WO2012042028A1 - Vorrichtung zur herstellung von makrofasern aus holzstämmen und verfahren zur herstellung eines holzverbundwerkstoffs mittels der makrofasern - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung von makrofasern aus holzstämmen und verfahren zur herstellung eines holzverbundwerkstoffs mittels der makrofasern Download PDF

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WO2012042028A1
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WO
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cutting
roller
doing
wood
binder
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PCT/EP2011/067134
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Peter GRÄTER
Stephan Frybort
Ulrich Müller
Raimund Mauritz
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Doka Industrie Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L11/00—Manufacture of wood shavings, chips, powder, or the like; Tools therefor
    • B27L11/02—Manufacture of wood shavings, chips, powder, or the like; Tools therefor of wood shavings or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L9/00—Manufacture of wooden sticks, e.g. toothpicks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material

Definitions

  • the invention relates to a device for producing marrow fibers from logs and a method for producing a wood composite material by means of the macrofibers.
  • Wood are based in different levels of crushing and each have special properties that maintain the properties of the starting product, namely wood, to varying degrees. For the material wood, the pronounced anisotropy must always be taken into account.
  • wood in the fiber direction shows a high
  • wood is used as sawn timber, i. used in the form of essentially prismatic beams.
  • the heterogeneous material wood can increase with an increasing degree of fragmentation homogenized Vierden. However, this is accompanied by a loss of strength.
  • Veneer strip materials such as e.g. Parallel Strand Lumber (PSL), Veneer Strip Lumber (VSL) and Veneer Strip Panel (VSP), plywood, fiberboard, wood plastic composites and the comparatively new material called scrimber.
  • PSL Parallel Strand Lumber
  • VSL Veneer Strip Lumber
  • VSP Veneer Strip Panel
  • the wood is not cut in the last mentioned group of wood-based materials but, as far as possible, is separated parallel to the fiber orientation. This is done essentially by squeezing between profiled rollers, in which essentially pressure, transverse tensile and shear forces are applied.
  • a corresponding method is for example in the
  • EP 0 414 758 A1 EP 0 666 155 A1, US 4,122,236, US 4,232,067, US 5,279,691 and US 4,711,689
  • wood-based materials have a comparatively high density and thus with regard to the produced therefrom
  • the invention is therefore an object of the invention an improved device for dissolving macrofibres of logs and a method for producing a
  • Wood composite material to create by means of macro fibers.
  • the device according to the invention has at least one pair of rollers with mutually facing, largely circumferentially extending cutting webs whose
  • the resulting so-called macrofibres have a thickness of 0, 5 mm to 3.0 mm, preferably 1.5 mm to 2.5 mm and a width of 2 mm to 6 mm, preferably 3 mm to 5 mm.
  • the maximum length of the macrofibres is essentially determined by the length of the worked sections of tree trunks
  • macrofibres can be achieved from a few centimeters to several decimeters, depending on the length of the processed stem sections
  • Squeezed macrofibers from the stem portion follows the longitudinal axis of the wood fibers contained in the marrow fiber substantially the longitudinal axis of the macrofibers, so that the latter by very high strength and stiffness values
  • the cutting ribs may themselves have different (radial) heights, and so on a roller with one over the axial length
  • roller axis can also be formed by the cutting ribs having a substantially constant height, but provided on a roller which increases in diameter towards the edges.
  • the logs may be rotated after each pass through a suitable angle, for example 90 °, 45 ° or 30 °, and
  • Processing variables are processed in an advantageous manner. For larger diameters, the number is increased accordingly.
  • the height of the cutting ribs in other words the distance of the tip of the respective cutting rib from the surface of a roll, in this case a substantially
  • Roll diameter up to about 500 mm and roll lengths up to about 400 mm conceivable.
  • Applying processing trunks is further preferred, at least one role of a respective pair of rollers in
  • a so-called scraper is arranged between at least two cutting webs of at least one roller, which may advantageously be wedge-shaped in order to guide the macro fibers out over the wedge surface.
  • a circumferential eccentric disc may be provided substantially on the profiled ground between at least two cutting ribs, as disclosed in US Pat. No. 4,364,423, which is the subject of the present application in this respect.
  • Another alternative is instead of the eccentric one
  • Disc provided cable, ropes or wires.
  • the inventive The device preferably has a cutting drum arranged in the machining direction after at least one pair of rollers, which has at least one largely axially on the outside
  • Pressing and rotating element for rotating and pressing of logs against the cutting drum cooperates.
  • Carrier such as axially extending webs is provided to improve in particular the rotation of the stem portion.
  • a driver for example, spines and / or teeth can be used.
  • At least one wedge - shaped ramp can be provided, on which the log is always held at a height, on which the cutting edge (s) of the - due to the increasing detachment of macrofibres - decreasing diameter
  • an angle of about 45 ° and / or a highest point approximately at the level of the central axis of the cutting drum is preferred for the described ramp.
  • the number of cutting edges on the cutting drum must be adapted to the rotational speed of the cutting drum and / or of the pressing and rotating element. In first attempts, however, a number of two to eight cutting has been favorable
  • the method comprises the following steps, wherein the preparation of the macrofibers is drying
  • the binder is applied to the aligned macrofibers (sequence of steps: a, b, c, d and e).
  • the binder may also be applied prior to aligning the macrofibre (sequence of steps: a, c, b, d and e).
  • the method may advantageously be continuously, e.g. be carried out by means of a belt press.
  • the macrofibers are dried and oriented substantially uniaxially (i.e., in parallel) on press sheets or dies.
  • the binder is applied between and / or on the aligned macrofibers.
  • the application of the binder can be carried out by methods established in the wood industry, e.g.
  • the binder system is chemically adjusted so that the start time for the Foaming is so delayed that the press or
  • Press mold can be closed before it becomes one
  • Macrofibers preferably only minimally compressed, so that the density of the wood composite material produced not
  • the necessary heat can already be introduced by slight preheating of the macro fibers (eg to 30-90 ° C, preferably 50 ° C).
  • Wood composite material however, the plates are not destroyed by so-called splitters, in contrast to conventional Hol material plates. Due to a possible post-hardening, the wood composite material according to the invention merely causes attrition.
  • the wood composite according to the invention has a density of 200-550 kg / m 3 , preferably 300-550 kg / m 3 .
  • the stiffness measured in the 4-point bending test according to EN 789 is 4,000-12,000 MPa, preferably 5,000-12,000 MPa, particularly preferably 6,000-12,000 MPa. In a particularly preferred
  • the wood composite material has a density of 300-550 kg / m 3 and a rigidity of 6,000-12,000 MPa.
  • the wood composite according to the invention comprises macrofibres made of wood with a degree of slimming (ratio of length to thickness of the fibers) greater than 20.
  • the macrofibers used have a length of 100-400 mm, more preferably 150-300 mm. It is obvious to the person skilled in the art that it can not be ruled out in terms of production technology that the fibers used always comprise a certain proportion of shorter fibers.
  • the wood composite according to the invention further comprises a binder, which has a foam structure in the cured state.
  • the binder preferably has a predominantly fine-pored foam structure.
  • the binder has a foam structure in such a way that 90-95% of the pores have a pore size in the range of 30-500 ⁇ , preferably 50-300 ⁇ , measured by means of a microscope at a section through the material.
  • inventive wood composite material used a binder which forms a foam with a density of 30-300 kg / m 3 , preferably 80-200 kg / m 3 , with free foaming.
  • the density of the free-foamed binder can be calculated from the previously determined volume and weight of the vessel and the weight of the foam-filled vessel.
  • a binder which forms a closed-cell foam structure. Since the fiber in the wood composite according to the invention are almost completely sheathed by the foam and almost all voids between the fibers are foam-filled, a closed-pore structure of the foam becomes the
  • the wood composite according to the invention thereby has a significantly lower swelling when exposed to moisture compared to conventional wood materials. This is in the range of solid wood or even lower, while conventional wood-based materials usually have a relation to the swelling of the raw wood used significantly increased swelling.
