WO2012029642A1 - 合成繊維およびその製造方法 - Google Patents

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WO2012029642A1
WO2012029642A1 PCT/JP2011/069255 JP2011069255W WO2012029642A1 WO 2012029642 A1 WO2012029642 A1 WO 2012029642A1 JP 2011069255 W JP2011069255 W JP 2011069255W WO 2012029642 A1 WO2012029642 A1 WO 2012029642A1
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WO
WIPO (PCT)
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component
synthetic fiber
aliphatic polyester
polyamide resin
thermoplastic polyamide
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/069255
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
健太郎 高木
伊藤　憲司
健明 河野
Original Assignee
東レ株式会社
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Publication date
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Priority to JP2011542612A priority Critical patent/JP5783046B2/ja
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/88—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds
    • D01F6/90—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/88—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds
    • D01F6/92—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyesters

Definitions

  • the present invention relates to a synthetic fiber comprising a polymer alloy containing an aliphatic polyester resin and a thermoplastic polyamide resin, and a method for producing the same.
  • biodegradable plastics using biomass have not been used as general-purpose plastics due to their low mechanical properties and heat resistance, as well as high manufacturing costs.
  • polylactic acid using lactic acid obtained by fermentation of starch as a raw material has attracted attention as a biodegradable plastic having relatively high mechanical properties and heat resistance and low production cost.
  • Aliphatic polyester resins typified by polylactic acid have been used for a long time in the medical field as, for example, surgical sutures, but recently, due to the improvement of mass production technology, it is possible to compete with other general-purpose plastics in terms of price. became. Therefore, as for the aliphatic polyester resin, product development as a fiber has been activated.
  • Patent Document 5 there has been proposed an invention for improving the mechanical properties of a resin composition by blending a polyamide resin and an aliphatic polyester resin (see Patent Document 5). According to this proposal, due to the reinforcing effect of the polyamide resin, the mechanical properties such as the strength, heat resistance and wear resistance of the aliphatic polyester resin are improved.
  • JP 2004-91968 A (pages 4-5) JP 2004-204406 A (pages 4 to 5) JP 2004-204407 A (pages 4 to 5) JP 2004-277931-A (pages 5-6) JP 2003-238775 A (page 3) JP 2006-233375 A (pages 1, 4 and 5)
  • an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art and to provide a synthetic fiber made of a polymer alloy containing an aliphatic polyester resin and a thermoplastic polyamide resin, which has excellent wear resistance and can provide a high-quality fiber structure. And a method of manufacturing the same.
  • the synthetic fiber of the polymer alloy of the present invention contains an aliphatic polyester resin (A), a thermoplastic polyamide resin (B), and a compatibilizing agent (C).
  • the synthetic fiber is characterized in that the compatibilizer (C) is a styrene / (meth) acrylate copolymer having a glycidyl group.
  • the aliphatic polyester resin (A) forms an island component
  • the thermoplastic polyamide resin (B) forms a sea island structure synthetic fiber.
  • the yarn unevenness (U%) of the synthetic fiber is 0.8% or less.
  • the aliphatic polyester resin (A) is a crystalline resin and has a melting point of 150 to 230 ° C.
  • thermoplastic polyamide resin (B) is a crystalline resin and has a melting point of 150 to 250 ° C.
  • the blend ratio (mass ratio) of the aliphatic polyester resin (A) and the thermoplastic polyamide resin (B) is 5/95 to 55/45.
  • the compatibilizing agent (A) with respect to the total amount of the aliphatic polyester resin (A), the thermoplastic polyamide resin (B) and the compatibilizing agent (C) ( The addition amount of C) is 0.005 to 5% by mass.
  • the fiber structure of the present invention contains at least a part of the above-described polymer alloy synthetic fiber.
  • the method for producing a synthetic fiber of polymer alloy according to the present invention comprises a phase comprising an aliphatic polyester resin (A), a thermoplastic polyamide resin (B), and a styrene / (meth) acrylate ester copolymer having a glycidyl group.
  • the solubilizer (C) is supplied to an extrusion kneader and melt kneaded to produce a polymer alloy.
  • the polymer alloy is melted at a spinning temperature of the melting point Tmb + 10 ° C. to the same melting point Tmb + 40 ° C. of the thermoplastic polyamide resin (B), and Spinning is performed at a spinning speed of 500 to 5,000 m / min.
  • the blend ratio (mass ratio) of the aliphatic polyester resin (A) and the thermoplastic polyamide resin (B) is 5/95 to 55/45. It is.
  • the amount of the agent (C) added is 0.005 to 5% by mass.
  • a synthetic fiber made of a polymer alloy containing an aliphatic polyester resin and a thermoplastic polyamide resin which can remarkably improve wear resistance and give a high-quality fiber structure, can be obtained.
  • the synthetic fiber of the polymer alloy of the present invention is most suitable for general clothing use, industrial material use, etc., as will be described later, and has a wide variety of uses.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a spinning device that is preferably used for producing a synthetic fiber made of the polymer alloy of the present invention.
  • the synthetic fiber of the polymer alloy of the present invention is a synthetic fiber made of a polymer alloy obtained by blending an aliphatic polyester resin (A), a thermoplastic polyamide resin (B), and a compatibilizer (C).
  • the aliphatic polyester resin (A) refers to a polymer in which aliphatic alkyl chains are linked by ester bonds.
  • component A refers to a polymer in which aliphatic alkyl chains are linked by ester bonds.
  • the aliphatic polyester resin (A) used in the present invention is preferably crystalline, and its melting point is preferably 150 to 230 ° C.
  • examples of the aliphatic polyester resin (A) used in the present invention include polylactic acid, polyhydroxybutyrate, polybutylene succinate, polyglycolic acid, and polycaprolactone.
  • polylactic acid is most preferably used from the viewpoint of easy melt molding.
  • the polylactic acid is a polymer having — (O—CHCH 3 —CO) n — as a repeating unit, and is obtained by polymerizing an oligomer of lactic acid such as lactic acid or lactide.
  • Lactic acid has two optical isomers, D-form and L-form. In either L-form or D-form, the higher the optical purity, the higher the melting point, that is, the heat resistance is improved.
  • the polylactic acid preferably has an optical purity of 90% or higher.
  • the melting point of polylactic acid is preferably 150 ° C. to 230 ° C., more preferably 170 ° C. to 230 ° C., in order to maintain the heat resistance of the fiber.
  • the above melting point is a temperature giving an extreme value of a melting endothermic curve obtained by measurement using a differential scanning calorimeter DSC.
  • component A refers to a mixture of poly (L lactic acid) and poly (D lactic acid), and the blend ratio (mass ratio) of both is preferably 40/60 to 60/40.
  • the blend ratio (mass ratio) of both is in this range, the ratio of the stereocomplex crystal can be further increased.
  • residual lactide exists as a low molecular weight residue in polylactic acid. These low molecular weight residues are a cause of inducing dyeing abnormalities such as heating-heater stains in the stretching and false twisting process and dyed spots in the dyeing process. Residual lactide promotes hydrolysis of fibers and fiber molded articles, and decreases durability. Therefore, the amount of residual lactide in polylactic acid is preferably 0.3% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less, and further preferably 0.03% by mass or less.
  • components other than lactic acid may be copolymerized within a range that does not impair the properties of polylactic acid.
  • the components to be copolymerized include polyalkylene ether glycols such as polyethylene glycol, aliphatic polyesters such as polybutylene succinate and polyglycolic acid, aromatic polyesters such as polyethylene isophthalate, and hydroxycarboxylic acids, lactones, dicarboxylic acids and diols.
  • An ester bond-forming monomer such as Among these, a polyalkylene ether glycol having good compatibility with the thermoplastic polyamide resin (B) (hereinafter sometimes referred to as “component B”) is preferably used.
  • the copolymerization ratio of such copolymerization components may be in a range that does not impair the heat resistance reduction due to the melting point drop, and is preferably 0.1 to 10 mol% with respect to the lactic acid units constituting the polylactic acid.
  • the molecular weight of polylactic acid is preferably high in order to increase the wear resistance, but if the molecular weight is too high, the moldability and stretchability in melt spinning tend to be lowered.
  • the weight average molecular weight of polylactic acid is preferably 80,000 or more, more preferably 100,000 or more, and further preferably 120,000 or more in order to maintain wear resistance.
  • the weight average molecular weight exceeds 350,000, the stretchability is lowered as described above. As a result, the molecular orientation is deteriorated and the fiber strength is lowered. Therefore, the weight average molecular weight is preferably 350,000 or less, more preferably 300,000 or less, and further preferably 250,000 or less.
  • the above weight average molecular weight is a value measured by gel permeation chromatography (GPC) and calculated in terms of polystyrene.
  • the method for producing polylactic acid preferably used as “component A” is not particularly limited.
  • the method for producing polylactic acid include the method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-65360. That is, a direct dehydration condensation method in which lactic acid is dehydrated and condensed as it is in the presence of an organic solvent and a catalyst. Another example is the method described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-173266. That is, it is a method of copolymerizing and transesterifying at least two types of homopolymers in the presence of a polymerization catalyst. Furthermore, the method described in US Pat. No. 2,703,316 may be mentioned. That is, an indirect polymerization method in which lactic acid is once dehydrated to form a cyclic dimer and then subjected to ring-opening polymerization.
  • the thermoplastic polyamide resin (B) used in the present invention refers to a polymer having an amide bond.
  • examples of the thermoplastic polyamide resin (B) used in the present invention include polycoupleramide (nylon 6), polyundecanamide (nylon 11), polydodecanamide (nylon 12), and polyhexamethylene sebacamide (nylon). 610).
  • nylon 11, nylon 12 and nylon 610 are preferably used.
  • the polyamide may be a homopolymer or a copolymer.
  • the thermoplastic polyamide resin (B) blended with the aliphatic polyester resin preferably has a melting point of 150 to 250 ° C., more preferably 230 ° C. or less.
  • the melting point of the thermoplastic polyamide resin (B) is preferably 150 ° C. or higher.
  • the thermoplastic polyamide resin (B) may be a copolymer as described above, but is preferably crystalline because the wear resistance tends to decrease when the crystallinity decreases.
  • each of the aliphatic polyester resin (A) and the thermoplastic polyamide resin (B) used in the present invention can be determined by observing the melting peak in the differential scanning calorimeter (DSC) measurement. It can be judged that it is sex.
  • the blend ratio (mixing ratio) of component A and component B is preferably a ratio that can achieve this because component A is preferably an island component and component B is a sea component, as will be described later. Is preferred. Specifically, in order to obtain a polymer alloy having a sea-island structure in which component A is an island component and component B is a sea component, the blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 5/95 to 55/45. It is preferable to set it as the range.
  • the melt viscosity ⁇ a of component A may be increased
  • the melt viscosity ⁇ b of component B may be increased.
