CN105967523A - 一种釉用熔块及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种釉用熔块及其制造方法，其原料按质量百分比包括如下组分：20～30％钾长石、3～6％硅灰石、4～8％生滑石、5～8％碳酸钡、15～20％方解石、18～22％石英、10‑14％氧化铝、2～4％氧化锌、1～3％碳酸钾、1～2％碳酸锶。和现有技术相比，本发明提供的釉用熔块，其具有较好的通配性，将其做为熔剂加入釉料中，可以大幅提升烧后釉的耐磨性能，而且釉面的光泽度和平整性都较高，特别适用于公共场合地砖表面的保护装饰使用。

Description

一种釉用熔块及其制造方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种釉用熔块及其制造方法。

背景技术

釉是一种玻璃态的物质，其通过釉料经过高温烧结形成。通常将釉料经过球磨后制成浆料布施于陶瓷坯体表面，然后进行高温烧结。

釉层具有防污、耐磨、装饰等多重功效。但因其为玻璃态物质，通常耐磨性能无法满足地面装饰等对磨损有较高需求的区域使用。因此在公共空间的地面装修，通常采用花岗岩类石材或耐磨度较高的抛光砖，而有釉砖则较少使用。

鉴于以上问题，需要研制提高釉料耐磨度的方法。釉用熔块也是一种玻璃态物质，其在釉料组分中主要作用是做为熔剂，调节釉料的烧成温度，同时使得釉料具有较好的外观效果，例如平整度光泽度等。

是否可以通过对釉料组分进行改良，进而提高使用其釉料的耐磨性能成为建筑陶瓷领域技术人员研发的方向。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本发明提供一种釉用熔块及其制造方法。在熔块原料组分中使用较大量的氧化铝，而且使用稀土碳酸盐和氧化锌作为熔剂，使熔块具有较高的透明度和耐磨性能，而且碳酸盐的使用，在熔块熔融过程中会充分排气，无封闭气泡在熔块中，这进一步使得后续釉层中无针孔等因排气问题造成的缺陷。熔块中还使用碳酸锶，加入量为1～2％，使得在不增加釉层的孔隙度的同时，可有效提高釉的耐磨性，进一步改善透明釉的韧度和硬度，并且还改善了高温面釉的熔融性能，获得良好的透明性和光泽度。

具体地，一种釉用熔块，其原料按质量百分比包括如下组分：20～30％钾长石、3～6％硅灰石、4～8％生滑石、5～8％碳酸钡、15～20％方解石、18～22％石英、10-14％氧化铝、2～4％氧化锌、1～3％碳酸钾、1～2％碳酸锶。

优选地，在上述釉熔块中，其原料中含有质量百分数≤0.2％的锆元素。

所述锆元素可以通过氧化锆、硅酸锆等矿物原料引入。

引入锆元素可以进一步提升后续使用此种熔块的耐磨性能，但因锆具有乳浊效果，因此不能引入过多，否则会影响后续使用此种釉用熔块的釉料的透明度。

一种制造上述釉用熔块的方法，其包括如下步骤：

(1)称料，按照如下原料质量百分比称量原料：20～30％钾长石、3～6％硅灰石、4～8％生滑石、5～8％碳酸钡、15～20％方解石、18～22％石英、10-14％氧化铝、2～4％氧化锌、1～3％碳酸钾、1～2％碳酸锶；

(2)混合，将上述原料混合均匀；

(3)熔制，将步骤(2)获得混合料熔融形成液态物质；

(4)水淬破碎，将步骤(3)熔制获得的液态物质进行水淬，获得块状玻璃态物质，然后将其破碎成熔块颗粒。

为了使上述熔块具有更好的使用效果，其在熔制时的熔制温度为1450～1550℃。熔制温度过低，会使其熔融不充分，熔制温度过高，会浪费能源。

优选地，在上述方法中，步骤(1)中所述原料还包括含有锆元素的矿物，所述锆元素占原料质量百分数≤0.2％。

优选地，在上述方法中，含有锆元素的矿物为氧化锆或硅酸锆。

使用时，将以上釉用熔块做为原料与公知的长石质原料、硅质原料、铝质原料、钙质原料、粘土质原料中的至少一种进行混合加水球磨，即可获得耐磨釉料。

上述长石质原料包括但不限于公知的锂长石、钾长石、钠长石。

上述硅质原料包括但不限于公知的二氧化硅含量较高的沙、石英、硅灰石。

上述铝至原料包括但不限于公知的高铝粘土、氧化铝。

上述钙质原料包括但不限于公知的碳酸钙、方解粉。

上述粘土质原料包括但不限于公知的各种塑性粘土。

优选地，为了避免铁、钛、锰等有金属离子造成的不利影响，需要对原料进行水洗除铁。

优选地，在上述耐磨釉料中还包括公知的增塑剂、防腐剂等添加剂。

优选地，上述釉用熔块在釉料组分中质量百分数为20-40％。

和现有技术相比，本发明提供了一种釉用熔块，其具有较好的通配性，将其做为熔剂加入釉料中，可以大幅提升烧后釉的耐磨性能，而且釉面的光泽度和平整性都较高，特别适用于公共场合地砖表面的保护装饰使用。

