WO2012128042A1 - 剥離ライナーの製造方法 - Google Patents

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WO2012128042A1
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release
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film
thermosetting silicone
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高比良等
吉江里美
石黒繁樹
千田洋毅
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a release liner, and more particularly to a method for producing a release liner having a good appearance based on a plant-derived film.
  • the present invention also relates to a release liner obtained by the production method. This release liner is used to protect an adhesive layer such as an adhesive tape, an adhesive sheet, and a label.
  • release liners are generally produced by applying a heat-crosslinked silicone resin to the surface of a release liner substrate and thermally curing it.
  • a polylactic acid film or cellophane which is a plant-derived polymer film
  • a thermally crosslinked silicone resin is cured under a curing condition of 100 ° C. or higher, deformation such as wrinkles appear. Therefore, conventionally, a method for applying a thermally cross-linked silicone resin to these plant-derived film substrates has been proposed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2003-026837 proposes a method using a silicone resin that cures at less than 100 ° C.
  • the heat-crosslinking silicone resin that can be used is limited to a specific one, and it is necessary to reduce the amount of reaction retarder added, and the pot life is shortened, so that a special coating device is required.
  • Japanese Patent No. 4200405, Japanese Patent No. 4200406, and Japanese Patent No. 4214254 disclose a method of using a biaxially stretched polylactic acid film as a release film substrate. However, in these methods, it is necessary to perform heat setting in a specific temperature range from 145 ° C. to the melting temperature of polylactic acid.
  • JP 2003-026837 A Japanese Patent No. 4200405 Japanese Patent No. 4200406 Japanese Patent No. 4214254
  • an object of the present invention is to use a heat-crosslinked silicone resin without any particular limitation, and it is not necessary to reduce the reaction retardant, and further, a plant-derived film is used as a base material without using a special coating apparatus.
  • An object of the present invention is to provide a method capable of producing a release liner having a good appearance, and a release liner obtained by the production method.
  • Another object of the present invention is a release based on a plant-derived film, which has good releasability, has high adhesion to the release liner substrate of the release treatment layer, and has a good appearance without deformation or wrinkles. It is providing the method which can manufacture a liner industrially efficiently, and the peeling liner obtained by this manufacturing method.
  • the present inventors used a specific amount of curing catalyst for the thermosetting silicone resin, and performed a drying process, an ultraviolet irradiation process, and an aging process under specific conditions. Even if it is cured at a low temperature at a low temperature that does not cause thermal deformation of the plant-derived film, a plant-derived film having good peelability, substrate adhesion of the release treatment layer and good appearance is used as a base material.
  • the present inventors have found that a release liner can be obtained and completed the present invention.
  • the present invention is a method for producing a release liner having a release treatment layer with a thermosetting silicone-based resin on at least one surface of a plant-derived film base material, comprising the following steps: This is a method for producing a release liner.
  • Step A Applying a thermosetting silicone release agent containing 0.05 to 0.55 parts by weight of a curing catalyst to at least one surface of a plant-derived film substrate with respect to 100 parts by weight of a thermosetting silicone resin
  • Step B Step A followed by drying under the conditions of 40 to 90 ° C. and 10 to 60 seconds
  • Step C Step B followed by irradiation with ultraviolet light at 50 to 300 mJ / cm 2
  • Step D Step Step Step of aging at 30 to 70 ° C. and 12 to 240 hours after C
  • the curing catalyst may be a platinum-based catalyst.
  • Polylactic acid film, cellulose film, or polyamide film can be used as the plant-derived film substrate.
  • the polylactic acid film may be a polylactic acid film that has been biaxially stretched.
  • the present invention also provides a release liner having a release treatment layer made of a thermosetting silicone resin on at least one surface of a plant-derived film base material, the release liner obtained by the method for producing a release liner described above. Provide a liner.
  • a release liner using a plant-derived film substrate can be produced industrially efficiently.
  • a release liner having a good appearance based on a plant-derived film can be used without using a wide range of thermosetting silicone resins, reducing the use of reaction retarders, and without using a special coating device. Can be manufactured. Furthermore, it is possible to produce a release liner having a good release property, a high adhesion of the release treatment layer to the release liner substrate, and a plant-derived film having no deformation or wrinkle as a substrate.
  • the present invention is a method for producing a release liner having a release treatment layer made of a thermosetting silicone resin on at least one surface of a plant-derived film substrate.
  • the plant-derived film substrate is not particularly limited as long as it is derived from plants.
  • a polylactic acid film, a cellulose film (cellophane, etc.), a polyamide film (polyamide 11 film, etc.), etc. are used.
  • Polylactic acid is produced from corn, sweet potato, potato, sugarcane, rice and the like
  • cellulose is produced from wood and cotton
  • polyamide is produced from vegetable oil such as castor oil.
  • These film base materials may be subjected to uniaxial or biaxial stretching treatment.
  • the heat setting temperature after the stretching treatment is not particularly limited.
  • a polylactic acid film is preferable from the viewpoints of film formability and cost.
  • a polylactic acid film subjected to biaxial stretching treatment is preferable from the viewpoint of heat resistance and the like.
  • the thickness of the film base material is not particularly limited and can be appropriately selected depending on the application, purpose of use, etc., but is preferably 5 to 300 ⁇ m, and more preferably about 10 to 200 ⁇ m.
  • the film base material may have a single layer form or may have a laminated form.
  • thermosetting silicone resin a cured film can be formed on the film substrate, and the cured film exerts an adverse effect on the pressure-sensitive adhesive while exhibiting an appropriate peelability according to the use.
  • the peeling force on the adhesive surface is about 0 to 300 cN / 50 mm, preferably Those capable of forming a cured film of about 1 to 100 cN / 50 mm are preferable.
  • thermosetting silicone resin is not particularly limited, but a typical example thereof is a thermosetting addition type silicone release agent (thermosetting addition type polysiloxane release agent).
  • thermosetting addition-type silicone release agent essentially comprises a polyorganosiloxane containing an alkenyl group as a functional group in the molecule (alkenyl group-containing silicone) and a polyorganosiloxane containing a hydrosilyl group as a functional group in the molecule. Ingredients.
  • the polyorganosiloxane having an alkenyl group as a functional group in the molecule a polyorganosiloxane having two or more alkenyl groups in the molecule is preferable.
  • the alkenyl group include a vinyl group (ethenyl group), an allyl group (2-propenyl group), a butenyl group, a pentenyl group, and a hexenyl group.
  • the alkenyl group is usually bonded to a silicon atom (for example, a terminal silicon atom or a silicon atom inside the main chain) of the polyorganosiloxane forming the main chain or skeleton.
  • polyalkylalkylsiloxanes such as polydimethylsiloxane, polydiethylsiloxane, and polymethylethylsiloxane, and polyalkylarylsiloxanes.
