufsicht von oben die Maschine zum Herstellen der Folienbeutel.
  • Dabei laufen in dieser Aufsicht parallel nebeneinander ein Produktband 30 in einer Produkt-Zufuhrrichtung 10', auf dem die darauf ungeordnet liegenden Produkte P herantransportiert werden, sowie eine Transportvorrichtung 110, die anfangs die Folienbögen 100 sowie stromabwärts die daraus entstehenden Schlauchbeutel 102 in Durchlaufrichtung 10 durch die Maschine transportiert.
  • Die Durchlaufrichtung 10 für die Folienbogen ist in den Figuren 1a, b von links nach rechts gerichtet.
  • In Figur 1a ist die Maschine einschließlich des alle Komponenten der Maschine tragenden Maschinengestells 20 dargestellt, welches in Durchlaufrichtung 10 aus mehreren hintereinander angeordneten Gestell-Modulen 20.1, 20.2 besteht, die in der Aufsicht betrachtet rechteckig sind und in Durchlaufrichtung meist zueinander fluchten, jedoch auch einen Versatz aufweisen können, wie in Figur 1a zwischen der letzten Siegelstation 5 und der 1. Umsatzstation 6 ersichtlich und notwendig, wie später erläutert.
  • Jedes dieser Gestell-Module 20.1 besteht aus - in dieser Aufsicht der Figur 1a nicht sichtbaren, nur in Figur 1c dargestellten - aufrecht stehenden Gestell-Säulen 20a in den Ecken des in der Aufsicht viereckigen Gestell-Moduls 20.1, 20.2, welche durch in Durchlaufrichtung 10, der Längsrichtung der Maschine, verlaufende Längstraversen 20b sowie in Querrichtung verlaufende Quertraversen 20a in ihrem oberen Endbereich miteinander verbunden sind.
  • Um während des Betriebs der Maschine eine Zugänglichkeit ins Innere der Maschine zu verhindern, sind entlang der Längsseiten des Maschinengestells 20 die Freiräume zwischen den aufrechten Gestell-Säulen 20a durch Sicherheitstüren 7 verschlossen, die bei Öffnen während des Betriebs der Maschine ein Alarmsignal auslösen oder die Maschine stillsetzen.
  • Die einzelnen Gestell-Module 20.1 sind mechanisch miteinander verbunden, insbesondere verschraubt, und auch datentechnisch und energietechnisch miteinander verbunden.
  • Dabei erstreckt sich die Transportvorrichtung 110 für die Folienbeutel-Herstellung, insbesondere für die Schlauchbeutel-Herstellung, in der Maschine in Durchlaufrichtung 10 vom Beginn des ersten Gestell-Moduls 20.1 bis zum letzten Gestell-Modul und gegebenenfalls noch darüber hinaus, während das in Figur 1a darunter sichtbare, von rechts hereinkommende Produktband 30 im zweiten Gestell-Modul 20.2 von links, also in Durchlaufrichtung 10, endet.
  • Denn im ersten, in Figur 1a ganz linken, Gestell-Modul 20.1 ist zum einen eine Bogen-Station 1 in Form einer Bogen-Herstelleinheit 22 zum Herstellen dieser Folienbögen 100 aus einer auf einer Vorratsrolle 23 aufgewickelten Folienbahn vorhanden und zum Anderen eine Auflegestation 2 zum Auflegen der Folienbögen 100 auf einen Transportschlitten 120 der Transportvorrichtung 110 untergebracht.
  • Die Vorratsrolle 23 ist dabei am Gestell-Modul 20.1 befestigt, jedoch auf deren in Figur 1a unten liegender Außenseite, was primär dem leichteren Wechsel der Vorratsrolle 23 dient, wenn sich diese außerhalb des Gestell-Moduls 20.1 befindet.
  • Eine solche Vorratsrollen-Einheit mit darin befindlicher Vorratsrolle 23 ist in Figur 1c separat dargestellt, wobei auch zwei der aufrecht stehenden Gestell-Säulen 20a des Gestell-Moduls 20.1 zu erkennen sind, an dem die Vorratsrollen-Einheit und damit auch die Vorratsrolle 23 befestigt ist.
  • Von dieser Vorratsrolle 23, deren Achsrichtung 23' parallel zur Längsrichtung 10 der Maschine, der Durchlaufrichtung 10, verläuft, wird die darauf aufgewickelte Folienbahn 98 in Querrichtung 11 und ins Innere des Gestell-Moduls 20.1 hinein abgezogen, und dort mittels der in Figur 1a angedeuteten Schneidvorrichtungen 24 zunächst durch einen Schnitt parallel zur Achsrichtung 23' der Vorratsrolle 23 verlaufende Schnitte Streifen 99 von der Folienbahn 98 abgetrennt, die anschließend durch Schnitte oder Stanzungen in Abzugsrichtung in in Achsrichtung 23' beabstandete einzelne Folienbögen 100 aufgeteilt werden. Dies stellt die Bogen-Station 1 dar.
  • Diese Folienbögen 100 werden durch einen in Figur 1a nur durch Pfeile angedeuteten und in Figur 1b dargestellten Roboter 50', der lediglich über zwei Freiheitsgrade verfügen muss, ergriffen und in Querrichtung 11 innerhalb dieses ersten Gestell-Moduls 20.1 der Maschine transferiert auf einen Transportschlitten 120 der Transportvorrichtung 110, der natürlich zu diesem Zweck in Durchlaufrichtung 10 an der entsprechenden Stelle der Transportvorrichtung 110 positioniert sein muss. Dies stellt die Auflege-Station 2 dar.
  • Ein solcher, mit in der Regel in Durchlaufrichtung 10 mehreren hintereinander angeordneten Folienbögen 100 beladener, Transportschlitten 120 wird in Durchlaufrichtung 10 anschließend in eine meist im nächsten Gestell-Modul 20.2 angeordnete Füllstation 3 verfahren, die auch mehrere Gestell-Module 20.2 beanspruchen kann, und in der mittels eines - in Figur 1a aus Übersichtlichkeitsgründen nur angedeuteten und Figur 1b dargestellten - oder mehrerer Roboter 50, die über der Transportvorrichtung 110 und dem Produktband 30 hängen, jeweils ein oder mehrere Produkte P vom Produktband 30 aufgenommen und in der richtigen Drehlage und Position auf je einen der Folienbögen 100 abgelegt werden.
  • Der Transportschlitten 120 mit den nun befüllten, darauf liegenden Folienbögen 100 wird weiter transportiert zu einer Aufrichtestation 4, anschließend zu einer ersten Siegelstation 5 zum Herstellen einer Längssiegelnaht 101', dann weiter zu einer weiteren Siegelstation 5 zum Herstellen der Quersiegelnaht 102', die in aller Regel jeweils in einem eigenen der Gestell-Module 20.3 bis 20.5 untergebracht sind.
