WO2012121148A1 - シート状ゴム成形装置及び方法 - Google Patents

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崇 北村
博 池上
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    • B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material

Definitions

  • the present invention relates to a sheet-like rubber molding apparatus and method for molding a tire constituent member having a predetermined width and height by extruding a sheet-like rubber from a die head of an extruder.
  • the sheet-like tire constituent member is a flat plate in the unfolded state, but when forming into a tire shape, it is necessary to match the end and end on the forming drum. is there. However, if the ends are overlapped with each other or if a gap is formed, the uniformity is lowered, and the tire performance may be adversely affected (see FIGS. 6B and 6C).
  • variable die head is controlled so that the dimension in the width direction of the opening of the die head is gradually changed. Moreover, in order to form a tread portion having a relatively large thickness, the tread portion is formed by overlapping a plurality of thin rubber layers.
  • variable die head disclosed in the above-mentioned Patent Document 1 has a problem that not only the mold configuration is complicated, but also it takes a long time to form a plurality of thin rubber layers.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a sheet-like rubber molding apparatus and method capable of shortening molding time without complicating the mold configuration. .
  • a sheet-like rubber molding apparatus for extruding a sheet-like rubber from a die head of an extruder and molding a tire constituent member having a predetermined width and height,
  • a die body comprising the die head and having an opening having a predetermined cross-sectional shape;
  • a variable die lip disposed on the front side of the die body and capable of changing the height of the opening;
  • a die lip control unit for controlling the operation of the variable die lip,
  • the variable die lip is composed of a first movable body located on one side in the height direction and a second movable body located on the other side in the height direction,
  • the die lip control unit gradually drives the first movable body in the opening direction from the state where the first movable body and the second movable body are closed at the start of molding, and after reaching a predetermined height, the first movable body
  • the variable die lip is controlled so that the position of the body and the second movable body is maintained, and the second movable body
  • the die head is composed of an upstream die body and a downstream variable die lip.
  • the die body is fixed and has an opening having a predetermined cross-sectional shape.
  • the variable die lip includes a first movable body and a second movable body.
  • the first movable body and the second movable body are in positions where the openings are closed.
  • the height dimension of the extruded rubber member gradually increases from zero.
  • the first movable body When the first movable body reaches a predetermined height, the first movable body and the second movable body hold their positions for a while after that. Thereby, a rubber member having a constant cross-sectional shape is extruded. At the end of molding, the second movable body is driven to gradually move in the closing direction. Thereby, the height dimension of the rubber member to be extrusion-molded gradually goes to zero.
  • the variable die lip By controlling the variable die lip in this way, a tire constituent member having a shape as shown in FIG. 7B is formed.
  • the configuration of the variable die lip has only two movable bodies and suppresses the complication of the configuration.
  • the molding time can be shortened instead of stacking thin rubber members in layers. As described above, it is possible to provide a sheet-like rubber molding apparatus capable of reducing the molding time without complicating the mold configuration.
  • the gear pump control unit preferably controls the gear pump to control the amount of rubber discharged from the die body.
  • a fixed amount of rubber can be supplied to the die head by providing a gear pump. Further, since the cross-sectional shape of the extruded rubber changes at the start of molding and at the end of molding, it is necessary to supply the rubber accordingly. Therefore, by controlling the rotational speed of the gear pump and the like, the rubber can be supplied to the die head in accordance with the cross-sectional shape of the extruded rubber.
  • a sheet-like rubber molding method uses a sheet-like rubber molding apparatus having the above-described characteristic configuration to extrude a sheet-like rubber from a die head of an extruder, and has a predetermined width and height.
  • a sheet-like rubber molding method for molding a tire constituent member comprising: a first movable body gradually opening from a state in which the first movable body and the second movable body are closed at the start of molding of the tire constituent member Driving to Holding the position of the first movable body and the second movable body after the first movable body reaches a predetermined height; And a step of gradually driving the second movable body in the closing direction at the end of molding.
  • the step of controlling the driving of the gear pump arranged on the upstream side of the die head further includes the step of controlling the gear pump to control the amount of rubber discharged from the variable die lip at the start of molding and at the end of molding when the variable die lip is controlled.
  • the rubber can be supplied to the die head in accordance with the cross-sectional shape of the extruded rubber.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing the configuration of a sheet-like rubber molding apparatus.