  • a copolymer in which a plurality of silicon atom-containing monomer components are used [for example, poly (dimethylsiloxane-diethylsiloxane) and the like] and the like. Of these, polydimethylsiloxane is preferred.
  • polydimethylsiloxane having a vinyl group, hexenyl group or the like as a functional group is preferably exemplified.
  • the polyorganosiloxane crosslinking agent containing a hydrosilyl group as a functional group in the molecule is a polyorgano having a hydrogen atom bonded to a silicon atom (particularly, a silicon atom having a Si—H bond) in the molecule.
  • a siloxane, particularly a polyorganosiloxane having two or more silicon atoms having Si—H bonds in the molecule is preferred.
  • the silicon atom having the Si—H bond may be either a silicon atom in the main chain or a silicon atom in the side chain, that is, may be contained as a constituent unit of the main chain, or It may be contained as a constituent unit of the side chain.
  • the number of silicon atoms in the Si—H bond is not particularly limited as long as it is 2 or more.
  • Specific examples of the polyorganosiloxane crosslinking agent containing a hydrosilyl group as a functional group in the molecule are polymethylhydrogensiloxane and poly (dimethylsiloxane-methylhydrogensiloxane).
  • reaction inhibitor reaction retarder
  • thermosetting silicone release treatment agent thermosetting silicone release treatment agent
  • the reaction inhibitor for example, when a thermosetting addition-type silicone release agent is used as the release agent, specifically, for example, 3,5-dimethyl-1-hexyn-3-ol, 3 -Methyl-1-penten-3-ol, 3-methyl-3-penten-1-in, 3,5-dimethyl-3-hexen-1-in and the like.
  • a release control agent or the like may be used as necessary for the release treatment agent.
  • a release control agent such as MQ resin, a polyorganosiloxane having no alkenyl group or hydrosilyl group (trimethylsiloxy group terminal) Sealed polydimethylsiloxane and the like
  • the content of these components in the release treating agent is not particularly limited, but is preferably 1 to 30% by weight based on the entire solid content.
  • additives may be used for the release treatment agent as necessary.
  • examples of the additive used as necessary include a filler, an antistatic agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a plasticizer, and a colorant (dye, pigment, etc.).
  • the release treatment agent contains a curing catalyst.
  • the platinum-type catalyst generally used as a catalyst for thermosetting addition type silicone.
  • at least one platinum-based catalyst selected from chloroplatinic acid, platinum olefin complexes, and chloroplatinic acid olefin complexes is preferable.
  • the curing catalyst can be used as it is or in a form dissolved or dispersed in a solvent.
  • the blending amount (solid content) of the curing catalyst is preferably 0.05 to 0.55 parts by weight and preferably 0.06 to 0.50 parts by weight with respect to 100 parts by weight (resin content) of the thermosetting silicone resin. Further preferred. When the blending amount of the curing catalyst is less than 0.05 parts by weight, the curing rate is slow, and when it exceeds 0.55 parts by weight, the pot life is remarkably shortened.
  • an organic solvent is usually used for the coating liquid containing a release treatment agent used when providing a release treatment layer in order to improve the coatability.
  • the organic solvent is not particularly limited, and examples thereof include aliphatic or alicyclic hydrocarbon solvents such as cyclohexane, hexane, and heptane; aromatic hydrocarbon solvents such as toluene and xylene; ethyl acetate, methyl acetate, and the like. Ester solvents; ketone solvents such as acetone and methyl ethyl ketone; alcohol solvents such as methanol, ethanol and butanol can be used. These organic solvents may be used alone or in combination of two or more.
  • the method for producing a release liner of the present invention comprises the following steps A to D.
  • Step A A thermosetting silicone release agent containing 0.05 to 0.55 parts by weight (solid content) of a curing catalyst is added to a plant-derived film base with respect to 100 parts by weight (resin content) of a thermosetting silicone resin.
  • Step B After Step A, drying at 40 to 90 ° C. and 10 to 60 seconds
  • Step C After Step B, ultraviolet light is applied at 50 to 300 mJ / cm 2 Irradiation process
  • Step D After Step C, aging at 30 to 70 ° C. and 12 to 240 hours
  • thermosetting silicone resin for example, a thermosetting addition type silicone release agent
  • curing catalyst for example, a curing catalyst
  • various additive components additives used as necessary. Is added at a predetermined ratio to prepare a coating liquid having a viscosity capable of coating.
  • the thermosetting silicone resin can be used as it is or in the form of a solution obtained by diluting the thermosetting silicone resin with an organic solvent (thermosetting silicone resin composition).
  • the coating solution prepared as described above is applied (applied) to one or both sides of the plant-derived film substrate (sheet-like substrate), and a thermosetting silicone release agent layer (applied) Layer).
  • a conventional coating machine for example, gravure coater, bar coater, reverse roll coater, kiss roll coater, dip roll coater, knife coater, spray coater, etc.
  • gravure coater bar coater, reverse roll coater, kiss roll coater, dip roll coater, knife coater, spray coater, etc.
  • the thickness of the thermosetting silicone release agent layer (coating layer) is not particularly limited, but is applied so that the coating amount (solid content) after drying is in the range of 0.01 to 3.0 g / m 2. It is preferably 0.03 to 2.0 g / m 2 , more preferably 0.05 to 1.0 g / m 2 .
  • step B after the coating, the film substrate provided with the thermosetting silicone release agent layer (coating layer) is heated to dry and pre-cure the thermosetting silicone release agent layer [drying ( Pre-curing step).
  • the heating temperature is preferably 40 to 90 ° C, more preferably 50 to 80 ° C, and further preferably 60 to 75 ° C. If the heating temperature is less than 40 ° C., the pre-curing (heating) step takes an extremely long time, and thus the productivity is lowered. Moreover, when heating temperature exceeds 90 degreeC, it will become easy to produce the wrinkle by heating. In particular, when the film substrate is a heat-sensitive substrate such as a polylactic acid film or cellophane, wrinkles due to heating are likely to occur.
  • the heating time is preferably 10 to 60 seconds, more preferably 15 to 50 seconds, and further preferably 20 to 35 seconds from the viewpoint of improving productivity and reducing damage caused by heat of the film substrate.
  • step C the pre-cured layer that has been heat-treated as described above is preferably irradiated with ultraviolet rays in-line to promote curing of the pre-cured layer (curing acceleration step).
  • the ultraviolet lamp a conventionally known lamp can be used.
  • a high-pressure mercury lamp, a metal halide lamp, an electrodeless ultraviolet lamp or the like can be used, but the ultraviolet emission efficiency is high and the amount of infrared radiation is small.
  • an electrodeless ultraviolet lamp is preferable from the viewpoints of little thermal damage to the substrate and good curability of the layer containing the thermosetting silicone resin (precured layer).