  • thickness swelling dimensions according to DIN 52364 between 2.7% and 6% can be achieved, according to EN 317 between 1.5 and 5%.
  • the spring size for solid spruce according to DIN 52364 is in
  • the macro fibers used may be modified by suitable measures before further processing.
  • suitable measures include, for example, acetylation or impregnation with suitable resins or chemicals, e.g. Melamine resin or DMDHEU, thermal modification or other known swell-compensating measures.
  • Macrofibers are very easily impregnated.
  • the modification of solid wood fails in many cases due to the lack of impregnability of the wood.
  • the chemical process is also still a thermal after impregnation of the wood often
  • Macrofibers compared to solid wood as an advantage, as it captures the heat faster the entire wood.
  • the thermal treatment required for such a modification can advantageously be partially or even completely integrated into the subsequent process of producing the wood composite according to the invention.
  • binder according to the invention is preferred
  • polymer-based binder used.
  • epoxy resin epoxy resin, isocyanate (including polyurethane),
  • Meiarnin-, urea, phenolic foams or mixtures thereof Particularly preferred is a
  • Polyurethane system used, such. an on or
  • thermoplastic foams such as polystyrene (e.g., EPS or EPX) may also be used.
  • the wood composite material according to the invention further contains particles which can be excited by fields, e.g. Iron oxide particles.
  • the foaming and curing process of the binder can be initiated (started) and / or accelerated by application of a field (e.g., induction, microwave, radio frequency, radiation, etc.).
  • a field e.g., induction, microwave, radio frequency, radiation, etc.
  • the particles may be useful before preparing the
  • Wood composite material are introduced into the binder, but they can also be used separately.
  • the wood composite according to the invention may also contain suitable additives, for example foaming agents, fillers,
  • Pigments, reinforcing fibers (nano, micro or macro) fire or wood preservatives and agents for swelling, etc., included. These additives can either be
  • Binders are added or introduced separately into the material. Such additives can be found in the
  • wood composite material special properties such as greater hardness or shear resistance
  • the wood composite according to the invention is for everyone
  • Suitable products made of solid wood or wood-based materials such as chipboard or OSB etc. Due to the lower density of the use of the wood composite material according to the invention leads to a lower weight of the products thus produced.
  • Such products include, due to the unprotected use outdoors, products such as formwork beams, or parts thereof, such as belt or web,
  • Wooden boards and furniture boards are Wooden boards and furniture boards (advantage: properties such as plywood in terms of statics, swelling,
  • Fig. 1 shows a device according to the invention in the direction of
  • FIG. 2 shows the device shown in FIG. 1 in the direction of
  • Fig. 3 shows a portion of the device according to the invention, in which macrofibres of a log
  • FIG. 4 is a perspective view of a part of a
  • Fig. 5 shows a cross section through the press according to FIG. 4 in the production of a wood composite material from the macrofibres.
  • a log 2 to be processed is moved in the direction of its longitudinal extension, i.
  • the rollers 1 are provided on their circumference with substantially circumferentially and preferably in a plane substantially perpendicular to the roller axis 22 extending cutting ribs 3, the erfindungsgemäfl at the edges a greater distance to the respective
  • Cutting ribs 3 as preferred, provided in such a way that their tips are substantially on a sheet, so that this arrangement of the tips is particularly well adapted to the cross-section substantially circular shape of the log 2 to be processed.
  • the webs themselves may be about 5 mm to 10 mm wide (along the axis 22 of the respective roll 1 ⁇ , and the same dimension may be present between two adjacent webs.
  • the bridge tips can also be slightly rounded.
  • FIG. 2 shows how it can be prevented in each case that completely detached marrow fibers become jammed between individual cutting webs 3.
  • wedge-shaped scraper 6 is arranged, which dissolves the macrofibres of the profiled ground between adjacent cutting ribs.
  • the tip of the scraper 6 can also over the top
  • FIG. 3 shows a region of the device according to the invention in which macrofibres, which have not yet completely detached from the surface of the log 2, are shown.
  • the log 2 is thereby pressed substantially in the radial direction against a cutting drum 7, which in the case shown with two axially
  • the pressing against the cutting drum is done by a Andschreib- and
  • Rotation element 10 which is essentially formed by a roller, which in the case shown with axial
  • the pressing and rotating member 10 is pivotally mounted on a so-called traverse 11 and further acted upon by the pressure of a gas spring 13. As a result, the log 2 is independent of the feed movement of the traverse in the direction of
  • Rotation element 10 on the traverse 11 takes place in the case shown by a pendulum fourteenth
  • a wedge-shaped ramp 15 is also provided.
  • the surfaces of the ramp can be flat or slightly curved.
  • the ramp may have an angle of about 45 ° on the side at which the logs 2 are guided to the cutting drum 7, and / or may have their highest point approximately at the level of the axis of the
  • Cutting drum 7 are.
  • the cutting edges 8 of the cutting drum 7 engage substantially at the level of the center axis of the log 2, which is particularly advantageous for the desired effects.
  • the pressing and rotating member and the cutting drum 7 rotate in the same direction so that the log 2 substantially "combs" with both of said elements in the same direction.
  • the rotary drive of the log 2 by the drive and rotary member 10 and for the interaction between the log 2 and the
  • Cutting drum 7 for dissolving out the macrofibres 16, the described, meshing movement has proved to be favorable.
  • FIG. 4 shows in a perspective view a part of a mold 17 in which the macro fibers obtained as described above are further processed. First, they are preferably dried and aligned on press plates or in the mold 17 shown by way of example in FIG. 4 largely parallel to one another, ie uniaxially oriented in the direction 18. Between and / or on the aligned macrofibres a binder with a foam structure is applied. This can be done for example by the device 19 shown, which is on the one hand in the direction 18 moves the fibers, and on the other hand, this is moved vertically back and forth.
  • the actual application can be done for example by the device 19 shown, which is on the one hand in the direction 18 moves the fibers, and on the other hand, this is moved vertically back and forth.
  • the foaming system is set so that the start of the foaming is delayed, so that the press, of which a part 17 is shown in Fig. 4, can be completely closed.
  • the press of which a part 17 is shown in Fig. 4, can be completely closed.
  • the macrofibers are only minimally compressed, so that the density of the material produced does not differ significantly from the density of the wood used.
  • Macrofibers are dried by a warm ⁇ 50 ° C) air stream and several days in a room climate of 20 ° C and 65% rel. Humidity stored, resulting in a
  • Macrofibers are oriented as exactly as possible parallel to each other. 50% of the fibers are placed in an aluminum mold (30 x 12 cm) heated to 50 ° C and two with 60 g
  • the remaining 50% of the fibers are placed in the mold and the mold is closed, so that the inserted macrofibres are compressed to a height of 16 mm. Due to the chemical reaction of the two components of the polyurethane with the water available in the wood foams this strong. After 30 min. the foam is completely cured and the wood composite material can be removed from the mold.

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Abstract

Eine Vorrichtung zum Herauslösen von Makrofasern aus Holzstämmen (2) weist zumindest ein Paar von Rollen (1) mit zueinander gerichteten, weitgehend in Umfangsrichtung verlaufenden Schneidstegen (3) auf und zeichnet sich dadurch aus, dass die Entfernung der Schneidstege (3) von der Rollenachse bei zumindest einer Rolle (1) des Rollenpaares zum Rand hin zu- und zur axialen Mitte der Rolle (1) hin abnimmt. Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Holzverbundwerkstoffs werden Makrofasern mit einer derartigen Vorrichtung hergestellt, getrocknet und weitgehend parallel ausgerichtet. Auf die Makrofasern wird nachfolgend ein Bindemittel mit einer Schaumstruktur aufgebracht, eine Presse wird geschlossen und Bindemittel wird aufgeschäumt.