  • In einer in Durchlaufrichtung 10 anschließenden Umsetzstation 6, die in diesem Fall zwei weitere Gestell-Module 20.6, 20.7 beansprucht, beginnt eine weitere Transportvorrichtung 110', die vorzugsweise hinsichtlich der unabhängig voneinander verfahrbaren Schlitten 120' sowie der Transportrichtung 10 analog der Transportvorrichtung 110 ausgebildet ist, und sich von dieser Umsetzstation 6 aus nach rechts weiter erstreckt.
  • Auf dieser parallel zur ersten Transportvorrichtung 110 verlaufenden zweiten Transportrichtung 110' werden Umverpackungen, insbesondere Kartons 130, auf den einzelnen Transportschlitten 120' angeordnet, die in dem in Durchlaufrichtung 10 ersten der beiden Gestell-Module 20.6 zunächst mittels eines angedeuteten Aufrichters aus ebenen Karton-Zuschnitten erstellt und auf der Transportvorrichtung 110' abgestellt werden.
  • Mittels weiterer, in Durchlaufrichtung 10 hintereinander angeordneter, Roboter 50 werden die fertiggestellten Schlauchbeutel 102, die auf den Schlitten 120 der ersten Transportvorrichtung 110 liegen, ergriffen und in die Umverpackungen 130 auf den Schlitten 120' der anderen, weiteren Transportrichtung 110' umgesetzt und von dieser zur weiteren Handhabung abtransportiert, insbesondere über das Ende des letzten Gestell-Moduls 20.7 hinaus zu einer nicht dargestellten, weiter entfernten, separaten Station, etwa einer Palettier-Station.
  • Quer zur Durchlaufrichtung 10 sind die Gestell-Module 20.6, 20.7 mit der zusätzlichen Transportvorrichtung 111' darin zu den in Durchlaufichtung 10 stromaufwärtigen Gestell-Modulen 20.1 bis 20.5 soweit versetzt, dass sich die erste Transportvorrichtung 111 durch alle Gestell-Module 20.1 bis 20.7 hindurcherstreckt, jedoch das der zusätzlichen Transportvorrichtung 111' bezüglich der erste Transportvorrichtung 111 gegenüberliegende Produktband 30 neben den Gestell-Modulen 20.6, 20.7 mit der zusätzlichen Transportvorrichtung 111' darin verläuft.
  • Der Ablauf des Herstellens der Folienbeutel 102 aus je einem Folienbogen 100 mit darauf aufgelegtem Produkt P in der Aufrichtestation 4 und den Siegelstationen 5 wird anhand eines einzelnen Folienbogens 100 in den Figuren 2 und 3 dargestellt, wobei die Figuren 2a1, 2b1, 2c1, 2d1, 2e1 die Situation in der Aufsicht von oben zeigen und die mit der parallelen Nummerierung versehenen Figuren 2a2, 2b2, 2c2 und 2d2 daneben die jeweils gleiche Situation betrachtet in Durchlaufrichtung 10.
  • Lediglich für die Figur 2e1, die den fertigen Schlauchbeutel 102 in der Aufsicht darstellt, existiert keine zusätzliche analoge Darstellung betrachtet in Durchlaufrichtung 10, da diese Ansicht des fertigen Schlauchbeutels 102 bereits in Figur 2d2 ersichtlich ist.
  • Einen ersten Verfahrensablauf zeigen die Figuren 2:
    In den Figuren 3 ist ein Teil eines etwas anderen, zweiten Verfahrensablaufes bezüglich der Zustände c, d und e dargestellt, wobei wiederum die Figuren 3c1, 3d1, 3e1 eine Darstellung betrachtet in der Aufsicht auf die Maschine zeigen und die analog nummerierten Figuren 3c2 und 3d2 die Darstellung des gleichen Herstellungsschrittes betrachtet in Durchlaufrichtung 10, wobei wiederum die Figur 3e1 keine analoge Darstellung betrachtet in Durchlaufrichtung 10 enthält, da dieser Zustand des Schlauchbeutels 102 bereits in Figur 3d2 ersichtlich ist.
  • Erster Verfahrensablauf:
    Zunächst werden die Folienbögen zur Verfügung gestellt und ein oder mehrere Folienbögen auf einen schlitten 120 aufgelegt.
  • In der Füllstation 3 wird das Produkt P, welches hier quaderförmig ist, gemäß Figur 2a1 so auf einem Folienbogen 100 aufgelegt, dass dieser in der Aufsicht betrachtet allseitig über das Produkt P vorsteht. In der Aufsicht betrachtet liegt das Produkt P mit seiner größten Erstreckungsrichtung in Durchlaufrichtung 10.
  • Vorzugsweise sind - wie auch anhand der Figur 1a, b zu erkennen - in Transportrichtung 10 hintereinander mehrere Folienbögen 100 auf dem Transportschlitten 120, also dessen Formatplatte 15 aufgelegt.
  • Dabei muss der Folienbogen 100 relativ zum Produkt P so bemessen sein, dass er
    • in Querrichtung 11 eine größere Erstreckung, also Breite, aufweist als der in dieser Richtung liegende Umfang des Produktes, und
    • in Längsrichtung 10 länger ist als das Produkt P in Durchlaufrichtung 10, zuzüglich der Höhe des Produktes P in dieser Richtung.
  • Wie Figur 2a2 zeigt, ist der Folienbogen 100 in Querrichtung 11 breiter als die Formatplatte 15 des Schlittens 120, auf dessen Oberseite der Folienbogen 100 mittels mit Unterdruck beaufschlagten Saugern 13 gehalten wird.
  • Anschließend werden die vorzugsweise in Durchlaufrichtung 10 verlaufenden Ränder oder Randbereiche 100a,b des Folienbogens 100 gemäß der in Figur 2a2 eingezeichneten Pfeile ergriffen und oberhalb des Produktes P, vorzugsweise über dessen Mitte, in Querrichtung 11 gegeneinander gelegt, sodass das Produkt P in dieser Längsrichtung, der Durchlaufrichtung 10 betrachtet, von dem Folienbogen 100 umhüllt ist und die gegeneinander gelegten Randbereiche 100a,b eine von der Oberseite des Produktes P nach oben abstehende Finne 101c bilden, deren vorerst zwei getrennte Folienlagen gemäß Figur 2b1, 2b2 zu einer in Längsrichtung 10 verlaufenden Längs-Siegelnaht 101' gegeneinander versiegelt werden.