具体实施方式

下面通过一些具体的实施方式来对本发明进行说明，需要说明以下实施方式仅为示例性的，而且多为优选实施例。

实施例1-3

参照下表1，下表1为本实施例1-3所提供釉用熔块的组分的配方表(wt％)

表1

按照其配比进行称量后，混合搅拌均匀，送入窑炉进行熔制，熔制温度为1450-1550℃，然后将熔融的液态物质进行水淬，然后进行破碎为粒径小于等于5目的釉用熔块颗粒。

实施例4-9

使用以上熔块可以，将其按30％质量百分数分别加入2种常规釉料中做为熔剂，同时测试使用普通熔块颗粒做为熔剂，将测试数据进行比较，获得如下表2数据。

表2

以上测试方式为将熔块做为熔剂与其它公知的釉用原料进行混合球磨，然后布施在公知的砖坯表面，入窑烧成，然后对釉面按GB/T4100-2006进行测试。

对比实施例

为说明本方案的优点，特进行对比测试。选用市售熔块颗粒和将实施例1-3中熔块组分中碳酸锶去除后制成的熔块(序号分别为1-1，2-1，3-1)，按实施例4-9的方式进行测试，测试结果见下表3。

表3

由此测试数据说明，使用本发明提供的釉用熔块，可以提升釉的耐磨性能，而且对釉面的平整度和防污性能也有所提升。

这里需要说明，熔块的使用比例会因不同的工艺条件和进行调整，实施例仅能进行例举，而不能全部进行说明，本领域技术人员对于公知的内容或可以就本身知识进行扩展。

实施例10

在本实施例中，在釉料中添加了少量的锆元素，锆元素占釉料原料质量百分比的0.2％，其是通过硅酸锆或氧化锆的形式引进。

分别测试其在长石质和钙质釉料中的耐磨性能，均有较大提升，例如在钙质原料中可达到转数为12000转(4级)，而实施例1-3的转数最高为实施例3的6000转(4级)。

当然，锆元素不能引入过多，当超过0.2％后，会对釉料的透明度造成影响，而且也会影响其表面效果。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种釉用熔块，其原料按质量百分比包括如下组分：20～30％钾长石、3～6％硅灰石、4～8％生滑石、5～8％碳酸钡、15～20％方解石、18～22％石英、10-14％氧化铝、2～4％氧化锌、1～3％碳酸钾、1～2％碳酸锶。

2.根据权利要求1所述的一种釉用熔块，其特征在于，其原料中含有质量百分数≤0.2％的锆元素。

3.根据权利要求2所述的一种釉用熔块，其特征在于，所述锆元素通过氧化锆和/或硅酸锆引入。

4.一种制造釉用熔块的方法，其包括如下步骤：

(1)称料，按照如下原料质量百分比称量原料：20～30％钾长石、3～6％硅灰石、4～8％生滑石、5～8％碳酸钡、15～20％方解石、18～22％石英、10-14％氧化铝、2～4％氧化锌、1～3％碳酸钾、1～2％碳酸锶；

(2)混合，将上述原料混合均匀；

(3)熔制，将步骤(2)获得混合料熔融形成液态物质；

(4)水淬破碎，将步骤(3)熔制获得的液态物质进行水淬，获得块状玻璃态物质，然后将其破碎成熔块颗粒。

5.根据权利要求4所述的一种制造釉用熔块的方法，其特征在于，所述熔制时的熔制温度为1450～1550℃。

6.根据权利要求4所述的一种制造釉用熔块的方法，其特征在于，步骤(1)中所述原料还包括含有锆元素的矿物，所述锆元素占原料质量百分数≤0.2％。

7.根据权利要求6所述的一种制造釉用熔块的方法，其特征在于，所述含有锆元素的矿物为氧化锆和/或硅酸锆。

8.一种使用如权利要求1-3中任意一项所述釉用熔块的为原料的陶瓷釉料。

9.根据权利要求8所述的陶瓷釉料，其特征在于所述釉用熔块占其原料组分的质量百分数为20-40％。