  • the blend ratio (mass ratio) of component A and component B becomes easier as the ratio of component B is increased, and is more preferably 7/93 to 45/55, still more preferably 10/90 to 40/40. / 60, and most preferably 15/85 to 30/70.
  • the melt viscosity ratio ( ⁇ b / ⁇ a) is preferably in the range of 0.1 to 2.0, more preferably 0.15 to 1.5, and still more preferably 0.2 to 1. 0.
  • the method for measuring the melt viscosity ⁇ is the melt viscosity measured at a measurement temperature of 240 ° C. and a shear rate of 1216 sec ⁇ 1 . Details of the method for measuring the melt viscosity ⁇ will be described later.
  • the blended state of component A and component B does not affect the wear resistance, but the domain size of component A constituting the island component is converted into a diameter (the domain is assumed to be a circle and converted from the area of the domain). The smaller the diameter, the higher the yarn strength.
  • the domain size of component A is particularly preferably 0.6 ⁇ m or less in terms of diameter.
  • the synthetic fiber of the present invention is a synthetic fiber composed of a polymer alloy containing an aliphatic polyester resin (A) and a thermoplastic polyamide resin (B).
  • the synthetic fiber of the present invention preferably has a sea-island structure in which an aliphatic polyester resin forms an island component and a thermoplastic polyamide resin forms a sea component.
  • the thermoplastic polyamide resin (B) since the aliphatic polyester resin (A) and the thermoplastic polyamide resin (B) usually hardly react (ester-amide exchange hardly occurs), the above two polymers, that is, the aliphatic polyester resin (A). And the thermoplastic polyamide resin (B) are not so high as they are.
  • a specific compatibilizer (C) (hereinafter sometimes referred to as “component C” may be used). .) Is added to dramatically improve the interfacial adhesion, thereby improving the wear resistance.
  • Component C used in the present invention is a styrene / (meth) acrylate ester copolymer having a glycidyl group.
  • the “/” means copolymerization, and the same applies to the following description.
  • the styrene / (meth) acrylic acid ester copolymer having a glycidyl group is usually a copolymerizable vinyl monomer having styrene, (meth) acrylic acid ester and glycidyl group (preferably (meth) acrylic acid). It can be obtained by copolymerizing a comonomer such as glycidyl ester.
  • (meth) acrylic acid ester means methacrylic acid ester and / or acrylic acid ester.
  • Examples of the (meth) acrylic acid ester include methyl (meth) acrylate, ethyl (meth) acrylate, propyl (meth) acrylate, isopropyl (meth) acrylate, butyl (meth) acrylate, (meth ) Isobutyl acrylate, s-butyl (meth) acrylate, t-butyl (meth) acrylate, neopentyl (meth) acrylate, 2-ethylhexyl (meth) acrylate, isodecyl (meth) acrylate, (meth) acrylic Lauryl acid, alkyl (meth) acrylate such as tridecyl (meth) acrylate and stearyl (meth) acrylate, cyclohexyl (meth) acrylate, isobornyl (meth) acrylate and tricyclodecynyl (meth) acrylate, etc.
  • Heteroatom-containing (meth) acrylates such as methoxyethyl, dimethylaminoethyl (meth) acrylate, chloroethyl (meth) acrylate, trifluoroethyl (meth) acrylate and tetrahydrofurfuryl (meth) acrylate are listed. It is done.
  • These monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • Examples of the copolymerizable vinyl monomer having a glycidyl group include glycidyl (meth) acrylate, epoxycyclohexyl (meth) acrylate, epoxycyclohexanemethyl (meth) acrylate, allyl glycidyl ether and Examples thereof include vinyl glycidyl ether.
  • glycidyl methacrylate which is easily available and easily improves the adhesive strength, is preferably used.
  • a copolymer of polystyrene / butyl (meth) acrylate / glycidyl methacrylate or polystyrene / butyl (meth) acrylate / methyl (meth) acrylate / glycidyl methacrylate is preferable.
  • a product commercial product
  • “ARUFON” registered trademark manufactured by Toagosei Co., Ltd. is commercially available.
  • component C By adding the styrene / (meth) acrylic ester copolymer having a glycidyl group of component C to component A and / or component B, melt blending and spinning, the compound of component C is converted into the component C Either component A reacts with either component B to form a cross-linked structure, or reacts only with either component A or component B, so that component C exists at the interface between both component A and component B By doing so, it is considered that interfacial peeling can be suppressed.
  • the glycidyl group has reactivity with the COOH end group, OH end group and NH 2 end group present at the end of the polylactic acid resin or thermoplastic polyamide resin.
  • melt spinning which is a method for producing a synthetic fiber according to the present invention, molding is performed at a relatively low temperature of 250 ° C. or lower, and thus a compound having a glycidyl group as described above is used in terms of excellent low temperature reactivity.
  • the amount of glycidyl group of the styrene / (meth) acrylate copolymer having a glycidyl group is 20 mgKOH / g or more, a preferable role as a compatibilizing agent can be satisfied.
  • the amount of glycidyl group in one molecule is preferably 20 mgKOH / g or more and 200 mgKOH / g or less, more preferably 100 mgKOH / g or less, and further preferably 40 mgKOH / g or less.
  • the amount of glycidyl group here is a theoretical value based on the polymerization raw material base used.
  • a compound having a glycidyl group of 20 mgKOH / g or more and 200 mgKOH / g or less has excellent heat resistance and dispersibility during melt molding when it has a weight average molecular weight of 250 to 30,000. Therefore, it is preferably used.
  • the weight average molecular weight of the compound having a glycidyl group of 20 mgKOH / g or more is more preferably 250 to 20,000.
  • the glycidyl group is known to be more reactive with the NH 2 end group than the OH end group, and is excellent in reactivity with the thermoplastic polyamide resin (B).
  • the acrylic polymer which is the main chain of the styrene / (meth) acrylic acid ester copolymer of the polymer having these reactive groups (glycidyl group) is an aliphatic polyester resin (A), particularly polylactic acid. These are excellent in compatibility, and are excellent in reactivity and dispersibility as a compatibilizer with both the thermoplastic polyamide resin (B) and polylactic acid.
  • the copolymer of component C is the main polymer. It is a copolymer obtained by copolymerizing a glycidyl group-containing comonomer in the chain, and it is thought that the main chain is rich in reactivity because there is no long branch and no steric hindrance. Further, during the polymerization of this copolymer, it is considered that the heat resistance at high temperature is excellent because almost no auxiliary materials such as a chain transfer agent are used during the polymerization. For this reason, it is preferably used as a compatibilizing agent for a polymer alloy using polyamide that is spun at high temperature.
  • styrene / (meth) acrylic acid ester-based copolymers having glycidyl groups are considered to be rich in uniform reactivity at the time of melting because they generally have a small molecular weight and composition distribution.
  • the amount of component C added can be appropriately determined according to the equivalent weight per unit mass of the reactive group of the compound to be used, the dispersibility and reactivity during melting, and the blend ratio (mass ratio) of component A and component B.
  • the amount of component C added is preferably 0.005% by mass or more, more preferably 0.005% by mass or more with respect to the total amount (100% by mass) of component A, component B and component C in terms of inhibiting interfacial peeling. It is 02 mass% or more, More preferably, it is 0.1 mass% or more. If the amount of component C added is too small, the amount of diffusion and reaction at the interface between the two components of component A and component B will be small, and the effect of improving the interfacial adhesion will be limited.
  • the amount of the component C added may be 5% by mass or less. More preferably, it is 3 mass% or less, More preferably, it is 1.5 mass% or less.
  • the reaction efficiency can be increased by adding a metal salt of a carboxylic acid, particularly a catalyst in which the metal is an alkali metal or an alkaline earth metal. .
  • a metal salt of a carboxylic acid particularly a catalyst in which the metal is an alkali metal or an alkaline earth metal.
  • a catalyst based on lactic acid such as sodium lactate, calcium lactate and magnesium lactate.
  • a catalyst having a relatively large molecular weight such as a metal stearate may be used alone or in combination of two or more kinds for the purpose of preventing the heat resistance of the resin from being lowered due to the addition of the catalyst.
  • the amount of the catalyst added is preferably 5 to 2000 ppm based on the synthetic fiber in order to control dispersibility and reactivity.
  • the addition amount of the catalyst is more preferably 10 to 1000 ppm, and further preferably 20 to 500 ppm.
  • the total fineness of the synthetic fiber of the present invention can be appropriately set depending on the use, but is preferably 10 to 230 dtex.
  • the single fiber fineness of the synthetic fiber of the present invention can be appropriately set depending on the use, but is preferably 0.8 to 30 dtex.
  • the strength of the synthetic fiber of the present invention is preferably 1.0 cN / dtex to 5.0 cN / dtex, more preferably 2 0.0 cN / dtex to 5.0 cN / dtex.
  • Synthetic fibers having such strength can be produced by a melt spinning method and a drawing method described later.
  • the elongation of the synthetic fiber of the present invention is preferably 15 to 70% from the viewpoint of good process passability when making a fiber product.
  • Synthetic fibers having such elongation can be produced by a melt spinning method and a drawing method described later.
  • the boiling water shrinkage of the synthetic fiber of the present invention is preferably 0 to 20% from the viewpoint of good dimensional stability of the fiber and the fiber product.
  • the conventional polymer alloy synthetic fiber made of aliphatic polyester resin and thermoplastic polyamide resin is likely to be thick and thin during melt-spinning process in melt spinning, and there is a problem in quality such as yarn unevenness.
  • the two components of component A and component B are uniformly dispersed, and the fiber formation is excellent, so that the yarn spot is small.
  • the thread spot (Uster) (U% (Half)) is preferably 2.0% or less, more preferably 1 in order to suppress process passability and dyed spots after dyeing. 0.0% or less, more preferably 0.8% or less.
  • the cross-sectional shape of the single fiber of the synthetic fiber of the present invention can be freely selected from a round cross-section, a hollow cross-section, a porous hollow cross-section, a multi-leaf cross-section such as a trilobal cross-section, a flat cross-section, a W cross-section, an X cross-section. It is possible to select.
  • the form of the synthetic fiber is not particularly limited, such as long fiber or short fiber. In the case of long fiber, it may be multifilament or monofilament.
  • the synthetic fiber of the present invention when used as a fiber structure, it can be applied to fiber structures such as woven fabrics, knitted fabrics, nonwoven fabrics, piles, and cotton. Moreover, these fiber structures may contain other fibers in addition to the synthetic fiber of the present invention. For example, it may be an aligned yarn, a twisted yarn, and a mixed yarn of the synthetic fiber of the present invention and natural fiber, regenerated fiber, semi-synthetic fiber and synthetic fiber.
