WO2012045106A1 - Kollimator für röntgen-, gamma- oder teilchenstrahlung - Google Patents

Kollimator für röntgen-, gamma- oder teilchenstrahlung Download PDF

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WO2012045106A1
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collimator
tungsten
metal
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tungsten alloy
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Dirk Handtrack
Heinrich Kestler
Gerhard Leichtfried
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Plansee Se
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Definitions

  • the invention relates to a collimator for X-ray, gamma or
  • Tungsten-containing material for reducing the scattered radiation, a collimator element and a method for producing a Kollimatorelements.
  • a collimator is a device for generating a parallel beam path, as would be produced by an infinitely distant radiation source, and is used, for example, in the imaging of an x-ray device, for example a computed tomography device.
  • the collimator is arranged above the scintillator array of the detector element and causes only X-radiation of a certain spatial direction to reach the scintillator array.
  • the collimator has a plurality of collimator elements arranged at defined distances from each other and fixed in order to reduce the collimator
  • Kollimatorbleche If the Kollimatoriata are formed plate-shaped, these are referred to as Kollimatorbleche.
  • the platelet thickness is usually about 100 pm.
  • Collimator elements are usually made of tungsten or
  • Molybdenum-based materials produced Due to its high density and high atomic number, tungsten exhibits the best absorption behavior with respect to X-ray, gamma and particle radiation. The high strength and the high modulus of elasticity ensure good stability. A disadvantage of the use of tungsten for the production of thin
  • Tungsten alloys containing tungsten and a lower melting metallic binder phase are referred to as heavy metals.
  • Tungsten is the main component of the alloy, the tungsten content is typically 85 to 98 wt.%.
  • the binder phase usually consists of Ni / Fe or Ni / Cu.
  • Heavy metal alloys are made by powder metallurgy
  • Advantageous embodiments are specified in the dependent claims.
  • Collimator elements have a homogenous and high absorption capacity, even at low wall thicknesses, when made from a tungsten alloy with a tungsten content of 72 to 98 wt.%, Containing 1 to 14 wt.% Of at least one metal of the group Mo, Ta , Nb and 1 to 14 wt.% Of at least one metal of the group Fe, Ni, Co, Cu.
  • the specified content of the respective metals belong to a group in contained in the alloy, the specified content of the respective
  • the tungsten alloy may contain further elements which are soluble in the binder phase, with a sum content ⁇ 5% by weight, without the inventive effect being impaired.
  • the tungsten alloy consists of 1 to 14 wt.% Of at least one metal of the group Mo, Ta, Nb; 1 to 14% by weight of at least one metal of the group Fe, Ni, Co, Cu and the remainder tungsten.
  • the sum amount of Mo, Ta, Nb, Fe, Ni, Co and Cu is therefore preferably 2 to 28 wt%.
  • the collimator element preferably has a density of> 95% of the theoretical density. The best results can be achieved if the density is> 99% of the theoretical density. If the tungsten content is less than 72% by weight, no sufficient
  • the Mo, Ta and / or Nb Summengehalt is 2 to 8 wt.%.
  • the best results could be achieved with molybdenum at an alloy content of 2 to 8 wt.%.
  • the preferred total amount of Fe, Ni, Co and / or Cu is 2 to 9 wt.%, The best results with 2 to 9 wt.% Fe and / or Ni could be achieved.
  • the collimator element according to the invention preferably has tungsten grains with a mean grain aspect ratio ⁇ 1.5.
  • the Grain aspect ratio is determined by first making a metallographic cross section. Then one of
  • Tungsten grain in the direction parallel to the surface of the collimator element determines the maximum grain diameter. This measurement is repeated on at least 20 other tungsten grains. The next step will be at one
  • Tungsten grain determines the maximum grain diameter in a direction perpendicular to the surface of the collimator element. This step is again repeated at least 20 times. Thereafter, the average grain diameter is determined in the direction parallel to the surface and in the direction perpendicular to the surface of the collimator element.
  • the mean grain aspect ratio also referred to as the grain aspect ratio (GAR) value
  • GAR grain aspect ratio
  • the average grain extension ratio is preferably ⁇ 1.2.
  • An inventive method allows the cost-effective production of a tungsten alloy having a mean grain aspect ratio of approximately 1. This means that the tungsten grains have a spherical shape. Near spherical grains are also referred to as globular grains. The tungsten alloy then has tungsten grains of globular shape when the collimating element is made by sintering only. A low grain aspect ratio of up to 1.2 is achieved when the collimator element is used for calibration purposes
  • Grain aspect ratio of> 1, 5 lead, are associated with higher production costs.