  • the electrodeless ultraviolet lamp for example, D valve, H valve, H + valve, V valve, etc. manufactured by Fusion can be used, and among them, H valve and H + valve manufactured by Fusion are suitable.
  • the irradiated ultraviolet ray is preferably peak irradiance 200 ⁇ 1000mW / cm 2, more preferably 300 ⁇ 800mW / cm 2, more preferably from 400 ⁇ 600mW / cm 2.
  • peak illuminance is less than 200 mW / cm 2 , the effect of improving the curability by ultraviolet irradiation tends to be difficult to obtain.
  • the illuminance exceeds 1000 mW / cm 2 , wrinkles are likely to occur in the film base material due to the temperature rise.
  • the total irradiation amount of the irradiated ultraviolet ray is preferably 50 ⁇ 300mJ / cm 2, more preferably 75 ⁇ 200mJ / cm 2, more preferably from 100 ⁇ 150mJ / cm 2. If the integrated irradiation amount is less than 50 mJ / cm 2, it is difficult to obtain the effect of improving the curing rate by ultraviolet irradiation, and if it exceeds 300 mJ / cm 2 , the peeling force of the separator may increase, which is not preferable.
  • step D the layer that has been irradiated with ultraviolet rays as described above and has been cured is further aged, for example, offline to complete the curing (main curing step).
  • the aging temperature is preferably 30 to 70 ° C, more preferably 35 to 50 ° C.
  • the heating temperature is less than 30 ° C., the main curing process takes an extremely long time, so that productivity is lowered. Moreover, when it exceeds 70 degreeC, it will become easy to produce the wrinkle by heating.
  • the heating time is preferably 12 to 240 hours, more preferably 24 to 72 hours, from the viewpoint of improving productivity and reducing damage caused by heat of the film substrate. If the aging time is less than 12 hours, the curing is insufficient, and even if the aging is over 240 hours, the curing reaction is completed, so there is no meaning.
  • a release treatment layer obtained by curing a thermosetting silicone release agent is formed on one side or both sides of a plant-derived film base material with good adhesion to the base material.
  • An excellent release liner (separator) can be obtained with high productivity.
  • release liner (separator) thus obtained is not particularly limited, and examples thereof include protection of pressure-sensitive adhesive layers such as pressure-sensitive adhesive sheets, pressure-sensitive adhesive tapes, and labels.
  • a pressure-sensitive adhesive tape with a separator including a pressure-sensitive adhesive sheet with a separator
  • the above-mentioned pressure-sensitive adhesive tape may be a single-sided pressure-sensitive adhesive tape whose only one surface is a pressure-sensitive adhesive surface, or may be a double-sided pressure-sensitive adhesive tape whose both surfaces are pressure-sensitive adhesive surfaces.
  • the adhesive tape of a base material less which consists only of an adhesive layer may be sufficient, and the adhesive tape with a base material which has an adhesive layer in the at least single side
  • a known or common pressure-sensitive adhesive can be used, and is not particularly limited.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive, a rubber-based pressure-sensitive adhesive, and vinyl Examples include alkyl ether adhesives, silicone adhesives, polyester adhesives, polyamide adhesives, urethane adhesives, fluorine adhesives, and epoxy adhesives.
  • plant-derived material-based pressure-sensitive adhesives are particularly preferable.
  • the thickness of the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and is preferably about 3 to 100 ⁇ m, and more preferably about 5 to 50 ⁇ m.
  • the thickness of the substrate of the pressure-sensitive adhesive tape with the substrate can be appropriately selected according to the strength, flexibility, purpose of use, and the like, for example, generally 1000 ⁇ m or less (for example, 1 to 1000 ⁇ m), preferably 1 to 500 ⁇ m. More preferably, it is about 3 to 300 ⁇ m, but is not limited thereto.
  • the base material may have a single layer form or may have a laminated form.
  • the above-mentioned pressure-sensitive adhesive tape with a separator can be used for known or commonly used pressure-sensitive adhesive tapes such as a surface protective tape for protecting a polarizing plate, for example.
  • the plant-derived film base material, thermosetting silicone release agent, curing catalyst, ultraviolet irradiation lamp, ultraviolet peak illuminance, and integrated dose measuring instrument used in the examples are as follows.
  • Polylactic acid film made by Unitika Ltd., trade name “Teramac”, thickness 35 ⁇ m
  • Thermosetting silicone release treatment agent Thermosetting addition type silicone composition (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., trade name “KS-847T”, active ingredient 30 wt% toluene solution, viscosity 15000 mPa ⁇ s (25 ° C.))
  • Platinum catalyst trade name “PL-50T”, 2 wt% toluene solution, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • Ultraviolet irradiation lamp H bulb F600 (240W / cm), made by Fusion [Ultraviolet peak illuminance, integrated dose measurement equipment] UV
  • Example 1 As Step A, 2900 parts by weight of heptane, 100 parts by weight of a thermosetting addition-type silicone composition [trade name “KS-847T” (resin content: 30% by weight)] and a platinum catalyst [trade name “PL-50T” ( Catalyst component 2 wt%)] 1 part by weight was added and dissolved in sequence to prepare a coating solution.
  • This coating solution was applied to a 35 ⁇ m thick plant-derived film substrate (TERRAMAC) with a Mayer bar # 4. It was applied on one side. The coating amount was about 0.1 g / m 2 in terms of solid content.
  • step B the coated film is dried in a hot air oven at 70 ° C.
  • step C ultraviolet rays are irradiated at an illuminance of 500 mW / cm 2 (light quantity: 100 mJ / cm 2 ).
  • step D After accelerating the curing, as step D, it was left in an atmosphere of 40 ° C. for 48 hours to obtain a release liner (separator).
  • Example 2 Example 3 except that 3 parts by weight of a platinum catalyst [trade name “PL-50T” (2% by weight of catalyst component)] was blended in Step A and dried in a hot air oven at 50 ° C. for 50 seconds in Step B. In the same manner as in Example 1, a release liner (separator) was obtained.
  • a platinum catalyst trade name “PL-50T” (2% by weight of catalyst component)
  • Example 3 Same as Example 1 except that 3 parts by weight of a platinum catalyst [trade name “PL-50T” (2% by weight of catalyst component)] was blended in Step A and aging was performed in a 35 ° C. atmosphere for 100 hours in Step D. A release liner (separator) was obtained.
  • a platinum catalyst trade name “PL-50T” (2% by weight of catalyst component)
  • Example 4 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 3 except that aging was performed in the atmosphere of 40 ° C. for 48 hours in Step D.
  • Example 5 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 3 except that aging was performed in an atmosphere of 60 ° C. for 20 hours in Step D.
  • Example 6 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 2 except that drying was performed in a hot air oven at 80 ° C. for 10 seconds in Step B.
