KR101978048B1 - 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록과 그 제조방법 및 이를 이용한 인공 어장 - Google Patents
바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록과 그 제조방법 및 이를 이용한 인공 어장 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록과 그 제조방법 및 이를 이용한 인공 어장에 관한 것으로, 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조로 구성되며, 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되고, 금형내에 하부로부터 층상구조로 기층, 중간층 및 표층 순으로 주입한 후, 압축 성형하여 소성한 인공 어초 블록 및 그 제조방법을 제공하여, 상기 인공어초블록을 해저면에 설치한 인공어장을 제공하여, 바텀 애쉬를 재활용하고 비중이 1에 근접하여 해저에서 취급 및 설치가 용이하며, 해양생물 서식에 유익하도록 한 것이다.
Description
본 발명은 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록과 그 제조방법 및 이를 이용한 인공 어장에 관한 것으로, 보다 상세하게는 바텀 애쉬를 재활용하고 비중이 1에 근접하여 해저에서 취급 및 설치가 용이하며, 모래나 펄 등 연약지반에서도 침하가 발생되지 않고, 해양생물 서식에 유리한 인공 어초 블록과 그 제조방법 및 이를 이용한 인공 어장에 관한 것이다.
석탄 화력발전소에서 석탄이 연소 후 남는 물질을 석탄회(coal ash)라고 하며, 무연탄(anthracite)의 경우는 26~50%, 유연탄(bituminous coal)에서는 8~15% 정도의 석탄회가 발생한다.
이 석탄회는 연소 후 포집되는 장소에 따라 플라이애쉬(fly ash), 바텀애쉬(bottom ash) 및 신더 애쉬(cinderash)의 세 가지로 구분되는데, 바텀애쉬는 노벽, 과열기, 재열기 등에 부착되어 있다가 자중에 의해 보일러 하부의 호퍼에 떨어져 모인 것이다.
이러한 바텀애쉬는 전체 석탄회 발생량의 약 10~20% 정도를 점유하고 있어 플라이애쉬 발생량의 1/4 정도이나, 플라이애쉬에 비하여 재활용이 어려우며, 재활용에 대한 연구도 미진한 상태로 대부분이 화력발전소 근처의 폐기물매립장에 폐기또는 방치되고 있어 재활용 기술 개발이 시급한 실정이다.
이에 상기 바텀애쉬를 이용한 기술들이 개발되고 있으며, 그 예로는 대한민국 등록특허 제592781호, 등록특허 제 1038796호 등에서 투수성 콘크리트 조성물, 도로 포장용 투수성 조성물 등이 제시되어 있을 뿐, 상기 바텀애쉬를 인공 어초 블록으로 활용하여 인공어장 조성을 통한 바다목장으로 활용한 기술에 대한 개발은 이루어지지 않고 있는 실정이다.
한편, 근래 들어 연안어장이 갯녹음(백화) 현상 등으로 황폐해짐에 따라, 다수의 자연석 등을 바다에 투석하거나 정형화된 인공 어초 블록을 바다에 설치하여 인공적인 해저생물 서식공간인 인공어장을 조성하고, 이러한 인공어장에 패조류 등의 종자를 투석하거나 종자로프를 직접 설치하여 바다목장화하는 사업이 다양하게 실시되고 있다.
이 중 상기 인공 어초 블록은 콘크리트나 슬래그 등으로 구성된 블록이거나 상기 블록들을 철근 등에 고정한 형태로 주로 구성되어 하중이 크기 때문에 해저면에 설치된 후 시간이 경과함에 따라 그 하중에 의하여 해저면으로 침하하여 묻히거나, 뻘이나 모래 등에 의해 구조물이 뒤덮혀 해조류의 번식, 패류의 착생, 어류의 위집 등과 같은 원래의 기능을 달성할 수 없는 문제점이 있었고, 이와 같이 해저면 바닥에 설치되는 인공 어초 블록으로는 중층에서 활동하는 어류용으로는 이용할 수 없는 단점이 있었다.