  • the thickness of the collimator element 50 is up to 250 ⁇ . Below 50 pm, both the rigidity and the shielding effect are insufficient. Above 250 pm, the volume is too large. Preferably, the thickness is 50 to 150 ⁇ .
  • the preferred embodiment is one of
  • the collimator elements according to the invention are preferably used if the requirements for the uniformity of the absorption capacity are very high. This is especially true for computed tomography.
  • the collimator according to the invention is therefore preferably part of the imaging unit of a computed tomography device.
  • the collimator preferably has an average number of tungsten grains over the thickness of the collimator element of> 5. The grains are nested. Due to the high number of tungsten grains and their
  • Nested arrangement ensures that the radiation is evenly absorbed by tungsten components.
  • the average number of tungsten grains across the thickness of the collimator element is determined as follows. In a metallographic cross-section, a line perpendicular to the surface is drawn from one surface to the other surface of the collimator element. As a next step, the number of tungsten grains is determined, which are cut through the line at least partially. This procedure is repeated at least 20 times and the mean is determined. Preferably, the number of
  • Tungsten grains over the thickness of the collimator element at> 10, more preferably at> 20.
  • a preferred inexpensive manufacturing method for a collimator element is carried out by shaping a plasticized powder mass or a
  • a powder mass which is also referred to as a molding composition prepared.
  • the powder mass preferably comprises 45 to 65% by volume.
  • Metal powder 35 to 55 vol.% Of thermoplastic binder, and optionally up to 5 vol.% Dispersant and / or other auxiliaries. According to the
  • Thermoplastic binders which comprise a polymer and at least one plasticizer prove to be particularly favorable.
  • the metal powder contains 72 to 98 wt.% W, 1 to 14 wt.% Of at least one metal of the group Mo, Ta, Nb and 1 to 14 wt.% Of at least one metal of the group Fe, Ni, Co, Cu.
  • the metal powder consists of 1 to 14 wt.% Of at least one metal of the group Mo, Ta, Nb; 1 to
  • Plasticizing can take place, for example, in an extruder at temperatures between 60 ° C. and the decomposition temperature of the particular binder. Thereafter, the production of a green sheet by the shaping of the plasticized powder mass. Be particularly advantageous in this case
  • the green sheet can be further subjected to a smoothing process.
  • the smoothing process can be a leveling stitch in which indentations and elevations of the green compact are compensated for without resulting in a reduction in thickness.
  • the thickness decrease per smoothing process can also be up to 70%, without the green sheet being damaged.
  • the next step is the debindering of the green sheet.
  • Debinding can be carried out by conventional chemical and / or thermal processes. Thermal debinding can also be an integral part of the process
  • the sintering takes place at least above the liquidus temperature of
  • the liquidus temperature is preferably> 1100 ° C.
  • the liquidus temperature can be taken from the known phase diagrams.
  • the preferred maximum sintering temperature is 1500 ° C.
  • the preferred temperature range is thus between 1100 and 1500 ° C.
  • the sheet thus produced can undergo a rolling process
  • Sintered sheet is made by conventional processing methods, preferably by punching, erosion or pickling.
  • the production of the green sheet can for example also be done by film casting.
  • powder, a binder and a solvent are mixed with the powder of the alloy according to the invention to form a slurry.
  • water-insoluble submicron polymer particles for example, acrylic resin,
  • Polyurethane Also, water-soluble polyvinyl alcohol or
  • Solvent-based binder systems such as acrylic resin dissolved in methyl ethyl ketone are suitable.
  • the trapped air in the slurry is removed by a defoamer.
  • the slip is applied to a carrier foil by means of a doctor blade
  • the sheet is dried in a further process step by heating in a drying chamber. Further processing takes place according to the process steps specified for the film extrusion.
  • Figure 1 light micrograph of the sample no. 2, according to Table 1, which schematically shows the determination of the homogeneity factor HF.
  • Nickel grain size after Fisher 5 ⁇
  • Tantalum (Fisher size 7 pm), - niobium (grain size after Fisher 7 ⁇ ),
  • the binder had the following composition:
  • the mixture of powder and binder was carried out in a kneading unit at 130 ° C for 20 minutes.
  • the powder mass was discharged at 110 ° C, cooled and formulated into a molding compound in granular form with about 3 to 4 mm particle diameter.