  • Example 7 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 1 except that 7 parts by weight of a platinum-based catalyst [trade name “PL-50T” (catalyst component: 2% by weight)] was blended in Step A.
  • a platinum-based catalyst trade name “PL-50T” (catalyst component: 2% by weight)
  • Comparative Example 1 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 1, except that 0.5 part by weight of platinum-based catalyst [trade name “PL-50T” (catalyst component: 2% by weight)] was blended in Step A.
  • platinum-based catalyst trade name “PL-50T” (catalyst component: 2% by weight)
  • Comparative Example 2 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 1 except that 10 parts by weight of a platinum-based catalyst [trade name “PL-50T” (catalyst component: 2% by weight)] was blended in Step A.
  • a platinum-based catalyst trade name “PL-50T” (catalyst component: 2% by weight)
  • Example 4 except that drying was performed in a hot air oven at 30 ° C. for 60 seconds in Step B, ultraviolet irradiation was performed at a light amount of 250 mJ / cm 2 in Step C, and aging was performed in a 70 ° C. atmosphere for 240 hours in Step D. In the same manner as above, a release liner (separator) was obtained.
  • Comparative Example 4 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 4 except that drying was performed in a hot air oven at 100 ° C. for 10 seconds in Step B.
  • Example 4 is the same as Example 4 except that drying is performed in a hot air oven at 70 ° C. for 60 seconds in Step B, ultraviolet irradiation is performed at 250 mJ / cm 2 in Step C, and aging is performed in a 25 ° C. atmosphere for 240 hours in Step D. Similarly, a release liner (separator) was obtained.
  • Comparative Example 6 A release liner (separator) was obtained in the same manner as in Example 4 except that aging was performed in an atmosphere of 80 ° C. for 20 hours in Step D.
  • the coating liquids obtained in Examples and Comparative Examples were applied to a polyethylene terephthalate (PET) film having a thickness of 38 ⁇ m with a Mayer bar # 4.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the coated film was dried in a hot air oven at 130 ° C. for 60 seconds and taken out, and then the surface (coated surface) coated with the coating solution was rubbed with a finger to confirm curability. After rubbing 10 times with a finger, it was judged that the one that did not show cloudiness or falling off of the coating layer was cured.
  • Peeling force of release liner (separator) Adhesive tape (manufactured by Nitto Denko Corporation, “No. 31B # 25”, tape width 50 mm) is the release treatment surface (thermosetting property) of the separators obtained in Examples and Comparative Examples.
  • the surface of the addition-type silicone composition was temporarily pressure-bonded with a hand roller in the longitudinal direction and cut into a tape width (50 mm) to a length of about 150 mm. Furthermore, after reciprocating the 2kg roller for one reciprocation, a 5kg load was applied to the sample area (50mm x 150mm) in a 70 ° C environment, allowed to stand for 24 hours, and then cooled in a 23 ° C environment for 1 hour. A sample was prepared. The peeling force (180 ° peeling, tensile speed 300 mm / min) of the sample was measured with a tensile tester. If the peel force is 0.03 to 0.20 N / 50 mm, good peelability is obtained.
  • a release liner using a plant-derived film substrate can be produced industrially and efficiently, and a wide range of thermosetting silicone resins can be used, and the reaction retarder needs to be reduced.