  • Zu diesem Zweck greifen beidseits der anfangs noch zweilagigen Finne 101c in Querrichtung 11 herangeführte Siegelbacken 19a, b einer Siegeleinheit 19 an und pressen die beiden Lagen der Finne 101c gegeneinander und verschweißen diese aufgrund der Temperatur der Siegelbacken 19a, b gegeneinander. Dies kann auch im Durchlaufverfahren geschehen kann, indem die Siegelbacken 19a, b Siegelrollen 19a, b sind, wie in Figur 2b1 in der Aufsicht zu erkennen, die um in der Vertikalen 12 ausgerichtete Rollen-Achsen 19' vorzugsweise bereits gegeneinander vorgespannt und drehend angetrieben werden, und dadurch die dazwischen eingeführte, noch zweilagige Finne 101c verschweißen, was allein durch Vorwärtsbewegen des Schlittens 120 in Durchlaufrichtung 10 erfolgen kann, sodass die Siegelrollen 19a, b ortsfest positioniert sein können.
  • Dadurch ist nun ein Folienschlauch 101 gebildet, der an der vorderen und hinteren Stirnseite in Durchlaufrichtung 10 noch offen ist. Um dies zu verschließen, wird zunächst die Finne 101c von der aufrecht stehenden Lage herabgeklappt auf den daneben befindlichen Bereich des Außenumfanges des Folienschlauches, der stabilisiert wird durch das darin meist relativ eng umschlossene Produkt P, wie in Figur 2c2 in Pfeilrichtung dargestellt.
  • Dies ist auf einfache Art und Weise möglich durch entsprechende Positionierung einer fest angeordneten, entsprechend geformten Leitfläche 18, und Entlangfahren des Folienschlauches 101 mit der Finne 101c entlang dieser Leitfläche 18, die an entsprechender Position ortsfest im Maschinengestell angeordnet sein kann, wie in Figur 2c1 und Figur 2c2 dargestellt.
  • Nachdem die Finne 101c herabgeklappt ist in die waagrechte Lage, also meist im Bereich des umhüllten Produktes P auf dessen Oberseite und zusätzlich darüber hinaus stehend mit dem vorderen und hinteren Überstand des Folienschlauches 101 in und entgegen der Durchlaufrichtung 10 über das Produkt P, wird dieser Überstand in Querrichtung 11 verschlossen durch Herstellen einer Quersiegelnaht 102':
    Zu diesem Zweck werden in Durchlaufrichtung 10 vor und hinter dem Produkt, vorzugsweise mittels der in Figur 2d1 in der Aufsicht gesehen etwa gabelförmigen Siegeleinheit 19, mittels zweier in der Vertikalen gegeneinander fahrbarer Siegelbacken 19a, 19b vertikal gegeneinander gepresst zu einer etwa auf Mitte der Höhe des Produktes P vor und hinter dieser in Querrichtung 11 verlaufenden Quersiegelnaht 102'.
  • Zu diesem Zweck fährt der untere Siegelbacken 19a in Querrichtung unter den Überstand, mit dem der Folienschlauch 101 in und entgegen der Längsrichtung 10 über das Produkt vorsteht, ein und hebt dabei vorzugsweise diesen unteren Abschnitt des Überstandes etwa bis auf halbe Höhe des Produktes P an, während sich der obere Siegelbacken 19b mit seiner Unterseite noch auf einer Höhe oberhalb des Produktes P und des Folienschlauches 101 befindet.
  • Nachdem sich der Folienschlauch 101 mit seinem Überstand vollständig zwischen den beiden Siegelbacken 19a, b befindet, senkt sich der in der Höhe bewegliche obere Siegelbacken 19b auf den unteren Siegelbacken 19a ab, bis dazwischen die beiden Lagen des Überstandes des Folienschlauches 101 zusammengepresst und mittels der Siegelbacken 19a, b gegeneinander zu der Quersiegelnaht 102' verschweißt sind.
  • Zu diesem Zweck ist also das gabelförmige Siegelwerkzeug 19 in Querrichtung 11 so weit verlagerbar, dass es einerseits aus dem Bewegungsweg des Folienschlauches 101 heraus in eine deaktivierte Position und andererseits bei einem an der entsprechenden Längsposition positionierten Folienschlauch 101 so weit an diesen herangefahren werden kann, dass sich der Überstand des Folienschlauches 101 jeweils zwischen den Siegelbacken 19a, b eines der Zinken des gabelförmigen Siegelwerkzeuges 19 befindet.
  • Da bei dem gabelförmigen Siegelwerkzeug 19 gemäß der Aufsicht der Figur 2d1 beide Zinken - deren freier Abstand in Längsrichtung 10 etwas größer ist als die Länge des Produktes P in dieser Richtung - aus einem solchen Paar Siegelbacken 19a, b besteht, werden in einem einzigen Arbeitsgang beide Überstände des Folienschlauches 101 quergesiegelt.
  • Dadurch entsteht der fertige und allseitig geschlossene Folienschlauchbeutel 102, wie er in der Aufsicht in Figur 2e1 ersichtlich ist und betrachtet in Längsrichtung 10 bereits aus Figur 2d2 ersichtlich ist.
  • In den Figuren 3 ist ein teilweise etwas anderer, zweiter Bewegungsablauf dargestellt, der bis zu dem in den Figuren 3c1, 3c2 dargestellten Zustand dem Ablauf gemäß der Figuren 2a1, bis 2c2 entspricht.
  • Danach allerdings wird der Folienschlauch 101 mit dem darin befindlichen Produkt P um eine aufrechte Achse 12' um 90° gedreht, sodass der Folienschlauch 101 sich in Querrichtung 11 erstreckt.
  • Dies ist möglich, indem zumindest die Formatplatte 15, auf der sich anfangs der Folienbogen 100 und jetzt der daraus erstellte Folienschlauch 101 befindet, um diese Hochachse 12' drehbar ist gegenüber dem Grundkörper 16 des Transportschlittens 120, was nur möglich ist, wenn sich entweder nur ein Folienbogen 100 auf der Formatplatte 15 befindet.
  • Wenn sich auf dem Transportschlitten 120, also dessen Formatplatte 15, anfangs in Durchlaufrichtung 10 hintereinander mehrere Folienbögen 100 befanden, besteht eine Möglichkeit darin, dass die Formatplatte 15 in Durchlaufrichtung 10 in mehrere Platten-Abschnitte unterteilt ist, die jeweils einen Folienbogen 100 tragen und die jeweils einzeln um eine Hochachse 12' gegenüber dem Grundkörper 16 des Transportschlittens 120 drehbar sind.