  • Fibers include natural fibers such as cotton, hemp, wool and silk, regenerated fibers such as rayon and cupra, semi-synthetic fibers such as acetate, polyesters such as nylon, polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate, polyacrylonitrile and poly Synthetic fibers such as vinyl chloride can be applied.
  • the use of the fiber structure using the synthetic fiber of the present invention includes clothing that requires wear resistance, for example, sports such as outdoor wear, golf wear, athletic wear, ski wear, snowboard wear, and pants thereof.
  • sports such as outdoor wear, golf wear, athletic wear, ski wear, snowboard wear, and pants thereof.
  • women's and men's outerwear such as clothing, casual clothing such as blousons, coats, winter clothes and rainwear.
  • applications that require excellent durability and moisture aging characteristics over long periods of use include uniforms, comforters, mattresses, skin comforters, kotatsu comforters, cushions, baby comforters and blankets, pillows, cushions, etc.
  • bedding materials such as side covers, covers, mattresses, bed pads, hospital, medical, hotel and baby sheets, and sleeping bags, cradle and stroller covers, etc. be able to.
  • the fiber structure containing the synthetic fiber of the present invention can also be used for inner wear.
  • the inner wear is a generic term for lingerie such as T-shirt, slip, nightgown, shorts, camisole, chemise, petticoat and panty, and foundation such as bra, girdle and corset.
  • the fabric as the fiber structure of the present invention can be used as a place close to the skin, for example, in stockings.
  • the stocking refers to leg-related products such as pantyhose, long stockings, and stockings products and tights represented by short stockings.
  • Leg parts and panty parts are particularly preferably used as stockings in stockings, and so-called Zokki knitting composed only of double covering yarn according to the present invention, or knitting using processed yarn or raw yarn as knitting yarn Any of them may be used.
  • an aliphatic polyester resin such as poly-L-lactic acid and a thermoplastic polyamide resin (component B) such as nylon 6 and a styrene / (meth) acrylate ester copolymer having a glycidyl group having a glycidyl group.
  • a compatibilizing agent (component C) is kneaded using an extrusion kneader at a temperature of 230 to 240 ° C. while weighing separately to produce a polymer alloy.
  • a biaxial extrusion kneader is preferably used from the viewpoint of the reaction time of the compatibilizer.
  • the polymer alloy used in the present invention further includes additives such as particles, crystal nucleating agents, flame retardants, plasticizers, antistatic agents, antioxidants and ultraviolet absorbers as modifiers, and Patent Document 3.
  • additives such as particles, crystal nucleating agents, flame retardants, plasticizers, antistatic agents, antioxidants and ultraviolet absorbers as modifiers, and Patent Document 3.
  • a lubricant may be included.
  • the blending method of component A, component B and component C is a method of premixing three components of component A, component B and component C, or component A, component B or component A and component B, respectively.
  • component C may be blended in advance, but a method in which the three components of component A, component B and component C are supplied to the extrusion kneader as described above and melt-kneaded is preferred.
  • a polymer blend of an aliphatic polyester resin and a thermoplastic polyamide resin is a blend of incompatible polymers, and the melt exhibits a strong elastic term. For this reason, when discharged from a die often seen in spinning of an alloy polymer, ballast (a phenomenon in which the polymer flow swells) may occur with a delay (away from the die surface). As a result, the ballast itself fluctuates, and the thinning behavior tends to become unstable due to the thinning starting from the ballast. In extreme cases, the yarn production itself may be difficult.
  • Methods for suppressing this include increasing the spinning temperature to lower the elongational viscosity, increasing the discharge hole diameter of the spinneret to decrease the discharge linear velocity (polymer flow velocity at the final throttle portion of the discharge hole), A method of increasing L / D, which is a ratio of the length to the hole diameter, a method of rapidly cooling the discharged yarn, and the like are effective.
  • the spinning temperature can be determined by the melting point of component B thermoplastic polyamide resin.
  • the optimum temperature range is from melting point Tmb + 10 ° C. to melting point Tmb + 40 ° C. of component B.
  • Tmb of the component B is 200 ° C., it is 210 to 240 ° C.
  • the discharge linear velocity for suppressing the swelling of the discharge yarn due to the ballast and stabilizing the thinning / deformation is preferably 1 to 50 m / min, more preferably 6 to 40 m / min. More preferably, it is 10 to 30 m / min.
  • L / D is preferably 0.6 to 10, more preferably 0.8 to 7, and further preferably 1 to 5.
  • the cooling start position is preferably 0.01 to 0.2 m from the base surface, more preferably 0.015 to 0.15 m, and still more preferably 0.02 to 0.1 m. is there.
  • the optimum value of the spinning speed varies depending on the ratio of the melt viscosity of the component A and the component B and the blend ratio of both components, but is preferably about 500 to 5,000 m / min.
  • the synthetic fiber of the present invention is likely to undergo orientation relaxation when left in an unstretched fiber state, and if there is a time difference until stretching between unstretched packages, the fiber's strong elongation characteristics and heat shrinkage characteristics can be easily achieved. It tends to vary. Therefore, in the present invention, it is preferable to employ a direct spinning drawing method in which spinning and drawing are performed in one step. At that time, the draw ratio is preferably 1.0 to 4.0 times in consideration of generation of fluff due to drawing.
  • the stretching temperature and heat setting temperature can be determined by the glass transition points and melting points of Component A and Component B. The stretching can be carried out at a stretching temperature of preferably 20 to 80 ° C. and a heat setting temperature of preferably Tmb-20 ° C. to Tmb-150 ° C.
  • A. Relative viscosity of thermoplastic polyamide resin The relative viscosity of nylon 6 was measured by the following measurement method.
  • a sample is weighed and dissolved in 98% by mass concentrated sulfuric acid so that the sample concentration becomes 1 g / 100 ml.
  • B The solution of item (a) is measured for the number of seconds (T1) dropped at 25 ° C. using an Ostwald viscometer.
  • C The falling seconds (T2) at 25 ° C. of 98 mass% concentrated sulfuric acid in which the sample is not dissolved are measured in the same manner as in the item (b).
  • Weight average molecular weight of polylactic acid (Mw) Tetrahydrofuran was mixed with a chloroform solution of polylactic acid to obtain a measurement solution. This was measured by gel permeation chromatography (GPC), and the weight average molecular weight (Mw) was determined in terms of polystyrene.
  • Residual lactide amount of polylactic acid 1 g of a sample (polylactic acid polymer) was dissolved in 20 m of dichloromethane, and 5 ml of acetone was added to this solution. Further, the solution was fixed with cyclohexane and precipitated, analyzed by liquid chromatography using GC17A manufactured by Shimadzu Corporation, and the lactide amount was determined by an absolute calibration curve.
  • Boiling water shrinkage (boiling yield) of synthetic fibers
  • a sample synthetic fiber of polymer alloy
  • the boiling water shrinkage was determined by the following equation from the dimensional change before and after immersion. The measurement was performed three times, and the average value was defined as the boiling water shrinkage.
  • Boiling water shrinkage (%) [(L0 ⁇ L1) / L0] ⁇ 100
  • L0 A skein length measured by scraping a sample and measuring it under an initial load of 0.088 cN / dtex.
  • L1 A skein length measured under an initial load of 0.088 cN / dtex after treatment with boiling water in a load-free state and air drying.
  • Synthetic fiber thread spots U% Using synthetic fiber (synthetic fiber of polymer alloy) as a sample, U% (Half) was measured at a yarn speed of 200 m / min and a measurement time of 5 minutes using UT4-CX / M manufactured by Zellwegerester. This was repeated 5 times, and the number average value thereof was defined as U% of the sample.
  • Example 1 As component A, polylactic acid (melting point: 177 ° C.) consisting of L lactic acid having a weight average molecular weight of 220,000 and an optical purity of 98% is used, and as component B, nylon 6 (melting point: 225 ° C.) having a relative viscosity of sulfuric acid of 2.15 is used. Further, as component C, a styrene / (meth) acrylic acid ester copolymer having a glycidyl group (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: “ARUFON” (registered trademark) UG-4070, glycidyl group amount: 39 mgKOH / g, weight average molecular weight: 9700).
  • the amount of component C added is a concentration relative to the total amount (100% by mass) of component A, component B and component C.
  • the blended chip thus obtained is charged into a spinning hopper 1 of a spinning device equipped with a twin screw extrusion kneader shown in FIG. 1, and is led to the twin screw extrusion kneader 2 to be melt kneaded and polymer alloy (molten polymer). It was.
  • the molten polymer was weighed and discharged by the spinning block 3, the molten polymer was guided to the built-in spinning pack 4, and the molten polymer was spun from the spinneret 5.
  • the monomer suction device 6 was installed at a position 10 cm below the spinneret, and the yarn 8 was cooled and solidified by the uniflow cooling device 7 while removing the sublimated monomers and oligomers, and the oil supply device 9 supplied oil. Further, after being taken up by the first take-up roll 10, it is taken up by the winder 12 through the second take-up roll 11, and the drawn yarn which is a multifilament take-up yarn (cheese package) 13 having a total fineness of 88 dtex and 24 filaments. Got. About 100 kg of spinning was sampled, but no breakage or single yarn flow occurred, and the spinning was extremely stable.
  • the melt spinning conditions are as follows.
  • the discharge linear velocity in the die hole under the following conditions is 28.4 m / min, L / D in terms of round hole is 2.7, and the cooling start position is 0.1 m below the die surface.
  • -Kneader temperature 225 ° C
  • -Spinning temperature 245 ° C
  • Filter layer 100 # Morundum sand filling
  • Filter 15 ⁇ m non-woven filter
  • Filter base Round hole with a diameter of 0.25 mm and a hole depth of 0.675 mm
  • Discharge amount 68.2 g / min (1 pack 2 yarns, 24 filaments ) ⁇
  • Cooling Uniflow is used. Cooling air temperature: 18 ° C., wind speed: 0.4 m / sec. /
  • Oil agent 10% by weight of fatty acid ester emulsion oil agent attached to yarn, spinning speed: 4000 m / min.
  • the island structure was uniformly dispersed and the island domain size was 0.2 to 0.3 ⁇ m in terms of diameter.
  • the strength of the obtained synthetic fiber was 2.2 cN / dtex, the elongation was 65%, and the yarn unevenness U% was 0.5%, all showing good fiber properties.
  • the wear resistance performance of the obtained multifilament by the frosting test was 4-5 grade, and it showed good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 2 Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 7/93 and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) is 1.5 mass%. A multifilament was obtained. As in Example 1, the spinning of Example 2 was extremely stable with no yarn breakage or single yarn flow. When the cross-section of the obtained synthetic fiber was observed with a TEM, it was found to have a uniformly dispersed sea-island structure, and the island domain size was 0.01 to 0.15 ⁇ m in terms of diameter, which is an island component more than in Example 1. The dispersion diameter of was small.