  • a sheet-like rubber molding apparatus A includes an extruder 1, a gear pump 2 provided on the downstream side of the extruder 1, a die head 3 provided on the downstream side of the gear pump 2, and a later-described die head 3. And a movable body drive unit 4 for driving the variable die lip 31. Moreover, the shaping
  • the extruder 1 includes a screw 10 for kneading rubber introduced from a hopper (not shown) and a screw driving unit 11 for rotationally driving the screw 10.
  • the rubber kneaded by the screw 10 is fed into the gear pump 2.
  • the gear pump 2 includes a pair of gears 20 and is driven by a gear pump driving unit 21.
  • the gear pump 2 has a function of supplying a fixed amount of rubber to the die head 3 on the downstream side, whereby stable rubber can be supplied. The supply amount can be performed by controlling the rotation speed of the gear pump 2.
  • the die head 3 includes a die body 30 and a variable die lip 31.
  • the die body 30 is provided with a rubber passage inside, and an opening having a predetermined cross-sectional shape is formed.
  • a trapezoidal opening 32 is formed.
  • the shape of the opening 32 corresponds to the shape of the tire constituent member to be molded. In the present embodiment, an example in which a sheet-like tread portion is molded will be described.
  • a variable die lip 31 is provided on the front side (downstream side) of the die body 30 and includes a first movable body 310 and a second movable body 311.
  • the first and second movable bodies 310 and 311 are driven by the movable body driving unit 4. Details of the variable die lip 31 and the movable body drive unit 4 will be described later.
  • the rubber extruded from the die head 3 is attached to the outer surface of the molding drum 5.
  • the forming drum 5 is a rotating body having a cylindrical shape, and is driven by a drum driving unit 50.
  • the controller 6 has a function of controlling the operation of each part of the sheet rubber molding apparatus A.
  • the die lip control unit 60 controls driving of the variable die lip 31.
  • the gear pump control unit 61 controls the rotational speed of the gear pump 2.
  • the screw control unit 62 performs drive control of the screw 10 of the extruder 1.
  • the drum control unit 63 controls the rotation speed and drive timing of the forming drum 5.
  • the extruder drive unit 12 is a drive unit for bringing the entire extruder 1, die head 3, and movable body drive unit 4 close to and away from the forming drum 5.
  • the extruder control unit 64 controls the extruder 1 and the like so that the distance from the forming drum 5 is appropriate.
  • the controller 6 has a computer configuration such as a CPU and a memory, and its control is performed based on a control program 65.
  • FIG. 2A is a side sectional view
  • FIG. 2B is a front view.
  • a flow path 33 through which rubber flows is provided inside the die body 30, and gradually cuts from the upstream side where the gear pump 2 is disposed toward the downstream side where the opening 32 is formed.
  • the area is set to be small.
  • the variable die lip 31 includes a first movable body 310 and a second movable body 311 and is formed in a thick plate shape.
  • the first movable body 310 is driven in the vertical direction of FIG. 2 by the first drive motor 40, the horizontal drive shaft 41, and the vertical drive shaft.
  • the horizontal drive shaft 41 and the vertical drive shaft 42 are driven and transmitted by a bevel gear.
  • a drive screw 42 is formed below the vertical drive shaft 42, and is screwed into the first movable body 310. Accordingly, the first movable body 310 can be driven in the vertical direction by driving the first drive motor 40 and rotating the vertical drive shaft 42.
  • the second movable body 311 is also driven in the vertical direction in FIG. 2 by the second drive motor 43, the horizontal drive shaft 44, and the vertical drive shaft 45, similarly to the first movable body 310.
  • a drive screw 45 a is formed on the top of the vertical drive shaft 45, and is screwed into the second movable body 311. Therefore, the second movable body 311 can be driven in the vertical direction by driving the second drive motor 43 and rotating the vertical drive shaft 45.
  • the first drive motor 40 is mounted on a support base 46, and the support base 46 is attached to the upper surface of the die body 30.
  • the second drive motor 43 is mounted on a support base 47, and the support base 47 is attached to the lower surface of the die body 30.
  • These support bases 46 and 47 also have a bearing function for the vertical drive shafts 42 and 45.
  • the opening 32 is trapezoidal when viewed from the front, and the lower side is longer than the upper side.
  • the lower end portion 310a of the first movable body 310 and the upper end portion 311a of the second movable body 311 are in contact before the start of molding, and thus the opening 32 is in a completely closed state.
  • the opening 32 is exposed, and rubber corresponding to the exposed area is extruded.
