EP2357706A1 - Kontaktelement und Verfahren zum Kontaktieren eines Drahtes mit einem solchen Kontaktelement - Google Patents

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EP2357706A1
EP2357706A1 EP11001111A EP11001111A EP2357706A1 EP 2357706 A1 EP2357706 A1 EP 2357706A1 EP 11001111 A EP11001111 A EP 11001111A EP 11001111 A EP11001111 A EP 11001111A EP 2357706 A1 EP2357706 A1 EP 2357706A1
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EP
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contact element
section
head part
strand
medium
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EP11001111A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen HAGEDORN
Alexander Jäger
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Aumann GmbH
Original Assignee
Aumann GmbH
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Publication date
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    • H01R4/14—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by wrapping
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    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors
    • H01R4/625—Soldered or welded connections

Definitions

  • the present invention relates to a contact element according to the preamble of claim 1, as well as a contacting method according to the preamble of claim 9.
  • the invention relates to contacting copper enameled wire by arc welding to components.
  • Copper enamel wire is usually contacted on components or sections of carrier materials.
  • the carrier material is usually copper or bronze, since this material can be welded particularly well with copper enameled wire.
  • the aim is to form a melt bead containing a mixing zone of the paired materials.
  • connection elements advantageously produced stamped and bent parts of suitable strip material as a carrier material.
  • alternative carrier materials that allow smaller bending radii in stamped and bent parts, as it allows, for example beryllium bronze.
  • These alternative carrier materials include e.g. Stainless steel sheet. A welded joint of two substances with very different melting temperatures, such as stainless steel sheet and copper wire, but so far is not possible.
  • the object of the invention is to provide a component and a method for contacting the aforementioned type, with which the described disadvantage does not occur and allow greater flexibility in the selection of materials to be contacted with each other.
  • the object is achieved via the geometry of the contact element for contacting the strand-shaped conductive medium.
  • the contact element has two sections: a head part and a section adjoining the head part, which connects the head part of the contact element to the component.
  • the head part of the contact element is widened in relation to the adjoining section.
  • widened design means that the cross section of the contact element towards the component tapers in the region of the section adjoining the head part in relation to the cross section of the head part.
  • the head part when contacting the conductive strand-shaped medium with the contact element by welding, as the point of the welding device, the head part is selected, due to the geometry resulting transient heating processes, the head part, which has a higher melting point than the strand-like conductive medium, melts in time before the strand-shaped conductive medium.
  • the characteristic geometry of the contact element may advantageously represent a T-shape, in which the upper crossbar of the T represents the head part.
  • Such a geometry is particularly advantageous if the contact element is to be produced from a flat material, for example a sheet, because of its essentially two-dimensional shape.
  • the contact element for example, offer steel materials, in which in particular the group of chromium-nickel steels is advantageous due to their low Korosionsanberichtkeit.
  • the portion of the contact element connecting the head part to the component is intended to be wound with the strand-shaped medium.
  • the head part can be designed in such a way that the side of the head part facing away from the section connecting the head part with the component is arched or has a taper.
  • the taper is designed so that there is a vertex or a crest line facing away from the section connecting the head part with the component and thus represents a physically preferred zone for the attack of the skipping arc in a welding process. This is how the vertex area of the curvature or the rejuvenation works during the contacting process similar to a lightning rod.
  • the effect can also be achieved by connecting lateral sections to a middle section of the head part transversely to the extension direction of the section connecting the head section to the component.
  • the middle section on the side remote from the section intended for connecting the head part to the component is advantageously substantially vertically flattened relative to its longitudinal extension, while the sections adjoining the side have an area running at an angle to the central section.
  • the lateral sections preferably taper away in the direction away from the central section, so that the lateral sections have, for example, the shape of a wedge which points away from the central section of the head section with its acute-angled edge.
  • another tapered geometry may be provided, such as a Gothic pointed arch, which tapers away from the central portion or which may be ajar to a parabola pointing outwardly away from the central portion with its apex.
  • the contact element 2 adjoins the component 1 with one end of the portion 2a, in the case illustrated an exemplary contact spring selected. At the other end of the section 2 a, the contact element 2 has the head part 4.