  • a release liner having a good appearance based on a plant-derived film can be produced without using a special coating apparatus, and has a good release property.
  • a release liner based on a plant-derived film having high adhesion to the material and free from deformation and wrinkles can be produced. Therefore, the method for producing a release liner of the present invention is particularly useful as a method for producing a release liner for protecting an adhesive layer such as an adhesive tape, an adhesive sheet, and a label.

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Abstract

　植物由来フィルムを基材とする、良好な外観、剥離性及び密着性を有する剥離ライナーを効率よく製造する。本発明の剥離ライナーの製造方法は、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に、熱硬化型シリコーン系樹脂による剥離処理層を有している剥離ライナーを製造する方法であって、下記の工程を具備することを特徴とする。　工程Ａ：熱硬化型シリコーン系樹脂１００重量部に対し、硬化触媒を０．０５～０．５５重量部含む熱硬化型シリコーン系剥離処理剤を、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に塗布する工程　工程Ｂ：工程Ａの後、４０～９０℃且つ１０～６０秒の条件で乾燥を行う工程　工程Ｃ：工程Ｂの後、紫外線光を５０～３００ｍＪ／ｃｍ2照射する工程　工程Ｄ：工程Ｃの後、３０～７０℃且つ１２～２４０時間でエージングを行う工程

Description

剥離ライナーの製造方法
　本発明は、剥離ライナーの製造方法、より詳しくは植物由来フィルムを基材とする良好な外観を有する剥離ライナーの製造方法に関する。本発明は、また、該製造方法で得られる剥離ライナーに関する。この剥離ライナーは、粘着テープ、粘着シート、ラベルなどの粘着剤層を保護するために用いられる。
　植物由来のポリマーは、石油由来のポリマーに代わる樹脂として注目されている。一方、剥離ライナーは、一般に、剥離ライナー基材の表面に熱架橋シリコーン樹脂を塗布し、熱硬化させることにより製造される。上記植物由来のポリマーフィルムであるポリ乳酸フィルムやセロファンを剥離ライナー基材として用いる場合、一般的に行われている１００℃以上という硬化条件で熱架橋シリコーン樹脂を硬化させると、皺などの変形が発生する。そこで、従来、これら植物由来フィルム基材への熱架橋シリコーン樹脂の塗布方法が提案されている。
　例えば、特開２００３－０２６８３７号公報には、１００℃未満で硬化するシリコーン樹脂を使用する方法が提案されている。しかし、この方法では使用できる熱架橋シリコーン樹脂が特定のものに限定され、また反応遅延剤の添加量を減らす必要があり、ポットライフが短くなるため、特別な塗布装置が必要になる。
　また、特許第４２００４０５号明細書、特許第４２００４０６号明細書及び特許第４２１４２５４号明細書には、剥離フィルム基材に２軸延伸ポリ乳酸フィルムを用いる方法が開示されている。しかし、これらの方法では、１４５℃～ポリ乳酸の溶融温度という特定の温度範囲で熱固定を行う必要がある。
特開２００３－０２６８３７号公報 特許第４２００４０５号明細書 特許第４２００４０６号明細書 特許第４２１４２５４号明細書
　従って、本発明の目的は、熱架橋シリコーン樹脂を特に限定することなく使用でき、また反応遅延剤を減らす必要もなく、さらには特別な塗布装置を用いることなく、植物由来フィルムを基材とする良好な外観を有する剥離ライナーを製造できる方法、及び該製造方法により得られる剥離ライナーを提供することにある。
　本発明の他の目的は、良好な剥離性を有するとともに、剥離処理層の剥離ライナー基材に対する密着性が高く、しかも変形やシワのない外観が良好な、植物由来フィルムを基材とする剥離ライナーを工業的に効率よく製造できる方法、及び該製造方法により得られる剥離ライナーを提供することにある。
　本発明者らは、上記の目的を達成するため鋭意検討した結果、熱硬化型シリコーン系樹脂に対して特定量の硬化触媒を用いるとともに、特定条件の乾燥工程、紫外線照射工程、及びエージング工程を設けることにより、植物由来フィルムの熱変形が発生しない低温で、比較的短時間で硬化させても、剥離性、剥離処理層の基材密着性及び外観の良好な植物由来フィルムを基材とする剥離ライナーが得られることを見出し、本発明を完成した。
　すなわち、本発明は、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に、熱硬化型シリコーン系樹脂による剥離処理層を有している剥離ライナーを製造する方法であって、下記の工程を具備することを特徴とする剥離ライナーの製造方法である。
　工程Ａ：熱硬化型シリコーン系樹脂１００重量部に対し、硬化触媒を０．０５～０．５５重量部含む熱硬化型シリコーン系剥離処理剤を、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に塗布する工程
　工程Ｂ：工程Ａの後、４０～９０℃且つ１０～６０秒の条件で乾燥を行う工程
　工程Ｃ：工程Ｂの後、紫外線光を５０～３００ｍＪ／ｃｍ2照射する工程
　工程Ｄ：工程Ｃの後、３０～７０℃且つ１２～２４０時間でエージングを行う工程
　この製造方法において、硬化触媒は白金系触媒であってもよい。
　植物由来フィルム基材として、ポリ乳酸フィルム、セルロースフィルム、又はポリアミドフィルムを使用できる。
　前記ポリ乳酸フィルムは２軸延伸処理が施されたポリ乳酸フィルムであってもよい。
　本発明は、また、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に、熱硬化型シリコーン系樹脂による剥離処理層を有している剥離ライナーであって、前記の剥離ライナーの製造方法により得られる剥離ライナーを提供する。
　本発明によれば、低温で短時間硬化が可能なため、塗工速度の低下を抑制でき、植物由来フィルム基材を用いた剥離ライナーを工業的に効率よく製造できる。また、広範な熱硬化型シリコーン系樹脂を使用できるとともに、反応遅延剤を減らす必要もなく、さらには特別な塗布装置を用いることなく、植物由来フィルムを基材とする良好な外観を有する剥離ライナーを製造できる。さらに、良好な剥離性を有し、剥離処理層の剥離ライナー基材に対する密着性が高く、しかも変形やシワのない植物由来フィルムを基材とする剥離ライナーを製造することができる。
　本発明は、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に、熱硬化型シリコーン系樹脂による剥離処理層を有している剥離ライナーを製造する方法である。
［植物由来フィルム基材］
　本発明において、植物由来フィルム基材としては、植物に由来するものであれば特に限定されず、例えば、ポリ乳酸フィルム、セルロースフィルム（セロファン等）、ポリアミドフィルム（ポリアミド１１フィルム等）などを用いることができる。ポリ乳酸は、トウモロコシ、さつまいも、ジャガイモ、サトウキビ、米などから製造され、セルロースは、木や綿などから製造され、ポリアミドは、ヒマシ油などの植物性油から製造される。これらのフィルム基材は１軸又は２軸延伸処理が施されていてもよい。延伸処理後の熱固定温度は特に限定されない。これらの中でも、成膜性、コストの面からポリ乳酸フィルムが好ましい。また、ポリ乳酸フィルムの中でも、耐熱性等の点から、２軸延伸処理を施したポリ乳酸フィルムが好ましい。