이에 최근에는 해저면 침하를 방지하기 위하여 인공 어초 블록의 바닥면 구조를 개선하여 바닥면과 해저면의 접촉면적을 크게 하여 침하를 방지하는 기술이 제안되고 있으나, 이러한 바닥면적 확장만으로는 해저면 침하를 막을 수 없었다.
또한 최근 부이(buoy)를 이용하여 해저 중층에 부유하는 형태로 인공 어초 블록을 설치하여 해저의 중층에서 활동하는 어류의 서식 공간을 제공하는 것들이 제안되고 있다.
그런데, 통상 인공 어초 블록을 형성하는 구조물로 사용되는 콘크리트는 비중이 2.4정도이고, 철 등의 금속 역시 비중이 커서 인공 어초 블록을 중층에 띄우기 위해서는 큰 부력이 요구되고, 이러한 부력을 갖도록 하기 위해서는 수면에 많은 부이를 설치하거나 충분한 부력을 갖는 큰 부이를 설치하여야 하는데, 부이를 여러 개 설치하는 경우 선박 등의 운항에 장애요소가 될 수 있고 충분한 부력을 갖는 부이를 성형하기 위해서는 그 크기가 지나치게 커지게 되므로 성형이 용이하지 않고 취급 또한 용이하지 않은 문제점이 있었다.
상기한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 바텀애쉬를 이용하여 인공 어초 블록을 제조함으로써 바텀애쉬를 재활용하는 새로운 방법을 제시하고, 부력이 1에 가까워 인공 어초 블록의 수중 설치시 이동이나 취급이 용이하도록 함과 아울러 인공 어초 블록이 해저 바닥면으로 가라앉아 뻘 등에 묻히는 것을 방지할 수 있도록 하여 인공 어초 블록의 기능이 오랫동안 유지될 수 있도록 함과 아울러 원하는 수심에 인공 어초 블록을 용이하게 설치할 수 있도록 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록 및 그 제조방법을 제공하는 데 목적이 있다.
또한, 상기 인공 어초 블록을 해저에 설치한 인공어장을 제공하여 바다목장 실현이 가능하도록 하는 데 다른 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징은 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조로 구성되며, 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되며, 비중이 0.9 ~1.2인 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록에 있다.
또한 본 발명의 다른 특징은 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조를 이루도록 금형내로 순차적으로 투입되며 이때 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되고, 상기 금형내 투입된 재료를 압축 성형하여 소성하는 인공 어초 블록 제조방법에 있다.
상기 인공 어초 블록 및 그 제조방법에서 폐유리분말 : 유리섬유는 중량비로 75-95% : 5-25%로 구성되고, 벤토나이트 : 제오라이트는 중량비로 20-80% : 80-20%비율로 구성되고, 바텀애쉬 직경은 1.5 ~ 3mm이다.
또한, 상기 인공 어초 블록의 소성과정은 800±20℃로 2시간 ± 30분동안 1차 산화소성 후, 1050±20℃로 1시간±30분간 2차 중성소성하고, 소성 후 수처리한다.
본 발명의 또 다른 특징은, 1개 이상 형성된 인공 어초 블록 결합을 위한 결합용 소켓과 1개 이상 형성된 확장용 소켓을 포함하여 구성되는 이음쇠, 상기 이음쇠의 확장용 소켓을 연결하는 연결구를 포함하여 구성되어 해저면에 고정되는 고정부재; 상기 고정부재의 결합용 소켓에 결합되는 상기 인공 어초 블록을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 인공어장.
이와 같이 구성된 본 발명의 인공 어초 블록은 종래 버려지는 바텀애쉬를 재활용하는 새로운 분야를 제공하게 되므로, 바텀애쉬의 매립으로 인한 환경오염 및 자원낭비를 방지할 수 있는 효과가 있고, 저비용으로 제조 가능하며, 내염해성(耐鹽害性)이 우수한 효과가 있다.