  • contact element 2 and component 1 are made in one piece. However, there are others, For example, cohesive connections between contact element 2 and component 1 possible.
  • Characteristic of the inventive geometry of the contact element 2 is the course of the vertical axis X to the cross-sectional area of the contact element 2. Characteristic is that this cross-sectional area along the axis X of the component 1 coming from the transition from section 2a to the head part 4 increases.
  • this is achieved by a geometry similar to the letter T, which has a substantially two-dimensional structure in the case of the contact element 2 shown by way of example as a result of the production as a sheet metal stamped part. It is advantageous to optimize the design of the facing away from the component 1 surface of the head part 4 with respect to the welding process, in particular the ignition of an arc.
  • the side facing away from the component 1 side of the head part 4 is designed such that it has a vertex area.
  • the apex region can be punctiform, linear or planar in shape and represents the furthest removed from the component 1 zone of the contact element 2.
  • the vertex 4c represents a line in the direction of the image plane. It is likewise possible for the surfaces 4d to merge into one another in a curvature or for a flat region extending at right angles to the axis X to be from the component 1 along the plane Axle X has farthest zone.
  • the area of the end face of the head part 4, which is furthest along the axis X from the point of contact of the contact element 2 on the component 1, is located in the middle region of the head part 4 along the axis Y.
  • this middle region 4a closes on both sides along the axis Y lateral portions 4b.
  • the lateral portions 4b can at their from the central region 4a of the head part 4 facing away in the end through the Axis X and Y formed plane at an acute angle converge ⁇ at an angle. In this case, it is possible to round off the acute-angled edge of the lateral regions 4b pointing away from the middle region 4a of the head part 4, whereby the shape is formed similar to a parabola with a vertex facing away from the middle region 4a of the head part 4.
  • the widths B1 and B2 and the height H of the head part 4 in relation to the length L of the contact element 2 in the direction of the axis X are to be dimensioned such that during the welding operation, the melting of the head part 4 takes place temporally before the stranded medium 3 melts.
  • This is preferably wound around the region 2a.
  • the wire before the welding of the contact element 2 to parking pins be guided a winding machine.
  • the welding bead 5 forms, which preferably takes the form of a three-quarter ball or a similar, substantially spherical structure.
  • the dimensions of the weld bead 5, for example, the diameter can be used for the purpose of quality control.
  • the design of the weld bead is determined with a suitable device and deduced from the design of the weld bead on the melt produced during the welding process. If the dimensioning of the weld bead is within a predefinable tolerance range, this is the criterion for the proper execution of the welding process. If this is not the case, then the rejection of the classified as defective component can be done by a screening device.

Landscapes

  • Connection Of Plates (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Ein Kontaktelement (2) ist zur Kontaktierung eines strangförmigen leitenden Mediums (3), insbesondere von Kupferlackdraht ausgebildet. Das Kontaktelement (2) besteht im Wesentlichen aus einem Werkstoff mit einer im Vergleich zur Schmelztemperatur des strangförmigen Mediums (3) höheren Schmelztemperatur. Das Kontaktelement (2) weist ein Kopfteil (4) auf, welches gegenüber einem an das Kopfteil (4) anschließenden Abschnitt (2a) des Kontaktelementes (2) verbreitert ausgebildet ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Kontaktelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie ein Kontaktierverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
  • Insbesondere betrifft die Erfindung das Kontaktieren von Kupferlackdraht durch Lichtbogenschweißung an Bauteilen. Kupferlackdraht wird üblicherweise an Bauteilen oder Abschnitten aus Trägerwerkstoffen kontaktiert. Als Trägerwerkstoff dient dabei üblicherweise Kupfer oder Bronze, da sich dieser Werkstoff besonders gut mit Kupferlackdraht verschweißen lässt.
  • Bei der Verarbeitung von Kupferlackdraht ist es oftmals erforderlich, den lackisolierten Draht ohne vorherige aufwändige selektive Entisolierung galvanisch mit einem Anschlusselement zu verbinden, wozu sich insbesondere die Lichtbogenschweißung als geeignetes Verfahren herausgestellt hat. Sie bricht thermisch die Lackisolierung des Drahtes an der Kontaktstelle auf und erzeugt in schmelzflüssiger Phase eine galvanische Verbindung der zu paarenden Werkstoffe.