Description

Vorrichtung zur Herstellung von Makrofasern aus Holzstämmen und Verfahren zur Herstellung eines Holzverbundwerkstoffs mittels der Makrofasern
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Markofasern aus Holzstämmen und ein Verfahren zur Herstellung eines Holzverbundwerkstoffs mittels der Makrofasern.
Stand der Technik
Es sind zahlreiche Holzwerkstoffe bekannt, die auf
Holz (fasern) in unterschiedlichsten Zerkleinerungsstufen beruhen und jeweils spezielle Eigenschaften aufweisen, welche die Eigenschaften des Ausgangsprodukts, nämlich Holz, in unterschiedlichem Ausmaß beibehalten. Bei dem Werkstoff Holz ist stets die ausgeprägte Anisotropie zu beachten.
Insbesondere zeigt Holz in Faserrichtung eine hohe
Zugfestigkeit und Steifigkeit. Quer zur Faser sinken
Steifigkeit und Festigkeit umfangreich ab. Folglich hat bereits eine geringe Faserabweichung erhebliche Auswirkungen. Ferner sind Fehlstellen, beispielsweise aufgrund von Ästen zu beachten, die das Tragverhalten von Holz ebenfalls
beeinflusse .
In der Praxis wird Holz zum einen als Schnittholz, d.h. in Form von im Wesentlichen prismatischen Balken verwendet.
Durch verschiedenste Holzwerkstoffe kann mit einem steigenden Zerteilungsgrad der heterogene Werkstoff Holz zunehmend homogenisiert Vierden. Dies geht jedoch mit einem Festigkeitsverlust einher. Als bekannte Holzwerkstoffe seien Spanplatten, OSB (Oriented Strand Board},
"Furnierstreifenwerkstoffe", wie z.B. Parallel-Strand-Lumber (PSL) , Veneer Strip Lumber (VSL) und Veneer Strip Panel (VSP) , Sperrholz, Faserplatten, wood plastic composites und der vergleichsweise neue Werkstoff Scrimber genannt. Im
Gegensatz zu den anderen bekannten Holzwerkstoffen wird bei der zuletzt, genannten Gruppe von Holzwerkstoffen das Holz nicht geschnitten, sondern, soweit möglich, parallel zur Faserorientierung getrennt. Dies erfolgt im Wesentlichen durch Quetschen zwischen profilierten Rollen, bei dem im Wesentlichen Druck, Querzug- und Scherkräfte aufgebracht werden .
Ein entsprechendes Verfahren ist beispielsweise in der
US 3,674,219 beschrieben. Ähnliche Vorrichtungen und
zugehörige Verfahren sind in der WO 89/11383 AI, der
EP 0 414 758 AI, der EP 0 666 155 AI, der US 4,122,236, der US 4,232,067, der US 5,279,691 und der US 4,711,689
beschrieben. Die aus dieser Gruppe bislang bekannten
Holzwerkstoffe weisen jedoch eine vergleichsweise hohe Dichte und damit im Hinblick auf die daraus hergestellten
Bauelemente ein hohes Eigengewicht auf. Ferner hat sich das Verfahren zur Herstellung der sogenannten Makrofasern, also Bündeln von Holzfasern, als verbesserungswürdig erwiesen.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Vorrichtung zum Herauslösen von Makrofasern aus Holzstämmen sowie ein Verfahren zur Herstellung eines
Holzverbundwerkstoffs mittels der Makrofasern zu schaffen.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt zum einen durch die im Anspruch 1 beschriebene Vorrichtung. Demzufolge weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zumindest ein Paar von Rollen mit zueinander gerichteten, weitgehend in Umfangsrichtung verlaufenden Schneidstegen auf, deren
Entfernung von der Rollenachse zum Rand zu- und zur axialen Mitte der Rolle hin abnimmt . Mit anderen Worten sind die Spitzen der Schneidstege derart von der Rollenachse
beabstandet, dass sie an den Rändern der Rolle weiter von der Rollenachse entfernt sind als in der Mitte. Hierdurch erfolgt in vorteilhafter Weise eine Anpassung an eine "Hälfte" eines im Querschnitt üblicherweise weitgehend runden Baustammes. Durch zwei gegenüberliegende und den Baumstamm zwischen sich aufnehmenden Rollen mit Schneidstegen mit der beschriebenen Kontur kann ein besonders gutes Aufschließen eines Baustammes erfolgen. Es sei jedoch erwähnt, dass es grundsätzlich ausreicht, wenn lediglich eine Rolle in der beschriebenen Weise gestaltet ist, und der Baumstamm von dieser Rolle lediglich gegen eine Art Gegenhalter, bevorzugt in Form einer Rolle, bevorzugt ebenfalls mit Schneidstegen versehen, die ebenfalls bevorzugt mit der beschriebenen Kontur versehen sind, gedrückt wird. In jedem Fall können bereits durch die Schneidstege einer Rolle Quetschkräfte auf den Baumstamm aufgebracht werden. Ferner ergibt sich durch die mit (im Querschnitt als Spitzen erkennbaren) Schneiden versehenen Stege die Einleitung von Scher™ und Druckkräften, die eine entsprechende Spaltwirkung im Holz bewirken.
Die hierdurch erzielbaren sogenannten Makrofasern weisen eine Dicke von 0 , 5 mm bis 3,0 mm, bevorzugt 1,5 mm bis 2,5 mm und eine Breite von 2 mm bis 6 mm, bevorzugt 3 mm bis 5 mm auf. Die maximale Länge der Makrofasern wird im Wesentlichen durch die Länge der bearbeiteten Abschnitte von Baumstämmen
bestimmt. Insoweit können Makrofasern von wenigen Zentimetern bis mehreren Dezimetern erreicht werden, in Abhängigkeit davon, welche Länge die bearbeiteten Stammabschnitte
aufweisen . Aufgrund des beschriebenen Quetschverfahrens und des
nachfolgend beschriebenen Verfahrens zum Lösen der
gequetschten Makrofasern von dem Stammabschnitt folgt die Längsachse der in der Markofaser enthaltenen Holzfasern im Wesentlichen der Längsachse der Makrofasern, so dass letztere durch sehr hohe Festigkeits- und Steifigkeitswerte
charakterisiert sind, die nahezu diejenigen von fehlerfreiem Holz erreichen. Es sei noch erwähnt, dass die Schneidstege selbst unterschiedliche (radiale) Höhen aufweisen können, und derart an einer Rolle mit einem über die axiale Länge
gleichbleibendem Durchmesser vorgesehen sein können, dass sich die unterschiedliche Entfernung von der Rollenachse durch die unterschiedliche Höhe der Schneidstege ergibt. Die unterschiedliche Entfernung der (für die Einwirkung auf das Holz) entscheidenden Spitzen der Schneidstege von der
Rollenachse kann jedoch auch dadurch ausgebildet werden, dass die Schneidstege eine im Wesentlichen gleichbleibende Höhe aufweisen, jedoch auf einer Rolle vorgesehen sind, die im Durchmesser zu den Rändern hin zunimmt.
Bevorzugte Weiterbildungen sind in den weiteren Ansprüchen beschrieben .
Um eine Bearbeitung eines Stammes von mehreren, insbesondere zahlreichen Seiten zu ermöglichen, ohne diesen zwischen einzelnen Bearbeitungsschritten drehen zu müssen, ist es vorteilhaft, mehrere, insbesondere zwei bis sechs Rollenpaare vorzusehen, die dementsprechend um 90° bis 30° versetzt sind. Bei zwei Rollenpaaren erfolgt mit anderen Worten die
Bearbeitung zunächst in einer Richtung und nachfolgend in einer hierzu senkrechten Richtung. Bei beispielhaft sechs Rollenpaaren erfolgt die Bearbeitung nacheinander in
Richtungen, die um 30° zu anderen Richtungen versetzt sind. Aufgrund der Gleichmäßigkeit kann vorgesehen sein, die
Bearbeitung nach einer ersten Richtung zunächst in einer zweiten, hierzu um 90° versetzten Richtung und nachfolgend zu der zuletzt genannten Richtung um 30°, 60° oder eine andere Gradzahl versetzt vorzunehmen. Alternativ hierzu können die Holzstämme nach jedem Durchlauf um einen geeigneten Winkel, beispielsweise 90°, 45° oder 30° rotiert werden, und
nachfolgend dementsprechend unter einem anderen Winkel bearbeitet werden. Das unten beschriebene Herauslösen der Makrofasern von der Stammoberfläche kann nach jedem
Durchlauf, nach einigen Durchläufen oder nach sämtlichen Durchläufen bzw. nach einem, mehreren oder sämtlichen
Rollenpaaren geschehen.