  • the first and second movable bodies 310 and 311 are driven only in the vertical direction, and are not driven in the width direction (the horizontal direction in FIG. 2).
  • variable die lip 31 is set to the initial state shown in FIG. That is, the first movable body 310 and the second movable body 311 are in contact with each other, and the opening 32 of the die head 3 is closed (S1).
  • the first drive motor 40 is controlled by the die head controller 60 of the controller 6 to start driving the first movable body 310 upward (S2, FIG. 4A).
  • the second movable body 311 is in a fixed state. Thereby, the opening part 32 is gradually exposed and rubber is extruded. The cross-sectional shape of the rubber gradually increases (FIG. 4B).
  • FIG. 4C shows a state where the first movable body 310 is driven at a predetermined height (S3). At this time, the opening 32 is almost exposed.
  • the stage in which the first movable body 310 moves to a predetermined height is defined as the molding start time, and is indicated by P1 in FIG.
  • the first movable body 310 After the first movable body 310 is driven to a predetermined height, the first movable body 310 is held at that position (S4). Further, the second movable body 311 is still in the initial position. Therefore, after this, a rubber having a constant cross-sectional shape is extruded. Specifically, the rubber having the shape of the opening 32 is extruded. This state is defined as a steady state, and is indicated by P2 in FIG.
  • the second drive motor 43 is controlled by the die lip control unit 60 to start driving the second movable body 311 upward (S5, FIG. 4D).
  • the first movable body 310 remains stopped above. Thereby, the opening part 32 closes gradually (FIG. 4E).
  • FIG. 5 shows the tire constituent member G in a state of being attached to the outer surface of the forming drum 5.
  • a joint portion between the end portions of the tire constituent member G is indicated by G1.
  • the tire constituent member G having a uniform thickness as a whole can be obtained by superimposing them.
  • the control of the gear pump 2 at the start of molding and at the end of molding will be described.
  • the cross-sectional shape of the extruded rubber gradually changes. Therefore, it is preferable that the amount of rubber supplied from the gear pump 2 to the die head 3 is also changed in conjunction with the change in the cross-sectional shape. Therefore, at the start of molding, control is performed so that the rotational speed of the gear pump 2 gradually increases. At regular times, the rotation of the gear pump 2 is maintained at a constant speed. At the end of molding, control is performed so that the rotational speed of the gear pump 2 gradually decreases.
  • the joining portion can be joined to have a uniform thickness without a step, and the uniformity can be improved.
  • the molding time is shortened and productivity is dramatically improved as compared with the molding method by strip build as described in the prior art.
  • the tread portion is exemplified as the tire constituent member, but the present invention can also be applied to the case where a tire constituent member other than the tread portion is molded. Moreover, various modifications can be considered for the cross-sectional shape of the tire constituent member, and the tire shape member is not limited to a specific shape.
  • the configuration in which the opening 32 is closed by the first movable body 310 as illustrated in FIG. 2 has been described, but a configuration in which the opening 32 is closed by the second movable body 311 may be employed.
  • the second movable body 311 is driven downward to open the opening 32, and at the end of molding, the first movable body 310 is driven downward to close the opening 32. become. Therefore, the moving direction of the first and second movable bodies 310 and 311 when opening and closing the opening 32 is not limited to a specific direction.
  • the speed at which the opening 32 is opened and closed can be set as appropriate.
  • various modifications of the specific configuration of the movable body driving unit 4 are possible.