  • Beim Lichtbogenschweißen strebt man die Ausbildung einer Schmelzperle an, die eine Mischzone der gepaarten Werkstoffe enthält.
  • Die mit dem Kupferlackdraht zu kontaktierenden Bauteilstützpunkte verwenden dabei als Anschlusselemente vorteilhaft herzustellende Stanzbiegeteile aus geeignetem Bandmaterial als Trägerwerkstoff. Der allgemeine Trend zur Miniaturisierung ergibt bei derartigen Stanzbiegeteilen insbesondere Biegeradien, die so klein sind, dass sie die zulässigen Mindestwerte bisher üblicher Trägerwerkstoffe unterschreiten. Als allgemein bekanntes Beispiel sei auf Kontaktfedern aus z.B. Berylliumbronze verwiesen.
  • Es lassen sich alternative Trägerwerkstoffe finden, die kleinere Biegeradien bei Stanzbiegeteilen ermöglichen, als sie beispielsweise Berylliumbronze zulässt. Zu diesen alternativen Trägerwerkstoffen gehört z.B. Edelstahlblech. Eine Schweißverbindung zweier Stoffe mit sehr unterschiedlichen Schmelztemperasturen, wie beispielsweise von Edelstahlblech und Kupferlackdraht, ist jedoch bislang nicht möglich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Bauteil und ein Verfahren zur Kontaktierung der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen der geschilderte Nachteil nicht auftritt und die eine größere Flexibilität in der Auswahl miteinander zu kontaktierender Materialien ermöglichen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Kontaktelement mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 9. Vorteilhafte Ausführungsformen finden sich in den Unteransprüchen.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe über die Geometrie des Kontaktelements zur Kontaktierung des strangförmigen leitenden Mediums gelöst. Dabei weist das Kontaktelement zwei Abschnitte auf: ein Kopfteil sowie einen, sich dem Kopfteil anschließenden Abschnitt, welcher das Kopfteil des Kontaktelements mit dem Bauteil verbindet.
  • Erfindungsgemäß ist dabei das Kopfteil des Kontaktelements gegenüber dem sich anschließenden Abschnitt verbreitert ausgebildet. Verbreitert ausgebildet bedeutet dabei, dass sich der Querschnitt des Kontaktelements zum Bauteil hin im Bereich des sich an das Kopfteil anschließenden Abschnitts gegenüber dem Querschnitt des Kopfteils verjüngt.
  • Dadurch wird erreicht, dass beim Kontaktieren des leitenden strangförmigen Mediums mit dem Kontaktelement durch Schweißen, wobei als Angriffspunkt der Schweißvorrichtung das Kopfteil gewählt wird, aufgrund der sich durch die Geometrie ergebenden instationären Aufheizvorgänge das Kopfteil, welches einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das strangförmige leitende Medium, zeitlich vor dem strangförmigen leitenden Medium anschmilzt.
  • Dadurch ergibt sich eine elektrisch leitende Schweißverbindung zwischen Kontaktelement und strangförmigem leitenden Medium, da das bei höherer Temperatur schmelzende Material der die Schweißverbindung ergebenden Materialpaarung zuerst aufgeschmolzen wird und so ein Auf-legieren beider Materialien in der Schmelzphase, welches insbesondere bei der Verwendung lackisolierter strangförmiger leitender Medien von Bedeutung für das Zustandekommen einer haltbaren elektrischen Verbindung ist, sichergestellt werden kann.
  • Die charakteristische Geometrie des Kontaktelements kann vorteilhafterweise eine T-Form darstellen, bei der der obere Querbalken des T das Kopfteil darstellt. Eine solche Geometrie ist insbesondere, wenn das Kontaktelement aus einem flächigen Werkstoff, beispielsweise einem Blech, hergestellt werden soll, aufgrund ihrer im Wesentlichen zweidimensionalen Formgebung vorteilhaft.
  • Als Material für das Kontaktelement bieten sich beispielsweise Stahlmaterialien an, bei denen insbesondere die Gruppe der Chrom-Nickel-Stähle aufgrund ihrer geringen Korosionsanfälligkeit vorteilhaft ist. Vorteilhafterweise ist der das Kopfteil mit dem Bauteil verbindende Abschnitt des Kontaktelements dafür vorgesehen, mit dem strangförmigen Medium bewickelt zu werden.