  • the Fomnmasse was melted by a single-screw extruder at cylinder zone temperatures of 80 ° C to 130 ° C and discharged through a slot die.
  • the green compact produced in this way was smoothed and aged in a smoothing mill with a reduction in thickness of 40%
  • the residual binder was removed pyrolytically / thermally by heating (heating rate 10 ° C / minute) and holding at 600 ° C for 30 minutes.
  • the debinded green compact was sintered at a temperature of 20 ° C. above the respective liquidus temperature, as can be seen from the known phase diagrams, for 15 minutes.
  • the sheet thickness after sintering was 100 ⁇ .
  • the density was determined by the buoyancy method. The values are again listed in Table 1.
  • SSL is the sum of all individual line lengths Si to s n , as can be seen from FIG. 1.
  • the homogeneity of the radiation absorption was classified as follows:

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Abstract

Die Erfindung beschreibt einen Kollimator für Röntgen-, Gamma- oder Teilchenstrahlung, der mehrere Kollimatorelemente aus einem Wolfram-haltigen Werkstoff zur Reduzierung der Streustrahlung aufweist, wobei zumindest ein Kollimatorelement aus einer Wolframlegierung mit einem Wolframgehalt von 72 bis 98 Gew.% besteht, die 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu enthält. Der Kollimator weist auch bei sehr dünnen Wandstärken der Kollimatorelemente ein sehr homogenes Absorbtionsverhalten auf.

Description

KOLLIMATOR FÜR RÖNTGEN-, GAMMA- ODER TEILCHENSTRAHLUNG
Die Erfindung betrifft einen Kollimator für Röntgen-, Gamma- oder
Teilchenstrahlung, der mehrere Kollimatorelemente aus einem
Wolfram-haltigen Werkstoff zur Reduzierung der Streustrahlung aufweist, ein Kollimatorelement und ein Verfahren zur Herstellung eines Kollimatorelements.
Ein Kollimator ist ein Gerät zur Erzeugung eines parallelen Strahlenverlaufs, so wie ihn eine unendlich weit entfernte Strahlenquelle erzeugen würde und wird beispielsweise bei der Bildgebung eines Röntgengeräts, zum Beispiel eines Computertomographiegeräts, eingesetzt. Der Kollimator ist dabei über dem Szintillatorarray des Detektorelements angeordnet und bewirkt, dass nur Röntgenstrahlung einer bestimmten Raumrichtung auf das Szintillatorarray gelangt. Der Kollimator weist mehrere, mit definierten Abständen zueinander angeordnete und fixierte Kollimatorelemente zur Reduzierung der
Streustrahlung auf. Die schräg eintreffende Streustrahlung wird dabei von den Kollimatorelementen absorbiert. Dadurch tritt nur Strahlung in
Strahlungshauptrichtung in das Strahlungsdetektormodul ein.
Wenn die Kollimatorelemente plättchenförmig ausgebildet sind, werden diese als Kollimatorbleche bezeichnet. Die Plättchenstärke beträgt üblicherweise ca. 100 pm.
Kollimatorelemente werden üblicherweise aus Wolfram- oder
Molybdänbasiswerkstoffen hergestellt. Aufgrund der hohen Dichte und der hohen Ordnungszahl zeigt Wolfram das beste Absorptionsverhalten gegenüber Röntgen-, Gamma- und Teilchenstrahlung. Die hohe Festigkeit und der hohe Elastititätsmodul gewährleisten eine gute Stabilität. Als nachteilig ist bei der Verwendung von Wolfram der für die Herstellung von dünnen
Kollimatorelementen notwendige aufwendige Walzprozess zu nennen. Wolfram leg ierungen, die Wolfram und eine niedriger schmelzende metallische Bindephase enthalten, werden als Schwermetall bezeichnet. Wolfram ist dabei die Hauptkomponente der Legierung, wobei der Wolframgehalt typischerweise 85 bis 98 Gew.% beträgt. Die Bindephase besteht üblicherweise aus Ni/Fe oder Ni/Cu. Schwermetalllegierungen werden durch pulvermetallurgische
Verfahrenstechniken hergestellt. Dabei werden die Legierungsbestandteile gemischt, das so hergestellte Pulver verpresst und durch Flüssigphasensintern verdichtet. Beim Sintern kommt es zu Lösungsvorgängen von Wolfram in der Bindephase und Ausscheidung von Wolfram aus der Bindephase. Schwermetall wird seit Jahrzehnten für Abschirmeinrichtungen eingesetzt. Bei Wandstärken unter 200 pm besteht jedoch das Problem, dass der Bindephasenanteil in Richtung der eintreffenden Strahlung über die Wandstärke der
Abschirmeinrichtung örtlich unterschiedlich hoch ist. Da das
Absorbtionsvermögen der Bindephase im Vergleich zu Wolfram deutlich niedriger ist, hat dies zur Folge, dass auch das Absorbtionsvermögen
unterschiedlich ist. Es ist zwar grundsätzlich möglich, durch einen, dem Sintern folgenden Walzprozess ein für das Abschirmverhalten günstigeres Gefüge zu erzeugen, das in Walzrichtung gestreckte Wolframkörner aufweist. Dies ist jedoch mit deutlich höheren Fertigungskosten verbunden, wodurch die so hergestellten Bleche im Vergleich zu Kollimatorelementen aus reinem Wolfram keine Vorteile aufweisen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Kollimator für Röntgen-, Gamma- oder Teilchenstrahlung bereitzustellen, der Kollimatorelemente enthält, die eine hohe und gleichmäßige Abschirmwirkung aufweisen und sich in einfacher Art und Weise herstellen lassen.
