WO2012048354A1 - Anschlussteil für einen elektrischen leiter - Google Patents

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WO2012048354A1
WO2012048354A1 PCT/AT2011/000417 AT2011000417W WO2012048354A1 WO 2012048354 A1 WO2012048354 A1 WO 2012048354A1 AT 2011000417 W AT2011000417 W AT 2011000417W WO 2012048354 A1 WO2012048354 A1 WO 2012048354A1
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WO
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face
conductor
region
sleeve
connecting part
Prior art date
Application number
PCT/AT2011/000417
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Karl Franz FRÖSCHL
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Gebauer & Griller Kabelwerke Gesellschaft M.B.H.
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    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors
    • H01R4/625—Soldered or welded connections

Definitions

  • the invention relates to a connection part for an electrical conductor having a first portion which is to be connected to a further component, and a second portion having an end face which is to be welded to the conductor, wherein the end face has a three-dimensional shape, which in a Center area is increased relative to an edge region surrounding the central region.
  • the invention further relates to an electrical connection to a connection part and to an electrical conductor welded thereto, the connection part having a first section which is to be connected to a further component and a second section having an end surface which is welded to the conductor, wherein the end face has a three-dimensional shape, which is increased in a central region opposite to an edge region surrounding the middle region.
  • connection parts By means of connecting parts, electrical cables are connected to other electrical components, for example batteries in motor vehicles.
  • Essential for the quality of an electrically conductive connection between a connection part and an electrical line is the contact surface. The larger the contact area and the better the connection between the connection part and the cable, the lower the specific current load and the contact resistance given thereby.
  • a connector of the type mentioned and an electrical connection thus produced by resistance welding is known from DE 954 805 C.
  • the tapered or reduced in cross-section end of the approach by several cuts such that on the one hand the surface is increased and on the other hand, a number of other peaks or edges arise when unifying the lug extension with the head to be welded be included in the welding zone during resistance welding.
  • the greater part of the current will flow through the middle region of the lug lug, in the area of which the conductor and / or the lug will initially melt, so that the flow of current through the edge region of the Lug approach and the conductor is minimized and therefore reliable welding of the lug lug with the conductor in the edge region can not be sufficiently good.
  • the invention is therefore based on the object to improve a connection part and an electrical connection of the type mentioned so that a reliable Welding of the connection part with the conductor over the entire end face or contact surface.
  • connection part of the type mentioned above in that the connecting part is hollow in the region of the end face.
  • the connecting part in the region of the end face is hollow, the current can not flow as in the prior art only through the central region of the connecting part but is forced to flow through the frontal wall of the connecting part from outside to inside towards the central region, thus also the edge region the end face is heated by the current and also a sufficiently large current flow from the edge region of the connecting part takes place in the edge region of the conductor, whereby it is also sufficiently melted in the edge region and fused with the connecting part.
  • the contact surface in the form of a spherical cap or a segment of an ellipsoid of revolution.
  • the contact surface is, for example, conical or pyramidal, in both cases the tip may be rounded.
  • the second section of the connecting part is formed from a flat section by embossing or deep-drawing.
  • the electrical conductor may be surrounded in the connection according to the invention in a known manner in the region of its connection point to the end face of a sleeve.
  • the sleeve which is preferably also welded to the connection part in the invention, stiffens the connection region between the connection part and the electrical conductor as well as the region of the electrical conductor directly adjoining the connection point and thus provides protection, in particular kink protection, of mechanically connecting the connection makes it more resilient.
  • the sleeve is shrunk or pressed onto the conductor.
  • This embodiment is particularly preferred but not only when the electrical conductor consists of individual wires or strands, which are stabilized by the pressed-on or shrunk on the sleeve and thus can not escape during the welding process. If the second portion has an area adjacent to the end face with a cylindrical outer surface, then this cylindrical portion constitutes an additional, stabilizing portion for the sleeve, which further improves the kink protection of the connection.
  • connection part according to the invention is characterized in that a flange adjoins the region with the cylindrical outer surface. At this the sleeve can also be welded if necessary.