  • Vorteilhafterweise kann das Kopfteil derart gestaltet werden, dass die von dem das Kopfteil mit dem Bauteil verbindenden Abschnitt abgewandte Seite des Kopfteils gewölbt ist oder eine Verjüngung aufweist. Die Verjüngung ist dabei so ausgebildet, dass sich ein Scheitelbereich bzw. eine Scheitellinie ergibt, die von dem das Kopfteil mit dem Bauteil verbindenden Abschnitt weg weist und so eine aus physikalischer Sicht bevorzugte Zone für den Angriff des überspringenden Lichtbogens bei einem Schweißvorgang darstellt. So wirkt der Scheitelbereich der Wölbung bzw. der Verjüngung während dem Kontaktierungsverfahren ähnlich einem Blitzableiter.
  • Der Effekt kann auch dadurch erzielt werden, dass sich an einen mittleren Abschnitt des Kopfteils quer zur Erstreckungsrichtung des das Kopfteil mit dem Bauteil verbindenden Abschnitts seitliche Abschnitte anschließen. Vorteilhafterweise ist dabei der mittlere Abschnitt auf der dem zur Verbindung des Kopfteils mit dem Bauteil vorgesehenen Abschnitt abgewandten Seite zu dessen Längserstreckung im Wesentlichen senkrecht abgeflacht, während die seitlich daran angrenzenden Abschnitte in einem Winkel zum mittleren Abschnitt verlaufende Flächen aufweisen. Bevorzugt verjüngen sich dadurch die seitlichen Abschnitte in Richtung vom mittleren Abschnitt weg, so dass die seitlichen Abschnitte beispielsweise die Form eines Keils aufweisen, welcher mit seiner spitzwinkligen Kante vom mittleren Abschnitt des Kopfteils weg weist. Es kann alternativ auch eine andere sich verjüngende Geometrie, wie beispielsweise ein gothischer Spitzbogen, welcher vom mittleren Abschnitt nach außen hin weg verjüngt sein oder eine an eine mit ihrem Scheitelpunkt vom mittleren Abschnitt nach außen weg weisende Parabel angelehnte Form vorgesehen sein.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren 1A bis 2B schematisch näher erläutert:
    • Figur 1A
    - zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Kontaktelement an einem elektrischen Bau-
    Figur 1B
    - teil, bei dem es sich beispielhaft um eine Kontaktfeder handelt, zeigt schematisch das Baueil mit dem erfindungsgemäßen Kontaktelement aus Figur 1A in Seitenansicht,
    Figur 1C
    - zeigt das beispielhafte Bauteil mit dem beispielhaften erfindungsgemäßen Kontaktelement schematisch in einer Draufsicht,
    Figur 1D
    - zeigt schematisch eine vergrößerte Ansicht des beispielhaften erfindungsgemäßen Kontaktelements aus den vorstehenden Figuren,
    Figur 2A
    - zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Kontaktelement an einer Kontaktfeder, wobei das Kopfteil des Kontaktelements eine alternative beispielhafte Form aufweist und beispielhaft eine mögliche Umwicklung des das Kopfteil mit dem Bauteil verbindenden Abschnitts mit einem strangförmigen leitenden Medium dargestellt ist,
    Figur 2B
    - zeigt schematisch ein erfindungsgemäßes Kontaktelement an einer beispielhaften Kontaktfeder nach dem Kontaktierungsvorgang mit dem strangförmigen leitenden Medium.
