WO2012044057A2 - 바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법 - Google Patents

바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법 Download PDF

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주식회사 지메텍
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
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Definitions

  • the present invention relates to a ceramic permeable block composition, a ceramic permeable block using the same, and a method of manufacturing the same. More specifically, the bottom ash generated as a by-product from coal-fired power plants is classified by particle size and mixed with other ceramic compositions.
  • the present invention relates to a ceramic permeable block composition, a porous ceramic permeable block using the same, and a method of manufacturing the same.
  • Permeable blocks can be broadly divided into clay blocks, concrete blocks, and natural stone blocks based on the raw materials used.
  • Clay blocks have the advantages of being environmentally friendly in color and material and in terms of water retention and pore management. However, there are disadvantages in that the permeability is slightly lower than other pitcher blocks and the initial investment cost is burdensome.
  • the concrete block is a packaging material having a high permeability coefficient due to a high porosity and a low water cement ratio.
  • the road surface can be processed in the desired color, and it is designed to penetrate rainwater and make up for the shortcomings of concrete and asphalt concrete that cut off the ground and the ground.
  • Natural stone blocks are paving materials that can raise the level of groundwater by pouring rainwater through gaps by using crushed stone or sand that has been broken into granite, marble, gravel, volcanic rocks, and the like. It has excellent natural texture and color expression, so it has a beautiful feature. However, it is a packaging method in which the permeability is dependent on the construction method rather than the product itself.
  • water-permeable ceramic packaging materials containing wastes such as urban waste are introduced, which have been reported to have more than twice the permeability and three times the strength characteristics of existing concrete permeable blocks, but are also used to prevent high temperature heat treatment or CO 2 leakage. It is estimated that the process cost due to treatment is large.
  • the technical problem to be solved by the present invention is to provide a ceramic permeable block composition using a bottom ash, the bottom ash (bottom ash) generated as a by-product from the coal-fired power plant by particle size and mixed with other ceramic compositions.
  • Another technical problem to be solved by the present invention is to provide a porous ceramic permeable block having high strength and permeability coefficient by introducing continuous open pores into the ceramic permeable block using the composition.
  • Another technical problem to be solved by the present invention is to provide a method of manufacturing a porous ceramic permeable block that can reduce the production cost and preserve the function of the ceramic by applying the molding method used in the existing brick manufacturing process as it is.
  • Ceramic permeable block composition using the bottom ash according to the present invention for achieving the above technical problem Bottom Ash 35.00 wt% to 75.00 wt%, glass powder 10.00wt% to 50.00wt%, glass fiber 3 wt% to 8 wt% and 13.00 wt% to 23.00 wt% of Water Glass, and further comprising 5.00 wt% to 15.00 wt% of any one of stone powder and alumina (Al 2 O 3 ). It is done.
  • Porous ceramic permeable block using the bottom ash according to the present invention for achieving the above another technical problem is made of the composition, the specific gravity is 0.8 to 1.5, the bending strength is 4 MPa or more, the permeability coefficient is To It is characterized by that.
  • a method of manufacturing a porous ceramic permeable block using a bottom ash according to the present invention, (a) mixing the composition, (b) molding the mixed composition, (c) molding Heat treating the dried composition, (d) cooling the heat treated composition, and (e) processing the cooled composition.
  • the ceramic permeable block using the bottom ash according to the present invention has a low specific gravity, good handleability, excellent permeability, and has an advantage of being an environmentally friendly material.
  • the manufacturing method of the ceramic permeable block using the bottom ash according to the present invention the production cost is reduced by the low temperature process has the advantage that it can use the existing brick forming process as it is.
  • FIG. 1 is a photograph of the bottom ash (bottom ash) of the composition forming the ceramic permeable block according to an embodiment of the present invention is separated and selected for each particle size.
  • FIG. 2 is a view showing the strength by particle size of the natural aggregate similar to the bottom ash and basic physical properties.
  • 3 is a view showing the permeability performance of the particle size of the natural aggregate similar to the bottom ash and basic physical properties.
  • FIG. 4 is a view showing the component analysis of the glass powder in the ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a view showing the component analysis of the bottom ash (bottom ash) in the ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a view showing the component analysis of the glass fiber (Glass Fiber) in the ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a view showing the component analysis of the fly ash (fly ash) in the ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a view showing the component analysis of the interceptor of the ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a manufacturing process chart of the porous ceramic permeable block using the ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a photograph of a porous ceramic permeable block prepared according to an embodiment of the present invention.
  • the base material 'bottom ash' is a by-product generated after coal combustion, and is different from fly ash in the form of fine powder collected in a dust collector.
  • fly ash As a result of constant research on the recycling method, it is recycled a lot, but bottom ash is almost entirely disposed of in the treatment plant around the power plant or as roadbed soil around the power plant. As it is used in small quantities, it causes a problem of environmental pollution, and the treatment is emerging as a social problem.
  • the bottom ash which is 15 to 20% of the total ash generated, is semi-permanent, has excellent breathability, water retention, heat retention, and cold retention, and contains a large amount of minerals to help plant growth. Its utilization is expected to increase.
  • FIG. 1 is a photograph of the bottom ash (bottom ash) of the composition forming the ceramic permeable block according to an embodiment of the present invention is separated and selected for each particle size.
  • the bottom ash has a particle size of 2 mm or less, 2 mm to 5 mm, and 5 mm to 12 mm.
  • the particle size of 2mm or less and 2mm to 5mm mainly forms the surface layer of the porous ceramic permeable block according to the present invention, and 5mm to 12mm mainly forms the base layer.
  • 2 and 3 is a view showing the strength and permeability performance of each particle size of natural aggregate similar to the bottom ash and basic physical properties, respectively.