  • Dadurch ragen die Überstände 101a, b des Folienschlauches 101 über das Produkt danach in Querrichtung 11 beidseits hinaus.
  • Dies ermöglicht es, die Quersiegelnähte 102' während des Durchlaufes des Folienschlauches 101 in Transportrichtung 10 anzufertigen, indem beispielsweise unterhalb und oberhalb der herzustellenden Quersiegelnaht 102' im Querbereich des jeweiligen Überstandes 101a, 101b Siegelrollen 19a, b oberhalb und unterhalb des Folienschlauches 101 ortsfest angeordnet werden - wie in Figur 3d2 auf der rechten Seite dargestellt - die sich um horizontal in Querrichtung 11 verlaufende Rotationsachsen 19' drehen.
  • Diese sind wiederum in einem solchen, diesmal horizontalen, Abstand zueinander angeordnet oder gar gegeneinander vorgespannt, dass der dazwischen durchlaufende Überstand 101a, 101b zu der Quersiegelnaht 102' zusammengedrückt und gesiegelt wird. Hierfür muss der Transportschlitten 12 nicht angehalten werden.
  • Natürlich ist auch eine stationäre Herstellung der Quersiegelnaht 102' möglich, also bei angehaltenen Transportschlitten 12, bei dem dann zwei sich von oben und unten gegeneinander annähernde, nicht drehende Siegelbacken 19a, b den Überstand 102a, b zwischen sich aufnehmen und verschweißen, wie in der linken Hälfte der Figur 3d2 dargestellt.
  • In beiden Fällen entsteht dadurch ein fertiger Schlauchbeutel 102, wie er in Figur 3e1 in der Aufsicht dargestellt ist und in Figur 3d2 bereits mit Blickrichtung in Durchlaufrichtung 10 erkennbar ist.
  • In diesem Zusammenhang sollte darauf hingewiesen werden, dass bei beiden Vorgehensweisen die Quersiegelnaht 102' im Bereich der umgelegten Finne der Längssiegelnaht vierlagig ist, ansonsten nur zweilagig. Deshalb wird die Quersiegelnaht 102' vorzugsweise mittels Heiz-Siegelbacken und nicht mittels Ultraschall-Siegelbacken hergestellt.
  • Wie mit den fertig gestellten Schlauchbeuteln 102, die sich nach wie vor auf dem Schlitten 120 der Transportvorrichtung 111 befinden, weiter vorgegangen wird, zeigen wiederum die Figuren 1a, b:
    Denn stromabwärts der letzten Siegelstation 5, bei der die letzte Siegelnaht, meist die Quersiegelnaht 102', hergestellt wird, schließen sich in diesem Fall zwei Umsetzstationen 6 an, in denen die fertigen Schlauchbeutel 102 von den Transportschlitten 120 der ersten Transportvorrichtung 110 in Umverpackungen 130, meist Kartons umgesetzt werden, die auf einer weiteren Transportvorrichtung 110' herangeführt und abtransportiert werden, deren Transportrichtung 10 hier parallel, möglicherweise jedoch auch im Gegenlauf, zur ersten Transportvorrichtung 110 verläuft.
  • Das Umsetzen erfolgt mittels eines oder mehrerer weiterer Roboter 50, die wie in Figur 1B erkennbar oberhalb der beiden Transportvorrichtungen 110, 110' angeordnet sind.
  • Da die weitere Transportvorrichtung 110' auf der vom Produktband 30 gegenüberliegenden Seite der 1 ersten Transportvorrichtung 110 angeordnet ist, sind die Gestell-Module 20.6, 20.7, in denen bereits die weitere Transportvorrichtung 110' vorhanden ist, in Querrichtung 11 zu den Gestell-Modulen 20.1 - 20.5 versetzt angeordnet, um beide Transportvorrichtungen 110, 110' darin befestigen zu können.
  • Die Kartons 130 können dabei wiederum auf unabhängig voneinander entlang eines Bahnkörpers 111' verfahrbaren Schlittens 120' angeordnet werden, also der prinzipielle Aufbau der beiden Transportvorrichtungen 110, 110' der gleiche sein, oder die Kartons 130 sind auf einem Förderband aufgelegt, auf dem sie herantransportiert und nach dem Befüllen abtransportiert werden.
  • Die Transportvorrichtung 110, 110' ist im Detail separat in den Figuren 4 a - d dargestellt.
  • Die Transportvorrichtung 110 besteht einerseits aus einem Bahnkörper 111, auf dem auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten je eine Führungsbahn 112a, 112b ausgebildet ist, entlang der Transportschlitten 120 verfahrbar sind, und zwar entlang jeder Führungsbahn 112a oder 112b unabhängig voneinander, sodass also die auf der gleichen und erst recht den verschiedenen Führungsbahnen 112a oder 112b fahrenden Transportschlitten 120 unabhängig voneinander verschiedene Geschwindigkeiten und sogar verschiedene Fahrtrichtungen aufweisen können und somit einzeln und unabhängig von den anderen Transportschlitten stillgesetzt werden können.
  • Wie bereits anhand der Figuren 2 und 3 und hier am besten in Figur 4a in der Mitte und im rechten Teil dargestellt, besteht ein Transportschlitten 120 jeweils aus einem Grundkörper 16, der entlang der Führungsbahn 112a oder 112b verfahren wird, und auf dessen von der Führungsbahn abgewandten Seite eine Formatplatte 15 befestigt ist, die an die jeweilige Transportaufgabe hinsichtlich Größe und Ausstattung angepasst ist.
  • Im vorliegenden Fall hat gemäß den Figuren 1a, b die Formatplatte 15 eine solche Länge in Transportrichtung 10, dass drei Folienbögen 100 hintereinander darauf aufgelegt werden können, und die Formatplatte 15 ist an ihrer Oberseite mit mittels Unterdruck beaufschlagbaren Saugern 13 ausgestattet, die so positioniert sind, dass nicht nur der noch flach ausgebreitete Folienbogen 100 davon an der Formatplatte 15 gehalten wird, sondern auch noch der Schlauchbeutel 102, der eine wesentlich kleinere Grundfläche besitzt als der ursprüngliche Folienbogen 100.