Die Aufgabe wird durch einen Kollimator nach Anspruch 1 , ein
Kollimatorelement nach Anspruch 14 und ein Verfahren zum Herstellen eines Kollimatorelements nach Anspruch 15 gelöst. Vorteilhafte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
Kollimatorelemente weisen ein, auch bei geringen Wandstärken über das Volumen homogenes und hohes Absorbtionsvermögen auf, wenn diese aus einer Wolframlegierung mit einem Wolframgehalt von 72 bis 98 Gew.% gefertigt sind, die 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu enthält. Zur Klarstellung sei angeführt, dass, wenn 2 oder mehrere Metalle einer Gruppe in der Legierung enthalten sind, der angegebene Gehalt den jeweiligen
Summengehalt darstellt. Die Wolframlegierung kann dabei neben den angeführten Legierungselementen und Verunreinigungen weitere Elemente, die in der Bindephase löslich sind, mit einem Summengehalt < 5 Gew.% enthalten, ohne dass dadurch der erfinderische Effekt beeinträchtigt ist. Bevorzugt besteht die Wolframlegierung aus 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb; 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu und Rest Wolfram. Der Summengehalt an Mo, Ta, Nb, Fe, Ni, Co und Cu beträgt daher bevorzugt 2 bis 28 Gew.%.
Das Kollimatorelement weist dabei bevorzugt eine Dichte von > 95% der theoretischen Dichte auf. Die besten Resultate können erzielt werden, wenn die Dichte > 99% der theoretischen Dichte beträgt. Liegt der Wolframgehalt unter 72 Gew.%, wird keine ausreichende
Abschirmwirkung erreicht. Liegt der Wolframgehalt über 98 %, wird mittels Flüssigphasensintern keine ausreichende Sinterdichte erzielt, was sich nachteilig auf das Absorbtionsvermögen und die mechanischen Eigenschaften auswirkt.
Liegt der Summengehalt an Mo, Ta und/oder Nb unter 1 Gew.%, wird keine ausreichende Homogenität der Abschirmwirkung erzielt. Liegt der
Summengehalt an Mo, Ta und/oder Nb über 14 Gew.%, wird keine
ausreichende Sinterdichte erzielt. Bevorzugt liegt der Mo, Ta und/oder Nb Summengehalt bei 2 bis 8 Gew.%. Die besten Resultate konnten mit Molybdän bei einem Legierungsgehalt von 2 bis 8 Gew.% erzielt werden.
Liegt der Summengehalt an Fe, Ni, Co und/oder Cu unter 1 % wird keine ausreichende Sinterdichte erzielt. Liegt der Summengehalt an Fe, Ni, Co und/oder Cu über 14 Gew.% ist das Absorbtionsvermögen zu gering. Der bevorzugte Summengehalt an Fe, Ni, Co und/oder Cu beträgt 2 bis 9 Gew.%, wobei die besten Ergebnisse mit 2 bis 9 Gew.% Fe und/oder Ni erzielt werden konnten.