  • the section having a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component. Further, the yarn unevenness U% was as good as 0.6%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance performance of 4-5 grade according to the frosting test, and showed good abrasion resistance without fibrillation during the test.
  • Example 3 Same as Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 50/50 and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) was 1.5 mass%. A multifilament was obtained. In the spinning of Example 3, two yarn breaks occurred during sampling. Accordingly, when the appearance of the spinning portion was observed, the bulge of the yarn called ballast had a diameter about twice that of Example 1. As a result of TEM observation of the cross section of the obtained synthetic fiber, a co-continuous structure in which the island domain size was slightly non-uniform, 0.3 to 1.5 ⁇ m in diameter, and the islands were partially bonded was observed. .
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component. Further, the yarn unevenness U% was 0.7%, which was inferior to that of Example 1, but was at a level causing no problem in use.
  • the resulting multifilament had a wear resistance performance of 4th grade by the frosting test, which was inferior to that of Example 1 and showed slight abrasion, but showed good wear resistance.
  • Example 4 Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70 and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) is 0.1 mass%. A multifilament was obtained. In the spinning of Example 4, two yarn breaks occurred during sampling. When TEM observation of the cross section of the obtained synthetic fiber was performed, the island domain size was 0.01 to 0.3 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was smaller than that of Example 1. Moreover, when the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was 0.7%, which was inferior to that of Example 1, but was at a level causing no problem in use.
  • the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was grade 3-4, which was inferior to that of Example 1 and slight fibrillation was observed.
  • Example 5 Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70 and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) is 3.0 mass%. A multifilament was obtained. As in Example 1, the spinning of Example 5 was extremely stable with no yarn breakage or single yarn flow. When the cross section of the obtained synthetic fiber was observed with a TEM, the island domain size was 0.3 to 0.5 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was larger than that in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component. Further, the yarn unevenness U% was as good as 0.5%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance of grade 5 according to the frosting test, and exhibited good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 6 Same as Example 1, except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 30/70 and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) was 5.0 mass%. A multifilament was obtained. In the spinning of Example 6, two yarn breaks occurred during sampling. Further, an increase in pack pressure due to an increase in melt viscosity was confirmed. When the TEM observation of the cross section of the obtained synthetic fiber was performed, the island domain size was large and exceeded 2 ⁇ m in terms of diameter.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was as good as 0.5%.
  • the multifilament obtained had a wear resistance of grade 5 according to the frosting test, and showed very good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 7 The blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70, and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4040, glycidyl group amount: 118 mgKOH / g, weight average molecular weight: 9200) is 3.
  • a multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content was 0% by mass. In the spinning of Example 7, two yarn breaks occurred during sampling. Further, an increase in pack pressure due to an increase in melt viscosity was confirmed.
  • the island domain size was 0.4 to 0.6 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was larger than that of Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was as good as 0.6%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance of 4-5 grade according to the frosting test, and showed very good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 8 Component B is Nylon 6 (melting point 225 ° C.) with sulfuric acid relative viscosity 2.63, Component A / Component B blend ratio (mass ratio) is 30/70, Component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) A multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 1.5% by mass. In the spinning of Example 8, one yarn breakage occurred during sampling. When the appearance of the spinning part was observed, the bulge of the yarn called ballast had a diameter about 1.3 times that of Example 1.
  • the island domain size was 0.05 to 0.6 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was larger and the variation was larger than in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was as good as 0.7%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance performance of 4th grade by a frosting test, and exhibited good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 9 Component B is nylon 6 (melting point 222 ° C.) having a relative viscosity of 2.05 sulfuric acid, the blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70, and component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) A multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 1.5% by mass. As in Example 1, the spinning of Example 9 was extremely stable with no yarn breakage or single yarn flow. When the cross section of the obtained synthetic fiber was observed with a TEM, the island domain size was 0.3 to 0.5 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was larger than that in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component. Further, the yarn unevenness U% was as good as 0.5%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance of 4-5 grade according to the frosting test, and exhibited good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 10 Component A is polylactic acid having a weight average molecular weight of 150,000 (melting point: 170 ° C.), Component B is nylon 6 having a relative viscosity of sulfuric acid of 2.15 (melting point: 225 ° C.), and blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 30/70, and a multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) was 0.1% by mass. In the spinning of Example 10, two yarn breaks occurred during sampling.
  • the island domain size was 0.01 to 0.2 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was smaller than that in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was 0.7%, which was inferior to that of Example 1, but was a good value.
  • the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was grade 3, which was inferior to that of Example 1 and fibrillation was observed, but it was at a level where it could be used without problems.
  • Example 11 Component A is polylactic acid having a weight average molecular weight of 150,000 (melting point: 170 ° C.), Component B is nylon 6 having a relative viscosity of sulfuric acid of 2.15 (melting point: 225 ° C.), and blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 30/70, and a multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) was 1.5 mass%. As in Example 1, the spinning of Example 11 was extremely stable with no yarn breakage or single yarn flow.
  • the island domain size was 0.01 to 0.2 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was smaller than that in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was 0.7%, which was inferior to that of Example 1, but was a good value.
  • the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was grade 3-4, which was inferior to that of Example 1 and slight fibrillation was observed.
  • Example 12 Example 10 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70 and the ratio of component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) is 3.0 mass%. A multifilament was obtained. As in Example 1, the spinning of Example 12 was extremely stable with no yarn breakage or single yarn flow. When the cross section of the obtained synthetic fiber was observed with a TEM, the island domain size was 0.01 to 0.2 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was smaller than that in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component. Further, the yarn unevenness U% was as good as 0.5%.
  • the obtained multifilament had a wear resistance performance of 3 to 4 grades according to the frosting test, and fibrillation during the test was not confirmed.
  • Component B is nylon 6 having a relative viscosity of sulfuric acid of 2.90 (melting point: 225 ° C.), blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70, and component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070)
  • a multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 1.5% by mass. In the spinning of Example 13, five yarn breaks occurred during sampling.
  • the bulge of the yarn called ballast had a diameter about twice that of Example 1.
  • the cross section of the obtained synthetic fiber was observed with a TEM, the island domain size was 0.4 to 0.6 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was larger than that of Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was as good as 0.7%.
  • the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was grade 4, which was inferior to that of Example 1 and slight fibrillation was observed.
  • Example 14 Component B is nylon 610 having a relative viscosity of sulfuric acid of 2.20 (melting point 225 ° C.), blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70, and component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) A multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 1.5% by mass. In the spinning of Example 14, as in Example 1, yarn breakage and single yarn flow did not occur, and the spinning was extremely stable.
  • the island domain size was 0.01 to 0.2 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was smaller than that in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was as good as 0.5%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance of 4-5 grade according to the frosting test, and exhibited good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Example 15 Component B is nylon 610 (melting point 225 ° C.) with sulfuric acid relative viscosity 2.58, blend ratio (mass ratio) of component A / component B is 30/70, component C (manufactured by Toagosei Co., Ltd .: ARUFON UG-4070) A multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the ratio was 1.5% by mass. In the spinning of Example 15, one yarn breakage occurred during sampling. When the appearance of the spinning part was observed, the bulge of the yarn called ballast had a diameter about 1.3 times that of Example 1.
  • the island domain size was 0.05 to 0.6 ⁇ m in terms of diameter, and the dispersion diameter of the island component was larger and the variation was larger than in Example 1.
  • the section with a cross section of the synthetic fiber was alkali-etched to dissolve and remove polylactic acid, the island component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the island component.
  • the yarn unevenness U% was as good as 0.7%.
  • the resulting multifilament had a wear resistance performance of 4th grade by a frosting test, and exhibited good wear resistance without fibrillation during the test.
  • Comparative Example 1 A multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 65/35 and component C was not added. In Comparative Example 1, yarn breakage occurred three times during sampling. When the cross section of the obtained synthetic fiber was observed with a TEM, it was found that the island structure was relatively uniformly dispersed and the island domain size was 0.1 to 0.5 ⁇ m in terms of diameter. When the section having a cross-section of this was subjected to alkaline etching to dissolve and remove polylactic acid and observed, most of the sea component was missing, and it was confirmed that polylactic acid formed the sea component.
  • the yarn unevenness U% was as large as 2.0%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was second grade, and partial disintegration of the fiber due to fibrillation was confirmed.
  • the operability, yarn unevenness U% and abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • Comparative Example 2 The blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 30/70, and component C (monoallyl diglycidyl isocyanuric acid (hereinafter referred to as MADGIC): Shikoku Kasei Co., Ltd.) was 1.0 mass%.
  • MADGIC monoallyl diglycidyl isocyanuric acid
  • the yarn unevenness U% was a little as high as 0.9%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was second grade, and clear fibrillation was confirmed.
  • the operability, yarn unevenness U% and abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • Example 3 The blend ratio (mass ratio) of component A / component B is set to 30/70, and component C (RESEDA: methyl methacrylate / glycidyl methacrylate copolymer (graft polymer), glycidyl group amount: 34 mgKOH / g) is set to 0.0.
  • a multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the content was 1% by mass. In the spinning of Comparative Example 3, yarn breakage occurred twice during sampling. When the TEM observation of the cross section of the obtained synthetic fiber was performed, the island domain size was 0.03 to 0.4 ⁇ m in terms of diameter.
  • the yarn unevenness U% was slightly large as 0.8%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was 2-3 grade, and clear fibrillation was confirmed.
  • the operability, yarn unevenness U% and abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • the yarn unevenness U% was as large as 1.3%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was 2-3, and clear fibrillation was confirmed.
  • the operability, yarn unevenness U% and abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • Example 5 Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 30/70 and the ratio of component C (Nisshinbo: polycarbodiimide “LA-1”) was 1.0 mass%. A multifilament was obtained. In the spinning of Comparative Example 5, fluctuations in the pack pressure were confirmed, and yarn breakage occurred frequently. When the TEM observation of the cross section of the obtained synthetic fiber was performed, the island domain size was 0.1 to 0.4 ⁇ m in terms of diameter. Moreover, the yarn unevenness U% was as large as 1.3%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was second grade, and clear fibrillation was confirmed. Compared with Example 1, the operability, yarn unevenness U% and abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • the yarn unevenness U% was as large as 1.8%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was second grade, and clear fibrillation was confirmed.
  • the operability, yarn unevenness U% and abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • Comparative Example 7 A multifilament was obtained in the same manner as in Example 1 except that the blend ratio (mass ratio) of component A / component B was 30/70 and component C was not added. In the spinning of Comparative Example 7, yarn breakage occurred twice during sampling. When the cross section of the obtained fiber was observed by TEM, it was found to have a uniformly dispersed sea island structure, and the island domain size was 0.03 to 0.2 ⁇ m in terms of diameter. As a result of observing the slices with the alkali etching and dissolving and removing the polylactic acid, it was confirmed that most of the sea component was missing and that the polylactic acid formed the sea component.