또한 본 발명의 인공 어초 블록은 비중이 물과 비슷하여 물속에서 취급성이 좋고, 부유성 인공 어초 블록으로 적용이 가능하며, 해저 바닥면으로 가라앉지 않아 인공 어초 블록의 원래 기능을 오랫동안 유지할 수 있으며, 필요에 따라 수중 임의의 위치에 인공 어초 블록을 쉽게 설치할 수 있어서 중층의 어류 서식을 위한 공간 등 다양한 조건의 서식공간을 제공할 수 있게 되어 인공 어초 블록을 통한 바다목장의 실현이 가능하게 됨에 따라 해양생태계 개선에 효과가 있다.
또한 상기 인공 어초 블록은 다공성이고 해양식물 성장에 도움이 되는 칼슘을 포함한 다량의 미네랄을 함유하고 있어, 초기에 해조류를 부착하고 자라게 하는 데 용이하며 해조류의 포자 발아와 성장을 촉진하고 칼슘성분은 오염된 수질을 정화하는 역할을 하여 갯녹음 현상을 치유하는 효과가 있다.
아울러, 본 발명은 폐유리분말의 첨가로 다공성 인공 어초 블록 성형이 가능하고 소성온도가 낮아지게 되면서 생산원가가 절감됨과 아울러 소성과정에서 발생되는 이산화탄소 배출량 또한 절감되는 효과가 있다.
도 1은 바텀애쉬 성분을 나타내는 도면
도 2는 유리분말 성분을 나타내는 도면
도 3은 유리섬유 성분을 나타내는 도면
도 4는 본 발명의 인공 어초 블록 제조방법을 나타내는 순서도
도 5는 본 발명의 인공 어초 블록의 기공을 나타내는 도면
도 6 내지 도 8은 본 발명의 인공 어초 블록을 이용한 인공어장을 나타내는 도면
도 2는 유리분말 성분을 나타내는 도면
도 3은 유리섬유 성분을 나타내는 도면
도 4는 본 발명의 인공 어초 블록 제조방법을 나타내는 순서도
도 5는 본 발명의 인공 어초 블록의 기공을 나타내는 도면
도 6 내지 도 8은 본 발명의 인공 어초 블록을 이용한 인공어장을 나타내는 도면
이하 본 발명의 실시 예를 하기에서 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록은 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조로 구성되며, 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되며, 비중이 0.9 ~1.2이다.
상기에서 바텀애쉬(bottom ash)는 석탄 연소 후 발생되는 부산물로써, 도 1에 나타내는 바와 같이 이산화규소(SiO2) 43.5wt%, 알루미나(Al2O3) 22.4wt% 및 산화철(Fe2O3) 5.15wt%를 포함하고 있으며, 기타 산화칼슘(CaO), 산화칼륨(K2O), 산화마그네슘(MgO) 등의 성분을 포함하고 있으며, 소성시 팽창하는 특성이 있다.
이러한 바텀애쉬(Bottom ash)는 혼입비율이 커질수록 미연탄소(unburned carbon)와 산화철의 함량 증가로 인해 소성시 가스 발생량이 증가하여 내부에 미소한 기포를 분포시키므로 밀도는 낮아지고 성형체 표면에 미세한 균열이 발생하기 때문에 흡수율이 증가하므로, 그 사용량을 조정하여 강도와 밀도를 조절하는데, 사용량이 적을수록 발포 현상이 억제되면서 밀도가 커지지만 투수성능이 떨어지고, 사용량이 증가할수록 발포가 많이 일어나지만 지나치게 사용량이 많아지게 되면 발포가 극대화되어 밀도가 작아지면서 강도 또한 약해지는 문제점이 발생된다.
폐유리분말은 도 2에 나타내는 바와 같이 이산화규소(SiO2) 32.23w%, 알루미나(Al2O3) 11.90w%. 산화칼슘(CaO) 0.06w%, 산화마그네슘(MgO) 0.63w%를 포함하고 있으며, 녹는점이 낮고 에너지 발현물질 즉 연소물질을 함유하고 있어 소성온도를 기존의 경량골재 소성온도보다 20~30% 정도 저감시킬 수 있어 소성비용이 절감되어 제조원가를 절감함과 아울러 이산화탄소 방출량을 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
이러한 폐유리분말은 롤러밀에 물과 함께 투입되어 100mesh를 통과하도록 분쇄되며, 사용량이 적을수록 인공어초 블록에서 바텀애쉬(Bottom Ash)간 결합력이 떨어져 강도가 약화되며 사용량이 증가할수록 결합력이 향상되어 강도가 향상도며, 그 사용량 지나치게 많아지면 과대 기포 현상이 나타나고 표면이 유리화되어 기공율이 저하된다.