  • a sheet-like rubber molding apparatus G tire component G1 joint 1 extruder 2 gear pump 3 die head 4 movable body drive 5 molding drum 6 controller 10 screw 20 gear 30 die body 31 die lip 32 opening 60 die lip controller 61 gear pump controller 62 Screw control unit 63 Drum control unit 64 Extruder control unit 310 First movable body 310a Lower end 311 Second movable body 311a Upper end

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Abstract

　本発明は、金型構成を複雑化させることなく、かつ、成形時間も短縮化可能なシート状ゴム成形装置及び方法を提供する。本発明のシート状ゴム成形装置は、ダイヘッド３からシート状のゴムを押し出して、所定の幅および高さを有するタイヤ構成部材を成形するシート状ゴム成形装置Ａであって、所定断面形状の開口部３２を有するダイボディ３０と、ダイボディ３０の前方側に配置され、開口部３２の高さ寸法を変更可能な可変ダイリップ３１と、を備え、可変ダイリップ３１は、高さ方向の一方に位置する第１可動体３１０と、他方に位置する第２可動体３１１とにより構成され、ダイヘッド制御部６０は、成形開始時に第１・第２可動体３１０，３１１を閉じた状態から、第１可動体３１０を開方向へ駆動し、所定の高さに到達した後、第１・第２可動体３１０，３１１の位置を保持し、成形終了時に第２可動体３１１を閉方向へ駆動するように、可変ダイリップ３１を制御する。

Description

シート状ゴム成形装置及び方法
　本発明は、押出機のダイヘッドからシート状のゴムを押し出して、所定の幅および高さを有するタイヤ構成部材を成形するシート状ゴム成形装置及び方法に関するものである。
　かかるシート状のタイヤ構成部材の一例としてトレッドゴムがある。シート状のタイヤ構成部材は、図６（ａ）に示すように、展開した状態では平板状であるが、タイヤ形状に成形するときは、成形ドラムの上で端部と端部を合わせる必要がある。しかし、端部同士を合わせるときに、重なりが生じたり、隙間が生じると、ユニフォミティが低下し、タイヤ性能に悪影響を及ぼす恐れがある（図６（ｂ）（ｃ）参照）。
　そこで、図７（ａ）に示すように、シート状のタイヤ構成部材の前後の端部を厚みが徐々に変化するように形成する必要がある。これにより、図７（ｂ）に示すように、端部同士を全体の厚みが均一になるように重ね合わせることができる。このような形状を有するゴムの成形を実現するために、下記特許文献１に開示される可変ダイヘッドによるゴム層成形方法が知られている。
　具体的には、特許文献１の図６に開示されている。ダイヘッドの開口部の幅方向の寸法を徐々に変えていくように、可変ダイヘッドが制御される。また、厚みが比較的厚いトレッド部を形成するため、厚さの薄いゴムを何層も重ね合わせることで、トレッド部を形成している。
特開２００４－２４３７３２号公報
　しかしながら、上記特許文献１に開示される可変ダイヘッドは金型構成が複雑化するだけでなく、厚さの薄いゴムを何層も重ねて成形するので成形時間がかかるという問題がある。
　本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、その課題は、金型構成を複雑化させることなく、かつ、成形時間も短縮化可能なシート状ゴム成形装置及び方法を提供することである。
　上記課題を解決するため本発明に係るシート状ゴム成形装置は、
押出機のダイヘッドからシート状のゴムを押し出して、所定の幅および高さを有するタイヤ構成部材を成形するシート状ゴム成形装置であって、
前記ダイヘッドを構成し、所定断面形状の開口部を有するダイボディと、
このダイボディの前方側に配置され、前記開口部の前記高さ寸法を変更可能な可変ダイリップと、
前記可変ダイリップの動作を制御するダイリップ制御部と、を備え、
前記可変ダイリップは、高さ方向の一方に位置する第１可動体と、高さ方向の他方に位置する第２可動体とにより構成され、