　上記フィルム基材の厚さは、特に限定されず、用途、使用目的などに応じて適宜に選択できるが、例えば、５～３００μｍが好ましく、さらに好ましくは１０～２００μｍ程度である。なお、フィルム基材は単層の形態を有していてもよく、積層された形態を有していてもよい。
［熱硬化型シリコーン系樹脂］
　本発明において、熱硬化型シリコーン系樹脂としては、フィルム基材上に硬化皮膜を形成でき、該硬化皮膜が用途に応じた適度な剥離性を発揮しつつ、粘着剤への悪影響を及ぼすことのないものである限り特に制限されないが、例えば、粘着テープ又はシート等の粘着面に対して優れた剥離特性を発揮させる観点からは、該粘着面に対する剥離力が０～３００ｃＮ／５０ｍｍ程度、好ましくは１～１００ｃＮ／５０ｍｍ程度となる硬化皮膜を形成できるものが好ましい。
　熱硬化型シリコーン系樹脂としては、特に限定されないが、その代表的なものとして、熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤（熱硬化性付加型ポリシロキサン系剥離剤）が挙げられる。
　熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤は、分子中に官能基としてアルケニル基を含有するポリオルガノシロキサン（アルケニル基含有シリコーン）及び分子中に官能基としてヒドロシリル基を含有するポリオルガノシロキサンを必須の構成成分とする。
　上記分子中に官能基としてアルケニル基を含有するポリオルガノシロキサンとしては、中でも、分子中にアルケニル基を２個以上有しているポリオルガノシロキサンが好ましい。上記アルケニル基としては、例えば、ビニル基（エテニル基）、アリル基（２－プロペニル基）、ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基などが挙げられる。なお、上記アルケニル基は、通常、主鎖又は骨格を形成しているポリオルガノシロキサンのケイ素原子（例えば、末端のケイ素原子や、主鎖内部のケイ素原子など）に結合している。
　また、上記主鎖又は骨格を形成しているポリオルガノシロキサンとしては、例えば、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン、ポリメチルエチルシロキサン等のポリアルキルアルキルシロキサン（ポリジアルキルシロキサン）や、ポリアルキルアリールシロキサンの他、ケイ素原子含有モノマー成分が複数種用いられている共重合体［例えば、ポリ（ジメチルシロキサン－ジエチルシロキサン）等］などが挙げられる。中でも、ポリジメチルシロキサンが好適である。即ち、分子中に官能基としてアルケニル基を含有するポリオルガノシロキサンとしては、具体的には、ビニル基、ヘキセニル基等を官能基として有するポリジメチルシロキサンが好ましく例示される。
　上記分子中に官能基としてヒドロシリル基を含有するポリオルガノシロキサン架橋剤は、分子中にケイ素原子に結合している水素原子（特に、Ｓｉ－Ｈ結合を有するケイ素原子）を有しているポリオルガノシロキサンであり、特に分子中にＳｉ－Ｈ結合を有するケイ素原子を２個以上有しているポリオルガノシロキサンが好ましい。上記Ｓｉ－Ｈ結合を有するケイ素原子としては、主鎖中のケイ素原子、側鎖中のケイ素原子のいずれであってもよく、すなわち、主鎖の構成単位として含まれていてもよく、あるいは、側鎖の構成単位として含まれていてもよい。なお、Ｓｉ－Ｈ結合のケイ素原子の数は、２個以上であれば特に制限されない。上記分子中に官能基としてヒドロシリル基を含有するポリオルガノシロキサン架橋剤としては、具体的には、ポリメチルハイドロジェンシロキサンやポリ（ジメチルシロキサン－メチルハイドロジェンシロキサン）等が好適である。
　本発明において、剥離処理剤（熱硬化型シリコーン系剥離処理剤）には、前記熱硬化型シリコーン系樹脂とともに、室温における保存安定性を付与するために反応抑制剤（反応遅延剤）が用いられていてもよい。該反応抑制剤としては、例えば、剥離剤として熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤が用いられている場合、具体的には、例えば、３，５－ジメチル－１－ヘキシン－３－オール、３－メチル－１－ペンテン－３－オール、３－メチル－３－ペンテン－１－イン、３，５－ジメチル－３－ヘキセン－１－インなどが挙げられる。
　また、前記剥離処理剤には、上記成分の他にも必要に応じて、剥離コントロール剤等が用いられていてもよい。例えば、剥離剤として熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤が用いられている場合、具体的には、ＭＱレジンなどの剥離コントロール剤、アルケニル基又はヒドロシリル基を有しないポリオルガノシロキサン（トリメチルシロキシ基末端封鎖ポリジメチルシロキサンなど）などが添加されていてもよい。これらの成分の剥離処理剤中の含有量は、特に限定されないが、固形分全体に対して、１～３０重量％が好ましい。
　さらに、前記剥離処理剤には、必要に応じて、各種添加剤が用いられてもよい。必要に応じて用いられる添加剤としては、例えば、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、着色剤（染料や顔料等）などが例示される。
　本発明において、前記剥離処理剤は硬化触媒を含んでいる。該硬化触媒としては、特に限定されないが、熱硬化性付加型シリコーン用の触媒として一般的に用いられる白金系触媒を用いることが好ましい。中でも、塩化白金酸、白金のオレフィン錯体、塩化白金酸のオレフィン錯体から選ばれた少なくとも１つの白金系触媒が好ましい。硬化触媒はそのまま、又は溶剤に溶解又は分散した形態で使用できる。
　硬化触媒の配合量（固形分）は、熱硬化型シリコーン系樹脂１００重量部（樹脂分）に対して、０．０５～０．５５重量部が好ましく、０．０６～０．５０重量部がさらに好ましい。前記硬化触媒の配合量が０．０５重量部未満であると硬化速度が遅くなり、０．５５重量部を超えるとポットライフが著しく短くなる。
　本発明において、剥離処理層を設ける際に用いられる剥離処理剤を含む塗工液には、塗工性を向上させるため、通常、有機溶剤が使用される。該有機溶剤としては、特に制限されず、例えば、シクロヘキサン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族又は脂環式炭化水素系溶剤；トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素系溶剤；酢酸エチル、酢酸メチルなどのエステル系溶剤；アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン系溶剤；メタノール、エタノール、ブタノールなどのアルコール系溶剤などが使用できる。これらの有機溶剤は、単独で使用してもよいし、２種以上を混合使用してもよい。
　［剥離ライナー製造方法］
　本発明の剥離ライナーの製造方法は、下記の工程Ａ～工程Ｄを具備する。
　工程Ａ：熱硬化型シリコーン系樹脂１００重量部（樹脂分）に対し、硬化触媒を０．０５～０．５５重量部（固形分）含む熱硬化型シリコーン系剥離処理剤を、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に塗布する工程
　工程Ｂ：工程Ａの後、４０～９０℃且つ１０～６０秒の条件で乾燥を行う工程
　工程Ｃ：工程Ｂの後、紫外線光を５０～３００ｍＪ／ｃｍ2照射する工程
　工程Ｄ：工程Ｃの後、３０～７０℃且つ１２～２４０時間でエージングを行う工程