  • the yarn unevenness U% was as large as 2.3%, and the wear resistance performance of the obtained multifilament according to the frosting test was second grade, and clear fibrillation was confirmed.
  • the operability, the yarn unevenness U% and the abrasion resistance were inferior, and the use was at a level that was considerably limited.
  • Spinning hopper 2 Twin screw extrusion kneading machine 3: Spinning block 4: Spinning pack 5: Spinneret 6: Monomer suction device 7: Uniflow cooling device 8: Yarn 9: Oil supply device 10: First take-up roll 11: No. 1 2 take-up roll 12: winding machine 13: winding yarn (cheese package)

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Abstract

　本発明は、耐摩耗性に優れ、高品位の繊維構造体を与え得るポリマーアロイの合成繊維およびその製造方法を提供する。　本発明のポリマーアロイの合成繊維は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および相溶化剤（Ｃ）を配合してなるポリマーアロイからなり、前記相溶化剤（Ｃ）がグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体であることを特徴とする合成繊維である。

Description

合成繊維およびその製造方法
　本発明は、脂肪族ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリアミド樹脂を含有するポリマーアロイからなる合成繊維およびその製造方法に関するものである。
　最近、地球的規模での環境に対する意識向上に伴い、自然環境の中で分解する繊維素材の開発が切望されている。
　例えば、従来の汎用プラスチックは、石油資源を主原料としていることから、石油資源が将来枯渇すること、また石油資源の大量消費により生じる地球温暖化が大きな問題として採り上げられている。このため、近年では、脂肪族ポリエステル樹脂等の様々なプラスチックや繊維についての研究と開発が活発化している。それらの中でも、微生物により分解されるプラスチック、即ち生分解性プラスチックを用いた繊維に注目が集まっている。
　また、二酸化炭素を大気中から取り込み成長する植物資源を原料とすることにより、二酸化炭素の循環により地球温暖化を抑制できることが期待できると共に、資源枯渇の問題も解決できる可能性がある。そのため、植物資源を出発点とするプラスチック、すなわちバイオマス利用の生分解性プラスチックに注目が集まっている。
　これまで、バイオマス利用の生分解性プラスチックは、力学特性や耐熱性が低いと共に、製造コストが高いという課題があり、汎用プラスチックとして使われることはなかった。一方、近年では、力学特性や耐熱性が比較的高く、製造コストの低い生分解性のプラスチックとして、でんぷんの発酵で得られる乳酸を原料としたポリ乳酸が脚光を浴びている。
　ポリ乳酸に代表される脂肪族ポリエステル樹脂は、例えば、手術用縫合糸として医療分野で古くから用いられてきたが、最近は量産技術の向上により価格面においても他の汎用プラスチックと競争できるまでになった。そのため、脂肪族ポリエステル樹脂については、繊維としての商品開発も活発化してきている。
　脂肪族ポリエステル樹脂からなる繊維の開発は、生分解性を活かした農業資材や土木資材等が先行している。それらに続く大型の用途として、衣料用途、カーテンやカーペット等のインテリア用途、車両内装用途、および産業資材用途への応用も期待されている。しかしながら、脂肪族ポリエステル樹脂からなる繊維を衣料用途や産業資材用途に適応する場合には、脂肪族ポリエステル樹脂からなる繊維、特にポリ乳酸からなる繊維の耐摩耗性と耐加水分解性の低さが大きな問題となる。
　例えば、ポリ乳酸からなる繊維を衣料用途に用いた場合には、擦過等により容易に色移りが生じたり、酷い場合には繊維がフィブリル化して白ぼけし、実用上の耐久性に乏しいことがわかってきている。また、ポリ乳酸からなる繊維を自動車内装用、特に強い擦過を受けるカーペット等に用いた場合には、ポリ乳酸からなる繊維の毛倒れが容易に生じると共に削れが起こり、酷い場合には穴が開くこともある。また、脂肪族ポリエステル樹脂（特にポリ乳酸）は、加水分解が生じやすいこともあり、上記の様なフィブリル化や削れは、経時的に酷くなる傾向にあり、製品寿命が短いという課題があることがわかってきている。
　ポリ乳酸からなる繊維の耐摩耗性を改善する方法としては、例えば、ポリ乳酸からなる繊維に脂肪酸ビスアミド等の滑剤を添加して繊維表面の摩擦係数を低下せしめることにより、摩耗を抑制したポリ乳酸からなる繊維が提案されている（特許文献１～４参照。）。
　また、ポリアミド樹脂と脂肪族ポリエステル樹脂とのブレンドにより、樹脂組成物の力学特性を向上させる発明が提案されている（特許文献５参照。）。この提案によれば、ポリアミド樹脂の補強効果により、脂肪族ポリエステル樹脂の強度等の力学特性、耐熱性および耐摩耗性が向上するとされている。
　さらに、一分子中に２個以上の活性水素反応性基を含有する相溶化剤を添加することにより、ポリアミド樹脂と脂肪族ポリエステル樹脂の界面の接着性を強化し外力による界面の剥離を抑制する、ポリマーアロイからなる繊維が提案されている（特許文献６参照。）。
特開２００４－９１９６８号公報（第４～５頁） 特開２００４－２０４４０６号公報（第４～５頁） 特開２００４－２０４４０７号公報（第４～５頁） 特開２００４－２７７９３１号公報（第５～６頁） 特開２００３－２３８７７５号公報（第３頁） 特開２００６－２３３３７５号公報（第１、４および５頁）
　しかしながら、上記提案の従来技術には、いずれも課題がある。例えば、特許文献１～４の提案のように、ポリ乳酸からなる繊維単独では、高温多湿下で加水分解が進行し、それにより著しい強度低下が生じるため、その用途は限定されるものであった。また、特許文献５の提案の方法では、脂肪族ポリエステル樹脂とポリアミド樹脂が非相溶であるため、これら両者の相の界面の接着性が劣るため、外力により容易に界面で剥離し、フィブリル化して白ぼけし、摩耗速度も速いという問題があることが判明した。さらに、特許文献６の提案の場合でも、ポリアミド樹脂と脂肪族ポリエステル樹脂の界面の剥離が完全に抑制されるわけではなく、ポリアミド樹脂単一成分の場合と比較し、耐摩擦性が大幅に悪化しており、やはり用途が限定されるものであった。
　そこで本発明の目的は、上記従来技術の課題を解決し、耐摩耗性に優れ、高品位の繊維構造体を与え得る、脂肪族ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリアミド樹脂を含有するポリマーアロイからなる合成繊維、およびその製造方法を提供することにある。
　本発明は、上記目的を達成せんとするものであって、本発明のポリマーアロイの合成繊維は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および相溶化剤（Ｃ）を配合してなるポリマーアロイからなり、前記相溶化剤（Ｃ）がグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体であることを特徴とする合成繊維である。
　本発明の合成繊維の好ましい態様によれば、前記の脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）が島成分を形成し、前記の熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）が海成分を形成した海島構造の合成繊維である。
　本発明の合成繊維の好ましい態様によれば、前記の合成繊維の糸斑（Ｕ％）は０．８％以下である。
　本発明の合成繊維の好ましい態様によれば、前記の脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）は、結晶性の樹脂であり、かつその融点は１５０～２３０℃である。
　本発明の合成繊維の好ましい態様によれば、前記の熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）は、結晶性の樹脂であり、かつその融点は１５０～２５０℃である。
　本発明の合成繊維の好ましい態様によれば、前記の脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と前記の熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）のブレンド比率（質量比）は、５／９５～５５／４５である。
　本発明の合成繊維の好ましい態様によれば、前記の脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、前記の熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および前記の相溶化剤（Ｃ）の合計量に対する前記の相溶化剤（Ｃ）の添加量は、０．００５～５質量％である。
　本発明の繊維構造体は、前記のポリマーアロイの合成繊維を少なくとも一部に含むものである。
　また、本発明のポリマーアロイの合成繊維の製造方法は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）およびグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体からなる相溶化剤（Ｃ）を、押出混練機に供給し溶融混練してポリマーアロイを製造し、該ポリマーアロイを、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｂ＋１０℃～同融点Ｔｍｂ＋４０℃の紡糸温度で、かつ５００～５，０００ｍ／分の紡糸速度で、紡糸することを特徴とするものである。
　本発明の合成繊維の製造方法の好ましい態様によれば、前記の脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と前記の熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）のブレンド比率（質量比）は、５／９５～５５／４５である。
　本発明の合成繊維の製造方法の好ましい態様によれば、前記の脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、前記の熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および前記の相溶化剤（Ｃ）の合計量に対する前記相溶化剤（Ｃ）の添加量は、０．００５～５質量％である。
　本発明によれば、耐摩耗性が格段に向上し、高品位の繊維構造体を与え得る、脂肪族ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリアミド樹脂を含有するポリマーアロイからなる合成繊維が得られる。
　また、本発明によれば、耐摩耗性が格段優れた、上記ポリマーアロイの合成繊維からなる高品位の繊維構造体が得られる。