  • Das erfindungsgemäße Kontaktelement 2 schließt sich mit einem Ende des Abschnitts 2a an das Bauteil 1, im dargestellten Fall eine beispielhaft gewählte Kontaktfeder an. Am anderen Ende des Abschnitts 2a weist das Kontaktelement 2 das Kopfteil 4 auf. Im gezeigten Beispiel sind Kontaktelement 2 und Bauteil 1 einstückig ausgeführt. Jedoch sind auch andere, beispielsweise stoffschlüssige Verbindungen zwischen Kontaktelement 2 und Bauteil 1 möglich. Charakteristisch für die erfindungsgemäße Geometrie des Kontaktelements 2 ist dabei der Verlauf der zur Achse X senkrechten Querschnittsfläche des Kontaktelements 2. Charakteristisch ist, dass sich diese Querschnittsfläche entlang der Achse X vom Bauteil 1 kommend beim Übergang von Abschnitt 2a zu dem Kopfteil 4 vergrößert. Im gezeigten Beispiel wird dies durch eine dem Buchstaben T ähnliche Geometrie erreicht, die bei dem beispielhaft gezeigten Kontaktelement 2 bedingt durch die Fertigung als Blech-Stanzteil eine im Wesentlichen zweidimensionale Struktur aufweist. Dabei ist es vorteilhaft, die Gestaltung der vom Bauteil 1 weg weisenden Oberfläche des Kopfteils 4 im Hinblick auf das Schweißverfahren, insbesondere auch das Zünden eines Lichtbogens zu optimieren.
  • Dies wird erreicht, indem die vom Bauteil 1 weg weisende Seite des Kopfteils 4 derart gestaltet ist, dass sie einen Scheitelbereich aufweist. Der Scheitelbereich kann dabei punkt-, linien- oder flächenförmig ausgeprägt sein und stellt die am weitesten vom Bauteil 1 entfernte Zone des Kontaktelements 2 dar. So bildet die Stirnfläche des Kopfteils 4 in Figur 1C aufgrund der zueinander gewinkelten Flächen 4d einen Scheitel 4c in Form eines stumpfen Winkels. In der räumlichen Betrachtung stellt der Scheitel 4c eine Linie in Richtung der Bildebene dar. Ebenso ist es möglich, dass die Flächen 4d in einer Wölbung ineinander übergehen oder einen sich rechtwinklig zur Achse X erstreckenden flächigen Bereich als vom Bauteil 1 entlang der Achse X entfernteste Zone aufweist. Vorteilhafterweise befindet sich der flächige Bereich der Stirnseite des Kopfteils 4, der entlang der Achse X am weitesten von dem Ansatzpunkt des Kontaktelements 2 am Bauteil 1 entfernt ist, im entlang der Achse Y mittleren Bereich des Kopfteils 4. An diesen mittleren Bereich 4a schließen sich vorteilhafterweise auf beiden Seiten entlang der Achse Y seitliche Abschnitte 4b an. Diese sind vorteilhafterweise so ausgebildet, dass sie eine Art von dem mittleren Bereich des Kopfteils 4 weg weisenden Keil darstellen. Bei dieser flächigen Ausbildungsform ist die Breite B1 des Kopfteils 4 in Richtung der Achse Y größer als die Breite des Bereichs 2a in Richtung der Achse Y. Die seitlichen Bereiche 4b können an ihrem vom mittleren Bereich 4a des Kopfteils 4 weg weisenden Ende in der durch die Achsen X und Y gebildeten Ebene spitzwinklig in einem Winkel α zusammenlaufen. Hierbei ist es möglich, die spitzwinklige, vom mittleren Bereich 4a des Kopfteils 4 weg weisende Kante der seitlichen Bereiche 4b abzurunden, wodurch die Form ähnlich einer Parabel mit vom mittleren Bereich 4a des Kopfteils 4 weg weisenden Scheitelpunkt entsteht.
  • Insbesondere die Breiten B1 und B2 sowie die Höhe H des Kopfteils 4 in Relation zur Länge L des Kontaktelements 2 in Richtung der Achse X sind so zu bemessen, dass während des Schweißvorgangs das Anschmelzen des Kopfteils 4 zeitlich vor dem Anschmelzen des strangförmigen Mediums 3 erfolgt. Dieses ist vorzugsweise um den Bereich 2a gewickelt. Dabei kann in einer vorteilhaften Ausführungsform der Draht vor der Schweißung vom Kontaktelement 2 an Parkierstifte einer Wickelmaschine geführt sein. Während des Schweißvorgangs bildet sich die Schweißperle 5, die vorzugsweise die Gestalt einer Dreiviertel-Kugel oder eines ähnlichen, im Wesentlichen kugelförmigen Gebildes annimmt. In einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens können die Maße der Schweißperle 5, beispielsweise der Durchmesser zum Zweck der Qualitätskontrolle genutzt werden. Dabei wird mit einer geeigneten Vorrichtung die Bemessung der Schweißperle ermittelt und aus der Bemessung der Schweißperle auf die bei dem Schweißvorgang entstandene Schmelzmenge rückgeschlossen. Liegt dabei die Bemessung der Schweißperle in einem vorgebbaren Toleranzbereich, so gilt dies als Kriterium für die ordnungsgemäße Ausführung des Schweißvorgangs. Ist dies nicht der Fall, so kann die Aussonderung des als fehlerhaft eingestuften Bauteils durch eine Aussonderungsvorrichtung erfolgen.