  • Eine zusätzliche Besonderheit dieser Transportrichtung 110 besteht darin, dass der Bahnkörper 111, der aus einzelnen in Transportrichtung 10 hintereinander quasi lückenlos geordneten Modulen besteht, nicht nur ein oder meist mehrere feste Bahnkörper-Module 111a aufweist, deren Bahnkörper 111 eben fest montiert ist, sondern - vor allem als in Transportrichtung 10 erstes und letztes Modul der Transportvorrichtung - ein Wende-Modul 111b umfasst, bei dem der Bahnkörper 111 dieses Moduls um eine Schwenkachse 17, die in Transportrichtung 10 verläuft, mindestens um 180 Grad verschwenkt werden kann, sodass die zuvor obere Führungsbahn 112a, danach, also nach dem Verschwenken um 180 Grad, mit der unteren Führungsbahn 112b des angrenzenden, festen Bahnkörper-Moduls 111a fluchtet.
  • Da die Transportschlitten 120, insbesondere deren Grundkörper 16, auch in der Vertikalen 12 unverlierbar an der jeweiligen Führungsbahn 112a, 112b geführt sind, kann bei diesem Verschwenken ein zunächst auf der Oberseite des Bahnkörpers 111 befindlicher Schlitten 12 durch Verschwenken auf dessen Unterseite verlagert werden und an der dann unteren Führungsbahn 112b - zum Beispiel im leeren Zustand - zum Ausgangspunkt der Transportstrecke zurückverfahren werden, um dort mithilfe des anderen Wende-Moduls 111b nach oben gedreht, neu beladen und für den Transport von Folienböden 100 oder Produkten P verwendet zu werden.
  • In den Figuren 4a bis d sind die Bahnkörper-Module 111a, b, also der gesamte Bahnkörper 111, auf Stützen 113 aufgeständert dargestellt.
  • Eingebaut in einer Maschine, wie in Figur 1a dargestellt, ist der Bahnkörper 111 und damit die gesamte Transportvorrichtung 110 natürlich mit dem Grundgestell 20 der Maschine verbunden, jedoch wiederum so, dass die Drehbarkeit der Bahnkörper-Module in den Wendemodulen 111b auch mit daran befestigten Transportschlitten 120 ohne Kollision mit anderen Teilen der Maschine, insbesondere deren Grundgestell 20, möglich ist, ebenso wie das Verfahren der Transportschlitten 120 mit aufgelegten Folienbögen 100 oder Produkten P entlang der gesamten Transportstrecke.
  • Die schwenkbaren Bahnkörper-Module in den Wende-Modulen 111b werden mittels eines angesteuerten Wende-Motors 114 verschwenkt.
  • Da die Transportschlitten 120 unabhängig voneinander bewegt werden sollen, befindet sich einerseits jeweils ein Antrieb im Grundkörper 16 des jeweiligen Schlittens 120 in Form eines Fahrmotors 8, der beispielsweise ein drehbar im Grundkörper 16 gelagertes Ritzel gesteuert antreiben kann, welches mit einer im Bahnkörper 111 in Transportrichtung 10 verlaufenden, nicht dargestellten, Zahnstange kämmt.
  • Da die Sauger 13 eine Unterdruckversorgung benötigen, ist in jedem Grundkörper 16 vorzugsweise eine Unterdruckpumpe 14 vorhanden, sowie ein Unterdruck-Behälter 14', aus dem die Sauger 13 mit Unterdruck beaufschlagt werden, während die Unterdruckpumpe 14 den Unterdruck im Unterdruck-Behälter 14' aufrecht erhält.
  • Die einzelnen Schlitten 120 werden mit elektrischer Energie für den Fahrmotor 8 ebenso wie für die Unterdruckpumpe 14 versorgt, indem sie vorzugsweise berührungslos, beispielsweise mittels Induktion, elektrische Energie aufnehmen von einem in der Mitte des Bahnkörpers 111 in Transportrichtung 10 verlaufenden Stromleiter 115.
  • Weiterhin zeigen die Figuren 5, also Figuren 5a1 bis 5i1, einen möglichen dritten Verfahrensablauf in Darstellungen analog zu der Bezeichnung und Anordnung der Figuren 2, wobei im Folgenden auch primär die Unterschiede zum ersten Verfahrensablauf gemäß der Figuren 2 erläutert werden:
    Ein erster Unterschied besteht darin, dass gemäß Figur 5a1 und folgende das Produkt P in der Aufsicht betrachtet mit seiner größten Erstreckungsrichtung nicht in Durchlaufrichtung 10, der Transportrichtung der Folienbögen 100 durch die Maschine, wie in den Figuren 2, aufgelegt wird, sondern mit seiner größten Erstreckung quer zur Durchlaufrichtung 10.
  • Da die Längs-Siegelnaht 101' bei einem Schlauchbeutel 102 in aller Regel verlaufend entlang in Richtung der größten Erstreckungsrichtung des abzupackenden Produktes P erstellt wird, wird - wie nachfolgend beschrieben, hier die Quer-Siegelnaht 101' auch querliegend zur Durchlaufrichtung 10 erstellt.
  • Es soll jedoch betont werden, dass dies keine zwingende Regel ist, und in allen beschriebenen Herstellungsabläufen die Längs-Siegelnaht 101' auch in Richtung der in der Aufsicht betrachtet kleineren Erstreckung des Produktes P angeordnet werden kann.
  • Der zweite offensichtliche Unterschied der Figuren 5 gegenüber den Figuren 2 besteht darin, dass die einzelnen Folienbögen 100 zu Beginn des Verfahrensablaufes nicht direkt auf einer Formatplatte 15 mit ebener Oberseite abgelegt werden, sondern in jeweils einer rinnenförmigen Vertiefung 25a, hier ausgebildet in der Oberseite eines für jeden Folienbogen 100 separaten Formatwanne 25.
  • Die beidseits offene rinnenförmige Ausnehmung 25a verläuft dabei - wie die größte Erstreckungsrichtung des Produktes P - ebenfalls quer zur Durchlaufrichtung 10, also in der horizontalen Querrichtung 11, sodass die Formatwanne 25 ein Profil-Teil darstellt. Dabei ist die in Querrichtung 11 gemessene Länge der Formatwanne 25 und damit der rinnenförmigen Ausnehmung 25a höchstens so lang wie das Produkt P in Querrichtung 11 gemessen, vorzugsweise wie dargestellt etwas kürzer, sodass das Produkt P auf beiden Seiten etwas über die rinnenförmige Vertiefung 25a vorsteht.
  • Dabei besitzt die rinnenförmige Vertiefung 25a geneigte Flanken, die vom Boden zum oberen Ende der Rinne 25a auseinanderlaufen und einen nach oben zunehmend größeren Abstand zueinander einnehmen.
  • Die Tiefe der Rinnen 25a ist dabei maximal so groß wie die Höhe des einzulegenden Produktes P, vorzugsweise etwas geringer, damit die Siegelbacken 19a, b über die Ränder der Rinne 25a, also hier der Formatwanne 25, hinweg knapp oberhalb des Produktes verfahren werden können.