  • bottom ash (Bottom Ash) 35.00 wt% to 75.00 wt%, glass powder 10.00 wt% to 50.00, wt%, glass fiber 3wt% To 8 wt% and 13.00 wt% to 23.00 wt% of Water Glass, and further include 5.00 wt% to 15.00 wt% of any one of stone powder and alumina (Al 2 O 3 ).
  • the glass powder may be replaced with intercrete, and the glass fiber may be replaced with sand.
  • Bottom ash is a by-product of coal burning. It is preferable that the content range is 35wt% to 75wt% of the total composition. If the content is less than 35wt%, the permeability decreases with excessive foaming. If the content exceeds 75wt%, the foaming phenomenon is extremely suppressed while the strength is degraded.
  • a portion of the bottom ash may be replaced with a fly ash.
  • Fly ash is in the form of a fine powder, so when used with the bottom ash can improve the strength. However, if the amount of bottom ash exceeds 20wt%, the foaming phenomenon is extremely suppressed and the pores become smaller, which impairs the permeability performance.
  • the glass powder lowers the softening point to enable foaming at relatively low temperatures, and is used for strength improvement and maintenance by vitrification.
  • the glass powder is applicable to waste glass powder as well as ordinary glass powder.
  • the preferred content range is 10wt% to 50wt%, and less than 10wt%, the strength between the bottom ash is lowered and the strength is weakened. If it exceeds 50wt%, excessive foaming occurs and the surface is vitrified to lower the permeability.
  • the glass powder may be replaced with intercrete.
  • Intercrete is mainly used as a fastener when using cement. Its composition is similar to glass powder, but it is a material with a little calcium oxide (CaO) component among the components of the glass powder, which helps to remove the quicklime component (CaO) contained in the bottom ash or fly ash.
  • CaO calcium oxide
  • Glass fiber is made of fiber by melting and processing glass. It is mainly composed of silicate. The kinds thereof include short fibers, long fibers, optical fibers for image transmission, and the like, depending on the production method and use. Short fibers are simple to manufacture and are made of felt and used as insulation. Long fibers are arranged or fabrics and are widely used in fiber reinforced plastic (FRP) and insulation. Optical fiber is a regular bundle of thousands of hundreds to hundreds of thousands of special structure fibers, when the image is inserted from one end of the bundle is used for various purposes in addition to the fiber scope is transmitted to the other end according to the bending of the fiber.
  • FRP fiber reinforced plastic
  • the present invention is used to cut to a size of 5mm or less rather than to use in the form of cloth for the purpose of improving strength and permeability performance.
  • the preferred content range is 3 wt% to 8 wt%, and less than 3 wt% has a slight effect of improving strength, and when it exceeds 8 wt%, it acts as a factor that hinders its formability when forming a product.
  • One embodiment of the present invention can replace the glass fiber (Glass Fiber) with sand (Sand).
  • Sand is 85% to 90% quartz, 3% to 6% feldspar, other hornblende, mica, garnet, calcite, Magnetite, hematite, etc.
  • the size is generally between 0.05 and 0.50 mm, with 0.25 to 0.50 mm being the largest.
  • the preferred content range is 10wt% to 30wt%. If it is less than 10wt%, the effect is insignificant, and if it exceeds 30wt%, the particle size is smaller than that of the bottom ash, which may degrade the permeability performance.
  • the content range of the intricate is preferably 10 wt% to 50 wt%, which is a level that replaces the glass powder. If the content is less than 10 wt%, such as glass powder, the bonding strength is lowered. Appears and the surface is vitrified to lower the permeability performance.
  • Alumina is a white powder having a specific gravity of 3.965 and a melting point of 2072 ° C., and most aluminas are manufactured through bayer process using bauxite mineral as a raw material.
  • the content range is preferably 5wt% to 15wt% of the total composition. If it is less than 5wt%, the effect of improving strength is insignificant, and if it exceeds 15wt%, the pores become small, resulting in deterioration of permeability performance.
  • the alumina (Al 2 O 3 ) may be replaced with stone powder.
  • the stone powder is recycled from the stone factory, and is a fine powder having an average particle size of 1 ⁇ m or less, and when the heat treatment temperature is 800 ° C. or lower, it can replace the alumina and lower the production cost.
  • the content range of the stone powder is preferably 5wt% to 15wt% of the whole composition, like alumina, and less than 5wt% is insignificant in strength improvement effect, and if it exceeds 15wt%, the pore becomes small, leading to deterioration of permeability performance.
  • Water glass is the most widely used inorganic compound among water-soluble silicates. It is a compound in which alkali metal is combined with silicon dioxide (SiO 2 ) in various molar ratios, such as sodium silicate, potassium silicate, lithium silicate, and water of about 10% to 30% by itself. It includes. Water Glass is made by melting high-purity sand with sodium carbonate (Na 2 CO 3 ) or potassium carbonate (K 2 CO 3 ) at 1100 ⁇ 1200 °C.
  • the content range of the water glass used in the present invention is preferably 13wt% to 23wt% of the total composition, if less than 13wt% there is a possibility of deterioration in strength by weakening the bonding strength between the bottom ash, falling foaming force, If it exceeds 23 wt%, surface vitrification by excessive foaming proceeds, leading to deterioration of the permeability performance.
  • the porous ceramic permeable block made of the above-described composition has a specific gravity of 0.8 to 1.5, a flexural strength of 4 MPa or more, and a permeability coefficient. To It was confirmed that it was.
  • Fig. 2 shows the results of component analysis of each of the " and "
  • the glass powder is 62.50 wt% to 72.50 wt% of silicon dioxide (SiO 2 ), 9.75 wt% to 22.30 wt% of calcium oxide (CaO), and 8.00 wt% to sodium oxide (Na 2 O). 13.70wt% and other magnesium oxide (MgO), alumina (Al 2 O 3 ), potassium oxide (K 2 O) and the like 3.8wt% to 7.2wt%.