  • the connector according to the invention can, as is known per se from the prior art, consist of copper or a copper alloy. Also, the sleeve can in the invention of copper, a copper alloy, aluminum or an aluminum alloy, as well as the electrical conductor. However, a preferred embodiment consists of a connecting part made of copper or a copper alloy and an electrical conductor and a sleeve made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the sleeve may be coated at least on its inner side with a lying in the electrochemical series between the material of the sleeve and the material of the electrical conductor material.
  • FIG. 1 shows a connector according to the invention before it is connected to an electrical conductor
  • Fig. 2 shows the connector according to the invention after its connection to the electrical conductor
  • connection part which consists essentially of a first section 1 and a second section 2, which is arranged approximately at right angles to the first section 1.
  • the first section 1 has an opening 3, through which a screw, not shown, can be inserted to connect the connector according to the invention with another electrical component, for example with a vehicle battery.
  • the second section 2 is used to connect the connection part with an electrical conductor 4, which may either be a solid conductor or may consist of several wires or strands.
  • the electrical conductor 4 is surrounded in a known manner by an insulation 5, which ends at a certain distance in front of the end 6 of the electrical conductor.
  • the electrical conductor 4 is surrounded in the illustrated embodiment by a sleeve 7 and with this, for example, mechanically compressed.
  • a coating located in the electrochemical series between these different materials may be provided on the inside of the sleeve , For example, based on tin or nickel, be appropriate.
  • the sleeve 7 has a front, the end 6 adjacent and preferably flush with this front portion 7a and a remote from the end 6 rear portion 7b, to which the insulation 5 connects.
  • the rear portion 7b has an inner diameter smaller than the inner diameter of the front portion 7a. The same applies to the outer diameter of these two sections.
  • the second section 2 has a projection 16 with a contact surface or end face 8 with a three-dimensional shape, which is raised in a central region 9 with respect to an edge region 10 surrounding the central region 9.
  • the end face 8 has in the illustrated embodiment, approximately the shape of a spherical cap with a constant radius of curvature.
  • it is within the scope of the invention also possible to use other surfaces in which, for example, the radius of curvature in the central region 9 is greater than in the edge region 10 or vice versa, as would be the case for example with a segment of an ellipsoid of revolution.
  • To the end face 8 includes a portion 15 with a cylindrical outer surface 11 and to this in turn a flange 12, with which an end face 13 of the sleeve 7 is welded.
  • the connecting part or its projection 16 on the second section 2 is hollow in the region of the end face 8, whereby a thin wall 14 is formed whose wall thickness is preferably the same in the entire area under the end face 8. However, it is also possible that the wall thickness increases or decreases from the edge region 10 to the central region 9. A wall thickness increasing toward the central region 9 is advantageous, for example, if During the welding process, the wall 14 in the central region of the end face 8 is at least partially melted, since this area is the longest exposed to the welding process. Because the section 2 has a cavity 7, the section 15 with the cylindrical outer surface 11 also has a defined wall thickness, which preferably corresponds to the wall thickness in the region of the end face 8. The production of this inside hollow shape of the section 2 of the connecting part can be done for example by plastic deformation of an originally flat portion 2 by means of a punch or dome.
  • connection of the connecting part according to the invention with the electrical conductor 4 of the cable takes place e.g. so that first of the central region 9 is applied to the end face 6 of the electrical conductor 4 and to the connection part and the electrical conductor 4, a voltage is applied. At the same time, the connecting part and the electrical conductor 4 are pressed against one another.
  • the material of the electrical conductor 4 is preferably chosen in relation to the material of the connecting element so that the electrical conductor 4 begins to melt in the region of its end face 6, but not the connecting element, so that the central region 9 penetrates into the melting electrical conductor 4, when the two parts are pressed together. Since the central region 9 protrudes with respect to the edge region 10, the melt of the conductor 4 begins to flow to the edge region 10 and beyond.
  • the wall 14 Since the wall 14 has only a limited wall thickness, the electric current is forced to flow through the wall of the section 15 and the wall 14 from outside to inside towards the central area 9, so that a sufficient current flow is also present in the edge area 10, then that, as soon as in the edge region 10, an electrical contact with the electrical conductor 4 is present, also here a sufficiently high current flow is given to heat in the edge region 10, the electrical conductor 4 to melting temperature or to ensure that from the central region 9 to the outside effluent melt does not collect in the edge region 10 and / or solidified. In this way, a full-surface welding of the conductor 4 can be ensured with the entire end face 8, in which the intermetallic boundary layer has a uniform and very small thickness.