  • Im Boden der rinnenförmigen Vertiefung 25a befinden sich vorzugsweise mit Unterdruck beaufschlagte Sauger 13, um den eben oder bereits nach unten durchhängend von oben aus angenäherten Folienbogen 100 gegen den Boden der Rinne 25a herabzuziehen, wodurch der Folienbogen 100 bereits vor dem Auflegen des Produktes P auf den Folienbogen 100 in der Rinne 25a eine in Querrichtung betrachtet etwa U-förmige Kontur einnimmt, was die weitere Handhabung des so verformten Folienbogens 100 erleichtert
  • In Figur 5a2 ist auch ersichtlich, dass die Formatwannen 25 für jeden Folienbogen 100 einzeln ausgebildet sind und in diesem Fall nicht direkt auf dem Grundkörper 16 des Schlittens 120 sondern auf einer darauf aufliegenden Formatplatte 15 sitzen und dort ihrerseits ebenfalls mittels Saugern 13 in Position gehalten werden.
  • Dabei ist weder das Haltemittel in Form von Saugern 13 zwingend - sowohl zwischen Formatplatte 15 und Formatwanne 25 als auch zwischen Folienbogen 100 und der Rinne 25a - sondern es können auch andere Haltemittel hierfür verwendet werden.
  • Ferner können Formatplatte 15 und die hier einzeln darauf aufsitzenden Formatwannen 25 auch funktionsvereinigt, insbesondere einstückig zusammen, ausgebildet sein in Form einer Formatplatte, in der die mehreren rinnenförmigen Ausnehmungen 25a in deren Oberseite eingearbeitet sind, denn auf einem Schlitten 120 sollen vorzugsweise in Durchlaufrichtung 10 hintereinander mehrere Folienbögen 100 aufgelegt und zu Folienbeuteln verarbeitet werden.
  • Die Verwendung solcher rinnenförmiger Vertiefungen 25a ist auch nicht an die Auflagerichtung des Produktes P mit seiner größten Erstreckungsrichtung in Querrichtung 11 gebunden, sondern könnte auch bei dem Verfahrensablauf gemäß der Figuren 2 benutzt werden, wobei dann die Erstreckungsrichtung der rinnenförmigen Vertiefung 25, also die Profilrichtung, in Durchlaufrichtung 10 liegen würde.
  • Nachdem in jeder Rinne 25a und auf dem Folienbogen 100 ein Produkt P liegt, wird gemäß Figur 5b2 die Längs-Siegelnaht 101' hergestellt, indem knapp oberhalb des Produktes P zwei leistenförmige Siegelbacken 19a, b mit gegeneinander gerichteten Siegelflächen, die in Querrichtung 11 verlaufen, die eine in Durchlaufrichtung 10 die andere entgegen der Durchlaufrichtung 10 gegeneinander angenähert werden, bis sie die nach oben überstehenden Randbereiche 100a, b der Folie 100 zwischen sich klemmen und siegeln und dadurch die Längs-Siegelnaht 101' erstellen, die im fertig hergestellten Zustand eine in Querrichtung 11 verlaufende, nach oben aufragende Finne 101c bildet.
  • Anschließend werden Siegelbacken 19a, b wieder in ihre Ausgangslage voneinander beabstandet, in der sie einen größeren Abstand zueinander einnehmen als die aus der Rinne 25a nach oben überstehenden Randbereiche 100a, b des noch nicht gesiegelten Folienbogens 100.
  • Der so entstandene Folienschlauch 101 liegt immer noch in der rinnenförmigen Vertiefung 25a der Formatwanne 25 - wie in Figur 5b1 mit den Siegelbacken 19a, b noch in der Siegelstellung dargestellt und in Figur 5c1 aus Übersichtlichkeitsgründen bereits ohne die Siegelbacken - steht jedoch beidseits über die Rinne 25a vor mit dem beidseitigen Überstand 101a, b , wie in Figur 5b1 erkennbar.
  • Um in Durchlaufrichtung 10 diese beidseitigen Überstände 101a, b des Folienschlauches 101 durch Quer-Siegelnähte 102' zu verschließen, wird zunächst wiederum die nach oben aufragende Finne 101c der Längs-Siegelnaht 101' auf die Oberseite des Folienschlauches 101 umgelegt - in diesem Fall entgegen der Durchlaufrichtung 10 - indem ein leistenförmiger, sich in Querrichtung 11 erstreckender Umleger 18 knapp oberhalb der Oberseite des Folienschlauches 101 gegen die Finne 101c gefahren wird und diese umlegt, wobei der Umleger 18, dessen Unterseite die wirksame Leitfläche 18' darstellt, in der umgelegten Lage der Finne 101c auf dieser aufsitzend verbleibt - wie in Figur 5c2 dargestellt - bis das Herstellen der Quer-Siegelnähte 102' beendet ist.
  • Zu diesem Zweck erstreckt sich - wie in Figur 5c1 zu erkennen - der leistenförmige Umleger 18 vorzugsweise in Querrichtung 11 höchstens über den Bereich der Rinne 25a und höchstens geringfügig über diese beidseits hinaus.
  • Denn wie in den Figuren 5d1, 5d2 dargestellt, werden die seitlichen Überstände 101a, 101b des Folienschlauches 101 von oben und unten gegeneinander gedrückt und versiegelt mit Hilfe von oben und unten an dem Überstand 101a, b angreifenden und gegeneinander anzunähernden Siegelbacken 19a, b, die sich in Durchlaufrichtung 10 über die gesamte Erstreckung des Folienschlauches 101 erstrecken und auch die im Überstand 101a, b vorhandene, umgelegte Finne 101c mitsiegeln.
  • Da die Siegelbacken 19a, b in aller Regel in Querrichtung 11 von der Seite im zueinander beabstandeten Zustand herangeführt werden, um die Überstände 101a, b zwischen sich aufzunehmen, würde ein in Querrichtung 11 weit über die Rinne 25a vorstehender Umleger 18 zu Kollisionen mit den Siegelbacken 19a, b führen.
  • Bei mehreren in Durchlaufrichtung 10 fluchtend hintereinander auf einem Schlitten 120 liegenden Folienschläuchen 101 können die Siegelbacken 19a, b über mehrere oder alle Siegelbacken 19a, b des Schlittens120 durchgehen und alle gemeinsam quersiegeln.
  • Nach Herstellen der Quer-Siegelnaht 102' ist der Schlauchbeutel 102 um das Produkt P herum dicht verschlossen und fertiggestellt wie in Figur 5e1 dargestellt.