  • SiO 2 silicon dioxide
  • CaO calcium oxide
  • Na 2 O sodium oxide
  • MgO magnesium oxide
  • Al 2 O 3 alumina
  • K 2 O potassium oxide
  • the bottom ash includes 43.5 wt% of silicon dioxide (SiO 2 ), 22.4 wt% of alumina (Al 2 O 3 ), and 5.15 wt% of iron dioxide (Fe 2 O).
  • the total content of the three components is 70 wt% or more.
  • Other components include calcium oxide (CaO), potassium oxide (K 2 O) and magnesium oxide (MgO).
  • the glass fiber is 52wt% to 56wt% silicon dioxide (SiO 2 ), 12wt% to 16wt% alumina (Al 2 O 3 ), calcium oxide (CaO) 12wt% to 20wt %, 5 wt% to 10 wt% of barium trioxide (B 2 O 3 ), and 2 wt% to 8 wt% of other magnesium oxide (MgO).
  • the fly ash includes 54.5 wt% of silicon dioxide (SiO 2 ), 21.1 wt% of alumina (Al 2 O 3 ), and 3.49 wt% of iron trioxide (Fe 2 O 3 ). Like the bottom ash, the sum of the three components contains more than 70wt%. Others include calcium oxide (CaO), sulfur trioxide (SO 3 ), phosphorus pentoxide (P 2 O 5 ), titanium dioxide (TiO 2 ), sodium oxide (Na 2 O), strontium oxide (SrO), barium oxide (BaO) Contains ingredients.
  • Intercrete includes 62.40 wt% of silicon dioxide (SiO 2 ), 22.5 wt% of calcium oxide (CaO), and 7.70 wt% of sodium oxide (Na 2 O).
  • FIG 9 is a manufacturing process diagram of a porous ceramic permeable block using a ceramic permeable block composition according to an embodiment of the present invention
  • Figure 10 is a photograph of a porous ceramic permeable block prepared according to an embodiment of the present invention.
  • the porous bottom ash ceramic permeable block manufacturing method according to the present invention includes a mixing step (S410), a forming step (S420), a heat treatment step (S430), a cooling step (S440), and a processing step (S450). do.
  • Mixing step (S410) is a step of mixing the above-described composition in a predetermined weight ratio.
  • the inorganic pigment may be further mixed when the surface layer composition is mixed.
  • the bottom ash is selectively separated into 2 mm or less, 2 mm to 5 mm, 5 mm to 12 mm, and 12 mm or more according to the particle size, and then mixed at an appropriate mixing ratio and applied to the surface layer and substrate of the permeable block. .
  • the bottom ash having a particle size of 5 mm or less may be mixed to form a surface layer and a base layer based on the cross section of the permeable block, and the bottom ash having a particle size of 5 mm to 12 mm or less may be additionally mixed to the substrate.
  • An embodiment of the present invention may further mix bottom ash having a particle size of 1 mm or less or 2 mm or less at an appropriate mixing ratio in each of the base layer and the surface layer in order to increase the binding force between the particle sizes, or use another binder.
  • a particle size of 5 mm or less is used as a basis for both the base layer and the surface layer, but the particle size of 2 mm or less is mixed at an appropriate mixing ratio, and the thickness ratio of the base layer and the surface layer is 4: 1 to ensure permeability and strength. do.
  • the thickness ratio between the base layer and the surface layer is 3: 1, the strength is good, but there is a possibility that the strength of the permeation performance is deteriorated.
  • the permeability is good but the strength may be deteriorated.
  • the bottom ash having a particle size of 1mm or less can be used for the base and surface of the permeation block to secure the strength and increase the utilization of the bottom ash.
  • the amount of the bottom ash is limited to about 20% of the total bottom ash. This is because when it contains 20% or more, the pores become smaller, which degrades the permeability.
  • Forming step (S420) is a step of molding the mixed composition can be used as it is the process of molding the brick in the existing brick factory. That is, the mixed composition is put into a mold in the form of a brick, and is press-molded at a pressure of 1 to 30 tons using a hydraulic press. At this time, the composition to be used for the base layer is first put into the mold and press-molded, and the composition to be used for the surface layer is put into the mold again and press-molded.
  • Heat treatment step (S430) is a step of calcining and foaming the molded composition by heat treatment.
  • the heat treatment temperature here is a relatively low temperature of 600 °C to 1000 °C brings a reduction in the manufacturing cost.
  • Cooling step (S440) is a step of cooling the heat-treated molded body is preferable to natural cooling, but in mass production may be reduced by applying a forced air cooling in consideration of the process rotation rate and the like.
  • Subsequent processing step (S450) is a step of equalizing the dimensions of the permeable block is completed by cutting or polishing the molded body to suit its use.
  • the porous ceramic permeable block manufactured as described above is capable of maintaining a continuous open pore structure appropriately and having excellent strength and permeability, and maintaining natural texture and color similarly.

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Abstract

본 발명은 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 석탄 화력발전소에서 부산물로 발생하는 바텀 애쉬(bottom ash)를 입도별로 구분하고 이를 다른 세라믹 조성물과 혼합하여 만든 바텀 애쉬(bottom ash)를 이용한 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법
본 발명은 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 석탄 화력발전소에서 부산물로 발생하는 바텀 애쉬(bottom ash)를 입도별로 구분하고 이를 다른 세라믹 조성물과 혼합하여 만든 세라믹 투수 블록 조성물과 이를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 및 그 제조방법에 관한 것이다.