　本発明のポリマーアロイの合成繊維は、後述するように、一般衣料用途や産業資材用途等に最適であり、その用途は多岐にわたる。
図１は、本発明のポリマーアロイからなる合成繊維を製造するために好ましく用いられる紡糸装置の概略側面図である。
　本発明のポリマーアロイの合成繊維は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および相溶化剤（Ｃ）を配合してなるポリマーアロイからなる合成繊維である。
　本発明でいう脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）（以下、「成分Ａ」と記す場合もある。）とは、脂肪族アルキル鎖がエステル結合で連結されたポリマーのことをいう。本発明で用いられる脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）は、結晶性であることが好ましく、また、その融点は１５０～２３０℃であることが好ましい態様である。
　また、本発明で用いられる脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）の種類としては、例えば、ポリ乳酸、ポリヒドロキシブチレート、ポリブチレンサクシネート、ポリグリコール酸およびポリカプロラクトン等が挙げられる。これらのうちでも、溶融成形が容易であるという観点から、ポリ乳酸が最も好ましく用いられる。
　上記のポリ乳酸は、－（Ｏ－ＣＨＣＨ３－ＣＯ）ｎ－を繰り返し単位として有するポリマーであり、乳酸やラクチド等の乳酸のオリゴマーを重合したものである。乳酸には、Ｄ体とＬ体の２つの光学異性体が存在するが、Ｌ体またはＤ体のいずれにしても、光学純度は高い方が融点は高く、すなわち耐熱性が向上する。具体的には、ポリ乳酸は、光学純度が９０％以上であることが好ましい。また、ポリ乳酸の融点は、繊維の耐熱性を維持するために、１５０℃～２３０℃であることが好ましく、さらに好ましくは１７０℃～２３０℃である。
　上記の融点とは、示差走査型熱量計ＤＳＣを用い、測定して得た融解吸熱曲線の極値を与える温度である。
　ただし、上記のように２種類の光学異性体のポリマーが単純に混合している系とは別に、前記２種類の光学異性体のポリマーをブレンドして繊維に成形した後、１４０℃以上の高温熱処理を施してラセミ結晶を形成させたステレオコンプレックスにすると、融点を２２０～２３０℃まで高めることができる。この場合、「成分Ａ」は、ポリ（Ｌ乳酸）とポリ（Ｄ乳酸）の混合物を指し、両者のブレンド比率（質量比）は、好ましくは４０／６０～６０／４０である。両者のブレンド比率（質量比）がこの範囲にあると、ステレオコンプレックス結晶の比率をより高めることができる。
　また、ポリ乳酸中には、低分子量残留物として残存ラクチドが存在する。これらの低分子量残留物は、延伸や仮撚加工工程での加熱ヒーター汚れや染色加工工程での染め斑等の染色異常を誘発する原因となる。また、残存ラクチドは、繊維や繊維成型品の加水分解を促進し、耐久性を低下させる。そのため、ポリ乳酸中の残存ラクチド量は、好ましくは０．３質量％以下であり、より好ましくは０．１質量％以下であり、さらに好ましくは０．０３質量％以下である。
　また、ポリ乳酸の性質を損なわない範囲で、乳酸以外の成分を共重合していてもよい。共重合する成分としては、ポリエチレングリコールなどのポリアルキレンエーテルグリコール、ポリブチレンサクシネートやポリグリコール酸などの脂肪族ポリエステル、ポリエチレンイソフタレートなどの芳香族ポリエステル、およびヒドロキシカルボン酸、ラクトン、ジカルボン酸およびジオールなどのエステル結合形成性の単量体が挙げられる。これらの中でも、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）（以下、「成分Ｂ」と記す場合もある。）との相溶性がよいポリアルキレンエーテルグリコールが好ましく用いられる。このような共重合成分の共重合割合は、融点降下による耐熱性低下を損なわない範囲であればよく、ポリ乳酸を構成する乳酸単位に対して０．１～１０モル％であることが好ましい。
　また、ポリ乳酸の分子量は、耐摩耗性を高めるためには高い方が好ましいが、分子量が高すぎると、溶融紡糸での成形性や延伸性が低下する傾向にある。ポリ乳酸の重量平均分子量は、耐摩耗性を保持するために８万以上であることが好ましく、より好ましくは１０万以上であり、さらに好ましくは１２万以上である。また、重量平均分子量が３５万を超えると、前記したように延伸性が低下するため、結果として分子配向性が悪くなり繊維強度が低下する。そのため、重量平均分子量は３５万以下が好ましく、より好ましくは３０万以下であり、さらに好ましくは２５万以下である。
　上記の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定し、ポリスチレン換算で求めた値である。
　本発明において、「成分Ａ」として好ましく用いられるポリ乳酸の製造方法は、特に限定されない。
　ポリ乳酸の製造方法としては、例えば、具体的には、日本特開平６－６５３６０号公報に記載されている方法が挙げられる。すなわち、乳酸を有機溶媒および触媒の存在下に、そのまま脱水縮合する直接脱水縮合法である。また別に、日本特開平７－１７３２６６号公報に記載されている方法が挙げられる。すなわち、少なくとも２種類のホモポリマーを重合触媒の存在下に、共重合並びにエステル交換反応させる方法である。さらには、米国特許第２,７０３,３１６号明細書に記載されている方法が挙げられる。すなわち、乳酸を一旦脱水し、環状二量体とした後に、開環重合する間接重合法である。
　本発明で用いられる熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）とは、アミド結合を有するポリマーのことをいう。本発明で用いられる熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）の種類としては、例えば、ポリカプラミド（ナイロン６）、ポリウンデカンアミド（ナイロン１１）、ポリドデカンアミド（ナイロン１２）、およびポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）等を挙げることができる。これらの中でも、成分Ａとの相溶性を高くするために、ポリアミドのメチレン鎖長は長い方がよく、その点で、ナイロン１１、ナイロン１２およびナイロン６１０が好ましく用いられる。また、ポリアミドは、ホモポリマーであっても共重合ポリマーであってもよい。
　また、一般に、脂肪族ポリエステル樹脂は、融点を有する場合、その融点は通常２００℃以下であるなど、耐熱性が高いとはいえず、溶融貯留時２５０℃を超えると急激に物性が悪化する傾向にある。そのため、脂肪族ポリエステル樹脂にブレンドする熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）は、その融点が１５０～２５０℃であることが好ましく、より好ましくは２３０℃以下である。
　一方、繊維の耐熱性を考慮すると、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）の融点は１５０℃以上であることが好ましい。熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）は前記したように、共重合ポリマーであってもよいが、結晶性が低下すると耐摩耗性も低下する傾向にあるため、結晶性であることが好ましい。
　本発明において用いられる脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）のそれぞれについての、結晶性の有無は、示差走査熱量計(ＤＳＣ)測定において融解ピークを観測できれば、そのポリマーが結晶性であると判断することができる。
　本発明において、成分Ａと成分Ｂとのブレンド比率（混合比率）は、後述するように成分Ａを島成分、成分Ｂを海成分にすることが好ましいため、これを達成し得る比率とすることが好ましい。具体的に、成分Ａを島成分、成分Ｂを海成分とする海島構造とするポリマーアロイにするためには、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を、５／９５～５５／４５の範囲とすることが好ましい。
　また、成分Ａの比率を高める場合には成分Ａの溶融粘度ηａを高くすればよく、成分Ｂの比率を高くする場合には成分Ｂの溶融粘度ηｂを高くすればよい。また、成分Ａと成分Ｂのブレンド比率（質量比）は、成分Ｂの比率を高めるほど容易になることから、より好ましくは７／９３～４５／５５であり、さらに好ましくは１０／９０～４０／６０であり、最も好ましくは１５／８５～３０／７０である。
　また、成分Ａと成分Ｂの溶融粘度の比（ηｂ／ηａ）は、大きくなると、島成分を構成する成分Ａの口金孔内での変形が大きくなり、紡出部で発生するバラスと呼ばれる糸条の膨らみが大きくなり曳糸性が悪化する。そのため、溶融粘度の比（ηｂ／ηａ）は、０．１～２．０の範囲にすることが好ましく、より好ましくは０．１５～１．５であり、さらに好ましくは０．２～１．０である。
　溶融粘度ηの測定方法は、測定温度２４０℃、剪断速度１２１６ｓｅｃ－１で測定したときの溶融粘度である。溶融粘度ηの測定方法の詳細については後述する。
　本発明のポリマーアロイの合成繊維の横断面を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）（４万倍）により観察すると、いわゆる海島構造を採っていることがわかる。本発明において、成分Ａと成分Ｂのブレンド状態は耐摩耗性に影響は与えないが、島成分を構成する成分Ａのドメインサイズが直径換算（ドメインを円と仮定し、ドメインの面積から換算される直径）で小さい方が原糸強度が高くなる。成分Ａのドメインサイズは、直径換算で、特に０．６μｍ以下であることが好ましい。
　本発明の合成繊維は、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）を含むポリマーアロイで構成される合成繊維である。本発明の合成繊維は、脂肪族ポリエステル樹脂が島成分を、熱可塑性ポリアミド樹脂が海成分を形成した海島構造を形成していることが好ましい。ここで、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）は、通常ほとんど反応しない（エステル－アミド交換がほとんど起こらない）ため、前記２者のポリマー、すなわち脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）の界面接着性は、そのままではそれほど高くはない。そこで、本発明の合成繊維においては、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）に加えて、さらに特定の相溶化剤（Ｃ）（以下、「成分Ｃ」と記す場合もある。）を添加して、界面接着性を飛躍的に向上させることにより、耐摩耗性を向上させるものである。
　本発明で用いられる成分Ｃは、グリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体である。前記“／”は共重合を意味しており、以下の記載についても同様である。成分Ｃとして、グリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体を用いることにより、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）の界面接着性を飛躍的に向上させることができる。
　グリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体は、通常、スチレン、（メタ）アクリル酸エステルおよびグリシジル基を有する共重合可能なビニル系単量体（好ましくは（メタ）アクリル酸グリシジルエステル等）等の共単量体を共重合することにより得られる。