유리섬유(Glass Fiber)는 도 3에 나타내는 바와 같이 이산화규소(SiO2)를 52wt% 내지 56wt%, 알루미나(Al2O3)를 12wt% 내지 16wt%, 산화칼슘(CaO) 12wt% 내지 20wt%, 삼산화바륨(B2O3) 5wt% 내지 10wt%, 기타 산화마그네슘(MgO) 2wt% 내지 8wt% 등의 성분을 포함하는데, 본 발명에서는 강도 향상 및 투수 성능 유지 등의 목적으로 2mm이하 크기로 절단하여 사용한다. 그 사용량이 설정치 미만이면 강도 개선의 효과가 미약하고, 설정치를 초과하면 제품 성형시 그 형태를 저해하는 요소로 작용한다.
벤토나이트(Bentonite)는 비중이 0.75~0.9kg/ℓ이며, Al2O3,SiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O를 포함하여 구성되며, 점력이 강한 점토로써 전체 소재를 결합하는 역할을 한다.
제오라이트(Zeolite)는 비중은 2~2.4kg/ℓ, 나트륨(sodium.Na), 칼륨(Kalium,Ka)의 알칼리금속과 칼슘을 함유한 광물로, 소성에 의해서도 알칼리성을 유지하여 산성물질을 알칼리성 물질로 변화시키는 촉매제 역할을 하는 것으로, 본 발명의 다공성 세라믹 해양 인공 어초 블록에 적용하여 인공어장을 통한 바다목장으로 활용할 경우 해양오염방지, 적조현상방지, 백화현상 등에 효과적이며, 설정치 미만으로 사용되면 해양오염방지, 적조현상방지, 백화현상 등에 개선 효과가 미미하고, 설정치를 초과하면 석탄재 폐기물 즉 바텀 애쉬 사용량을 감소시키므로 본 발명의 목적인 바텀애쉬 재활용 효과를 저해하게 되므로 바텀애쉬 재활용을 통한 환경오염 방지 효과가 저하된다.
이와 같은 구성을 갖는 본 발명의 인공 어초 블록 제조방법을 하기에서 도 4 및 도 5를 참조하여 살펴본다.
본 발명의 인공 어초 블록 제조방법은 도 4에 나타내는 바와 같이 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조를 이루도록 금형내로 순차적으로 투입되며 이때 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되고, 상기 금형내 재료를 압축 성형하여 소성한 후 수처리하고 표면처리한다.
상기에서 기층과 중간층 및 표층의 두께비를 바람직하게 기층:중간층:표층=3:1:3이며, 기층과 표층 및 중간층의 조성은 바람직하게 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 70중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 25중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 5중량%로 각각 구성하고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 70중량%, 바텀애쉬 25중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 5중량%로 구성한다.
그리고, 압축성형은 10t±2t의 고압프레스로 압축시켜 일정한 형태로 성형하는데, 이 과정에서 구성성분간 결합력을 높이기 위하여 상기 바텀애쉬는 직경이 작을수록 유리하나, 직경이 너무 작을 경우에는 기공형성에 문제가 발생될 수 있으므로, 그 직경은 1.5mm ~ 3mm로 한다.
이와 같이 압축 성형 후 성형물을 소성가마에 넣어 소성하는데, 소성과정은 800±20℃의 1차 산화소성과, 1050±20℃의 2차 중성소성 단계를 거치며, 소성시간은 1차 2시간 ± 30분으로 95%±5% 산화 소성하고 2차 1시간 ± 30분으로 중성소성하는데, 상기 중성소성이란 산화와 환원이 반복되는 것을 말한다.