  • welding additives which are known for the materials to be used or to be joined, is at the discretion of the person skilled in the art.

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

Ein Anschlussteil für einen elektrischen Leiter (4) weist einen ersten Abschnitt (1), der mit einem weiteren Bauteil zu verbinden ist, und einen zweiten Abschnitt (2) mit einer Stirnfläche (8) auf, die mit dem Leiter (4) zu verschweißen ist. Die Stirnfläche (8) weist eine dreidimensionale Form auf, die in einem Mittelbereich (9) gegenüber einem den Mittelbereich (9) umgebenden Randbereich (10) erhöht ist. Der Anschlussteil im Bereich der Stirnfläche hohl.

Description

Anschlussteil für einen elektrischen Leiter
Die Erfindung betrifft einen Anschlussteil für einen elektrischen Leiter mit einem ersten Abschnitt, der mit einem weiteren Bauteil zu verbinden ist, und einem zweiten Abschnitt mit einer Stirnfläche, die mit dem Leiter zu verschweißen ist, wobei die Stirnfläche eine dreidimensionale Form aufweist, die in einem Mittelbereich gegenüber einem den Mittelbereich umgebenden Randbereich erhöht ist.
Die Erfindung betrifft des Weiteren eine elektrische Verbindung mit einem Anschlussteil und einem daran angeschweißten elektrischen Leiter, wobei der Anschlussteil einen ersten Abschnitt, der mit einem weiteren Bauteil zu verbinden ist, und einen zweiten Abschnitt mit einer Stirnfläche aufweist, die mit dem Leiter verschweißt ist, wobei die Stirnfläche eine dreidimensionale Form aufweist, die in einem Mittelbereich gegenüber einem den Mittelbereich umgebenden Randbereich erhöht ist.
Mit Hilfe von Anschlussteilen werden elektrische Kabel mit anderen elektrischen Bauteilen, beispielsweise Batterien in Kraftfahrzeugen, verbunden. Wesentlich für die Qualität einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen einem Anschlussteil und einer elektrischen Leitung ist die Kontaktfläche. Je größer die Kontaktfläche und je besser die Verbindung zwischen dem Anschlussteil und dem Kabel ist, umso geringer ist die spezifische Strombelastung und der damit gegebene Übergangswiderstand.
Ein Anschlussteil der eingangs genannten Art und eine damit durch Widerstandsschweißen hergestellte elektrische Verbindung ist aus der DE 954 805 C bekannt. Diese offenbart, einen Kabelschuh mit einem Ansatz zu versehen, der zwecks Erhöhung des Widerstands an der Berührungsstelle mit dem anzuschließenden Leiter zugespitzt oder mit einer zugeschärften Kante versehen ist. Außerdem ist es aus dieser bekannt, das zugespitzte oder in seinem Querschnitt verringerte Ende des Ansatzes durch mehrere Einschnitte derart zu unterteilen, dass einerseits die Oberfläche vergrößert wird und sich andererseits eine Anzahl weiterer Spitzen oder Kanten ergeben, die bei Vereinigung des Kabelschuhansatzes mit dem anzuschweißenden Leiter im Verlauf der Widerstandsschweißung in die Schweißzone einbezogen werden. Da sich der Strom allerdings den Weg mit dem geringsten elektrischen Widerstand sucht, wird der größere Anteil des Stroms durch den Mittelbereich des Kabelschuhansatzes fließen, in dessen Bereich der Leiter und/oder der Kabelschuh zu Beginn schmelzen wird, so dass der Stromfluss durch den Randbereich des Kabelschuhansatzes und des Leiters minimiert wird und folglich eine zuverlässige Verschweißung des Kabelschuhansatzes mit dem Leiter im Randbereich nicht mehr ausreichend gut sein kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen Anschlussteil und eine elektrische Verbindung der eingangs genannten Art so zu verbessern, dass eine zuverlässige Ver- schweißung des Anschlussteiles mit dem Leiter über die gesamte Stirnfläche bzw. Kontaktfläche erfolgt.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Anschlussteil der eingangs genannten Art dadurch, dass der Anschlussteil im Bereich der Stirnfläche hohl ist.