Das erfindungsgemäße Kollimatorelement weist vorzugsweise Wolframkörner mit einem mittleren Kornstreckungsverhältnis < 1 ,5 auf. Das Kornstreckungsverhältnis wird bestimmt, indem zunächst ein metallographischer Querschliff angefertigt wird. Dann wird von einem
Wolframkorn in Richtung parallel zur Oberfläche des Kollimatorelements der maximale Korndurchmesser ermittelt. Diese Messung wird an zumindest 20 weiteren Wolframkörnern wiederholt. Als nächster Schritt wird an einem
Wolframkorn der maximale Korndurchmesser in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche des Kollimatorelements bestimmt. Dieser Schritt wird wiederum zumindest 20 x wiederholt. Danach wird der mittlere Korndurchmesser in Richtung parallel zur Oberfläche und in Richtung senkrecht zur Oberfläche des Kollimatorelements bestimmt.
Das mittlere Kornstreckungsverhältnis, das auch als GAR (grain aspect ratio) Wert bezeichnet wird, wird berechnet, indem der mittlere Korndurchmesser in Richtung parallel zur Oberfläche durch den mittleren Korndurchmesser in Richtung senkrecht zur Oberfläche dividiert wird. Bevorzugt liegt das mittlere Kornstreckungsverhältnis bei < 1 ,2. Ein erfindungsgemäßes Verfahren ermöglicht die kostengünstige Herstellung einer Wolframlegierung mit einem mittleren Kornstreckungsverhältnis von annähernd 1. Dies heißt, dass die Wolframkörner eine Kugelform aufweisen. Körner mit annähernder Kugelform werden auch als globulare Körner bezeichnet. Die Wolframlegierung weist dann Wolframkörner mit globularer Form auf, wenn das Kollimatorelement nur durch Sintern gefertigt ist. Ein geringes Kornstreckungsverhältnis von bis zu 1 ,2 wird dann erzielt, wenn das Kollimatorelement zu Kalibrierzwecken einem
Walzprozess unterzogen wird. Umformprozesse, die zu einem
Kornstreckungsverhältnis von > 1 ,5 führen, sind mit höheren Fertigungskosten verbunden.
Vorzugsweise beträgt die Dicke des Kollimatorelements 50 bis zu 250 μηη. Unter 50 pm ist sowohl die Steifigkeit als auch die Abschirmwirkung nicht ausreichend. Über 250 pm ist das Volumen zu groß. Bevorzugt liegt die Dicke bei 50 bis 150 μιτι. Die bevorzuge Ausführungsform ist die eines
Kollimatorblechs.
Die erfindungsgemäßen Kollimatorelemente werden vorzugsweise eingesetzt, wenn die Anforderungen an die Gleichmäßigkeit des Absorptionsvermögens sehr hoch sind. Dies gilt im Speziellen für die Computertomographie. Der erfindungsgemäße Kollimator ist daher bevorzugt Teil der Bildgebungseinheit eines Computertomographiegeräts. Der Kollimator weist bevorzugt eine mittlere Anzahl von Wolframkörnern über die Dicke des Kollimatorelements von > 5 auf. Die Körner sind verschachtelt angeordnet. Durch die hohe Anzahl der Wolframkörner und deren
verschachtelte Anordnung ist gewährleistet, dass die Strahlung gleichmäßig von Wolframbestandteilen absorbiert wird.
Die mittlere Anzahl von Wolframkörnern über die Dicke des Kollimatorelements wird dabei folgendermaßen bestimmt. In einem metallographischen Querschliff wird eine senkrecht zur Oberfläche verlaufende Linie von einer Oberfläche zur anderen Oberfläche des Kollimatorelements gezogen. Als nächster Schritt wird die Anzahl der Wolframkörner bestimmt, die durch die Linie zumindest bereichsweise geschnitten werden. Diese Prozedere wird zumindest 20-mal wiederholt und der Mittelwert bestimmt. Bevorzugt liegt die Anzahl von
Wolframkörnern über die Dicke des Kollimatorelements bei > 10, besonders bevorzugt bei > 20.
Ein bevorzugtes kostengünstiges Herstellverfahren für ein Kollimatorelement erfolgt durch Formgebung einer plastifizierten Pulvermasse oder eines
Schlickers, wie beispielsweise durch Folienextrusion oder Folienguss. Dabei wird zunächst eine Pulvermasse, die auch als Formmasse bezeichnet wird, hergestellt. Die Pulvermasse umfasst bevorzugt 45 bis 65 Vol.%
Metallpulver, 35 bis 55 Vol.% thermoplastischen Binder, sowie optional bis 5 Vol.% Dispergiermittel und/oder sonstige Hilfsmittel. Gemäß dem
verfahrensbedingten Anforderungsprofil ergibt sich damit die Möglichkeit einer rezepturbezogenen Ausgestaltung der jeweiligen Pulvermasse. Als besonders günstig erweisen sich thermoplastische Binder, die ein Polymer und zumindest einen Weichmacher umfassen.