Bei der Verwendung von kostengünstigem Schwachholz mit
Durchmessern bis beispielsweise 15 cm hat sich für die Anzahl der Schneidstege auf einer Rolle bei ersten Versuchen eine Anzahl von 12 bis 16 als vorteilhaft herausgestellt.
Hierdurch können Baumstammabschnitte in üblichen
Verarbeitungsgrößen in vorteilhafter Weise bearbeitet werden. Bei größeren Durchmessern wird die Anzahl entsprechend erhöht .
Die Höhe der Schneidstege, mit anderen Worten die Entfernung der Spitze des jeweiligen Schneidsteges von der Oberfläche einer Rolle, die in diesem Fall einen im Wesentlichen
gleichbleibenden Querschnitt aufweist, haben sich für
Schwachholz 10 mm bis 30 mm als vorteilhaft herausgestellt. Hierbei ist insbesondere zu beachten, dass die Schneidstege zwar zu einem gewissen Grad in den bearbeiteten
Baurastammabschnitt eindringen, jedoch Markofasern, die sich zwischen einzelnen Schneidstegen verklemmen, aus diesen herausgelöst werden müssen.
Für die Anordnung der Schneidstege hat sich eine Ausbildung als günstig erwiesen, bei der die Spitzen der Schneidstege im Wesentlichen bogenförmig angeordnet sind. Im Extremfall kann dieser Bogen einem Halbkreis entsprechen. Jedoch auch durch andere "flachere" Bogenformen kann in vorteilhafter Weise ein großer Teil des Baumabschnitts bearbeitet werden. Für den Öffnungswinkel des Keiles an der Spitze der Schneidstege wird derzeit eine Größenordnung von 40° bis 90° bevorzugt .
Bei ersten Versuchen mit Schwachholz hat sich ferner ein Durchmesser der Rollen von 150 mm bis 300 mm und eine axiale Länge von 100 mm bis 150 mm als günstig herausgestellt. Für Produktionsanlagen mit hoher Kapazität und/oder größeren Holzdurchmessern werden deutlich größere Rollenabmessungen als günstig eingeschätzt. Beispielsweise sind
Rollendurchmesser bis etwa 500 mm und Rollenlängen bis etwa 400 mm vorstellbar.
Um die erforderlichen Kräfte zum Quetschen der zu
bearbeitenden Stämme aufzubringen, wird ferner bevorzugt, zumindest eine Rolle eines jeweiligen Rollenpaares in
radialer Richtung beweglich und mit Druck beaufschlagbar auszubilden.
Um die ausgelösten Markofasern in einfacher Weise zwischen den jeweiligen Schneidstegen zu entfernen, ist zwischen mindestens zwei Schneidstegen zumindest einer Rolle ein sogenannter Äbstreifer angeordnet, der in vorteilhafter Weise keilförmig ausgebildet sein kann, um die Makrofasern über die Keilfläche herauszuführen. Alternativ kann im Wesentlichen an dem Profilgrund zwischen zumindest zwei Schneidstegen eine umlaufende exzentrische Scheibe vorgesehen sein, wie dies in der US 4,364,423, die in dieser Hinsicht zum Gegenstand der vorliegenden Anmeldung gemacht wird, offenbart ist. Eine weitere Alternative stellt ein statt der exzentrischen
Scheibe vorgesehenes Kabel, Seile oder Drähte dar.
Wenngleich sich einzelne Makrofasern zwischen den
Schneidstegen einklemmen können, werden andere, insbesondere tiefer liegende Makrofasern lediglich abgetrennt, jedoch noch nicht vollständig von dem bearbeiteten Stammabschnitt gelöst. Um diese Fasern zu lösen, weist die erfindungsgemäße Vorrichtung bevorzugt eine in Bearbeitungsrichtung nach zumindest einem Rollenpaar angeordnete Schneidtrommel auf, die an der Außenseite zumindest eine weitgehend axial
verlaufende Schneide aufweist und mit zumindest einem
Andrück- und Rotationselement zum Drehen und Andrücken von Holzstämmen an die Schneidtrommel zusammenwirkt. Wie
erkennbar, drückt das Andrück- und Rotationselement den
Holzstamm gegen die Schneidtrommel und dreht diesen, so dass die an der Außenseite der Schneidtrommel angeordnete Schneide in die teilweise herausgelösten Fasern eingreifen und diese vollständig lösen kann. Es ist in diesem Zusammenhang
besonders vorteilhaft, wenn der Eingriff mit den teilweise gelösten Makrofasern über eine erhebliche, insbesondere die gesamte axiale Länge des bearbeiteten Stammabschnitts
erfolgt, so dass die Makrofasern in vorteilhafter Weise im Wesentlichen unversehrt bleiben. Dies wird durch die
beschriebene, axiale verlaufende Schneide gewährleistet. Es sei erwähnt, dass mehrere Andrück- und Rotationselemente, insbesondere -walzen, mit oder ohne Druckbeaufschlagung, verwendet werden können. Beispielsweise kann ein derartiges Element weitgehend seitlich für eine Druckbeaufschlagung sorgen, während ein weiteres Element den bearbeiteten
Holzstamm von der Unterseite her stützt.
Für die Wirkung des Andrück- und Rotationselements hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn dieses mit
Mitnehmern, wie z.B. axial verlaufenden Stegen versehen ist, um insbesondere das Drehen des Stammabschnitts zu verbessern. Als Mitnehmer können beispielsweise auch Stacheln und/oder Zähne verwendet werden.
Um die Funktion des Andrück- und Rotationselements
weiterzuverbessern, hat es sich bewährt, dieses beweglich, insbesondere schieb™ oder schwenkbar zu lagern und mit Druck in Richtung der Schneidtrommel zu beaufschlagen. Hierdurch kann ein zu bearbeitender Holzstamm stets zuve an die Schneidtrommel angedrückt werden, die zuverlässig die
Makrofasern aus dem Holzstamm herauslöst.
Es hat sich ferner als günstig herausgestellt, wenn die
Schneide (n) der Schneidtrommel auf Höhe der Stammmittenachse auf die Außenseite des Stammes auftrifft/auftreffen . Zu diesem Zweck kann in vorteilhafter Weise zwischen der
Schneidtrommel und dem Andrück- und Rotationselement
zumindest eine keilförmige Rampe vorgesehen sein, auf der der Holzstamm auch bei - aufgrund der zunehmenden Herauslösung von Makrofasern - abnehmendem Durchmesser stets auf einer Höhe gehalten wird, auf der die Schneide (n) der
Schneidtrommel in etwa auf Höhe der Stammmittenachse
eingrei fen .
Insbesondere wird deshalb für die beschriebene Rampe ein Winkel von etwa 45° und/oder ein höchster Punkt in etwa auf dem Niveau der Mittelachse der Schneidtrommel bevorzugt.
Hierdurch können die oben beschriebenen erwünschten
Gegebenheiten besonders zuverlässig erreicht werden.
Für die Schneidtrommel hat sich bislang ein Durchmesser von etwa 250 mm bis etwa 500 mm, insbesondere etwa 300 mm als günstig erwiesen. Für das Andrück- und Rotationselement werden aus dem gleichen Grund Durchmesser zwischen 100 mm und 200 mm, insbesondere etwa 120 mm bevorzugt.