  • Lediglich der Vollständigkeit halber sei nochmals angegeben, dass die einzelnen vorstehend beschriebenen Arbeitsschritte an unterschiedlichen Arbeitsstationen erfolgen, die nacheinander von dem Schlitten 120 in Durchlaufrichtung 10 angefahren werden, wie auch zu den Figuren 2 beschrieben.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Bogen-Station
    2
    Auflege-Station
    3
    Füllstation
    4
    Aufrichte-Station
    5
    Siegelstation
    6
    Umsetzstation
    7
    Schutztür
    8
    Fahrmotor
    9
    Steuerung
    10
    Transportvorrichtung
    10
    Durchlaufrichtung, Transportrichtung Folienbögen
    10'
    Produkt-Zufuhrrichtung, Transportrichtung Produktband
    11'
    Querrichtung
    12
    Vertikale
    12'
    aufrechte Achse
    13
    Haltevorrichtung, Sauger
    14
    Unterdruckpumpe
    14'
    Unterdruck-Behälter
    15
    Formatplatte
    16
    Grundkörper
    17
    Schwenkachse
    18
    Leitkörper, Umlege-Einheit
    18'
    Leitfläche, Umleger
    19
    Siegel-Einheit
    19'
    Rollen-Achse
    19a, b
    Siegelbacke, Siegelrolle
    20
    Maschinengestell
    21
    Vorratseinheit
    22
    Bogen-Herstelleinheit
    23
    Vorratsrolle
    23'
    Achsrichtung
    24
    Schneideinheit
    25
    Formatwanne
    25a
    rinnenförmige Ausnehmung
    30
    Produktband
    50
    Roboter
    98
    Folienbahn
    99
    Folienstreifen
    100
    Folien-Bogen
    100a, b
    Bereich, Randbereich
    101
    Folien-Schlauch
    101'
    erste Siegelnaht, Längs-Siegelnaht
    101a, b
    Überstand
    101c
    Finne
    102
    Schlauch-Beutel
    102'
    zweite Siegelnaht, Quer-Siegelnaht
    110, 110'
    Transportvorrichtung
    111, 111'
    Bahnkörper, Bahnkörper-Modul
    111a
    Fest-Modul
    111b
    Wende-Modul
    112a, b
    Führungsbahn
    113
    Befestigungsvorrichtung, Stütze
    114
    Wende-Motor
    115
    Stromleiter
    120,120'
    Transportschlitten
    130
    Umverpackung, Karton
    P
    Produkt

Claims (14)

  1. Verfahren zum Herstellen von längs- und quer-gesiegelten, gefüllten Folienbeuteln (102) aus nicht-formhaltigen Folien-Bögen (100), wobei
    c1) wenigstens ein Produkt (P) auf den Folien-Bogen (100) aufgelegt wird,
    d1) durch jeweils Gegeneinanderlegen und Versiegeln zweier Bereiche (100a, 100b) des Folien-Bogens (100) in einem ersten Siegelschritt jeweils wenigstens eine erste Siegelnaht (101') erzeugt wird und
    e) in einem zweiten Siegelschritt jeweils wenigstens eine zweite Siegelnaht (102'), die quer zur ersten Siegelnaht (101') verläuft, erzeugt wird,
    f) so dass wenigstens ein gefüllter und umlaufend dicht versiegelter Folienbeutel (102) entsteht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    a1) die Folien-Bögen einzelne, endliche, nicht-formhaltige Folien-Bögen (100) sind,
    a2) wenigstens ein nicht-formhaltiger Folien-Bogen (100) auf einen von mehreren, unabhängig voneinander, wenigstens in einer Transportrichtung (10) verfahrbaren Transportschlitten (120) einer Transportvorrichtung (110) positionsgenau aufgelegt wird,
    b) der Folien-Bogen (100) auf dem Transportschlitten (120) festgehalten wird,
    c2) das Produkt (P) auf den Folien-Bogen (100) im Bereich des Transportschlittens (120) aufgelegt wird,
    g) wobei der Folien-Bogen (100) mittels des Transportschlittens (120) für das Durchführen der Bearbeitungsschritte in Transportrichtung (10) nacheinander zu Bearbeitungsstationen, an denen die oben genannten Bearbeitungsschritte vollzogen werden, transportiert wird.
    (1. Beutelform = Schlauchbeutel)
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im ersten Siegelschritt
    - als gegeneinander zu legende und zu versiegelnde zwei Bereiche (100a, 100b) zwei einander gegenüberliegende, insbesondere in Transportrichtung (10) verlaufende, Rand-Bereiche (100a, 100b) des Folien-Bogens (100) ausgewählt werden,
    - die Rand-Bereiche (100a, 100b), insbesondereüber die gesamte Länge, der Rand-Bereiche (100a, 100b) gegeneinander versiegelt werden,
    - insbesondere während sich der Transportschlitten (12) mit dem Folien-Bogen (100) in Transportrichtung (10) entlang einer Siegel-Einheit (19) bewegt.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im zweiten Siegelschritt
    - je zwei einander gegenüberliegende Bereiche (101a, 101b) des im ersten Siegelschritt gebildeten Folien-Schlauches (101), insbesondere der Enden des Folien-Schlauches (101), gegeneinander gelegt und versiegelt werden, über die gesamte Breite des Folien-Schlauches (101), und wenigstens zwei zweite Siegelnähte (102') erzeugt werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - nach dem Herstellen der ersten Siegelnaht (101') und vor dem Herstellen der zweiten Siegelnaht (102') die, vom Rest des Folien-Schlauches (101) radial abstehende, Siegel-Finne (101c) an den restlichen Folien-Schlauch (101) heran umgelegt wird,
    - insbesondere in der Aufsicht betrachtet sich die Siegel-Finne (101c) im Breiten-Bereich des Produktes (P) befindet.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens eine zweite Siegelnaht (102') quer, in der Aufsicht betrachtet insbesondere lotrecht, zur ersten Siegelnaht (101') verlaufend hergestellt wird, indem
    - entweder die zweite Siegelnaht (102') quer zur Transportrichtung (10) verlaufend, hergestellt wird,
    - insbesondere während der Schlitten (120) mit dem wenigstens einen Folien-Bogen (100), insbesondere Folien-Schlauch (101), in Transportrichtung (10) still steht und eine Siegel-Einheit (19), insbesondere in Querrichtung (11) zur Transportrichtung (10), relativ zum Schlitten (120) für das Siegeln herangeführt wird,
    - oder die zweite Siegelnaht (102') in Transportrichtung (10) verlaufend hergestellt wird, indem
    - der Folien-Bogen (100), insbesondere Folien-Schlauch (101), auf dem Schlitten (120) so gedreht wird, dass die Verlaufsrichtung der zu erzeugenden zweiten Siegelnaht (102') in Transportrichtung (10) verläuft und
    - insbesondere die zweite Siegelnaht (102') hergestellt wird, während sich der Schlitten (120) mit dem Folien-Bogen (100) in Transportrichtung (10) entlang einer Siegel-Einheit (19) bewegt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - das Gegeneinanderlegen der beiden einander gegenüberliegenden Rand-Bereiche (102a, 102b) des Folien-Bogens (100) für das Herstellen der ersten Siegelnaht (101') und/oder das Umlegen der Siegel-Finne (101c) mit der ersten Siegelnaht (101') erfolgt, während sich der Schlitten (12) mit dem Folien-Bogen (100) in Transportrichtung (10') entlang einer Umlege-Einheit (18), insbesondere entlang einer Umlege-Leitfläche (18'), bewegt.