Im Falle der Folienextrusion lassen sich besonders günstige Ergebnisse mit stickstoffhaltigen Polymeren, wie beispielsweise Polyurethan und Polyamid, erzielen. Um entsprechende Schmelzviskositäten einzustellen und eine ausreichende Raumtemperaturfestigkeit zu gewährleisten, werden bevorzugt Gemische aus flüssigen und festen Weichmachern zugesetzt. Als Weichmacher haben sich Fettsäuren, Ester der Fettsäuren oder Fettalkohole bewehrt. Ein bevorzugtes Volumenverhältnis Polymer zu Weichmacher beträgt dabei 1 :1 bis 1 :6. Das Metallpulver enthält 72 bis 98 Gew.% W, 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu. Bevorzugt besteht das Metallpulver aus 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb; 1 bis
14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu und Rest
Wolfram. In einem nächsten Schritt wird die Formmaße plastifiziert. Das
Plastifizieren kann beispielsweise in einem Extruder bei Temperaturen zwischen 60°C und der Zersetzungstemperatur des jeweiligen Binders erfolgen. Danach erfolgt die Herstellung eines Grünblechs durch die Formgebung der plastifizierten Pulvermasse. Als besonders vorteilhaft hat sich dabei das
Extrudieren durch eine Schlitzdüse erwiesen. Das Grünblech kann weiters einem Glättvorgang unterzogen werden. Der Glättvorgang kann dabei ein Egalisierstich sein, bei dem Vertiefungen und Erhöhungen des Grünlings ausgeglichen werden, ohne dass es zu einer Dickenabnahme kommt. Die Dickenabnahme pro Glättvorgang kann jedoch auch bis zu 70 % betragen, ohne dass das Grünblech geschädigt wird.
Als nächster Schritt erfolgt das Entbindern des Grünblechs. Das Entbindern kann dabei durch übliche chemische und/oder thermische Verfahren erfolgen. Ein thermisches Entbindern kann auch integraler Prozessbestandteil des
Sinterns sein.
Das Sintern erfolgt zumindest über der Liquidustemperatur der
Bindemetallphase. Für die erfindungsgemäßen Bindemetalllegierungen beträgt die Liquidustemperatur bevorzugt > 1100°C. Die Liquidustemperatur kann dabei den bekannten Phasendiagrammen entnommen werden. Die bevorzugte maximale Sintertemperatur beträgt 1500°C. Der bevorzugte Temperaturbereich liegt damit zwischen 1100 und 1500 °C.
Nach dem Sintern kann das so hergestellte Blech einem Walzprozess
unterzogen werden, wobei der Umformgrad bevorzugt unter 20 % liegt (Umformgrad = (Ausgangsstärke minus Endstärke) / Ausgangsstärke) x 100). Die weitere Be- und Verarbeitung des Sinterblechs oder des gewalzten
Sinterblechs erfolgt durch übliche Bearbeitungsverfahren, bevorzugt durch Stanzen, Erodieren oder Beizen.
Die Herstellung des Grünblechs kann beispielsweise auch durch Folienguss erfolgen. Dabei wird Pulver, ein Binder und ein Lösungsmittel mit dem Pulver der erfindungsgemäßen Legierung zu einem Schlicker vermischt. Bevorzugt werden dabei Wasser basierende Bindersysteme verwendet, wie
beispielsweise Emulsionsbinder, welche stabile Suspensionen von
wasserunlöslichen Submikron-Polymerteilchen (zum Beispiel Acrylharz,
Polyurethan) darstellen. Auch wasserlöslicher Polyvinylalkohol oder
Lösungsmittel basierende Bindersysteme, wie beispielsweise Acrylharz gelöst in Methylethylketon, sind geeignet.
Bei Bedarf wird die im Schlicker eingeschlossene Luft durch einen Entschäumer entfernt. Der Schlicker wird mittels einer Rakel auf eine Trägerfolie zur
Herstellung eines Bleches aufgebracht. Das Blech wird in einem weiteren Prozessschritt durch Erhitzen in einer Trocknungskammer getrocknet. Die weitere Verarbeitung erfolgt gemäß den für die Folienextrusion angegebenen Verfahrensschritten.