前記ダイリップ制御部は、成形開始時に前記第１可動体と第２可動体を閉じた状態から、第１可動体を徐々に開方向へ駆動し、所定の高さに到達した後、第１可動体と第２可動体の位置を保持し、成形終了時に第２可動体を徐々に閉方向へ駆動するように、前記可変ダイリップを制御することを特徴とするものである。
　かかる構成によるシート状ゴム成形装置の作用・効果を説明する。まず、ダイヘッドは上流側のダイボディと下流側の可変ダイリップにより構成される。ダイボディは固定であり、所定断面形状の開口部を有する。この開口部の高さ寸法を可変にするため、可変ダイリップは、第１可動体と第２可動体を備えている。成形開始時は、第１可動体と第２可動体は、開口部を閉じた位置にある。ついで、第１可動体を徐々に開方向へと駆動することで、押し出し成形されるゴム部材の高さ寸法が０から徐々に増加していく。第１可動体が所定の高さに到達すると、第１可動体と第２可動体は、その位置をその後しばらく保持する。これにより、一定の断面形状のゴム部材が押し出し成形される。そして、成形終了時には、第２可動体のほうを駆動して、徐々に閉方向へと移動させる。これにより、押し出し成形されるゴム部材の高さ寸法が徐々に０へと向かう。このように可変ダイリップを制御することで、図７（ｂ）に示すような形状のタイヤ構成部材が成形される。可変ダイリップの構成は、２つの可動体を有するだけであり、構成が複雑化することを抑制している。また、厚さの薄いゴム部材を層状に重ねるのではなく、成形時間も短縮化することができる。以上のように、金型構成を複雑化させることなく、かつ、成形時間も短縮化可能なシート状ゴム成形装置を提供することができる。
　本発明において、前記ダイヘッドの上流側に配置されるギアポンプと、このギアポンプの駆動を制御するギアポンプ制御部と、を備え、
前記ダイリップ制御部により、前記可変ダイリップの制御が行われているとき、前記ギアポンプ制御部は、前記ギアポンプを制御して、前記ダイボディからのゴム吐出量を制御することが好ましい。
　ギアポンプを設けることで、ダイヘッドへ向けて定量のゴムを供給することができる。また、成形開始時と成形終了時では、押し出し成形されるゴムの断面形状が変化するため、それに合わせてゴムの供給を行う必要がある。そこで、ギアポンプの回転数等を制御することで、押し出し成形されるゴムの断面形状に合わせて、ダイヘッドへのゴムの供給を行うことができる。
　上記課題を解決するため本発明に係るシート状ゴム成形方法は、上記特徴構成を有するシート状ゴム成形装置を用いて、押出機のダイヘッドからシート状のゴムを押し出して、所定の幅および高さを有するタイヤ構成部材を成形するシート状ゴム成形方法であって、前記タイヤ構成部材の成形開始時に前記第１可動体と第２可動体を閉じた状態から、第１可動体を徐々に開方向へ駆動するステップと、
前記第１可動体が所定の高さに到達した後、第１可動体と第２可動体の位置を保持するステップと、
成形終了時に前記第２可動体を徐々に閉方向へ駆動するステップと、を有することを特徴とするものである。
　かかる構成によるシート状ゴム成形方法の作用・効果は、すでに述べたとおりである。すなわち、金型構成を複雑化させることなく、かつ、成形時間も短縮化可能になる。
　本発明において、前記ダイヘッドの上流側に配置されるギアポンプの駆動を制御するステップと、
前記可変ダイリップの制御が行われる前記成形開始時と前記成形終了時に、前記ギアポンプを制御して、前記可変ダイリップからのゴム吐出量を制御するステップと、を更に有することが好ましい。
　かかる構成により、すでに述べたとおり、押し出し成形されるゴムの断面形状に合わせて、ダイヘッドへのゴムの供給を行うことができる。
　本発明に係る前記タイヤ構成部材を成形ドラムに直接貼り付けるステップを有することが好ましい。これにより、成形工程を短縮化し、効率よくタイヤ構成部材を成形することができる。
シート状ゴム成形装置の構成を示す概略図 ダイヘッドの詳細構成を示す図 タイヤ構成部材であるトレッドゴムの成形工程を説明するフローチャート 成形工程における可変ダイリップの動作を説明する図 成形工程における可変ダイリップの動作を説明する図 成形工程における可変ダイリップの動作を説明する図 成形工程における可変ダイリップの動作を説明する図 成形工程における可変ダイリップの動作を説明する図 成形工程における可変ダイリップの動作を説明する図 成形終了時の成形ドラムとダイヘッドの状態を示す図 シート状のタイヤ構成部材の成形時に関する問題点を説明する図 図６の問題点を解決したシート状のタイヤ構成部材の形状を示す図