그리고, 상기와 같이 소성된 제품은 자연 냉각하여 70℃일때 냉수(15℃이하의 냉수)를 표면에 분사하는 수처리를 수행함으로써, 소성으로 용융된 성형물 심부를 빨리 냉각하여 기포의 크기를 제어하고 유지되도록 하며, 그 강도를 향상시킨다.
이 후 상기 성형물의 표면을 샌드 고압 분사 처리하여 소성과정에 발생된 표면의 피막을 제거하여 기공을 노출시킴으로써 표면의 기공율을 향상시키며, 본 발명(b)에 따른 기공율은 도 5에 나타내는 바와 같이 종래 시멘트 콘크리트(a)에 비하여 큼을 알 수 있다.
한편, 본 발명의 인공 어초 블록은 단위 블록을 성형한 후 이들을 볼트 등을 이용하여 원하는 형상으로 결합하거나, 금형을 이용하여 한 번에 원하는 형상으로 성형하고, 이와 같이 성형된 인공 어초 블록은 도 6 내지 도 8에 나타내는 바와 같이 해저설치용 결합구에 결합되어 인공어장을 조성하게 된다.
상기한 인공어장(100)은 해저면에 앵커 등으로 고정되는 고정부재(10), 상기 고정부재(10)에 설치 고정되는 인공 어초 블록(20)을 포함하여 구성되며, 상기 인공 어초 블록(20)은 종단에 결합공(22)이 형성되고, 상기 고정부재(10)는 1개 이상 형성되고 상기 결합공(22)과 대응되는 다른 결합공(11)이 형성된 인공 어초 블록 결합을 위한 결합용 소켓(12a)과 1개 이상 형성되어 다른 고정부재(10)와 결합을 위하여 형성된 확장용 소켓(12b)을 포함하여 구성되는 이음쇠(12), 상기 이음쇠(12)의 확장용 소켓(12b)을 연결하여 고정부재(10)의 설치 영역을 확장하는 연결구(14), 상기 결합용 소켓(12a)과 인공 어초 블록의 결합공(22)을 관통하여 인공 어초 블록(20)을 고정부재(10)에 고정하는 고정부재(16a)(16b)(16c)를 포함하여 구성된다.
이와 같이 구성된 본 발명의 인공어장(100)은 이음쇠(12)와 연결구(14)를 결합한 고정부재(10)를 해저면에 앵커 등으로 고정설치하고, 상기 이음쇠(12)의 결합용 소켓(12a)으로 인공 어초 블록(10)의 하종단을 삽입하고 결합공(11)(22)으로 고정부재(16a)(16b)(16c)를 관통시켜 설치를 완료하는데, 상기 고정부재의 예로는 볼트(16a)와 너트(16b) 및 와셔(16c)가 있으며, 이외에도 다양한 공지의 고정부재 중에서 선택 및 변형하여 실시가능하므로, 본 발명의 권리범위가 실시 예에만 한정되지는 않는다.
이 과정에서 상기 결합용 소켓(12a)을 통형으로 형성하고, 상기 결합용 소켓(12a)으로 인공 어초 블록(10)의 하종단을 끼운 후 그 사이에 모르타르(미도시)를 부어주어 고정 상태를 보다 견고하게 한다.
아울러, 상기 인공 어초 블록(10)의 하종단과 결합용 소켓(12a) 사이에 도 8에 나타내는 바와 같이 고무재 슈(shoe)(30)가 더 끼워지고 상기 슈(30)의 외주에는 요철(32)을 형성하여 인공 어초 블록(10)의 결합용 소켓(12a)으로의 삽입이 용이하도록 함과 아울러 인공 어초 블록(10)과 결합용 소켓(12a)사이의 결합력을 높게 하여 사용 중 인공 어초 블록(10)이 흔들리는 것을 방지한다.
미설명부호 31은 결합공을 나타낸다.
한편, 상기 인공 어초 블록은 부이와 앵커에 연장된 로프 등을 이용하여 중간층에 부유하도록 형성할 수도 있는데 이때 상기 인공 어초 블록은 물과 비중이 거의 같거나 낮아서 적은 용량의 부이로도 물에 띄우는 것이 용이하게 된다.