Diese Aufgabe wird des Weiteren mit einer elektrischen Verbindung der eingangs genannten Art gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass der Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgeführt ist.
Da der Anschlussteil im Bereich der Stirnfläche hohl ist, kann der Strom nicht wie im Stand der Technik nur durch den Mittelbereich des Anschlussteiles fließen sondern wird gezwungen, durch die stirnseitige Wand des Anschlussteiles von außen nach innen zum Mittelbereich hin zu fließen, wodurch auch der Randbereich der Stirnfläche durch den Strom erhitzt wird und außerdem auch ein ausreichend großer Stromfluss vom Randbereich des Anschlussteils in den Randbereich des Leiters erfolgt, wodurch diese auch im Randbereich ausreichend stark aufgeschmolzen und mit dem Anschlussteil verschmolzen wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Kontaktfläche die Form einer Kugelkalotte oder eines Segments eines Rotationsellipsoids auf. In alternativen Ausführungsformen ist die Kontaktfläche beispielsweise kegelförmig oder pyramidenförmig, wobei in beiden Fällen die Spitze abgerundet sein kann.
In einer besonders einfach herstellbaren Variante ist der zweite Abschnitt des Anschlussteils aus einem ebenen Abschnitt durch Prägen oder Tiefziehen ausgeformt.
Der elektrische Leiter kann bei der erfindungsgemäßen Verbindung auf an sich bekannte Weise im Bereich seiner Anschlussstelle an die Stirnfläche von einer Hülse umgeben sein. Die Hülse, welche bei der Erfindung bevorzugt ebenfalls mit dem Anschlussteil verschweißt wird, versteift den Verbindungsbereich zwischen dem Anschlussteil und dem elektrischen Leiter sowie den unmittelbar an die Verbindungsstelle anschließenden Bereich des elektrischen Leiters und schafft somit einen Schutz, insbesondere einen Knickschutz, der die Verbindung mechanisch belastbarer macht. Bei der Erfindung ist des Weiteren bevorzugt, wenn die Hülse auf den Leiter aufgeschrumpft oder aufgepresst ist. Diese Ausführungsform ist insbesondere aber nicht nur dann bevorzugt, wenn der elektrische Leiter aus einzelnen Drähten oder Litzen besteht, welche durch die aufgepresste oder aufgeschrumpfte Hülse stabilisiert werden und dadurch beim Schweißvorgang nicht ausweichen können. Wenn der zweite Abschnitt einen an die Stirnfläche anschließenden Bereich mit einer zylindrischen Außenfläche aufweist, dann stellt dieser zylindrische Abschnitt einen zusätzlichen, stabilisierenden Abschnitt für die Hülse dar, der den Knickschutz der Verbindung weiter verbessert.
Der erfindungsgemäße Anschlussteil ist in einer besonders bevorzugten Ausführungsform dadurch gekennzeichnet, dass an den Bereich mit der zylindrischen Außenfläche ein Flansch anschließt. An diesen kann die Hülse bei Bedarf ebenfalls angeschweißt werden. Der erfindungsgemäße Anschlussteil kann, wie dies an sich aus dem Stand der Technik bekannt ist, aus Kupfer oder einer Kupferlegierung bestehen. Auch die Hülse kann bei der Erfindung aus Kupfer, einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung bestehen, ebenso wie der elektrische Leiter. Eine bevorzugte Ausführungsform besteht allerdings aus einem Anschlussteil aus Kupfer oder einer Kupferlegierung und einem elektrischen Leiter und einer Hülse aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung.