근래에 들어 우리나라는 UN 산하기구인 국제인구행동연구소(PAI)에서 물 부족국가로 분류될 정도로 물의 수요가 공급을 초과하고 있다. 이러한 문제로 인해 건천이 생겨나고 있으며 생물 서식지 파괴, 악취발생 및 도심 열섬화 현상 등이 심화되고 있다.
게다가, 도시화가 급속도로 진행되면서 각종 건물, 차도, 보도 등에 의해 지표의 포장률이 증가됨에 따라, 우기에는 갑자기 많은 양의 우수가 하수도나 하천으로 배출되어 하수의 역류 또는 하천이 범람하게 되는 문제가 발생하게 되었고, 건기에는 하천으로 유입되는 우수의 양이 적어 수질이 악화되고 지하수가 고갈되는 문제가 발생하게 되었다.
이러한 문제들의 원인은 포장재 내로 물이 들어가면 지반이 약화되어 포장 파손이 쉽게 일어난다고 하여 대부분의 포장을 불투수성 재료로 사용해 왔기 때문이다. 결국 상술한 문제들을 개선하기 위한 근본적인 해결책은 물을 투수시켜 지하로 보내는 방법, 즉 투수 블록의 활용도를 높이는 것이다.
투수 블록은 그 사용 원료를 기준으로 크게 점토 블록, 콘크리트 블록, 자연석 블록으로 나눌 수 있다.
점토 블록은, 그 색상과 재질이 친환경적이고 보수성 및 기공 관리 측면에서 유리한 장점이 있다. 그러나 타 투수 블록에 비해 투수력이 다소 떨어지고 초기 투자비용이 부담스럽다는 단점이 있다.
콘크리트 블록은, 공극률을 높이고 물시멘트비를 낮춘 것으로 투수계수가 높은 포장재이다. 도로표면을 원하는 색상으로 처리 가능하며, 땅위와 땅속을 단절시키는 콘크리트, 아스콘의 단점을 보완, 빗물 등이 스며들 수 있도록 설계되었다. 그러나 콘크리트 원료라는 점이나 그 시공법에 따라 환경에 영향을 끼칠 수 있다는 단점이 있다.
자연석 블록은, 화강석, 대리석, 자갈, 화산석 등의 폐석에 깬 쇄석이나 모래 등을 사용해서 틈새로 빗물을 투수시켜 지하수의 수위를 높일 수 있는 포장재이다. 천연질감 및 색상 발현이 우수하므로 미관이 수려한 특징이 있으나 그 자체가 제품이기보다는 그 시공법에 따라 투수성능이 좌우되는 포장 방법이다.
기타, 도시 쓰레기 등 폐기물을 주원료로 하는 투수성 세라믹 포장재가 소개되고 있는데, 기존 콘크리트 투수 블록의 2배 이상의 투수성과 3배 이상의 강도 특성을 가진다고 보고되고 있으나, 고온 열처리 혹은 CO2 유출 방지를 위한 플라즈마 처리 등에 의한 공정비용이 클 것으로 추정된다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 석탄 화력발전소에서 부산물로 발생하는 바텀 애쉬(bottom ash)를 입도별로 구분하고 이를 다른 세라믹 조성물과 혼합한, 바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록 조성물을 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 다른 기술적 과제는, 상기 조성물을 이용하여 세라믹 투수블록의 내부에 연속 개기공을 도입함으로써 강도와 투수계수가 높은, 다공성 세라믹 투수 블록을 제공하는데 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 기술적 과제는, 기존 벽돌 제작 공정 시 이용된 성형법을 그대로 적용함으로써 생산원가를 낮추고 세라믹 고유의 기능을 보전할 수 있는, 다공성 세라믹 투수 블록의 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록 조성물은, 바텀 애쉬(Bottom Ash) 35.00 wt% 내지 75.00 wt%, 유리분말 10.00wt% 내지 50.00wt%, 유리섬유(Glass Fiber) 3wt% 내지 8wt% 및 물유리(Water Glass) 13.00 wt% 내지 23.00 wt%를 포함하되, 석분(石粉) 및 알루미나(Al2O3) 중 어느 하나를 5.00wt% 내지 15.00wt% 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록은, 상기 조성물로 이루어지되, 비중은 0.8 내지 1.5 이고, 휨강도는 4 MPa 이상이며, 투수 계수는
Figure PCTKR2011007136-appb-I000001
내지
Figure PCTKR2011007136-appb-I000002
인 것을 특징으로 한다.
상기 또 다른 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록의 제조방법은, (a) 상기 조성물을 혼합하는 단계, (b) 혼합된 조성물을 성형하는 단계, (c) 성형된 조성물을 열처리하는 단계, (d) 열처리된 조성물을 냉각하는 단계 및 (e) 냉각된 조성물을 가공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록은, 비중이 낮아 취급성이 좋고, 투수 성능이 우수하며, 친환경 소재이라는 장점이 있다. 또한 본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 세라믹 투수 블록의 제조방법은, 저온공정으로 생산원가가 절감되고 기존 벽돌성형 공정을 그대로 이용할 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록을 이루는 조성물 중 바텀 애쉬(bottom ash)를 각 입도별로 분리 선별한 사진이다.
도 2는 바텀 애쉬와 기본 물성이 비슷한 천연 골재의 입도별 강도를 나타내는 도면이다.
도 3은 바텀 애쉬와 기본 물성이 비슷한 천연 골재의 입도별 투수 성능을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물 중 유리분말의 성분분석을 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물 중 바텀 애쉬(bottom ash)의 성분분석을 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물 중 유리섬유(Glass Fiber)의 성분분석을 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물 중 플라이 애쉬(fly ash)의 성분분석을 나타내는 도면이다.
도 8은 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물 중 인터크리터의 성분분석을 나타내는 도면이다.
도 9는 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물을 이용한 다공성 세라믹 투수 블록의 제조 공정도이다.