　本発明に係るシート状ゴム成形装置及び方法の好適な実施形態を図面を用いて説明する。図１は、シート状ゴム成形装置の構成を示す概略図である。
　＜シート状ゴム成形装置の構成＞
　図１において、シート状ゴム成形装置Ａは、押出機１と、押出機１の下流側に設けられたギアポンプ２と、ギアポンプ２の下流側に設けられたダイヘッド３と、ダイヘッド３を構成する後述の可変ダイリップ３１を駆動する可動体駆動部４とを備える。また、タイヤを構成するタイヤ構成部材を巻き付けるための成形ドラム５が設けられる。
　押出機１は、不図示のホッパーから投入されたゴムを混錬するためのスクリュー１０と、このスクリュー１０を回転駆動するためのスクリュー駆動部１１を備えている。スクリュー１０により混錬されたゴムは、ギアポンプ２へと送り込まれる。ギアポンプ２は、一対のギヤ２０により構成され、ギアポンプ駆動部２１により駆動される。ギアポンプ２は、定量のゴムを下流側のダイヘッド３へ供給する機能を有し、これにより、安定したゴムの供給を行うことができる。供給量は、ギアポンプ２の回転速度を制御することで行うことができる。
　ダイヘッド３は、ダイボディ３０と、可変ダイリップ３１により構成される。ダイボディ３０は、内部にゴムの通路が設けられており、所定の断面形状を有する開口部が形成される。ダイボディ３０を正面側（ゴムが吐出する側）から見ると、台形の開口部３２が形成されている。この開口部３２の形状は、成形するタイヤ構成部材の形状に対応しており、本実施形態では、シート状のトレッド部を成形する例を説明する。
　ダイボディ３０の前方側（下流側）には、可変ダイリップ３１が設けられており、第１可動体３１０と第２可動体３１１を備えている。これら第１・第２可動体３１０，３１１は、可動体駆動部４により駆動される。これら可変ダイリップ３１と、可動体駆動部４の詳細については、後述する。
　ダイヘッド３から押し出し成形されたゴムは、成形ドラム５の外表面に貼り付けられる。成形ドラム５は、円筒形を有する回転体であり、ドラム駆動部５０により駆動される。
　コントローラ６は、シート状ゴム成形装置Ａの各部の動作を制御する機能を有する。ダイリップ制御部６０は、可変ダイリップ３１の駆動を制御する。ギアポンプ制御部６１は、ギアポンプ２の回転速度を制御する。スクリュー制御部６２は、押出機１のスクリュー１０の駆動制御を行う。ドラム制御部６３は、成形ドラム５の回転速度や駆動タイミング等を制御する。押出機駆動部１２は、押出機１、ダイヘッド３、可動体駆動部４の全体を、成形ドラム５に対して近接・離間させるための駆動部である。押出機制御部６４は、上記押出機１等を制御して、成形ドラム５との間隔が適切になるように制御する。コントローラ６は、ＣＰＵ、メモリ等のコンピュータの構成を備えており、その制御は、制御プログラム６５に基づいて行われる。
　＜ダイヘッドの構成＞
　次に、図２によりダイヘッド３の詳細な構成について説明する。図２（ａ）は側断面図であり、図２（ｂ）は、正面図である。図２に示すように、ダイボディ３０の内部にはゴムが流れる流路３３が設けられており、ギアポンプ２が配置される上流側から開口部３２が形成される下流側へ向けて、徐々に断面積が小さくなるように設定されている。
　可変ダイリップ３１は、第１可動体３１０と第２可動体３１１を備えており、厚みが厚いプレート状に形成される。第１可動体３１０は、第１駆動モータ４０と、水平駆動軸４１、垂直駆動軸４２により図２の上下方向に駆動される。水平駆動軸４１と垂直駆動軸４２とは、傘歯車により駆動伝達される。垂直駆動軸４２の下部には駆動ネジ４２が形成されており、これが第１可動体３１０に螺合している。従って、第１駆動モータ４０を駆動し、垂直駆動軸４２を回転させることで、第１可動体３１０を上下方向に駆動させることができる。
　第２可動体３１１も、第１可動体３１０と同様に、第２駆動モータ４３、水平駆動軸４４、垂直駆動軸４５により図２の上下方向に駆動される。垂直駆動軸４５の上部には駆動ネジ４５ａが形成されており、これが第２可動体３１１に螺合している。従って、第２駆動モータ４３を駆動し、垂直駆動軸４５を回転させることで、第２可動体３１１を上下方向に駆動させることができる。
　第１駆動モータ４０は、支持台４６の上に搭載され、この支持台４６は、ダイボディ３０の上面に取り付けられている。第２駆動モータ４３は、支持台４７の上に搭載され、この支持台４７は、ダイボディ３０の下面に取り付けられている。これら支持台４６，４７は、垂直駆動軸４２，４５の軸受機能も備えている。