그리고, 연결구는 중간에 관절등으로 연결되어 해저바닥의 굴곡을 수용할 수 있도록 하고, 연장용 소켓 역시 소켓 본체에 관절등을 통해서 각도조절가능하도록 설치되어 해저바닥의 굴곡을 수용할 수 있도록 할 수 있다.
이와 같이 구성된 본 발명의 인공 어초 블록은 해저면이나 중간층에 설치되어 인공어장을 조성하여 바다목장을 구현할 수 있게 되고, 수명이 반영구적이고 통기성, 보수력, 보온, 보냉성 등이 우수하여 포자의 착지효과가 우수하고, 어류 서식공간을 충분히 제공하며, 해조류를 부착하고 자라게 하는 데 용이하고, 해조류의 포자 발아와 성장을 촉진하며, 칼슘성분은 오염된 수질을 정화하는 역할 하여 바다숲, 바다목장에 본 발명의 인공 어초 블록을 활용하면 기존의 시멘트 또는 슬러그 어초에 비하여 독성 및 유해물질이 적어 단시간에 백화현상이 사라지고 갯녹음현상을 치유하며, 탄소배출을 획기적으로 줄일 수 있다.
Claims (5)
- 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조로 구성되고, 비중이 0.9 ~1.2이며,
상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되고,
상기 각 층별 폐유리분말 : 유리섬유는 중량비로 75-95% : 5-25%로 구성되고, 벤토나이트 : 제오라이트는 중량비로 20-80% : 80-20%비율로 구성되는 것을 특징으로 하는 바텀 애쉬를 이용한 다공성 세라믹 인공 어초 블록. - 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조를 이루도록 금형내로 순차적으로 투입하되, 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되며, 상기 각 층별 폐유리분말 : 유리섬유는 중량비로 75-95% : 5-25%로 구성되고, 벤토나이트 : 제오라이트는 중량비로 20-80% : 80-20%로 구성되고,
상기 금형내 투입된 재료를 압축 성형하여 소성하는 것을 특징으로 하는 인공 어초 블록 제조방법. - 제 2항에 있어서, 상기 인공 어초 블록의 소성과정은 800±20℃로 2시간 ± 30분동안 1차 산화소성 후, 1050±20℃로 1시간±30분간 2차 환원소성하는 것을 특징으로 하는 인공 어초 블록 제조방법.
- 기층과 중간층 및 표층이 두께비로 기층 : 중간층 : 표층 = 2-4 : 1 : 2-4 비율로 층상구조로 구성되고, 비중이 0.9 ~1.2이며, 상기 기층 및 표층은 각 층의 총중량기준 바텀애쉬 65-75중량%, 폐유리분말과 유리섬유 혼합물 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물 2-10중량%로 각각 구성되고, 중간층은 폐유리분말 및 유리섬유 혼합물이 65-75중량%, 바텀애쉬 20-30중량%, 벤토나이트 및 제오라이트 혼합물이 2-10중량%로 구성되고, 상기 각 층별 폐유리분말 : 유리섬유는 중량비로 75-95% : 5-25%로 구성되고, 벤토나이트 : 제오라이트는 중량비로 20-80% : 80-20%비율로 구성된 인공 어초 블록(10);
상기 인공 어초 블록과 결합을 위한 결합용 소켓(12a)이 1개 이상 형성되고 확장용 소켓(12b)이 1개 이상 형성되어 구성되는 이음쇠(12), 상기 이음쇠(12)의 확장용 소켓(12b)을 연결하는 연결구(14)를 포함하여 구성되어 해저면에 고정되는 고정부재(10);를 포함하여 구성되고,
해저면에 복수개의 고정부재(10)를 고정하고, 상기 고정부재(10)에 인공 어초 블록(20)을 설치 고정하여 형성되는 것을 특징으로 하는 인공어장. - 제 4항에 있어서, 상기 인공 어초 블록(10)의 하종단과 결합용 소켓(12a) 사이에 고무재 슈(shoe)(30)가 더 끼워지고 상기 슈(30)의 외주에는 요철(32)을 형성한 것을 특징으로 하는 인공어장.
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