Ferner ist für die Anzahl der Schneiden an der Schneidtrommel zu beachten, dass diese an die Umdrehungsgeschwindigkeit der Schneidtrommel und/oder des Andrück- und Rotationselements anzupassen sind. Bei ersten Versuchen hat sich jedoch eine Anzahl von zwei bis acht Schneiden als günstig
herausgestellt.
Die Lösung der oben genannten Aufgabe erfolgt zum anderen durch das im Anspruch 17 beschriebene Verfahren, und
bevorzugte Weiterbildungen finden sich in den weiteren Ansprüchen und werden teilweise mit Bezug auf den nachfolgend ebenfalls beschriebenen, hierdurch erzeugten Holzwerkstoff beschrieben .
Demzufolge umfasst das Verfahren die folgenden Schritte, wobei die Herstellung der Makrofasern eine Trocknung
derselben beinhalten kann: a) Herstellen von Makrofasern;
b) Ausrichten der Makrofasern;
c) Aufbringen des Bindemittels;
d) Schließen einer Presse; und
e) Aufschäumen des Bindemittels.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Bindemittel auf die ausgerichteten Makrofasern aufgebracht (Reihenfolge der Schritte: a, b, c, d und e). Alternativ kann das Bindemittel auch vor dem Ausrichten der Makrofaser aufgebracht werden (Reihenfolge der Schritte: a, c, b, d und e) .
Das Verfahren kann in vorteilhafter Weise kontinuierlich z.B. mittels einer Bandpresse durchgeführt werden.
Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoffs werden die Makrofasern getrocknet und auf Pressblechen oder Pressformen weitgehend uniaxial (d.h. parallel) ausgerichtet. Das Bindemittel wird zwischen und/oder auf die ausgerichteten Makrofasern aufgebracht. Das Aufbringen des Bindemittels kann durch in der Holzindustrie etablierte Verfahren wie z.B.
Aufsprühen oder durch Beleimanlagen oder Spanblender
erfolgen .
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Aufschäurnzeit des Bindemittels so
eingestellt, dass der Aufschäumvorgang vorwiegend erst nach dem Schließen der Presse beginnt. D.h. das Bindemittelsystem wird chemisch so eingestellt, dass die Startzeit für das Aufschäumen derart verzögert ist, dass die Presse oder
Pressform geschlossen werden kann, bevor es zu einer
wesentlichen Schaumentwicklung kommt .
Beim Schließen der Presse bzw. der Pressform werden die
Makrofasern bevorzugt nur minimal verdichtet, sodass die Dichte des hergestellten Holzverbundwerkstoffs nicht
wesentlich von der Dichte des verwendeten Holzes abweicht. Da die Makrofasern bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nur unwesentlich verdichtet werden, kann das bei späterem
Wasserkontakt oder bei Wasserlagerung auftretende Quellen minimiert bzw. vermieden werden. Dadurch können Quellwerte erzielt werden, die im Bereich der Quellung des verwendeten Holzes oder sogar darunter liegen. Dies ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber herkömmlichen Hoizwerkstoffen, die eine meist hohe Holzverdichtung aufweisen und dadurch im Kontakt mit Wasser eine deutlich höhere Quellung als das verwendete Holz aufweisen.
In der geschlossenen Pressform bzw. Presse wirkt einerseits der von außen aufgebrachte Pressdruck, andererseits
entwickelt sich durch das Aufschäumen des Bindemittels von innen ein Pressdruck, sodass das Bindemittel das Netzwerk der Makrofasern im wesentlichen vollkommen durchdringt und diese an ihrer Oberfläche weitgehend vollständig benetzt. Die Makrofasern werden so von einer Bindemittelmatrix umschlossen und sind damit gut gegen Feuchtigkeitsaufnahme geschützt.
Da das Bindemittel durch die Expansion des Bindemittels in das Netzwerk der Makrofasern eingebracht wird, entsteht ein sehr homogener Werkstoff mit gleichmäßiger Dichte, bei dem nahezu alle Hohlräume mit der Schaumstruktur ausgefüllt sind und die Fasern nahezu vollständig von Schaum umgeben
(umhüllt) sind.
Darüber hinaus hat das erfindungsgemäße Verfahren,
insbesondere bei Einsatz eines zweikomponentigen Polyurethansystems als Bindemittel, den Vorteil, dass nur unwesentlich Wärme zugeführt werden rauss, um die Aushärtung zu starten. Die notwendige Wärme kann bereits durch leichte Vorwärmung der Makrofasern (z.B. auf 30-90°C, bevorzugt 50°C) eingebracht werden.
Da das Bindemittel erst unmittelbar vor seiner Aushärtung in Verbindung mit den Makrofasern gebracht wird, stehen im
Wesentlichen 100% Bindemittels für das Verkleben und
"Umhüllen" der Späne zur Verfügung.
Wenn es gelingt das Bindemittelsystem so einzustellen, dass es in der Presse vollständig aushärtet, dann kann die Presse sofort wieder geöffnet werden. Selbst bei nicht vollständig ausgehärteten Platten des erfindungsgemäßen
Holzverbundwerkstoffs werden die Platten jedoch im Gegensatz zu konventionellen Hol zwerkstoffplatten nicht durch so genannte Spalter zerstört. Durch eine evtl. Nachhärtung kommt es bei dem erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoff lediglich zu einem Nachtreiben.
Hierdurch kann ein neuartiger Holzverbundwerkstoff erzeugt werden, der eine Dichte von 200-550 kg/m3und eine Steifigkeit gemessen im 4~Punkt Biegeversuch nach EN 789 von 4.000-12.000 MPa aufweist, wobei der Holzverbundwerkstoff Makrofasern mit einem Schlankheitsgrad (Verhältnis von Länge zu Dicke der Fasern) von größer als 20 und ein Bindemittel umfasst, und das Bindemittel eine Schaumstruktur aufweist.
Der erfindungsgemäße Holzverbundwerkstoff hat eine Dichte von 200-550 kg/m3, bevorzugt 300-550 kg/m3. Die Steifigkeit gemessen im 4-Punkt Biegeversuch nach EN 789 beträgt 4.000- 12.000 MPa, bevorzugt 5.000-12.000 MPa, besonders bevorzugt 6.000-12.000 MPa. In einer besonders bevorzugten
Ausführungsform weist der Holzverbundwerkstoff eine Dichte von 300-550 kg/m3 und eine Steifigkeit von 6.000-12.000 MPa auf . Der erfindungsgemäße Holzverbundwerkstoff umfasst Makrofasern aus Holz mit einem Schlankheitsgrad (Verhältnis von Länge zu Dicke der Fasern) von größer als 20.
Bevorzugt haben die eingesetzten Makrofasern eine Länge von 100-400 mm, besonders bevorzugt 150-300 mm. Dabei ist für den Fachmann offensichtlich, dass produktionstechnisch nicht ausgeschlossen werden kann, dass die eingesetzten Fasern immer auch einen gewissen Anteil an kürzeren Fasern umfassen.
Der erfindungsgemäße Holzverbundwerkstoff umfasst ferner ein Bindemittel, das im ausgehärteten Zustand eine Schaumstruktur aufweist. Bevorzugt weist das Bindemittel eine überwiegend feinporige Schaumstruktur auf. Besonders bevorzugt weist das Bindemittel eine Schaumstruktur dergestalt auf, dass 90-95% der Poren eine Porengröße im Bereich von 30-500 μιη, bevorzugt 50-300 μιη, gemessen mittels eines Mikroskops an einem Schnitt durch den Werkstoff aufweisen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird für den
erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoff ein Bindemittel eingesetzt, das bei freier Schäumung einen Schaum mit einer Dichte von 30-300 kg/m3, bevorzugt 80-200 kg/m3, bildet.
Zur Ermittlung der Dichte bei freier Schäumung wird das noch nicht reagierte Bindemittel in ein oben offenes Gefäß
gegossen. Durch die chemische Reaktion schäumt das
Bindemittel auf und kann durch die Öffnung frei expandieren. Nach der Aushärtung wird der übergequollene Schaum mit einem Messer sauber abgetrennt. Die Dichte des frei geschäumten Bindemittels lässt sich aus dem zuvor ermittelten Volumen und Eigengewicht des Gefäßes und dem Gewicht des schaumgefüllten Gefäßes berechnen.