　工程Ａでは、先ず、上記有機溶剤中に、熱硬化型シリコーン系樹脂（例えば、熱硬化性付加型シリコーン系剥離剤等）、硬化触媒、及び必要に応じて用いられる各種添加成分（添加剤）を所定の割合で加え、塗工可能な粘度を有する塗工液を調製する。上記熱硬化型シリコーン系樹脂はそのまま、又は該熱硬化型シリコーン系樹脂を有機溶剤で希釈した溶液（熱硬化型シリコーン系樹脂組成物）の形態で用いることができる。
　次いで、上記のようにして調製した塗工液を、上記の植物由来フィルム基材（シート状基材）の片面又は両面に塗工（塗布）して、熱硬化型シリコーン系剥離剤層（塗布層）を設ける。
　上記塗工に際しては、慣用の塗工機（例えば、グラビヤコーター、バーコーター、リバースロールコーター、キスロールコーター、ディップロールコーター、ナイフコーター、スプレーコーターなど）を用いることができる。
　熱硬化型シリコーン系剥離剤層（塗布層）の厚さは特に制限されないが、乾燥後の塗布量（固形分）が、０．０１～３．０ｇ／ｍ2の範囲となるように塗工されることが好ましく、より好ましくは０．０３～２．０ｇ／ｍ2、さらに好ましくは０．０５～１．０ｇ／ｍ2である。
　工程Ｂでは、上記塗工後、熱硬化型シリコーン系剥離剤層（塗布層）が設けられたフィルム基材を加熱して、熱硬化型シリコーン系剥離剤層を乾燥、予備硬化させる［乾燥（予備硬化）工程］。
　上記加熱温度は、４０～９０℃が好ましく、より好ましくは５０～８０℃、さらに好ましくは６０～７５℃である。加熱温度が４０℃未満では予備硬化（加熱）工程に極端に時間がかかるため生産性が低下する。また、加熱温度が９０℃を超えると加熱によるシワが生じやすくなる。特にフィルム基材がポリ乳酸フィルムやセロファンなどの熱に弱い基材である場合には加熱によるシワが生じやすい。
　また、加熱時間は、生産性向上とフィルム基材の熱によるダメージ低減の観点から、１０～６０秒が好ましく、より好ましくは１５～５０秒、さらに好ましくは２０～３５秒である。
　工程Ｃでは、上記のようにして加熱処理された予備硬化層に、好ましくはインラインで紫外線照射を行い、予備硬化層の硬化を促進させる（硬化促進工程）。
　この際、紫外線ランプとしては、従来公知のものを用いることができ、例えば、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ、無電極紫外線ランプなどを用いることができるが、紫外線発光効率が高く、赤外線放射量が少ないため、基材に対する熱損傷が少なく、かつ熱硬化型シリコーン系樹脂を含む層（予備硬化層）の硬化性が良好であるなどの観点から、無電極紫外線ランプが好ましい。
　上記無電極紫外線ランプとしては、例えば、フュージョン社製のＤバルブ、Ｈバルブ、Ｈ＋バルブ、Ｖバルブなどを用いることができるが、中でも、フュージョン社製のＨバルブおよびＨ＋バルブが好適である。
　紫外線照射において、照射する紫外線はピーク照度２００～１０００ｍＷ／ｃｍ2が好ましく、より好ましくは３００～８００ｍＷ／ｃｍ2、さらに好ましくは４００～６００ｍＷ／ｃｍ2である。ピーク照度が２００ｍＷ／ｃｍ2未満では、紫外線照射による硬化性向上効果が得られにくくなる傾向にある。一方、照度が１０００ｍＷ／ｃｍ2を超えると、温度上昇により、フィルム基材にシワが生じやすくなる。
　また、照射する紫外線の積算照射量（光量）は５０～３００ｍＪ／ｃｍ2が好ましく、より好ましくは７５～２００ｍＪ／ｃｍ2、さらに好ましくは１００～１５０ｍＪ／ｃｍ2である。積算照射量が５０ｍＪ／ｃｍ2未満では紫外線照射による硬化速度向上効果が得られにくく、３００ｍＪ／ｃｍ2を超えるとセパレータの剥離力が大きくなる場合があり好ましくない。
　工程Ｄでは、上記のようにして紫外線照射され硬化を促進された層を、さらに、例えばオフラインでエージングして硬化を完了させる（本硬化工程）。
　上記エージング温度は、３０～７０℃が好ましく、より好ましくは３５～５０℃である。加熱温度が３０℃未満では本硬化工程に極端に時間がかかるため生産性が低下する。また、７０℃を超えると加熱によるシワが生じやすくなる。
　また、加熱時間は、生産性向上とフィルム基材の熱によるダメージ低減の観点から、１２～２４０時間が好ましく、より好ましくは２４～７２時間である。エージング時間が１２時間未満では硬化が不十分となり、２４０時間を超えてエージングしても硬化反応は終了しているので意味が無い。
　上記方法により、植物由来フィルム基材の片面又は両面に、熱硬化型シリコーン系剥離剤を硬化させた剥離処理層が基材と密着性よく形成され、さらに熱収縮によるシワなどがなく剥離性に優れた剥離ライナー（セパレータ）を生産性よく得ることができる。
　こうして得られる剥離ライナー（セパレータ）の用途としては、特に限定されないが、例えば、粘着シート、粘着テープ、ラベルなどの粘着剤層の保護などが挙げられる。
　また、本発明の剥離ライナー（セパレータ）を粘着剤層の少なくとも片面側に設けることによりセパレータ付き粘着テープ（セパレータ付き粘着シートを含む）を得ることができる。上記粘着テープは、片面のみが粘着面となっている片面粘着テープであってもよいし、両面が粘着面となっている両面粘着テープであってもよい。また、粘着剤層のみからなる基材レスタイプの粘着テープであってもよいし、基材の少なくとも片面側に粘着剤層を有する基材付きタイプの粘着テープであってもよい。
　上記粘着剤層を構成する粘着剤としては、公知乃至慣用の粘着剤（感圧性接着剤）を用いることが可能であり、特に限定されないが、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、ウレタン系粘着剤、フッ素系粘着剤、エポキシ系粘着剤などが挙げられる。これらの中でも、植物由来材料系粘着剤が特に好ましい。
　上記粘着剤層の厚さは、特に限定されず、例えば、３～１００μｍ程度が好ましく、より好ましくは５～５０μｍ程度である。
　上記基材付き粘着テープの基材の厚さは、強度や柔軟性、使用目的などに応じて適宜に選択でき、例えば、一般的には１０００μｍ以下（例えば１～１０００μｍ）、好ましくは１～５００μｍ、さらに好ましくは３～３００μｍ程度であるが、これらに限定されない。なお、基材は単層の形態を有していてもよく、積層された形態を有していてもよい。
　上記のセパレータ付き粘着テープは、例えば、偏光板保護用などの表面保護テープなどの公知乃至慣用の粘着テープの用途に用いることができる。
　以下、本発明について実施例及び比較例を挙げてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。
　なお、実施例で用いた、植物由来フィルム基材、熱硬化型シリコーン系剥離処理剤、硬化触媒、紫外線照射ランプ、紫外線のピーク照度、積算照射量測定機器は以下のとおりである。
［植物由来フィルム基材］
　ポリ乳酸フィルム（ユニチカ社製、商品名「テラマック」、厚さ３５μｍ）
［熱硬化型シリコーン系剥離処理剤］
　熱硬化性付加型シリコーン組成物（信越化学工業社製、商品名「ＫＳ－８４７Ｔ」、有効成分３０重量％トルエン溶液、粘度１５０００ｍＰａ・ｓ（２５℃））
［硬化触媒］
　白金系触媒（信越化学工業社製、商品名「ＰＬ－５０Ｔ」、２重量％トルエン溶液）
［紫外線照射ランプ］
　フュージョン社製、ＨバルブＦ６００（２４０Ｗ／ｃｍ）
［紫外線のピーク照度、積算照射量測定機器］
　ＴＯＰＣＯＮ社製、ＵＶチェッカ　「ＵＶＲ－Ｔ１」
　実施例１
　工程Ａとして、ヘプタン２９００重量部に、熱硬化性付加型シリコーン組成物［商品名「ＫＳ－８４７Ｔ」（樹脂分３０重量％）］１００重量部および白金系触媒［商品名「ＰＬ－５０Ｔ」（触媒成分２重量％）］１重量部を、順次添加溶解して塗工液を調製し、この塗工液を、マイヤーバー＃４にて、厚さ３５μｍの植物由来フィルム基材（テラマック）の片面に塗布した。塗布量は固形分で約０．１ｇ／ｍ2であった。
　工程Ｂとして、上記塗布フィルムを、熱風オーブンで７０℃、３０秒の条件で乾燥し、次いで、工程Ｃとして、照度５００ｍＷ／ｃｍ2で紫外線を照射して（光量１００ｍＪ／ｃｍ2）、塗布層の硬化を促進させた後、さらに工程Ｄとして、４０℃雰囲気に４８時間放置し、剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　実施例２