　ここで、（メタ）アクリル酸エステルは、メタアクリル酸エステルおよび／または、アクリル酸エステルを意味している。
　上記の（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸トリデシルおよび（メタ）アクリル酸ステアリル等の（メタ）アクリル酸アルキル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボルニルおよび（メタ）アクリル酸トリシクロデシニル等の（メタ）アクリル酸脂環式アルキル、（メタ）アクリル酸２－メトキシエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸クロロエチル、（メタ）アクリル酸トリフルオロエチルおよび（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル等のヘテロ原子含有（メタ）アクリル酸エステル類が挙げられる。これら単量体は、１種類または２種類以上用いることが可能である。
　また、上記のグリシジル基を有する共重合可能なビニル系単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸エポキシシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸エポキシシクロヘキサンメチル、アリルグリシジルエーテルおよびビニルグリシジルエーテル等が例示される。中でも、入手が容易であって接着強度が向上しやすいメタクリル酸グリシジルが好ましく用いられる。
　その中でも成分Ｃとして、ポリスチレン・（メタ）アクリル酸ブチル・メタクリル酸グリシジルもしくはポリスチレン・（メタ）アクリル酸ブチル・（メタ）アクリル酸メチル・メタクリル酸グリシジルの共重合体が好ましい。そのような製品（市販品）としては、東亞合成社製“ＡＲＵＦＯＮ”（登録商標）が市販されている。
　成分Ｃのグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体を、成分Ａおよび／または成分Ｂに添加して溶融ブレンドして紡糸を行うことにより、この成分Ｃの化合物が、成分Ａと成分Ｂのいずれの成分とも反応し架橋構造をとるか、または、成分Ａか成分Ｂのどちらか一方とのみ反応するかして、成分Ｃが成分Ａと成分Ｂの両者の界面に存在することにより、界面剥離を抑制できると考えられる。
　グリシジル基は、ポリ乳酸樹脂や熱可塑性ポリアミド樹脂の末端に存在するＣＯＯＨ末端基、ＯＨ末端基およびＮＨ２末端基との反応性を有する。本発明の合成繊維の製法である溶融紡糸では、２５０℃以下と比較的低温で成形を行うため、低温反応性に優れた点で、上記のようなグリシジル基を有する化合物が用いられる。
　グリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体のグリシジル基量は、２０ｍｇＫＯＨ/ｇ以上である場合に相溶化剤としての好ましい役割を満たすことができる。一方、一分子中に２００ｍｇＫＯＨ／ｇを超えて反応性基を有すると、紡糸時に過度に増粘して曳糸性が低下する傾向にある。そのため、一分子中のグリシジル基の量は、２０ｍｇＫＯＨ/ｇ以上、２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましく、より好ましくは１００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であり、さらに好ましくは４０ｍｇＫＯＨ／ｇ個以下である。ここでいうグリシジル基量は、使用した重合原料ベースに基づく理論値である。
　また、上記したグリシジル基を２０ｍｇＫＯＨ/ｇ以上、２００ｍｇＫＯＨ／ｇ以下である化合物は、重量平均分子量で２５０～３０，０００の分子量を持つものであると、溶融成形時の耐熱性と分散性に優れるため好ましく用いられる。グリシジル基を２０ｍｇＫＯＨ/ｇ以上有する化合物の重量平均分子量は、より好ましくは２５０～２０，０００である。
　また、グリシジル基は、ＯＨ末端基よりＮＨ２末端基との反応性に富むことが知られており、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）との反応性に優れている。さらに、これらの反応性基（グリシジル基）を有する重合体のスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体の主鎖であるアクリル系ポリマーは、脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、特にポリ乳酸との相溶性が良好であり、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）およびポリ乳酸の両者との相溶化剤としての反応性と分散性に優れている。
　また、本発明で成分Ｃとして用いられるグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体が有効である理由は定かではないが、この成分Ｃの共重合体は、重合体の主鎖にグリシジル基含有共単量体を共重合した共重合体であり、主鎖に長い分岐がなく立体障害が無いため、反応性に富むと考えられる。また、この共重合体の重合時には、重合時に連鎖移動剤などの副原料をほとんど用いないことから、高温での耐熱性に優れていると考えられる。このため、高温紡糸するポリアミドを用いるポリマーアロイの相溶化剤として好ましく用いられる。
　また、グリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体は、一般に分子量および組成分布が小さいため、溶融時の均一反応性に富むと考えられる。
　成分Ｃの添加量は、使用する化合物の反応性基の単位質量当たりの当量、溶融時の分散性や反応性、および成分Ａと成分Ｂのブレンド比率（質量比）により適宜決めることができる。成分Ｃの添加量は、界面剥離抑制の点では、成分Ａ、成分Ｂおよび成分Ｃの合計量（１００質量％）に対し、０．００５質量％以上とすることが好ましく、より好ましくは０．０２質量％以上であり、さらに好ましくは０．１質量％以上である。成分Ｃの添加量が少なすぎると、成分Ａと成分Ｂの２成分間の界面への拡散と反応量が少なく、界面接着性の向上効果が限定的となる。一方、成分Ｃが繊維の基材となる成分Ａおよび成分Ｂの特性や、製糸性を阻害することなく性能を発揮させるためには、成分Ｃの添加量は、５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは３質量％以下であり、さらに好ましくは１．５質量％以下である。
　さらに、紡糸において、上記相溶化剤（Ｃ）の反応を促進する目的で、カルボン酸の金属塩、特に金属をアルカリ金属やアルカリ土類金属とした触媒を添加すると、反応効率を高めることができる。それらの中でも、乳酸ナトリウム、乳酸カルシウムおよび乳酸マグネシウムなどの乳酸をベースとした触媒を用いることが好ましい。その他、触媒添加による樹脂の耐熱性低下を防止する目的で、ステアリン酸金属塩などの比較的分子量の大きな触媒を単独で用いてもよく、または２種以上を併用することもできる。触媒の添加量としては、分散性と反応性を制御する上で、合成繊維に対して５～２０００ｐｐｍ添加することが好ましい。触媒の添加量は、より好ましくは１０～１０００ｐｐｍであり、さらに好ましくは２０～５００ｐｐｍである。
　本発明の合成繊維の総繊度は、用途により適宜設定可能であるが、１０～２３０ｄｔｅｘであることが好ましい。
　本発明の合成繊維の単繊維繊度は、用途により適宜設定可能であるが、好ましくは０．８～３０ｄｔｅｘである。
　また、合成繊維の工程通過性や製品の力学的強度を高く保つために、本発明の合成繊維の強度は、１.０ｃＮ／ｄｔｅｘ～５．０ｃＮ／ｄｔｅｘであることが好ましく、より好ましくは２.０ｃＮ／ｄｔｅｘ～５．０ｃＮ／ｄｔｅｘである。このような強度を有する合成繊維は、後述する溶融紡糸法および延伸法により製造することが可能である。
　また、本発明の合成繊維の伸度は、繊維製品にする際の工程通過性が良好であるという観点から、１５～７０％であることが好ましい。このような伸度を有する合成繊維は、後述する溶融紡糸法および延伸法により製造することが可能である。
　また、本発明の合成繊維の沸騰水収縮率は、繊維および繊維製品の寸法安定性が良好であるという観点から、０～２０％であることが好ましい。
　また、従来の脂肪族ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリアミド樹脂からなるポリマーアロイの合成繊維は、溶融紡糸での細化変形過程で太細が出やすく、糸斑等の品質に問題があった。しかしながら、本発明の合成繊維は、成分Ａと成分Ｂの２成分が均一に分散され、繊維形成性に優れているために糸斑も小さい。本発明の合成繊維は、工程通過性や染色後の染め斑を抑制するために、糸斑（ウスター）（Ｕ％（Ｈａｌｆ））は、２．０％以下であることが好ましく、より好ましくは１．０％以下であり、さらに好ましくは０．８％以下である。
　本発明の合成繊維の単繊維の断面形状は、丸断面、中空断面、多孔中空断面、三葉断面等の多葉断面、扁平断面、Ｗ断面、Ｘ断面、およびその他の異形断面についても自由に選択することが可能である。また、合成繊維の形態は、長繊維や短繊維等特に制限は無く、長繊維の場合はマルチフィラメントであってもモノフィラメントでもよい。
　また、本発明の合成繊維を繊維構造体として用いる場合には、織物、編物、不織布、パイル、および綿等の繊維構造体に適用することができる。また、これらの繊維構造体は、本発明の合成繊維の他に、他の繊維を含んでいてもよい。例えば、本発明の合成繊維と、天然繊維、再生繊維、半合成繊維および合成繊維との引き揃え糸、撚糸、および混繊糸であってもよい。他の繊維としては、木綿、麻、羊毛および絹などの天然繊維、レーヨンやキュプラなどの再生繊維、アセテートなどの半合成繊維、ナイロン、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアクリロニトルおよびポリ塩化ビニルなどの合成繊維などを適用することができる。
　また、本発明の合成繊維を用いた繊維構造体の用途としては、耐摩耗性が要求される衣料、例えば、アウトドアウェア、ゴルフウェア、アスレチックウェア、スキーウェア、スノーボードウェアおよびそれらのパンツ等のスポーツウェア、ブルゾン等のカジュアルウェア、コート、防寒服およびレインウェア等の婦人・紳士用アウターがある。
　また、長時間使用による耐久性や湿老化特性に優れたものが要求される用途として、ユニフォーム、掛布団、敷布団、肌掛け布団、こたつ布団、座布団、ベビー布団および毛布等の布団類、枕やクッション等の側地、カバー、マットレス、ベッドパッド、病院用、医療用、ホテル用およびベビー用のシーツ等、さらには寝袋、揺りかごおよびベビーカー等のカバー等の寝装資材用途があり、これらにも好ましく用いることができる。
　また、本発明の合成繊維を含む繊維構造体は、インナーウエアに用いることもできる。ここでインナーウエアとは、Ｔシャツ、スリップ、ネグリジェ、ショーツ、キャミソール、シュミーズ、ペチコートおよびパンティ等のランジェリーや、ブラジャー、ガードルおよびコルセット等のファンデーション等を総称して言うものである。
　また、同様に本発明の繊維構造体としての布帛は、肌に近い場所として、例えば、ストッキングに用いることができる。ここで、ストッキングとは、パンティストッキング、ロングストッキングおよびショートストッキングで代表されるストッキング製品・タイツなどのレッグ関連製品などのことである。ストッキングでの使用部位としては、レッグ部とパンティ部が特に好ましく用いられ、本発明にかかるダブルカバリング糸のみから構成されたいわゆるゾッキ編、あるいは加工糸や生糸を交編糸として用いた交編のいずれによるものに用いてもよい。