도 10은 본 발명의 일실시 예에 따라 제조된 다공성 세라믹 투수 블록의 사진이다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시 예를 도면을 참조하여 상세히 설명하도록 한다.
본 발명에 따른 다공성 세라믹 투수 블록에 있어서, 기본재료인 '바텀 애쉬(bottom ash)'는 석탄 연소 후 발생되는 부산물로써, 집진기에서 포집되는 미세한 분말 형태의 플라이 애쉬(fly ash)와는 다르다.
플라이 애쉬(fly ash)의 경우는 그 재활용방안에 대해서 꾸준한 연구를 수행한 결과, 많이 재활용되고 있지만, 바텀 애쉬(bottom ash)는 거의 대부분이 발전소 주변 처리장에 단순 폐기 매립되거나 발전소 주변의 노반 성토재로써 소량 사용되는 있는 실정이어서 환경오염의 문제를 야기하게 되어 그 처리가 사회적인 문제로 대두되고 있다.
그러나 총 석탄회 발생량의 15 내지 20%인 바텀 애쉬는 수명이 반영구적이고 통기성, 보수력, 보온, 보냉성 등이 우수하며, 식물 성장에 도움이 되는 다량의 미네랄을 함유하고 있어 이에 관한 연구가 충분히 이루어지면 그 활용도가 높아질 것으로 예상된다.
도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록을 이루는 조성물 중 바텀 애쉬(bottom ash)를 각 입도별로 분리 선별한 사진이다.
바텀 애쉬의 기본 물성은 천연 골재와 거의 비슷하므로 바텀 애쉬의 입도를 선별함에 있어서 "단입도 골재에 따른 투수 콘크리트의 투수성능에 관한 실험적 연구"(한국콘크리트학회 2008년도 춘계 학술박표회 제20권 1호) 라는 논문을 참고하였다.
도 1을 참고하면, 바텀 애쉬의 입도는 2mm 이하인 것, 2mm 내지 5mm인 것 및 5mm 내지 12mm인 것으로 분리 선별되어 진다. 그리고 입도가 2mm 이하인 것과 2mm 내지 5mm인 것은 본 발명에 따른 다공성 세라믹 투수 블록의 표층(表層)을 주로 형성하고, 5mm 내지 12mm인 것은 기층(基層)을 주로 형성한다.
도 2 및 도 3은 바텀 애쉬와 기본 물성이 비슷한 천연 골재의 입도별 강도 및 투수성능을 각각 나타내는 도면이다.
도 2와 도 3을 참고하면, 천연 골재는 입도 크기가 작아질수록 강도는 증가하나, 투수 계수는 감소하는 것을 볼 수 있다. 이는 바텀 애쉬에도 적용될 수 있으며, 따라서 적절한 입도 구성을 추출한다면 투수 성능과 강도를 동시에 만족하는 투수 블록의 제조가 가능하다.
본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록을 이루는 조성물은, 바텀 애쉬(Bottom Ash) 35.00 wt% 내지 75.00 wt%, 유리분말 10.00 wt% 내지 50.00,wt%, 유리섬유(Glass Fiber) 3wt% 내지 8wt% 및 물유리(Water Glass) 13.00 wt% 내지 23.00 wt%를 포함하되, 석분(石粉) 및 알루미나(Al2O3) 중 어느 하나를 5.00wt% 내지 15.00wt% 더 포함한다. 본 발명의 일실시 예는 상기 유리분말을 인터크리트(Intercrete)로 대치할 수 있고, 상기 유리섬유(Glass Fiber)를 모래(Sand)로 대치할 수도 있다.
바텀 애쉬는 석탄 연소 후 발생되는 부산물이다. 함량범위는 전체 조성물의 35wt% 내지 75wt%인 것이 바람직하며, 35wt% 미만이면 과대 발포와 함께 투수 성능이 떨어지고, 75wt%를 초과하면 발포 현상이 극도로 억제되면서 강도가 열화된다.
본 발명의 일실시 예는 상기 바텀 애쉬의 일부를 플라이 애쉬로 대치할 수 있다. 플라이 애쉬는 미세한 분말 형태이므로 바텀 애쉬와 함께 사용하는 경우 강도를 개선시킬 수 있다. 그러나 바텀 애쉬의 사용량에서 20wt%를 초과한다면 발포 현상이 극도로 억제되면서 기공이 작아져 투수 성능이 열화된다.
유리분말은 연화점을 낮춰 비교적 낮은 온도에서도 발포가 가능하도록 하며 유리화에 의한 강도 개선 및 유지를 위해 사용된다. 상기 유리분말은 일반 유리 분말뿐만 아니라 폐유리 분말도 적용 가능하다. 바람직한 함량범위는 10wt% 내지 50wt%이며, 10wt% 미만이면 바텀 애쉬간 결합력이 떨어져 강도가 약화되며, 50 wt%를 초과하면 과대 발포 현상이 나타나고 표면이 유리화되어 투수 성능을 낮춘다.
본 발명의 일실시 예는 상기 유리분말을 인터크리트(Intercrete)로 대치할 수 있다. 인터크리트(Intercrete)는 시멘트 사용 시 급결제로 주로 사용된다. 그 성분은 유리 분말과 비슷하나, 유리 분말의 성분 중 산화칼슘(CaO) 성분이 조금 많은 재료로써, 바텀 애쉬나 플라이 애쉬에 함유된 생석회 성분(CaO)을 제거하는데 도움이 된다.