　図２（ｂ）に示すように、開口部３２は正面から見ると台形であり、上辺よりも下辺のほうが長さが長い。第１可動体３１０の下端部３１０ａと第２可動体３１１の上端部３１１ａは、成形開始前は当接しており、従って、開口部３２は完全に閉鎖された状態である。この第１・第２可動体３１０，３１１を上下方向に駆動することで、開口部３２が露出し、その露出した面積に対応したゴムが押し出し成形される。第１・第２可動体３１０，３１１は、上下方向にのみ駆動され、幅方向（図２の左右方向）には駆動されない。
　＜タイヤ構成部材の成形工程＞
　次に、タイヤ構成部材であるトレッドゴムの成形工程を説明する。図３のフローチャートと、図４Ａ～４Ｆにより説明する。
　まず、可変ダイリップ３１は図２に示す初期状態に設定されている。すなわち、第１可動体３１０と第２可動体３１１は、互いに当接しており、ダイヘッド３の開口部３２は閉鎖されている（Ｓ１）。次に、コントローラ６のダイヘッド制御部６０により、第１駆動モータ４０を制御し、第１可動体３１０を上方に駆動開始する（Ｓ２、図４Ａ）。第２可動体３１１は固定された状態である。これにより、徐々に開口部３２が露出していき、ゴムが押し出し成形されていく。ゴムの断面形状は徐々に大きくなっていく（図４Ｂ）。
　第１可動体３１０が所定の高さはで駆動された状態を図４Ｃに示す（Ｓ３）。このとき、開口部３２は、ほぼ露出された状態になる。この第１可動体３１０が所定高さまで移動する段階を成形開始時と定義し、図７にＰ１で示す。
　第１可動体３１０が所定高さまで駆動された後、第１可動体３１０はその位置で保持される（Ｓ４）。また、第２可動体３１１は、依然として初期位置のままである。従って、この後は、一定の断面形状のゴムが押し出し成形される。具体的には、開口部３２の形状のゴムが押し出し成形される。この状態を定常時と定義し、図７にはＰ２で示す。
　次に、成形終了時に向かうときは、ダイリップ制御部６０により、第２駆動モータ４３を制御し、第２可動体３１１を上方に駆動開始する（Ｓ５、図４Ｄ）。第１可動体３１０は、上方で停止したままである。これにより、徐々に開口部３２が閉鎖していく（図４Ｅ）。
　そして、第２可動体３１１が上昇して、第１可動体３１０の下端部３１０ａと、第２可動体３１１の上端部３１１ａが当接した時点でゴムの吐出が終了する（Ｓ６）。この第２可動体３１１が上昇して停止するまでの区間を成形終了時として定義し、図７にＰ３で示す。このとき、図４Ｆに示すように、開口部３２は完全に閉鎖した状態になる。
　図４Ｆの状態では、第１可動体３１０も第２可動体３１１も上方へ移動した状態なので、次のタイヤ構成部材の成形を開始するまでに、図２に示す、初期位置に復帰させる（Ｓ７）。すなわち、第１駆動モータ４０と第２駆動モータ４３の双方を駆動して、第１・２可動体３１０，３１１を下方へ駆動する。
　図５は、成形ドラム５の外表面に貼り付けられた状態のタイヤ構成部材Ｇを示す。タイヤ構成部材Ｇの端部同士の接合部がＧ１で示される。本発明による成形方法によれば、端部のゴムの厚みが徐々に薄くなっているので、それらを重ね合わせれば、全体として均一な厚みのタイヤ構成部材Ｇが得られる。
　次に、図４で説明した成形工程において、ダイヘッド３と成形ドラム５の相対位置関係を説明する。成形開始時と成形終了時は、できるだけダイヘッド３が成形ドラム５に近接するように制御する。そして、成形開始時から定常時に向けて、徐々に成形ドラム５とダイヘッド３の距離が開いていくように制御する。また、定常時には、成形ドラム５とダイヘッド３の間隔は一定に保持する。そして、成形終了時に向けて、再び、ダイヘッド３が成形ドラム５に近接していくように制御する。図５は、近接した状態が示されている。
　次に、成形開始時と成形終了時におけるギアポンプ２の制御について説明する。成形開始時と成形終了時は、押し出し成形されるゴムの断面形状が徐々に変化する。従って、ギアポンプ２からダイヘッド３へと供給するゴム量も、この断面形状の変化に連動して変化させることが好ましい。そこで、成形開始時は、徐々にギアポンプ２の回転速度が増加するように制御する。定常時は、ギアポンプ２の回転は一定速度に保持される。そして、成形終了時は、徐々にギアポンプ２の回転速度が減少するように制御する。このようにギアポンプ２の制御と連動させることで、適切な量のゴムをダイヘッド３の方へ供給することができ、押し出し成形されるゴムの形状も精度よく成形することができる。
　本発明により成形されたタイヤ構成部材を用いることで、接合部に段差が生じることなく、均一な厚みになるように接合でき、ユニフォミティが向上する。また、従来技術で説明したようなストリップビルドによる成形方法に比べると、成形時間が短縮化され、生産性が飛躍的に向上する。