Bevorzugt wird in der vorliegenden Erfindung ein Bindemittel eingesetzt, das eine geschlossenporige Schaumstruktur bildet. Da die Faser in dem erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoffs nahezu vollständig von dem Schaum ummantelt sind und nahezu alle Hohlräume zwischen den Fasern schaumgefüllt sind, wird durch eine geschlossenporige Struktur des Schaums das
Eindringen von Feuchtigkeit verringert oder sogar ganz verhindert, was zu einem vorteilhaften Verhalten des
Holzverbundwerkstoffs bei Feuchtigkeitseinwirkung, wie z.B. einer geringen Quellung, führt.
Der erfindungsgemäße Holzverbundwerkstoff weist dadurch im Vergleich zu herkömmlichen Holzwerkstoffen eine deutlich geringere Quellung bei Feuchteeinwirkung auf. Diese liegt im Bereich des massiven Holzes oder sogar darunter, während herkömmliche Holzwerkstoffe in der Regel eine gegenüber der Quellung des verwendeten Rohholzes deutlich erhöhte Quellung aufweisen. Beispielsweise können bei Einsatz von Makrofasern aus Fichtenholz Dickenquellmaße nach DIN 52364 zwischen 2,7% und 6% erreicht werden, nach EN 317 zwischen 1,5 und 5%. Das Quellmaß für massive Fichte nach DIN 52364 beträgt im
Vergleich dazu ebenfalls ca 4 bis 6%. Demgegenüber zeigen entsprechende Spanplatten oder OSB Quellmaße von 7% bis 30%.
Um die Quellung des Holzverbundwerkstoffes noch weiter zu reduzieren, können die verwendeten Makrofasern vor der weiteren Verarbeitung durch geeignete Maßnahmen modifiziert werden. Solche Maßnahmen sind beispielsweise die Acetylierung oder die Imprägnierung mit geeigneten Harzen oder Chemikalien wie z.B. Melaminharz oder DMDHEU, Thermomodifikation oder andere bekannte quellungsvergütende Maßnahmen. Dadurch wird die Quellung der Fasern bei Feuchteaufnahme reduziert und die Gesamtquellung des Holzverbundwerkstoffes besonders gering. Es können dadurch Quellwerte bis unter 2% bis 4% erreicht werden. Aufgrund ihrer geringen Dicken können die im
erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoff eingesetzten
Makrofasern sehr leicht imprägniert werden. Demgegenüber scheitert die Modifikation von Massivholz in vielen Fällen an der mangelnden Imprägnierbarkeit des Holzes. Bei den chemischen Verfahren ist ferner nach der Imprägnierung des Holzes häufig noch eine thermische
Behandlung erforderlich. Hier erweisen sich ebenfalls die geringen Abmessungen der erfindungsgemäß eingesetzten
Makrofasern gegenüber Massivholz als Vorteil, da dadurch die Wärme schneller das gesamte Holz erfasst. Die zu einer solchen Modifikation erforderliche thermische Behandlung kann in vorteilhafter Weise teilweise oder sogar ganz in den nachfolgenden Prozess der Herstellung des erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoffs integriert werden kann.
Als Bindemittel wird erfindungsgemäß bevorzugt ein
polymerbasiertes Bindemittel eingesetzt. Beispielsweise können Epoxidharz-, Isocyanat- (inkl. Polyurethan-),
Meiarnin-, Harnstoff-, Phenolharzschäume oder Mischungen daraus eingesetzt werden. Besonders bevorzugt wird ein
Polyurethansystem eingesetzt, wie z.B. ein ein- oder
mehrkomponentiges Polyurethansystem, insbesondere ein zweikomponentiges Polyurethansystem. Es können aber auch thermoplastische Schäume wie Polystyrol (z.B. EPS oder EPX) eingesetzt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält der er indungsgemäße Holzverbundwerkstoff ferner Partikel, die durch Felder angeregt werden können, wie z.B. Eisenoxid- Partikel. Bei Einsatz solcher Partikel kann der Schäum- und Härtevorgang des Bindemittels durch Anlegen eines Feldes (z.B. durch Induktion, Mikrowelle, Hochfrequenz, Strahlung etc.) initiiert (gestartet) und/oder beschleunigt werden. Die Partikel können zweckmäßig vor der Herstellung des
Holzverbundwerkstoffs in das Bindemittel eingebracht werden, sie können aber auch separat eingesetzt werden.
Alternativ kann auch Wärme, heiße Luft oder Dampf zur
Initiierung bzw. Beschleunigung des Schäum- und Härtevorgangs des Bindemittels eingesetzt werden. Der erfindungsgemäße Holzverbundwerkstoff kann ferner geeignete Zusatzstoffe, z.B. Schäummittel, Füllstoffe,
Pigmente, Verstärkungsfasern (nano, mikro oder makro) Brandoder Holzschutzmittel sowie Mittel zur Quellungsvergütung etc., enthalten. Diese Zusatzstoffe können entweder dem
Bindemittel zugesetzt werden oder getrennt in den Werkstoff eingebracht werden. Solche Zusatzstoffe können in dem
Fachmann bekannter Weise dem Holzverbundwerkstoff besondere Eigenschaften, wie größere Härte oder Schubfestigkeit,
Dauerhaftigkeit, Feuchtebeständigkeit usw., verleihen.
Der erfindungsgemäße Holzverbundwerkstoff ist für alle
Produkte geeignet, die aus Massivholz oder Holzwerkstoffen, wie Spanplatten oder OSB etc. hergestellt werden. Aufgrund der geringeren Dichte führt der Einsatz des erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoffs zu einem niedrigeren Gewicht der so hergestellten Produkte.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz des erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoffs für Produkte, bei welchen es neben dem Gewicht auch auf die Dimensionsstabilität bei
Feuchteeinwirkung und die Beibehaltung der Festigkeit bzw. Steifigkeit ankommt. Solche Produkte schließen aufgrund des ungeschützten Einsatzes im Freien ein: ungsprodukte, wie Schalungsträger, bzw. Teile davon, wie Gurt oder Steg,
beschichtete oder unbeschichtete Schalungsplatten bzw.