Beispiel
Figur 1 : Lichtmikroskopische Aufnahme der Probe No. 2, gemäß Tabelle 1 , die schematisch die Bestimmung des Homogenitätsfaktor HF zeigt.
Im Folgenden ist die Erfindung beispielhaft beschrieben.
Für die Versuche wurden folgende Pulver verwendet:
- Wolfram (Korngröße nach Fisher 4 μιη),
- Nickel (Korngröße nach Fisher 5 μιη),
- Eisen (Korngröße nach Fisher 6 pm),
- Molybdän (Korngröße nach Fisher 4 pm),
- Tantal (Korngröße nach Fisher 7 pm), - Niob (Korngröße nach Fisher 7 μιη),
- Kobalt (Korngröße nach Fisher 5 μιτι),
- Kupfer (Korngröße nach Fisher 6,5 μητι). Es wurden zunächst Pulvermischungen durch Mischen in einem
Diffusionsmischer in den Zusammensetzungen, wie in Tabelle 1
wiedergegeben, hergestellt. Die jeweiligen Pulveransätze wurden mit Polyamid und Weichmacher vermengt, wobei der Pulveranteil jeweils 53 Vol.% und der Binderanteil jeweils 47 Vol.% betrug.
Der Binder wies folgende Zusammensetzung auf:
30 Gew.% Polyamid,
44 Gew.% aromatischer Carbonsäure-Ester eines aliphatischen Alkohols mit einer Kettenlänge von C8,
26 Gew.% Fettsäure mit einer Kettenlänge von C16 bis C22.
Die Mischung von Pulver und Binder erfolgte in einem Knetaggregat bei 130°C für 20 Minuten. Die Pulvermasse wurde bei 110°C ausgetragen, abgekühlt und zu einer Formmasse in Granulatform mit ca. 3 bis 4 mm Teilchendurchmesser konfektioniert. Die Fomnmasse wurde mittels eines Einschneckenextruders bei Zylinderzonentemperaturen von 80°C bis 130°C aufgeschmolzen und durch eine Schlitzdüse ausgetragen. Der so hergestellte Grünling wurde in einem Glättwalzwerk mit einer Dickenreduktion von 40 % geglättet und auf
Raumtemperatur abgekühlt. Im nächsten Prozessschritt wurde der Grünling einer chemischen Teilentbinderung in Azeton bei 42°C unterzogen.
Der restliche Binder wurde pyrolytisch / thermisch durch Erhitzen (Aufheizrate 10°C / Minute) auf und dreißigminütiges Halten bei 600°C entfernt. Der entbinderte Grünling wurde bei einer Temperatur 20°C über der jeweiligen Liquidustemperatur, wie diese den bekannten Phasendiagrammen zu entnehmen ist, 15 Minuten lang gesintert. Die Blechstärke nach dem Sintern betrug 100 μιη. Die Dichte wurde durch die Auftriebsmethode bestimmt. Die Werte sind wiederum in der Tabelle 1 gelistet.
Danach wurde ein metallographischer Querschliff angefertigt und dieser durch quantitative Metallographie ausgewertet. Dabei wurde eine Linie unter 45° zur Oberfläche gezogen und die Summenstreckenlänge für die Bindephase (SSL) bestimmt. Unter SSL ist dabei die Summe aller Einzelstreckenlängen Si bis sn, wie dies aus Figur 1 hervorgeht, zu verstehen.
n
SSL =
1
Diese Messung wurde 20-mal wiederholt, die mittleren Summenstreckenlängen SSL (Mittelwert der 20 Messungen) für die Bindephase und die maximale Summenstreckenlänge SSL^ (größter Messwert der 20 Messungen) für die Bindephase bestimmt.
Danach wurde der Homogenitätsfaktor HF ermittelt, mit:
np - SSLf^x -SSL
SSL
Die Homogenität der Strahlenabsorbtion wurde folgendermaßen klassifiziert:
HF <> 0,25 (hohe Homogenität = HH)
0,25 < HF -S 0,5 (mittlere Homogenität = MH)
HF > 0,5 (geringe Homogenität = GH).
Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 wiedergegeben.