유리섬유(Glass Fiber)는 유리를 용융ㆍ가공하여 섬유모양으로 만든 것으로 규산염을 주성분으로 한다. 그 종류는 제법 및 용도에 따라 단섬유, 장섬유 및 화상전송용의 광학섬유 등이 있다. 단섬유는 제조도 간단하고 펠트처럼 만들어 단열재로 이용하며, 장섬유는 가지런히 배열하거나 직물로 만들어서 섬유강화플라스틱(FRP), 절연재 등에 널리 사용된다. 광학섬유는 수천 개 내지 수십만 개 정도의 특수구조를 가진 섬유를 규칙적으로 묶은 것으로서, 다발의 한쪽 끝에서 화상을 넣으면 섬유의 굴곡에 따라 다른 쪽 끝으로 전송되는 파이버스코프 외에도 다양한 용도로 쓰인다.
본 발명에서는 강도 향상 및 투수 성능 유지 등의 목적으로 옷감 형태의 직물 형태로 사용하기 보다는 5mm이하 크기로 절단하여 사용한다. 바람직한 함량범위는 3 wt% 내지 8 wt%가 이며, 3 wt% 미만이면 강도 개선의 효과가 미약하고, 8 wt%를 초과하면 제품 성형 시 그 성형성을 방해하는 요소로 작용한다.
본 발명의 일실시 예는 상기 유리섬유(Glass Fiber)를 모래(Sand)로 대치할 수 있다. 모래(Sand)는 석영(石英)이 85% 내지 90%, 장석(長石)이 3% 내지 6%와 기타 각섬석(角閃石), 운모(雲母), 석류석(石榴石), 방해석(方解石), 자철광, 적철광 등으로 되어있다. 그 크기는 대체적으로 0.05~0.50mm사이에 있으며 0.25~0.50mm가 가장 많다. 유리섬유와 같이 투수 블록의 강도 개선의 목적으로 사용되고 바람직한 함량범위는 10wt% 내지 30wt% 이다. 10wt% 미만이면 그 효과가 미약하고, 30wt%를 초과하면 입도가 바텀 애쉬에 비해 작아 투수 성능을 열화 시킬 수 있다.
인터크리트의 함량범위는 유리 분말을 대치하는 수준인 10 wt% 내지 50 wt%가 바람직하며, 유리 분말과 같이 10 wt% 미만이면 결합력이 떨어져 강도가 저하되고, 50 wt%를 초과하면 과대 발포 현상이 나타나고 표면이 유리화되어 투수 성능을 낮춘다.
알루미나(Al2O3)는 비중이 3.965이며, 용융점이 2072℃인 백색의 분말로써 대부분의 알루미나는 보오크사이트(bauxite) 광물을 원료로 하여 베이어(Bayer) 공정을 통하여 제조되어 진다. 본 발명에서는 다공성 세라믹 투수 블록의 강도를 증가시킬 목적으로 사용되며, 함량범위는 전체 조성물의 5wt% 내지 15wt%가 바람직하다. 5wt% 미만이면 강도 개선 효과가 미미하고, 15 wt%를 초과하면 기공이 작아져 투수 성능의 열화를 초래한다.
본 발명의 일실시 예는 상기 알루미나(Al2O3)를 석분(石粉)으로 대치할 수 있다. 석분은 석재 공장에서 배출되어 버려지는 것을 재활용한 것으로서, 평균 입자크기가 1㎛ 이하인 미세한 분말로써 열처리 온도가 800℃ 이하일 경우 알루미나를 대치하여 생산원가를 낮출 수 있다.
석분의 함량범위는 알루미나와 마찬가지로 전체 조성물의 5wt% 내지 15wt% 가 바람직하며, 5wt% 미만이면 강도 개선 효과가 미미하고 15 wt%를 초과하면 기공이 작아져 투수 성능의 열화를 초래한다.
물유리(Water Glass)는 수용성 규산염 중 가장 널리 사용되고 있는 무기 화합물이다. 이는 알카리 금속이 이산화규소(SiO2)와 다양한 몰비로 결합한 화합물로써 규산나트륨(Sodium Silicate), 규산칼륨(Potassium Silicate), 리튬 실리케이트(Lithium Silicate) 등이 있으며 자체적으로 10% 내지 30% 정도의 물을 포함하고 있다. 물유리(Water Glass)는 순도 높은 모래를 탄산나트륨(Na2CO3) 또는 탄산칼륨(K2CO3)과 함께 1100~1200℃에서 용융시켜 만들어 진다.
본 발명에 사용된 물유리(Water Glass)의 함량범위는 전체 조성물의 13wt% 내지 23 wt%인 것이 바람직하며, 13 wt% 미만이면 발포력이 떨어져 바텀 애쉬간 결합력이 약화되어 강도 열화 가능성이 있고, 23 wt%를 초과하면 과대 발포에 의한 표면 유리화가 진행되어 투수 성능의 열화를 초래한다.
이와 같이 상술한 조성물로 이루어진 다공성 세라믹 투수 블록은 비중은 0.8 내지 1.5 이고, 휨강도는 4 MPa 이상이며, 투수 계수는
Figure PCTKR2011007136-appb-I000003
내지
Figure PCTKR2011007136-appb-I000004
인 것을 확인할 수 있었다.
도 4, 도 5, 도 6, 도 7 및 도 8은 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물인 유리분말, 바텀 애쉬(bottom ash), 유리섬유(Glass Fiber), 플라이 애쉬(fly ash) 및 인터크리트(intercrete) 각각의 성분분석 결과를 나타내는 도면이다.
도 4를 참고하면, 유리분말은 이산화규소(SiO2)를 62.50wt% 내지 72.50 wt%, 산화칼슘(CaO)을 9.75wt% 내지 22.30 wt% 및 산화나트륨(Na2O)을 8.00wt% 내지 13.70wt% 포함하고 있으며, 기타 산화마그네슘(MgO), 알루미나(Al2O3), 산화칼륨(K2O) 등을 3.8wt% 내지 7.2wt% 포함하고 있다.