Um beim erfindungsgemäßen Anschlussteil Spannungskorrosion zwischen einzelnen Teilen, die aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen, soweit wie möglich zu verhindern, kann die Hülse wenigstens an ihrer Innenseite mit einem in der elektrochemischen Spannungsreihe zwischen dem Werkstoff der Hülse und dem Werkstoff des elektrischen Leiters liegenden Material beschichtet sein.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung mit Bezug auf die Zeichnungen. Es zeigt:
Fig. 1 einen erfindungsgemäßen Anschlussteil, bevor er mit einem elektrischen Leiter verbunden wird,
Fig. 2 den erfindungsgemäßen Anschlussteil nach seiner Verbindung mit dem elektrischen Leiter und
Fig. 3 den erfindungsgemäßen Anschlussteil nach seiner Verbindung mit dem elektrischen Leiter in Schrägansicht.
Die Zeichnungen zeigen eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Anschlussteiles, der im wesentlichen aus einem ersten Abschnitt 1 und einem zweiten Abschnitt 2 besteht, der etwa im rechten Winkel zum ersten Abschnitt 1 angeordnet ist. Der erste Abschnitt 1 weist eine Öffnung 3 auf, durch welche eine nicht dargestellte Schraube gesteckt werden kann, um den erfindungsgemäßen Anschlussteil mit einem anderen elektrischen Bauteil, beispielsweise mit einer Fahrzeugbatterie, zu verbinden. Der zweite Abschnitt 2 dient zur Verbindung des Anschlussteiles mit einem elektrischen Leiter 4, der entweder ein massiver Leiter sein kann oder aus mehreren Drähten oder Litzen bestehen kann. Der elektrische Leiter 4 ist auf an sich bekannte Weise von einer Isolierung 5 umgeben, die in einem gewissen Abstand vor dem Ende 6 des elektrischen Leiters endet. Im Bereich ohne Isolierung 5 ist der elektrische Leiter 4 im dargestellten Ausführungsbeispiel von einer Hülse 7 umgeben und mit dieser beispielsweise mechanisch verpresst. Wenn die Hülse 7 und der elektrische Leiter 4 aus unterschiedlichen Materialien bestehen, beispielsweise der elektrische Leiter aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung und die Hülse 7 aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, kann an der Innenseite der Hülse eine in der elektrochemischen Spannungsreihe zwischen diesen unterschiedlichen Materialien liegende Beschichtung, beispielsweise auf Zinn- oder Nickel-Basis, angebracht sein.
Die Hülse 7 weist einen vorderen, dem Ende 6 benachbarten und mit diesem vorzugsweise bündig abschließenden vorderen Abschnitt 7a und einem vom Ende 6 entfernt liegenden hinteren Abschnitt 7b auf, an welchen die Isolierung 5 anschließt. Der hintere Abschnitt 7b weist einen Innendurchmesser auf, der kleiner ist als der Innendurchmesser des vorderen Abschnitts 7a. Gleiches gilt für den Außendurchmesser diese beiden Abschnitte. Durch den hinteren Abschnitt 7b wird der Abschnitt des darunter liegenden Leiters 4 stärker zusammen gepresst als der unter dem vorderen Abschnitt 7a liegende Bereich des Leiters 4, wodurch der Leiter 4 von hinten gestützt wird, während der Anschlussteil beim Schweißen gegen die Stirnfläche 6 gedrückt wird.
Der zweite Abschnitt 2 weist einen Vorsprung 16 mit einer Kontaktfläche bzw. Stirnfläche 8 mit einer dreidimensionalen Form auf, die in einem Mittelbereich 9 gegenüber einem den Mittelbereich 9 umgebenden Randbereich 10 erhöht ist. Die Stirnfläche 8 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel etwa die Form einer Kugelkalotte mit konstantem Krümmungsradius auf. Es ist im Rahmen der Erfindung aber auch möglich, andere Flächen zu verwenden, bei denen beispielsweise der Krümmungsradius im Mittelbereich 9 größer als im Randbereich 10 ist oder umgekehrt, wie dies beispielsweise bei einem Segment eines Rotationsellipsoids der Fall wäre.
An die Stirnfläche 8 schließt ein Abschnitt 15 mit einer zylindrischen Außenfläche 11 an und an diesen wiederum ein Flansch 12, mit dem eine Stirnfläche 13 der Hülse 7 verschweißt wird.