　工程Ａにおいて白金系触媒［商品名「ＰＬ－５０Ｔ」（触媒成分２重量％）］を３重量部配合し、工程Ｂにおいて熱風オーブンで５０℃、５０秒の条件で乾燥した以外は、実施例１と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　実施例３
　工程Ａにおいて白金系触媒［商品名「ＰＬ－５０Ｔ」（触媒成分２重量％）］を３重量部配合し、工程Ｄにおいてエージングを３５℃雰囲気で１００時間行った以外は、実施例１と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　実施例４
　工程Ｄにおいてエージングを４０℃雰囲気で４８時間行った以外は、実施例３と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　実施例５
　工程Ｄにおいてエージングを６０℃雰囲気で２０時間行った以外は、実施例３と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　実施例６
　工程Ｂにおいて熱風オーブンで８０℃、１０秒の条件で乾燥した以外は、実施例２と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　実施例７
　工程Ａにおいて白金系触媒［商品名「ＰＬ－５０Ｔ」（触媒成分２重量％）］を７重量部配合した以外は、実施例１と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　比較例１
　工程Ａにおいて白金系触媒［商品名「ＰＬ－５０Ｔ」（触媒成分２重量％）］を０．５重量部配合した以外は、実施例１と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　比較例２
　工程Ａにおいて白金系触媒［商品名「ＰＬ－５０Ｔ」（触媒成分２重量％）］を１０重量部配合した以外は、実施例１と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　比較例３
　工程Ｂにおいて熱風オーブンで３０℃、６０秒の条件で乾燥し、工程Ｃにおいて紫外線照射を光量２５０ｍＪ／ｃｍ2で行い、工程Ｄにおいてエージングを７０℃雰囲気で２４０時間行った以外は、実施例４と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　比較例４
　工程Ｂにおいて熱風オーブンで１００℃、１０秒の条件で乾燥した以外は、実施例４と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　比較例５
　工程Ｂにおいて熱風オーブンで７０℃、６０秒の条件で乾燥し、工程Ｃにおいて紫外線照射を２５０ｍＪ／ｃｍ2で行い、工程Ｄにおいてエージングを２５℃雰囲気で２４０時間行った以外は、実施例４と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　比較例６
　工程Ｄにおいてエージングを８０℃雰囲気で２０時間行った以外は、実施例４と同様にして剥離ライナー（セパレータ）を得た。
　［評価］
　実施例および比較例で得られた塗工液、剥離ライナー（セパレータ）について以下の評価を行った。評価結果を表１に示す。
　１．ポットライフ
　塗工液配合後、３時間後に下記の硬化試験を行い、ポットライフの良否を判断した。
　表１では、実用上ポットライフの問題がないものを「○」、ポットライフの点で劣るものを「×」で示した。
　（硬化性試験）
　実施例および比較例で得られた塗工液を、マイヤーバー＃４にて、厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに塗布した。この塗布フィルムを、熱風オーブンで１３０℃で６０秒間乾燥し、取り出した後、塗工液を塗布した表面（塗布面）を指で擦って硬化性を確認した。指で１０往復擦った後、くもりや塗布層の脱落が見られないものを硬化したと判断した。
　２．外観評価
　得られた剥離ライナーの外観を目視し、変形やシワなどが発生していなければ○とし、変形やシワなどが発生したものは×とした。
　３．剥離ライナー（セパレータ）の剥離力
　粘着テープ（日東電工（株）製、「Ｎｏ．３１Ｂ　＃２５」、テープ幅５０ｍｍ）を、実施例および比較例で得られたセパレータの剥離処理面（熱硬化性付加型シリコーン組成物の硬化皮膜表面）に、長手方向にハンドローラーで仮圧着し、それをテープ幅（５０ｍｍ）に切断して約１５０ｍｍの長さとした。
　さらに２ｋｇローラーを１往復させて圧着した後、７０℃環境下でサンプル面積（５０ｍｍ×１５０ｍｍ）に対して５ｋｇ荷重をかけて２４時間放置後、２３℃の環境下で１時間冷却して、測定用サンプルを作製した。
　引張試験機にて、上記サンプルの剥離力（１８０°剥離、引張速度３００ｍｍ／分）を測定した。剥離力は０．０３～０．２０Ｎ／５０ｍｍであれば良好な剥離性である。
　４．剥離処理層の密着性
　実施例、比較例で剥離ライナー（セパレータ）を作製した後、１週間ごとに、剥離ライナー（セパレータ）の剥離処理層（熱硬化性付加型シリコーン組成物の硬化皮膜）表面を指で１０往復擦って密着性を確認した。以下の基準で判断した。
　◎：くもりや剥離処理層の脱落がない。
　○：僅かにくもりがみられる。
　△：はっきりとくもりが見られる、及び／又は、僅かに剥離処理層の脱落が見られる。
　×：明らかに剥離処理層の脱落が見られ、基材が露出している。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の剥離ライナーの製造方法によれば、植物由来フィルム基材を用いた剥離ライナーを工業的に効率よく製造でき、広範な熱硬化型シリコーン系樹脂を使用できるとともに、反応遅延剤を減らす必要もなく、さらには特別な塗布装置を用いることなく、植物由来フィルムを基材とする良好な外観を有する剥離ライナーを製造でき、さらに、良好な剥離性を有し、剥離処理層の剥離ライナー基材に対する密着性が高く、しかも変形やシワのない植物由来フィルムを基材とする剥離ライナーを製造することができる。したがって、本発明の剥離ライナーの製造方法は、粘着テープ、粘着シート、ラベルなどの粘着剤層を保護するための剥離ライナーの製造方法等として特に有用である。

Claims (5)

  1. 　植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に、熱硬化型シリコーン系樹脂による剥離処理層を有している剥離ライナーを製造する方法であって、下記の工程を具備することを特徴とする剥離ライナーの製造方法。
    　工程Ａ：熱硬化型シリコーン系樹脂１００重量部に対し、硬化触媒を０．０５～０．５５重量部含む熱硬化型シリコーン系剥離処理剤を、植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に塗布する工程
    　工程Ｂ：工程Ａの後、４０～９０℃且つ１０～６０秒の条件で乾燥を行う工程
    　工程Ｃ：工程Ｂの後、紫外線光を５０～３００ｍＪ／ｃｍ2照射する工程
    　工程Ｄ：工程Ｃの後、３０～７０℃且つ１２～２４０時間でエージングを行う工程
  2. 　硬化触媒が白金系触媒である請求項１記載の剥離ライナーの製造方法。
  3. 　植物由来フィルム基材がポリ乳酸フィルム、セルロースフィルム、又はポリアミドフィルムである請求項１又は２に記載の剥離ライナーの製造方法。
  4. 　前記ポリ乳酸フィルムが２軸延伸処理が施されたポリ乳酸フィルムである請求項３に記載の剥離ライナーの製造方法。
  5. 　植物由来フィルム基材の少なくとも一方の面に、熱硬化型シリコーン系樹脂による剥離処理層を有している剥離ライナーであって、請求項１～４の何れか１項に記載の剥離ライナーの製造方法により得られる剥離ライナー。
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