또한 도 5를 참고하면, 바텀 애쉬(Bottom ash)는 이산화규소(SiO2)를 43.5wt%, 알루미나(Al2O3)를 22.4wt% 및 이산화철(Fe2O)을 5.15wt% 포함하고 있으며, 세 성분의 합이 70wt% 이상 함유되어 있다, 기타 산화칼슘(CaO), 산화칼륨(K2O), 산화마그네슘(MgO) 등의 성분을 포함하고 있다.
또한 도 6을 참고하면, 유리섬유(Glass Fiber)는 이산화규소(SiO2)를 52wt% 내지 56wt%, 알루미나(Al2O3)를 12wt% 내지 16wt%, 산화칼슘(CaO) 12wt% 내지 20wt%, 삼산화바륨(B2O3) 5wt% 내지 10wt%, 기타 산화마그네슘(MgO) 2wt% 내지 8wt% 등의 성분을 포함하고 있다.
또한 도 7을 참고하면, 플라이 애쉬(Fly ash)는 이산화규소(SiO2)를 54.5wt%, 알루미나(Al2O3)를 21.1wt% 및 삼산화철(Fe2O3)을 3.49wt% 포함하고 있으며, 바텀 애쉬와 같이 세 성분의 합이 70wt% 이상 함유되어 있다. 기타 산화칼슘(CaO), 삼산화황(SO3), 오산화인(P2O5), 이산화티타늄(TiO2), 산화나트륨(Na2O), 산화스트론튬(SrO), 산화바륨(BaO) 등의 성분을 포함하고 있다.
또한 도 8을 참고하면, 인터크리트(Intercrete)는 이산화규소(SiO2)를 62.40wt%, 산화칼슘(CaO)을 22.5wt% 및 산화나트륨(Na2O)을 7.70wt% 포함하고 있다.
도 9는 본 발명의 일실시 예에 따른 세라믹 투수 블록 조성물을 이용한 다공성 세라믹 투수 블록의 제조 공정도이며, 도 10은 본 발명의 일실시 예에 따라 제조된 다공성 세라믹 투수 블록의 사진이다.
도 9를 참조하면, 본 발명에 따른 다공성 바텀 애쉬 세라믹 투수 블록 제조방법은 혼합 단계(S410), 성형 단계(S420), 열처리 단계(S430), 냉각 단계(S440) 및 가공 단계(S450)를 포함한다.
혼합단계(S410)는 상술한 조성물들을 소정의 중량비로 혼합하는 단계이다. 이때 여러 가지 색상을 도입하기 위해 표층 조성물 혼합 시 무기 안료를 추가 혼합할 수도 있다.
이 때, 바텀 애쉬를 그 입도에 따라 2mm 이하, 2mm 내지 5mm, 5mm 내지 12mm 및 12mm 이상으로 선별 분리한 후, 이를 적절한 혼합비로 혼합하여 투수 블록의 표층(表層)과 기층(基層)에 적용한다.
즉 입도가 5mm 이하인 바텀 애쉬는 투수 블록의 단면을 기준으로 표층(表層)및 기층(基層)을 이루도록 혼합하되, 입도가 5mm 내지 12mm 이하인 바텀 애쉬를 기층에 추가적으로 혼합할 수 있다.
여기서, 구성 입도가 커짐에 따라 투수 성능은 좋으나 입도 간 결합력이 약해져 강도가 열화될 가능성이 있다. 본 발명의 일실시 예는 입도 간 결합력을 증가시키기 위하여 입도가 1mm 이하 또는 2mm 이하인 바텀 애쉬를 기층과 표층 각각에 적정 혼합비로 추가 혼합하거나 다른 결합제를 사용할 수 있다.
바람직하게는, 기층 및 표층 모두에 5mm 이하인 입도를 기본으로 사용하되 여기에 2mm 이하 입도 크기를 적정 혼합비로 혼합하며, 기층과 표층의 두께비를 4:1의 비율로 하여 투수 성능과 동시에 강도를 확보한다. 여기서 기층과 표층의 두께비가 3:1인 경우, 강도는 좋으나 투수 성능의 강도 열화 가능성이 있으며, 5:1인 경우, 그 반대로 투수 성능은 좋으나 강도 열화 가능성이 있다.
특히 입도가 1mm 이하인 바텀 애쉬는 강도를 확보하고, 바텀 애쉬의 활용도를 높이기 위해 투수 블록의 기층과 표층에 사용할 수 있지만 그 사용량은 총 바텀 애쉬의 사용량 대비 최대 20% 정도로 제한한다. 이는 20% 이상 함유할 경우 기공이 작아져 투수 성능을 열화시키기 때문이다.
성형 단계(S420)는 상기 혼합된 조성물을 성형하는 단계로써 기존 벽돌 공장에서 벽돌을 성형하는 공정을 그대로 이용할 수 있다. 즉, 혼합된 조성물을 벽돌 형태의 틀(Mold)에 넣고 유압프레스를 이용하여 1 내지 30톤의 압력으로 가압 성형한다. 이때, 먼저 기층에 사용될 조성물을 틀에 넣고 가압 성형한 후 표층에 사용될 조성물을 다시 틀에 넣고 가압 성형한다.
열처리 단계(S430)는 상기 성형된 조성물을 열처리하여 소성 및 발포하는 단계이다. 여기서 열처리 온도는 600℃ 내지 1000℃의 비교적 저온으로 제조 단가의 절감을 가져온다.
냉각단계(S440)는 상기 열처리된 성형체를 냉각하는 단계로써 자연 냉각함이 바람직하나 대량 생산 시에는 공정 회전률 등을 고려하여 강제 공냉식을 적용하여 그 시간을 단축시킬 수도 있다.