    (2. Beutelform = Tütenbeutel)
  7. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im ersten Siegelschritt
    - als gegeneinander zu legende und zu versiegelnde zwei Bereiche (102a, 102b) zwei aneinander anschließende Abschnitte desselben, in Transportrichtung (10) oder quer, hierzu verlaufenden, streifenförmigen Bereiches, insbesondere Rand-Bereiches (102a, 102b), des Folien-Bogens (100) ausgewählt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    im zweiten Siegelschritt
    - als gegeneinander zu legende und zu versiegelnde zwei Bereiche (102a, 102b) die beiden einander gegenüberliegende, noch nicht gegeneinander versiegelten, Rand-Bereiche (102a, 102b) des Folien-Bogens (100) ausgewählt werden.
    (allgemein)
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Bearbeitungsschritte an dem auf dem Schlitten (120) liegenden Folienbogen (100) durchgeführt werden.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - entweder mehrere Folien-Bögen (100) nebeneinander, insbesondere in Transportrichtung (10) hintereinander, auf dem Schlitten (120) aufgelegt werden
    oder
    - nur ein Folien-Bogen (100) auf dem Schlitten (120) aufgelegt wird, die Schritte f) und g) in Transportrichtung (10') beabstandet mehrfach durchgeführt werden und anschließend der quer-gesiegelte Folien-Schlauch (101) in mehrere jeweils umlaufend dicht versiegelte Schlauch-Beutel (102) zertrennt wird.
  11. Maschine zum Herstellen von längs- und quer-gesiegelten, gefüllten Folienbeuteln (102) aus nicht-formhaltigen Folien-Bögen (100), nach einem der vorhergehenden Verfahrensansprüche, mit
    - einer Transportvorrichtung (110) mit mehreren unabhängig voneinander entlang der Transportvorrichtung (110) verfahrbaren TransportSchlitten (120) mit einer Haltevorrichtung (13) zum Halten wenigstens eines darauf liegenden Folien-Bogens (100),
    - einer Steuerung (9) zum Ansteuern zumindest der beweglichen Teile der Vorrichtung,
    gekennzeichnet durch
    - entlang der Transportvorrichtung (110) in Durchlaufrichtung (10) durch die Transportvorrichtung (10) aufeinanderfolgend
    - wenigstens eine Auflegestation (2) zum Auflegen wenigstens eines ebenen, nicht formhaltigen, Verpackungsmaterials auf einen Transportschlitten (120),
    - wenigstens eine Füllstation (3) zum Auflegen wenigstens eines Produktes (P) auf das auf dem Transportschlitten (120) liegende Verpackungsmaterial,
    - wenigstens eine Aufrichtestation (4) zum dreidimensionalen Verformen des ebenen Verpackungsmaterials zu einer Verpackung,
    - wenigstens eine Siegelstation (5) zum dichten Versiegeln der Verpackung,
    wobei
    - die Auflegestation (2) geeignet ist zum Auflegen eines nicht-formhaltigen Folien-Bogens (100) als Verpackungsmaterial,
    - die Aufrichtestation (4) in der Lage ist, durch Verformen Bereiche des nicht-formhaltigen Folien-Bogens (100) gegeneinander gegeneinander zu legen,
    - die Siegelstation (5) in der Lage ist, gegeneinandergelegte Bereiche (100a, b) ein und desselben nicht-formhaltigen Folien-Bogens (100) dicht gegeneinander zu versiegeln.
  12. Maschine nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - der Transportschlitten (120) als Auflagefläche wenigstens eine, insbesondere ohne Werkzeug, einfach auswechselbare, insbesondere aufsteckbare, Formatplatte (15) umfasst, die auf der von der Führungsbahn abgewandten Seite eines Grundkörpers (16) befestigt ist,
    und/oder
    - die auf der von der Führungsbahn abgewandten Seite eines Grundkörpers (16) befestigte Formatplatte (15) gegenüber dem Grundkörper (16) des Transportschlittens (120) um eine lotrecht zur Hauptebene der Formatplatte (15) verlaufende Schwenkachse (12')drehbar, ist, vorzugsweise um mindestens 90°.
  13. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Auflegestation (2)
    - entweder einen Vorratsbehälter für Folien-Bögen (100) umfasst
    - oder eine Herstell-Einheit (22) für Folienbögen (100), die insbesondere
    - eine Vorratsrolle (23) für ein Folienband (98) umfasst sowie
    - wenigstens eine Schneidvorrichtung (24) zum Abschneiden von in Achsrichtung (23') der Vorratsrolle (23) verlaufenden Folienstreifen (99) vom freien Ende des Folienbandes (98) und
    - insbesondere eine Schneidvorrichtung (24) zum Zerschneiden des Folienbandes (98) oder des abgetrennten Folienstreifens (99) in mehrere in Achsrichtung (23') aufeinanderfolgende Folien-Bögen (100).
  14. Maschine nach einem der vorhergehenden Vorrichtungs-Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Siegelstation (5) wenigstens eine, insbesondere in Durchlaufrichtung (10') ortsfest, an der Transportvorrichtung (10) positionierte, Siegeleinheit (19) aufweist, die in der Lage ist,
    - wenigstens eine in Durchlaufrichtung (10) verlaufende Längs-Siegelnaht (101') herzustellen an dem in Durchlaufrichtung (10) durch die Siegeleinheit (5) fahrenden Folien-Bogen (100),
    und/oder
    - wenigstens eine in Querrichtung (11) zur Durchlaufrichtung (10), horizontal oder vertikal, verlaufende Quer-Siegelnaht (102')an dem in Durchlaufrichtung (10') durch die Siegeleinheit (5) stillstehenden Folien-Bogen (100) herzustellen.
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