Der Anschlussteil bzw. dessen Vorsprung 16 am zweiten Abschnitt 2 ist im Bereich der Stirnfläche 8 hohl, wodurch eine dünne Wand 14 gebildet wird, deren Wandstärke bevorzugt im gesamten Bereich unter der Stirnfläche 8 gleich groß ist. Es ist aber ebenso möglich, dass die Wandstärke vom Randbereich 10 zum Mittelbereich 9 hin zu- oder abnimmt. Eine zum Mittelbereich 9 hin zunehmende Wandstärke ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn während des Schweißvorganges auch die Wand 14 im Mittelbereich der Stirnfläche 8 zumindest teilweise angeschmolzen wird, da dieser Bereich am längstem dem Schweißvorgang ausgesetzt ist. Dadurch, dass der Abschnitt 2 einen Hohlraum 7 aufweist, hat auch der Abschnitt 15 mit der zylindrischen Außenfläche 11 eine definierte Wandstärke, welche bevorzugt der Wandstärke im Bereich der Stirnfläche 8 entspricht. Die Herstellung dieser innen hohlen Form des Abschnittes 2 des Anschlussteils kann beispielsweise durch plastische Verformung eines ursprünglich flachen Abschnittes 2 mit Hilfe eines Stempels oder Domes erfolgen.
Die Verbindung des erfindungsgemäßen Anschlussteiles mit dem elektrischen Leiter 4 des Kabels erfolgt z.B. so, dass zunächst der Mittelbereich 9 an die Stirnseite 6 des elektrischen Leiters 4 angelegt und an den Anschlussteil und den elektrischen Leiter 4 eine Spannung angelegt wird. Gleichzeitig werden der Anschlussteil und der elektrische Leiter 4 gegen- einander gedrückt.
Der Werkstoff des elektrischen Leiters 4 ist dabei in Relation zum Werkstoff des Anschlusselementes bevorzugt so gewählt, dass der elektrische Leiter 4 im Bereich seiner Stirnfläche 6 zu schmelzen beginnt, das Anschlusselement aber nicht, so dass der Mittelbereich 9 in den schmelzenden elektrischen Leiter 4 eindringt, wenn die beiden Teile zusammen gedrückt werden. Da der Mittelbereich 9 gegenüber dem Randbereich 10 vorsteht, beginnt die Schmelze des Leiters 4 zum Randbereich 10 und darüber hinaus abzufließen. Da die Wand 14 nur eine begrenzte Wandstärke aufweist, wird der elektrische Strom gezwungen, durch die Wand des Abschnitts 15 und die Wand 14 von außen nach innen zum Mittelbereich 9 hin zu fließen, so dass auch im Randbereich 10 ein ausreichender Stromfluss vorhanden ist, so dass, sobald auch im Randbereich 10 ein elektrischer Kontakt mit dem elektrischen Leiter 4 vorhanden ist, auch hier ein ausreichend hoher Stromfluss gegeben ist, um im Randbereich 10 den elektrischen Leiter 4 auf Schmelztemperatur zu erwärmen bzw. zu gewährleisten, dass vom Mittelbereich 9 nach außen abfließende Schmelze sich nicht im Randbereich 10 sammelt und/oder verfestigt. Auf diese Weise kann eine vollflächige Verschweißung des Leiters 4 mit der gesamten Stirnfläche 8 gewährleistet werden, bei der die intermetallische Grenzschicht eine gleichmäßige und sehr geringe Dicke aufweist.
Der Stromfluss wird solange aufrecht erhalten, bis die in Fig. 2 dargestellte Position erreicht ist, in welcher der Anschlussteil mit seinem Flansch 12 an der Stirnfläche 13 der Hülse 7 anliegt und bevorzugt die Hülse 7 an ihrer Stirnfläche 13 ebenfalls mit dem Flansch 12 verschweißt. Durch den Abschnitt 15 mit der zylindrischen Außenfläche 11 erfolgt eine formschlüssige Stabilisierung zwischen dem Anschlussteil und der Hülse 7, wobei die durch den Spalt zwischen der Außenfläche 11 und der Innenfläche des vorderen Abschnitts 7a austretende und später erhärtende Schmelze eine mechanisch stabile Verbindung zwischen dem Abschnitt 2 des Anschlussteiles und der Hülse 7 erfolgt, welche, abgesehen von der elektrischen Verbindung an der Stirnfläche 8, über die Hülse 7 auch eine zusätzliche elektrische Verbindung zwischen dem elektrischen Leiter 4 und dem Abschnitt 2 darstellt. Da der Stromfluss auch durch die dünne Wand des Abschnitts 15 gezwungen wird, wird auch diese erwärmt und ein Erhärten der Schmelze im Spalt vermieden, bevor die in Fig. 2 dargestellte endgültige Schweißposition erreicht wurde.