　＜別実施形態＞
　本実施形態において、ギアポンプを用いる構成を説明したが、ギアポンプがない場合でも、本発明は応用することができる。
　本実施形態において、タイヤ構成部材としてトレッド部を例示したが、トレッド部以外のタイヤ構成部材を成形する場合にも、本発明を応用することができる。また、タイヤ構成部材の断面形状についても、種々の変形例が考えられ、特定の形状に限定されるものではない。
　可変ダイリップ３１の駆動機構については種々の変形例が可能である。本実施形態では、図２に示すように第１可動体３１０により開口部３２を閉鎖する構成を説明したが、第２可動体３１１により開口部３２を閉鎖する構成を採用してもよい。この場合は、成形開始時において、第２可動体３１１が下方に駆動されて開口部３２を開いていき、成形終了時には、第１可動体３１０が下方に駆動されて開口部３２を閉鎖する形になる。従って、開口部３２を開閉するときの第１・第２可動体３１０，３１１の移動方向は、特定の方向に限定されるものではない。開口部３２を開閉していくときの速度は、適宜設定することができる。その他、可動体駆動部４の具体的な構成については、種々の変形例が可能である。
Ａ　　　　シート状ゴム成形装置
Ｇ　　　　タイヤ構成部材
Ｇ１　　　接合部
１　　　　押出機
２　　　　ギアポンプ
３　　　　ダイヘッド
４　　　　可動体駆動部
５　　　　成形ドラム
６　　　　コントローラ
１０　　　スクリュー
２０　　　ギヤ
３０　　　ダイボディ
３１　　　ダイリップ
３２　　　開口部
６０　　　ダイリップ制御部
６１　　　ギアポンプ制御部
６２　　　スクリュー制御部
６３　　　ドラム制御部
６４　　　押出機制御部
３１０　　第１可動体
３１０ａ　下端部
３１１　　第２可動体
３１１ａ　上端部
 
 

Claims (5)

  1.   押出機のダイヘッドからシート状のゴムを押し出して、所定の幅および高さを有するタイヤ構成部材を成形するシート状ゴム成形装置であって、
    前記ダイヘッドを構成し、所定断面形状の開口部を有するダイボディと、
    このダイボディの前方側に配置され、前記開口部の前記高さ寸法を変更可能な可変ダイリップと、
    前記可変ダイリップの動作を制御するダイリップ制御部と、を備え、
    前記可変ダイリップは、高さ方向の一方に位置する第１可動体と、高さ方向の他方に位置する第２可動体とにより構成され、
    前記ダイリップ制御部は、成形開始時に前記第１可動体と第２可動体を閉じた状態から、第１可動体を徐々に開方向へ駆動し、所定の高さに到達した後、第１可動体と第２可動体の位置を保持し、成形終了時に第２可動体を徐々に閉方向へ駆動するように、前記可変ダイリップを制御することを特徴とするシート状ゴム成形装置。
  2.   前記ダイヘッドの上流側に配置されるギアポンプと、
    このギアポンプの駆動を制御するギアポンプ制御部と、を備え、
    前記ダイリップ制御部により、前記可変ダイリップの制御が行われているとき、前記ギアポンプ制御部は、前記ギアポンプを制御して、前記固定ダイヘッド部分からのゴム吐出量を制御することを特徴とする請求項１に記載のシート状ゴム成形装置。
  3.   請求項１又は２に記載のシート状ゴム成形装置を用いて、押出機のダイヘッドからシート状のゴムを押し出して、所定の幅および高さを有するタイヤ構成部材を成形するシート状ゴム成形方法であって、
    前記タイヤ構成部材の成形開始時に前記第１可動体と第２可動体を閉じた状態から、第１可動体を徐々に開方向へ駆動するステップと、
    前記第１可動体が所定の高さに到達した後、第１可動体と第２可動体の位置を保持するステップと、
    成形終了時に前記第２可動体を徐々に閉方向へ駆動するステップと、を有することを特徴とするシート状ゴム成形方法。
  4.   前記ダイヘッドの上流側に配置されるギアポンプの駆動を制御するステップと、
    前記可変ダイリップの制御が行われる前記成形開始時と前記成形終了時に、前記ギアポンプを制御して、前記可変ダイリップからのゴム吐出量を制御するステップと、を更に有することを特徴とする請求項３に記載のシート状ゴム成形装置。
  5.   前記タイヤ構成部材を成形ドラムに直接貼り付けるステップを有することを特徴とする請求項３又は４に記載のシート状ゴム成形装置。
     
     
     
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