Claims (12)

  1. Kontaktelement (2) zur Kontaktierung eines strangförmigen leitenden Mediums (3), insbesondere von Kupferlackdraht, wobei das Kontaktelement (2) im Wesentlichen aus einem Werkstoff mit einer im Vergleich zur Schmelztemperatur des strangförmigen Mediums (3) höheren Schmelztemperatur besteht,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kontaktelement (2) ein Kopfteil (4) aufweist, welches gegenüber einem an das Kopfteil (4) anschließenden Abschnitt (2a) des Kontaktelementes (2) verbreitert ausgebildet ist.
  2. Kontaktelement (2) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es etwa T-förmig ausgebildet ist.
  3. Kontaktelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass es aus einem Stahlmaterial, insbesondere einem Chrom-Nickel-Stahlmaterial, gebildet ist.
  4. Kontaktelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abschnitt (2a) zum Bewickeln mit dem strangförmigen Medium (3) vorgesehen ist.
  5. Kontaktelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kopfteil (4) auf der dem Abschnitt (2a) abgewandten Seite gewölbt und/oder sich vom Abschnitt (2a) weg verjüngend ausgebildet ist.
  6. Kontaktelement (2) nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kopfteil (4) einen mittleren Abschnitt (4a) sowie daran in einer Richtung quer zur Längserstreckung des Abschnitts (2a) angrenzende seitliche Abschnitte (4b) aufweist.
  7. Kontaktelement (2) nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der mittlere Abschnitt (4a) auf der dem Abschnitt (2a) abgewandten Seite sich etwa senkrecht zur Längserstreckung des Abschnitts (2a) erstreckt, während die daran angrenzenden seitlichen Abschnitte (4b) in einem Winkel zum mittleren Abschnitt verlaufende Flächen aufweisen.
  8. Kontaktelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kopfteil (4) in einer Richtung quer zur Längserstreckung des an das Kopfteil anschließenden Abschnitts (2a) nach außen hin verjüngt ausgebildet ist.
  9. Kontaktelement (2) nach einem der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kontaktelement (2) aus einem flächigen Werkstoff, insbesondere einem Blech, hergestellt ist.
  10. Verfahren zum Kontaktieren eines leitenden strangförmigen Mediums (3) mit einem Kontaktelement (2), insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das strangförmige Medium (3) um das Kontaktelement (2) gewickelt und durch Schweißen mit diesem verbunden wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das strangförmige Medium (3) um einen Abschnitt (2a) des Kontaktelementes (2) unter Aussparung eines sich an den umwickelten Abschnitt (2a) angrenzenden Kopfteils (4) des Kontaktelementes (2) gewickelt wird, wobei das ausgesparte Kopfteil (4) als Angriffspunkt der Schweißvorrichtung eingesetzt wird, so dass das zur Erzeugung der Schweißverbindung erforderlicher Anschmelzen des Kopfteils (4) zeitlich vor dem Anschmelzen des strangförmigen Mediums (3) erfolgt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kontaktelement (2) aus einem Werkstoff mit einer im Vergleich zur Schmelztemperatur des strangförmigen Mediums (3) höheren Schmelztemperatur besteht.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schweißvorgang mittels Lichtbogen-Schweißung durchgeführt wird, wobei das Kopfteil (4) als Lichtbogenzündpunkt eingesetzt wird.
EP11001111A 2010-02-17 2011-02-11 Kontaktelement und Verfahren zum Kontaktieren eines Drahtes mit einem solchen Kontaktelement Withdrawn EP2357706A1 (de)

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