후속 가공단계(S450)는 투수 블록의 치수를 균일화하는 단계로써 그 사용처에 맞게 성형체를 절단 혹은 연마 가공하여 완성한다.
이와 같이 제조된 다공성 세라믹 투수 블록은, 연속적인 개기공 조직이 적절히 생성되어 강도와 투수 성능 등이 우수하고 자연석질감과 색상을 유사하게 유지할 수 있다.
이상에서는 본 발명에 대한 기술사상을 첨부 도면과 함께 서술하였지만 이는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시적으로 설명한 것이지 본 발명을 한정하는 것은 아니다. 또한 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 이라면 누구나 본 발명의 기술적 사상의 범주를 이탈하지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 모방이 가능함은 명백한 사실이다.

Claims (17)

  1. 세라믹 투수 블록 조성물에 있어서,
    바텀 애쉬(Bottom Ash) 35.00wt% 내지 75.00wt%;
    유리분말 10.00wt% 내지 50.00wt%;
    유리섬유 3.00wt% 내지 8.00wt%;및
    물유리(Water Glass) 13.00 wt% 내지 23.00 wt%를 포함하되,
    석분(石粉) 및 알루미나(Al2O3) 중 어느 하나를 5.00wt% 내지 15.00wt% 더 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  2. 세라믹 투수 블록 조성물에 있어서,
    바텀 애쉬(Bottom Ash) 35.00wt% 내지 75.00wt%;
    인터크리트(Intercrete) 10.00wt% 내지 50.00wt%;
    유리섬유 3.00wt% 내지 8.00wt%; 및
    물유리(Water Glass) 13.00 wt% 내지 23.00 wt%를 포함하되,
    석분(石粉) 및 알루미나(Al2O3) 중 어느 하나를 5.00wt% 내지 15.00wt% 더 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 유리 섬유를 모래(Sand)로 대치하되,
    상기 모래(Sand)의 사용량은,
    10wt% 내지 30wt%인 것을 특징으로 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 바텀 애쉬의 일부를 플라이 애쉬(Fly Ash)로 대치하되,
    상기 플라이 애쉬의 사용량은,
    상기 바텀 애쉬의 사용량의 20wt% 미만으로 하는 것을 특징으로 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 바텀 애쉬는,
    이산화 규소(SiO2) 43.5wt%;
    알루미나(Al2O3) 22.4wt%; 및
    이산화철(Fe2O) 5.15wt%를 기본 성분으로 하며,
    상기 기본 성분에 산화칼슘(CaO), 산화칼륨(K2O) 및 산화마그네슘(MgO)에서 선택된 하나 또는 그 이상의 성분을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 유리분말은,
    이산화규소(SiO2) 62.50wt% 내지 72.50wt%;
    산화칼슘(CaO) 9.75wt% 내지 22.30wt%; 및
    산화나트륨(Na2O) 8.00wt% 내지 13.70wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 유리분말은,
    폐유리 분말인 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  8. 제 1 항에 있어서, 상기 유리섬유(Glass Fiber)는,
    이산화규소(SiO2) 52wt% 내지 56wt%;
    알루미나(Al2O3) 12wt% 내지 16wt%;
    산화칼슘(CaO) 12wt% 내지 20wt%;
    삼산화바륨(B2O3) 5wt% 내지 10wt%; 및
    산화마그네슘(MgO) 2wt% 내지 8wt%를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  9. 제 2 항에 있어서, 상기 인터크리트(Intercrete)는,
    이산화규소(SiO2) 62.40wt%;
    산화칼슘(CaO) 22.50wt%; 및
    산화나트륨(Na2O) 7.70wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  10. 제 3 항에 있어서, 상기 플라이 애쉬(Fly Ash)는,
    이산화규소(SiO2) 54.5wt%;
    알루미나(Al2O3) 21.1wt%; 및
    삼산화철(Fe2O3) 3.49wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 조성물.
  11. 세라믹 투수 블록에 있어서,
    제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 조성물로 이루어지되,
    비중은 0.8 내지 1.5 이고, 휨강도는 4 MPa 이상이며, 투수 계수는
    Figure PCTKR2011007136-appb-I000005
    내지
    Figure PCTKR2011007136-appb-I000006
    인 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 조성물 중 바텀 애쉬의 입도가 5mm 이하인 것은 투수 블록의 표층(表層)과 기층(基層)을 이루고, 상기 조성물 중 바텀 애쉬의 입도가 5mm 내지 12mm인 것은 상기 기층(基層)을 이루되,
    상기 기층(基層)과 상기 표층(表層)의 두께비가 4 : 1인 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록.
  13. 세라믹 투수 블록의 제조방법에 있어서,
    (a) 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 조성물을 혼합하는 단계;
    (b) 혼합된 조성물을 성형하는 단계;
    (c) 성형된 조성물을 열처리하는 단계;
    (d) 열처리된 조성물을 냉각하는 단계; 및
    (e) 냉각된 조성물을 가공하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서, 상기 (a) 단계는,
    상기 조성물 중 바텀 애쉬의 입도가 5mm 이하인 것은 투수 블록의 표층(表層)과 기층(基層)을 이루도록 혼합하고, 상기 조성물 중 바텀 애쉬의 입도가 5mm 내지 12mm인 것은 상기 기층(基層)을 이루도록 혼합하는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 기층과 상기 표층의 두께비가 4 : 1인 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 제조방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 조성물 중 바텀 애쉬의 입도가 1mm 이하인 것은 총 바텀 애쉬의 사용량의 20% 미만으로 하는 것은 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 제조방법.
  17. 제 13 항에 있어서, 상기 (c) 단계는,
    열처리 온도가 600℃ 내지 1000℃이며 열처리 시간이 1시간 내지 6시간인 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 투수 블록 제조방법.
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