Teile davon, wie Mittelschichten oder Deckschichten,
Bühnenbeläge für Arbeits- und Schutzgerüste,
Stab- oder flächenförmige Schalungsprodukte in 1-, 2- oder dreidimensionaler Form zur Bildung oder Unterstützung der Schalhaut, und
verlorene Schalungen oder Teile davon, welche im Bauwerk verbleiben . Weitere Produkte, die vorteilhaft aus dem erfindungsgemäßen Holzverbundwerkstoff hergestellt werden können, schließen ein :
Holzbauträger aus Vollmaterial oder mit Hohlräumen oder Teile davon, wie Gurte oder Stege (Vorteil: geringes
Gewicht, homogene Eigenschaften ohne Schwachstellen wie Äste in Massivholz; Möglichkeit der Herstellung eines Profils (I-Profil oder anderer optimierter Querschnitt ähnlich Metallträgern) ) ,
Holzbauplatten und Möbelbauplatten (Vorteil: Eigenschaften wie Sperrholz in Bezug auf Statik, Quellung,
Feuchtebeständigkeit bei gleichzeitig sehr niedrigem
Gewicht und wirtschaftlicher Herstellbarkeit} ,
Teile von Holzbauplatten (Deckschichten, Mittelschichten}, Mittelschichten mit weitgehend stehender Faserrichtung, die aus Blöcken mit paralleler Faserrichtung durch
Schneiden quer zur Faser hergestellt werden (Vorteil:
Geringes Gewicht, praktisch keine Dickenquellung,
wirtschaftliche Herstellung (zB. Substitution
Balsastirnholz ) ) ,
Sandwichplatten aus besonders leichter Makrofaser- Mittellage mit tragenden Deckschichten aus geeigneten Materialien wie Furnier, Sperrholz oder auch
Kunststoff latten mit stehender oder liegender
Mittelschicht,
"Dickholzplatten" - homogene Plattenwerkstoffe für Wände und Decken mit Dicken von 5 cm bis >20 cm. (Vorteil:
Gewicht, Wärmedämmung, Statik, Feuchtebeständigkeit) , Dickholzplatte mit Hohlräumen (Vorteil: siehe oben, noch geringeres Gewicht, Materialeinsparung)
Profile aus Vollmaterial oder mit Hohlräumen
verschiedenster Art für Bauteile, Fenster-, Türen und Möbel {Vorteil: Profil ohne Materialverlust herstellbar, Statik, Gewicht)
Platten, Träger und Profile für den Fahrzeugbau (Vorteil: Gewicht, Statik, Feuchtebeständigkeit} Stab- und flächenförmige 2D und 3D Formteile für Holzbau- Fahrzeugbau, Innenausbau und Möbelbau (Vorteil:
Herstellbarkeit nahezu beliebiger Formen, Statik, Gewicht)
Ergänzend wird der Inhalt der am gleichen Tag eingereichten Anmeldung der Anmelderin mit dem Titel "Holzverbundwerkstoff" im Hinblick auf sämtliche Merkmale des Verfahrens zur
Herstellung des Holzverbundwerkstoffs und des hierdurch erzeugten Holzverbundwerkstoffs zum Gegenstand der
vorliegenden Anmeldung gemacht.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend wird ein beispielhaft in den Figuren
dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung näher
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Richtung der
Achse eines zu bearbeitenden Holzstammes;
Fig . 2 die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung in Richtung der
Rolienachsen;
Fig , 3 einen Abschnitt der erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei dem Makrofasern von einem Holzstamm
herausgelöst werden, in einer perspektivischen Ansicht ;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Teils einer
Presse zur Weiterverarbeitung der Makrofasern; und
Fig . 5 einen Querschnitt durch die Presse gemäß Fig. 4 bei der Herstellung eines Holzverbundwerkstoffs aus den Makrofasern . Ausführliche Beschreibung einer bevorzugten Äusführungsform der Erfindung
Wie in Fig. 1 zu erkennen ist, wird ein zu bearbeitender Holzstamm 2 in Richtung seiner Längserstreckung,, d.h.
senkrecht zur Zeichenebene von Fig. 1, durch die beiden Rollen 1 eines Rollenpaares hindurchgeführt und hierbei an seiner Außenfläche derart bearbeitet, dass sich erste
Makrofasern herauslösen, und weitere Makrofasern in einem nachfolgenden Bearbeitungsschritt in einfacher Art und Weise herausgelöst werden können. Hierzu sind die Rollen 1 an ihrem Umfang mit im Wesentlichen in Umfangsrichtung und bevorzugt in einer Ebene weitgehend senkrecht zur Rollenachse 22 verlaufenden Schneidstegen 3 versehen, die erfindungsgemäfl an den Rändern eine größere Entfernung zur jeweiligen
Rollenachse 22 aufweisen, als an der axialen Mitte der jeweiligen Rolle 1. In dem gezeigten Fall sind die
Schneidstege 3, wie bevorzugt, derart vorgesehen, dass sich ihre Spitzen im Wesentlichen auf einem Bogen befinden, so dass diese Anordnung der Spitzen besonders gut an die im Querschnitt weitgehend kreisrunde Form des zu bearbeitenden Holzstammes 2 angepasst ist. Die Stege selbst können etwa 5 mm bis 10 mm breit (entlang der Achse 22 der jeweiligen Rolle 1} sein, und die gleiche Abmessung kann zwischen zwei benachbarten Stegen vorliegen.
Wie genauer in der vergrößerten Darstellung von Fig. 1 zu erkennen ist, quetschen und spalten die Schneidstege 3 mit ihren Spitzen die äußeren Bereiche des zu bearbeitenden Holzstammes 2, so dass sowohl Scher- (Pfeil 4) als auch
Quetschkräfte (Pfeil 5) eingeleitet werden. Hierdurch werden sogenannte Makrofasern mit einer typischen Dicke von 1,5 mm bis 2 mm (gemessen in radialer Richtung des Holzstammes 2) und einer typischen Breite von 4 mm bis 5 mm (gemessen in Umfangsrichtung des Holzstammes 2) zumindest teilweise aus dem Holzstamm herausgelöst. Wie oben beschrieben, kann der zu bearbeitende Holzstamm 2 die gezeigten Rollen 1 mehrfach, jeweils nach einer Drehung um einen geeigneten Winkel um seine Winkelachse durchlaufen, oder es können nacheinander mehrere jeweils um einen geeigneten Winkel verdrehte
Rollenpaare vorgesehen sein. Die Stegspitzen können auch leicht abgerundet sein.
Fig. 2 zeigt, wie jeweils verhindert werden kann, dass sich vollständig herausgelöste Markofasern zwischen einzelnen Schneidstegen 3 verklemmen. Bei der gezeigten Ausführungsform ist bei beiden Rollen 1 zwischen zumindest zwei benachbarten, bevorzugt zwischen sämtlichen Schneidstegen 3 ein
keilförmiger Abstreifer 6 angeordnet, der die Makrofasern von dem Profilgrund zwischen benachbarten Schneidstegen löst. Die Spitze des Abstreifers 6 kann auch über den oberen
Tangentenpunkt der Quetschrollen nach vorne gezogen werden, um die Abnutzung zu reduzieren und die Ableitung der
Mikrofasern zu verbessern, wie dies mit dem insgesamt
gestrichelt gezeichneten jeweiligen Abstreifer 6' in Fig. 2 angedeutet ist.
In Fig. 3 ist ein Bereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt, in dem Makrofasern, die sich noch nicht vollständig von der Oberfläche des Holzstammes 2 gelöst haben,
herausgelöst werden können. Der Holzstamm 2 wird hierbei im Wesentlichen in radialer Richtung gegen eine Schneidtrommel 7 gedrückt, die in dem gezeigten Fall mit zwei axial
verlaufenden Schneiden 8 versehen ist. Das Andrücken gegen die Schneidtrommel erfolgt durch ein Andrück- und
Rotationselement 10, das im Wesentlichen durch eine Walze gebildet wird, die in dem gezeigten Fall mit axial
verlaufenden Stegen versehen ist. Hierdurch wird der Eingriff mit dem zu bearbeitenden Holzstamm 2 verbessert. Das Andrück- und Rotationselement 10 ist schwenkbar an einer sogenannten Traverse 11 montiert und ferner mit dem Druck einer Gasfeder 13 beaufschlagt. Hierdurch wird der Holzstamm 2 unabhängig von der Zustellbewegung der Traverse in Richtung der
Pfeile 12 mit konstantem Druck gegen die Schneidtrommel 7 gedrückt. Die schwenkbare Lagerung des Andrück- und
Rotationselements 10 an der Traverse 11 erfolgt im gezeigten Fall durch ein Pendel 14.
Bei dem gezeigten Beispiel ist ferner eine keilförmige Rampe 15 vorgesehen. Die Flächen der Rampe können eben oder leicht gewölbt ausgeführt sein. Die Rampe kann an derjenigen Seite, an der die Holzstämme 2 zu der Schneidtrommel 7 geführt werden, einen Winkel von etwa 45° aufweisen, und/oder kann ihr höchster Punkt in etwa auf Höhe der Achse der
Schneidtrommel 7 liegen. Hierdurch wird unabhängig von der Dicke des Holzstammes 2, insbesondere nach dem teilweisen Herauslösen von Makrofasern 16 an der Oberfläche erreicht, dass die Schneiden 8 der Schneidtrommel 7 im Wesentlichen auf Höhe der Mittenachse des Holzstammes 2 angreifen, was für die angestrebten Wirkungen besonders vorteilhaft ist. Wie durch die Pfeile in Fig. 3 angedeutet, wird bevorzugt, dass sich das Andrück- und Rotationselement und die Schneidtrommel 7 in der gleichen Richtung drehen, so dass der Holzstamm 2 im Wesentlichen mit beiden genannten Elementen gleichläufig "kämmt". Hierbei erfolgt der Drehantrieb des Holzstammes 2 durch das Antriebs- und Rotationselement 10, und für die Zusammenwirkung zwischen dem Holzstamm 2 und der
Schneidtrommel 7 zum Herauslösen der Makrofasern 16 hat sich die beschriebene, miteinander kämmende Bewegung als günstig erwiese .