Die Verwendung von Schweißzusatzstoffen, welche für die zu verwendenden bzw. zu verbindenden Werkstoffe bekannt sind, liegt im Belieben des Fachmannes.

Claims

Ansprüche:
1. Anschlussteil für einen elektrischen Leiter (4) mit einem ersten Abschnitt (1 ), der mit einem weiteren Bauteil zu verbinden ist, und einem zweiten Abschnitt (2) mit einer Stirnfläche (8), die mit dem Leiter (4) zu verschweißen ist, wobei die Stirnfläche (8) eine dreidimensionale Form aufweist, die in einem Mittelbereich (9) gegenüber einem den Mittelbereich (9) umgebenden Randbereich (10) erhöht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussteil im Bereich der Stirnfläche (8) hohl (17) ist.
2. Anschlussteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (8) die Form einer Kugelkalotte oder eines Segments eines Rotationsellipsoids aufweist.
3. Anschlussteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (8) kegelförmig oder pyramidenförmig, gegebenenfalls mit abgerundeter Spitze, ist.
4. Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (8) an einer dünnen Wand (14) an einem Vorsprung (16) am zweiten Abschnitt (2) angeordnet ist.
5. Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (2) einen an die Stirnfläche (8) anschließenden Bereich (15) mit einer zylindrischen Außenfläche (11) aufweist.
6. Anschlussteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an den Bereich (10) mit der zylindrischen Außenfläche (11 ) ein Flansch (12) anschließt.
7. Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (2) aus einem ebenen Abschnitt durch Prägen oder Tiefziehen ausgeformt ist.
8. Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Kupfer oder einer Kupferlegierung besteht.
9. Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke im Bereich der Stirnfläche (8) und vorzugsweise im an die Stirnfläche (8) anschließenden Bereich (15) konstant ist.
10. Elektrische Verbindung mit einem Anschlussteil und einem daran angeschweißten - o - elektrischen Leiter (4), wobei der Anschlussteil einen ersten Abschnitt (1 ), der mit einem weiteren Bauteil zu verbinden ist, und einen zweiten Abschnitt (2) mit einer Stirnfläche (8) aufweist, die mit dem Leiter (4) verschweißt ist, wobei die Stirnfläche (8) eine dreidimensionale Form aufweist, die in einem Mittelbereich (9) gegenüber einem den Mittelbereich (9) umgebenden Randbereich (10) erhöht ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9 ausgeführt ist.
Elektrische Verbindung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Leiter (4) an seinem mit dem Anschlussteil verbundenen Ende von einer Hülse (7) umgeben ist.
Elektrische Verbindung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) auf den Leiter (4) aufgeschrumpft oder aufgepresst ist.
Elektrische Verbindung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) einen dem Anschlussteil benachbarten vorderen Abschnitt (7a) und einen vom Anschlussteil entfernt liegenden hinteren Abschnitt (7b) aufweist und dass der Innendurchmesser des vorderen Abschnitts (7a) größer als der Innendurchmesser des hinteren Abschnitts (7b) ist.
Elektrische Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) mit dem Randbereich (10), vorzugsweise durch Widerstandsschweißen, verschweißt ist.
Elektrische Verbindung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) aus Kupfer, einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht.
Elektrische Verbindung nach einem der Ansprüche bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) wenigstens an ihrer Innenseite mit einem in der elektrochemischen Spannungsreihe zwischen dem Werkstoff der Hülse (7) und dem Werkstoff des Leiters (4) liegenden Material beschichtet ist. 17. Elektrische Verbindung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Leiter (4) aus Kupfer, einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht.
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