W Mo Ta Nb Ni Fe Co Cu Relative
No. HF
(Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) (Gew.%) Dichte
1
92,5 7,5 100 GH
NEG
2
92,5 5 2,5 99,8 GH
NEG
3
92,5 5 2,5 94,7 GH
NEG
4
92,5 4,5 2,5 0,5 99,5 GH
NEG
5
92,5 4,5 2,5 0,5 99,8 GH
NEG
6
92,5 4,5 2 1 99,1 GH
NEG
7
92,5 0,5 4,5 2,5 99,7 GH
NEG
8
90 4 4 2 98 HH
EG
9
92,5 3 3 1 ,5 100 HH
EG
10
92,5 1 ,5 4 2 100 MH EG
11
80 11 6 3 97,0 MH EG
12
95 3 2 97,5 MH EG
13
88 6 4 2 97,0 MH EG
14
92,5 3 4 0,5 98,1 HH EG
15
92,5 3 4 0,5 96,2 HH EG
16
77 14 6 3 95,0 HH EG
17
92 2 4 2 97,8 MH EG
18
90 4 4 2 98 MH EG
19
92,5 1 ,5 4 2 100 MH EG
20
90 3 1 4 2 97,8 HH EG
NEG....nicht erfindungsgemäß; EG.. .erfindungsgemäß;
HH: HF S 0,25 (hohe Homogenitat)
MH: 0,25 < HF s 0,5 (mittlere Homogenitat)
GH: HF > 0,5 (geringe Homogenitat)
Tabelle 1

Claims

Ansprüche
1. Kollimator für Röntgen-, Gamma- oder Teilchenstrahlung, der mehrere Kollimatorelemente aus einem Wolfram-haltigen Werkstoff zur Reduzierung der Streustrahlung aufweist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass zumindest ein KoHimatorelement aus einer Wolframlegierung mit einem Wolframgehalt von 72 bis 98 Gew.% besteht, die 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu enthält.
2. Kollimator nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Wolframlegierung aus 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb; 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu und Rest Wolfram besteht.
3. Kollimator nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wolframlegierung 2 bis 8 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 2 bis 9 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu enthält.
4. Kollimator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Wolframlegierung 2 bis 8 Gew.% Mo und 2 bis 9 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni enthält.
5. Kollimator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wolframlegierung Wolfram Körner mit einem mittleren
Kornstreckungsverhältnis kleiner 1 ,5 aufweist.
6. Kollimator nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die
Wolframlegierung Wolframkörner mit globularer Form aufweist.
7. Kollimator nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Kollimatorelements 50 bis 250 μιτι beträgt.
8. Kollimator nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Homogenitätsfaktor HF .s 0,5 ist.
9. Kollimator nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der
Homogenitätsfaktor HF ;£ 0,25 ist.
10. Kollimator nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Anzahl von Wolframkörnern über die Dicke des
Kollimatorelements größer 5 beträgt.
11. Kollimator nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Anzahl von Wolframkörnern über die Dicke des Kollimatorelements größer 10 beträgt.
12. Kollimator nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kollimatorelement ein Kollimatorblech ist.
13. Kollimator nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kollimator Teil der Bildgebungseinheit eines
Computertomographiegeräts ist.
14. Kollimatorelement, dadurch gekennzeichnet, dass es aus einer
Wolfram leg ierung mit einem Wolframgehalt von 72 bis 98 Gew.% besteht, die 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu enthält.
15. Verfahren zur Herstellung eines Kollimatorelements nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass es durch Folienextrusion oder Folienguss hergestellt wird.
16. Verfahren zur Herstellung eines Kollimatorelements nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass dieses die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
- Herstellung einer Pulvermasse, umfassend
- 45 bis 65 Vol.% Metallpulver, das 72 bis 98 Gew.% W,
1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Mo, Ta, Nb und 1 bis 14 Gew.% zumindest eines Metalls der Gruppe Fe, Ni, Co, Cu enthält;
- 35 bis 55 Vol.% eines thermoplastischen Binders;
- optional bis 5 Vol.% Dispergiermittel und/oder sonstige Hilfsmittel;
- Plastifizieren der Pulvermasse;
- Herstellung eines Grünblechs durch Formgebung der plastifizierten Pulvermasse;
- Optional Glätten des Grünblechs;
- Chemisches und/oder thermisches Entbindern des Grünblechs;
- Herstellen eines Sinterblechs durch Sintern des zumindest teilweise entbinderten Grünblechs bei einer Sintertemperatur von 1100 bis 1500°C;
- Optional Kalibrierwalzen des Sinterblechs;
- Herstellen der Endform des Kollimatorelements durch Bearbeitung, vorzugsweise durch Beizen, Stanzen und/oder Erodieren.
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