In Fig. 4 ist in einer perspektivischen Ansicht ein Teil einer Pressform 17 gezeigt, in der die wie voranstehend beschrieben gewonnenen Makrofasern weiterverarbeitet werden. Zunächst werden sie bevorzugt getrocknet und auf Pressblechen oder in der in Fig. 4 beispielhaft gezeigten Pressform 17 weitgehend parallel zueinander, d.h. uniaxial in der Richtung 18 ausgerichtet. Zwischen und/oder auf die ausgerichteten Makrofasern wird ein Bindemittel mit einer Schaumstruktur aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch die gezeigte Vorrichtung 19 erfolgen, die sich zum einen in der Richtung 18 der Fasern bewegt, und zum anderen hierzu senkrecht hin- und herbewegt wird. Das eigentliche Aufbringen kann
beispielsweise durch Aufsprühen und beispielsweise mittels sogenannter Beleimanlagen und/oder Spanblender erfolgen.
Hierbei ist das aufschäumende System so eingestellt, dass der Beginn des Aufschäumens verzögert ist, so dass die Presse, von der ein Teil 17 in Fig. 4 dargestellt ist, vollständig geschlossen werden kann. Beim Schließen der Presse oder Pressform werden die Makrofasern nur minimal verdichtet, so dass die Dichte des hergestellten Werkstoffs nicht wesentlich von der Dichte des verwendeten Holzes abweicht.
Wie in Fig. 5 erkennbar ist, wirkt in der geschlossenen Presse oder Pressform einerseits der von außen aufgebrachte Pressdruck 21. Andererseits entwickelt sich durch das
Aufschäumen des Bindemittels innen ein Pressdruck, durch die Pfeile 20 angedeutet, wodurch die Bindemittelkomponente das Netzwerk der Makrofasern durchdringt und diese an ihrer Oberfläche nahezu vollständig benetzt. Die Makrofasern werden demnach im Wesentlichen vollständig mit einer
Kunststoffmatrix umgeben. Dies erfolgt in vorteilhafter Weise durch das Expandieren des Bindemittels. Durch diese
Unschließung sind die Makrofasern gut gegen
Feuchtigkeitsauf ahme geschützt.
Beispiel
Makrofasern werden durch einen warmen {50°C) Luftstrom getrocknet und mehrere Tage in einem Raumklima von 20 °C und 65% rel. Luftfeuchte gelagert, wodurch sich eine
Holzfeuchtigkeit von etwa 12% einstellt. 210 g der
Makrofasern werden möglichst exakt parallel zueinander orientiert. 50% der Fasern werden in eine auf 50°C erwärmte Aluminiumform (30 x 12 cm) eingelegt und mit 60 g zwei
Komponenten Polyurethan (Fa. KAMPF Nr. 80 L86/4-1}
gleichmäßig benetzt. Nachfolgend werden die restlichen 50% der Fasern in die Form gelegt und die Form geschlossen, sodass die eingelegten Makrofasern auf eine Höhe von 16 mm komprimiert werden. Durch die chemische Reaktion der beiden Komponenten des Polyurethans mit dem im Holz verfügbaren Wasser schäumt dieses stark auf. Nach 30 min. ist der Schaum vollkommen ausgehärtet und der Holzverbundwerkstoff kann aus der Form entnommen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Herauslösen von Makrofasern aus
Holzstämmen (2) mit zumindest einem Paar von Rollen (1) mit zueinander gerichteten, weitgehend in
Umfangsrichtung verlaufenden Schneidstegen (3),
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Entfernung der Schneidstege (3) von der Rollenachse bei zumindest einer Rolle (1) des Rollenpaares zum Rand hin zu- und zur axialen Mitte der Rolle (1) hin abnimmt
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zwei bis sechs um 90° bis 30° versetzte Rollenpaare vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zumindest eine Rolle (1) 12 bis 16 Schneidstege
aufweist .
4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Schneidstege (3) 10 mm bis 30 mm hoch sind.
5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Schneidstege (3) im Wesentlichen bogenförmig angeordnet sind.
6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
Spitzen der Schneidstege (3) einen Winkel von 40° bis 90° aufweisen.
7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zumindest eine Rolle einen Durchmesser von 150 mm bis 500 mm und/oder eine axiale Länge von 100 mm bis 400 mm aufweist .
8. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zumindest eine Rolle (1) eines jeweiligen Paares in radialer Richtung beweglich ist und mit Druck in
Richtung der anderen Rolle des Rollenpaares
beaufschlagbar ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zwischen zwei Schneidstegen (3) zumindest einer Rolle (1) zumindest ein insbesondere keilförmiger Abstreifer (6) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, , ferner mit zumindest einer in Bearbeitungsrichtung nach den Rollenpaaren angeordneten Schneidtrommel (7) mit zumindest einer an der Außenseite weitgehend axial verlaufenden Schneide (8) und zumindest einem Andrück- und Rotationselement {10} zum Drehen und Andrücken von Holzstämmen (2) an die Schneidtrommel (7).
11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
das Andrück- und Rotationselement (10) mit zumindest einem Mitnehmer, wie axial verlaufenden Stegen versehen ist .
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Andrück-™ und Rotationselement (10) beweglich, insbesondere schieb- oder schwenkbar gelagert und mit Druck in Richtung der Schneidtrommel (7) beaufschlagt ist .
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
zwischen der Schneidtrommel (7) und dem Andrück- und Rotationselement (10) zumindest eine keilförmige Rampe vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Rampe (15) einen Winkel von etwa 45° und/oder den höchsten Punkt in etwa auf dem Niveau der Mittelachse der Schneidtrommel (7) aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Schneidtrommel (7) einen Durchmesser zwischen 250 mm und 500 mm, insbesondere etwa 300 mm und/oder das
Andrück- und Rotationselement (10) einen Durchmesser von 100 mm bis 200 mm, insbesondere etwa 120 mm aufweist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass
die Schneidtrommel (7) zwischen zwei und acht Schneiden (8) aufweist.
17. Verfahren zur Herstellung eines Holzverbundwerkstoffs mit folgenden Schritten:
Herstellen von Makrofasern mittels einer Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche; Trocknen der Makrofasern;
weitgehend paralleles Ausrichten der Makrofasern; Aufbringen eines Bindemittels, das eine Schaumstruktur aufweist;
Schließen einer Presse; und
Aufschäumen des Bindemittels.
18. Verfahren nach Anspruch 17, wobei das Bindemittelsystem so eingestellt ist, dass der Aufschäumvorgang vorwiegend erst nach dem Schließen der Presse beginnt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18, wobei der Schäum- und Härteprozess durch ein elektromagnetisches Feld initiiert und/oder beschleunigt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, wobei zusätzlich zu dem
Bindemittel Partikel aufgebracht werden, die durch Felder angeregt werden können.
21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei die Partikel in dem Bindemittel enthalten sind.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 oder 18, wobei der Schäum- und Härteprozess durch Wärme, heiße Luft oder Dampf initiiert und/oder beschleunigt wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, das als kontinuierliches Verfahren beispielsweise mittels einer Bandpresse durchgeführt wird.
PCT/EP2011/067134 2010-10-01 2011-09-30 Vorrichtung zur herstellung von makrofasern aus holzstämmen und verfahren zur herstellung eines holzverbundwerkstoffs mittels der makrofasern WO2012042028A1 (de)

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