　次に、本発明の合成繊維の製造方法について説明するが、本発明の製造方法は特にこれらに限定されるものではない。
　すなわち、ポリＬ乳酸などの脂肪族ポリエステル樹脂（成分Ａ）とナイロン６などの熱可塑性ポリアミド樹脂（成分Ｂ）およびグリシジル基を有するグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体である相溶化剤（成分Ｃ）を、別々に計量しながら、２３０～２４０℃の温度で押出混練機を用いて混練し、ポリマーアロイを製造する。押出混練機は、相溶化剤の反応時間の観点から、２軸押出混練機が好ましく用いられる。
　本発明で用いられるポリマーアロイには、さらに改質剤として、粒子、結晶核剤、難燃剤、可塑剤、帯電防止剤、抗酸化剤や紫外線吸収剤等の添加物や、特許文献３に記載の滑剤等を含有せしめてもよい。
　本発明において、それらの成分Ａと成分Ｂと成分Ｃの配合方法は、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃの３成分を予備混合する方法、あるいは成分Ａ、または成分Ｂあるいは成分Ａと成分Ｂそれぞれに、成分Ｃを予め配合しておいてもよいが、成分Ａと成分Ｂと成分Ｃの３成分を、上記のように押出混練機に供給して溶融混練する方法が好ましい。
　さらに、脂肪族ポリエステル樹脂と熱可塑性ポリアミド樹脂とのポリマーブレンド物は非相溶系ポリマー同士のブレンド物であり、その溶融体は弾性項の強い挙動を示す。そのため、アロイポリマーの紡糸では良く見られる口金から吐出された際に、遅延的に（口金面から離れて）バラス（ポリマー流が膨れる現象）が発生することがある。これにより、このバラス自体が変動すること、ならびに、このバラスを起点とした細化によって細化挙動が不安定になり易く、極端な場合には製糸自体が困難となる場合もある。
　これを抑制する方法としては、紡糸温度を高くして伸長粘度を下げたり、紡糸口金の吐出孔径を大きくして吐出線速度（吐出孔の最終絞り部のポリマー流速）を低下せしめたり、吐出孔長と孔径の比であるＬ／Ｄを長くする方法、および吐出糸条を急冷する方法等が有効である。
　紡糸温度は、成分Ｂの熱可塑性ポリアミド樹脂の融点により決めることができる。最適な温度範囲は、成分Ｂの融点Ｔｍｂ＋１０℃～融点Ｔｍｂ＋４０℃である。例えば、成分Ｂの融点Ｔｍｂが２００℃の場合は、２１０～２４０℃である。
　また、前記の吐出糸条のバラスによる膨らみを抑制し、細化・変形を安定させるための吐出線速度は、好ましくは１～５０ｍ／分であり、より好ましくは６～４０ｍ／分であり、さらに好ましくは１０～３０ｍ／分である。
　また、Ｌ／Ｄは、好ましくは０．６～１０であり、より好ましくは０．８～７であり、さらに好ましくは１～５である。
　また、冷却開始位置は、口金面からの距離が０．０１～０．２ｍであることが好ましく、より好ましくは０．０１５～０．１５ｍであり、さらに好ましくは０．０２～０．１ｍである。
　また、紡糸速度の最適値は、成分Ａと成分Ｂとの溶融粘度の比、および両成分のブレンド比により異なるが、大凡５００～５，０００ｍ／分とすることが好ましい。
　また、本発明の合成繊維は、未延伸繊維の状態で放置すると配向緩和が生じやすく、未延伸パッケージ間で延伸するまでの時間差があると、容易に繊維の強伸度特性や熱収縮特性がばらつく傾向にある。そのため、本発明では、１工程で紡糸と延伸を行う直接紡糸延伸法を採用することが好ましい。その際、延伸倍率は、延伸による毛羽発生を考慮すると１．０～４．０倍が好ましい。また、延伸温度や熱セット温度は、成分Ａおよび成分Ｂのガラス転移点や融点により決めることができる。延伸温度は好ましくは２０～８０℃で、また熱セット温度は好ましくはＴｍｂ－２０℃～Ｔｍｂ－１５０℃で、延伸を実施することができる。
　次に、本発明のポリマーアロイの合成繊維について、実施例を用いて詳細に説明する。実施例中の測定方法は、次の方法を用いた。
　Ａ.熱可塑性ポリアミド樹脂の相対粘度
　ナイロン６の相対粘度は、次の測定法により実施した。
（ａ）試料を秤量し、９８質量％濃硫酸に試料濃度が１ｇ／１００ｍｌとなるように溶解する。
（ｂ）上記（ａ）項の溶液をオストワルド粘度計にて２５℃での落下秒数（Ｔ１）を測定する。
（ｃ）試料を溶解していない９８質量％濃硫酸の２５℃での落下秒数（Ｔ２）を（ｂ）項と同様に測定する。
（ｄ）試料の９８％硫酸相対粘度（ηｒ）を下式により算出する。測定温度は２５℃とする。
（ηｒ）＝（Ｔ１／Ｔ２）。
　Ｂ．ポリマーの融点
　（ａ）ポリ乳酸の融点測定方法
　パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計ＤＳＣ－７型を用い、試料ポリマー２０ｍｇを用い、１ｓｔＲＵＮとして、昇温速度２０℃／分で２０℃から２００℃まで昇温し、２００℃の温度で５分間保持した後、降温速度－２０℃／分で２００℃から２０℃まで降温し、２０℃の温度で１分間保持した後、さらに２ｎｄＲＵＮとして、昇温速度２０℃／分で２０℃から２００℃まで昇温したときに観測される吸熱ピークの温度を融点とした。
　（ｂ）ポリアミドの融点測定方法
　パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計ＤＳＣ－７型を用い、試料ポリマー２０ｍｇを用い、１ｓｔＲＵＮとして、昇温速度２０℃／分で２０℃から２７０℃まで昇温し、２７０℃の温度で５分間保持した後、降温速度－２０℃／分で２７０℃から２０℃まで降温し、２０℃の温度で１分間保持した後、さらに２ｎｄＲＵＮとして、昇温速度２０℃／分で２０℃で２７０℃まで昇温したときに観測される吸熱ピークの温度を融点とした。
　Ｃ．ポリ乳酸の重量平均分子量（Ｍｗ）
　ポリ乳酸のクロロホルム溶液に、テトラヒドロフランを混合し測定溶液とした。これを、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定し、ポリスチレン換算で重量平均分子量（Ｍｗ）を求めた。
　Ｄ．溶融粘度η
　東洋精機（株）社製キャピログラフ１Ｂを用い、チッソ雰囲気下において温度２４０℃、剪断速度１２１６ｓｅｃ－１で脂肪族ポリエステル樹脂および熱可塑性ポリアミド樹脂のそれぞれの溶融粘度の測定を行った。測定は３回行い、平均値を溶融粘度とした。
　Ｅ．ポリ乳酸の残存ラクチド量
　試料（ポリ乳酸ポリマー）１ｇをジクロロメタン２０ｍに溶解し、この溶液にアセトン５ｍｌを添加した。さらに、シクロヘキサンで定容して析出させ、島津社製ＧＣ１７Ａを用いて液体クロマトグラフにより分析し、絶対検量線によってラクチド量を求めた。
　Ｆ．合成繊維中の島ドメインのサイズ
　ポリマーアロイの合成繊維の繊維軸と垂直の方向に超薄切片を切り出した。その超薄切片のポリアミド成分をリンタングステン酸で金属染色し、４万倍の透過型電子顕微鏡(ＴＥＭ)を用いてブレンド状態を観察し撮影した。この撮影画像を、三谷商事（株）の画像解析ソフト「ＷｉｎＲＯＯＦ」を用い、島ドメイン（非染色部）のサイズとしてドメインを円と仮定し、ドメインの面積から換算される直径（直径換算）（２ｒ）をドメインサイズとした。測定するドメイン数は１試料あたり１００個とし、その分布を島成分のドメインサイズ（島ドメインサイズ）とした。
・ＴＥＭ装置：日立社製Ｈ－７１００ＦＡ型
・条件　　　：加速電圧　１００ｋＶ
　Ｇ．合成繊維の強度および伸度
　試料（ポリマーアロイの合成繊維）を、オリエンテック（株）社製テンシロン（ＴＥＮＳＩＬＯＮ）ＵＣＴ－１００でＪＩＳ　Ｌ１０１３（化学繊維フィラメント糸試験方法、１９９８年）に示される定速伸長条件で測定した。破断伸度は、Ｓ－Ｓ曲線における最大強力を示した点の伸びから求めた。測定は１０回行い、平均値を強度および伸度とした。
　Ｈ．合成繊維の沸騰水収縮率（沸収）
　試料（ポリマーアロイの合成繊維）を沸騰水に１５分間浸積し、浸積前後の寸法変化から、沸騰水収縮率を次式により求めた。測定は３回行い、平均値を沸騰水収縮率とした。
沸騰水収縮率（％）＝［（Ｌ０－Ｌ１）／Ｌ０］×１００
Ｌ０：試料をかせ取りし、初荷重０．０８８ｃＮ／ｄｔｅｘ下で測定したかせ長。
Ｌ１：Ｌ０を測定したかせを荷重フリーの状態で沸騰水処理し、風乾後、初荷重０．０８８ｃＮ／ｄｔｅｘ下で測定されるかせ長。
　Ｉ．合成繊維の糸斑Ｕ％
　合成繊維（ポリマーアロイの合成繊維）を試料とし、Ｚｅｌｌｗｅｇｅｒｕｓｔｅｒ社製ＵＴ４－ＣＸ／Ｍを用い、糸速度：２００ｍ／分、測定時間：５分間でＵ％（Ｈａｌｆ）を測定した。これを５回繰り返し、これらの数平均値をそのサンプルのＵ％とした。
　Ｊ．耐摩耗性評価（フロスティング評価、フィブリル化の有無）
　試験片をＪＩＳＬ１０７６（２００６年）に記載されたアピアランス・リテンション型試験機の上下にセットし、押圧７．３６Ｎ（７５０ｇ）で１０分間摩耗させた後、変退色の程度を１～５級（９段階）によって評価し、併せて拡大鏡を用いてフィブリル化の有無を評価した。
　「変化なし」が「◎」、「若干のフィブリル化有り」が「○」、「明確なフィブリル化有り」が「△」、「繊維が部分的に崩壊」が「×」とし、◎および○を合格とした。
　Ｋ．曳糸性
　曳糸性の評価として、１００ｋｇの紡糸した際、「糸切れなく良好」を「◎」、「糸切れ１～２回発生」が「○」、「糸切れ３～５回発生」が「△」、「糸切れ多発」が「×」とし、◎、○、△を合格とした。
　（実施例１）
　成分Ａとして重量平均分子量２２万の光学純度９８％のＬ乳酸からなるポリ乳酸（融点：１７７℃）を用い、成分Ｂとして硫酸相対粘度２．１５のナイロン６（融点：２２５℃）を用い、さらに成分Ｃとして、グリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（東亞合成社製：“ＡＲＵＦＯＮ”（登録商標）ＵＧ－４０７０、グリシジル基量：３９ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量：９７００）を用いた。それぞれの成分を、別々に乾燥して水分率を５０ｐｐｍに調整し、ブレンド比率（質量比）を成分Ａ／成分Ｂ＝３０／７０とし、成分Ｃを１．５質量％としてチップブレンドした。成分Ｃの添加量は、成分Ａ、成分Ｂおよび成分Ｃの合計量（１００質量％）に対する濃度である。
　このようにして得られたブレンドチップを、図１に示す２軸押出混練機を備えた紡糸装置の紡糸ホッパー１に仕込み、２軸押出混練機２に導き溶融混練してポリマーアロイ（溶融ポリマー）とした。この溶融ポリマーを紡糸ブロック３で計量・排出し、内蔵された紡糸パック４に溶融ポリマーを導き、紡糸口金５から溶融ポリマーを紡出した。このとき、紡糸口金下１０ｃｍの位置にモノマー吸引装置６を設置し、昇華するモノマーおよびオリゴマーを取り除きつつ、ユニフロー冷却装置７で糸条８を冷却固化し、給油装置９により給油した。さらに、第１引取ロール１０で引き取った後、第２引取ロール１１を介して巻取機１２で巻き取り、総繊度８８デシテックス、２４フィラメントのマルチフィラメント巻取糸（チーズパッケージ）１３である延伸糸を得た。紡糸は、約１００ｋｇサンプリングしたが、糸切れや単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。溶融紡糸条件は、下記のとおりである。下記条件における口金孔内の吐出線速度は２８．４ｍ／分であり、丸孔換算でのＬ／Ｄは２．７であり、冷却開始位置は口金面下０．１ｍである。
・混練機温度：２２５℃
・紡糸温度　：２４５℃
・濾層　　　：１００＃モランダムサンド充填
・フィルター：１５μｍ不織布フィルター
・口金　　　：直径０．２５ｍｍ、孔深度０．６７５ｍｍの丸孔
・吐出量　　：６８．２ｇ／分（１パック２糸条、２４フィラメント）
・冷却　　　：ユニフロー使用。冷却風温度１８℃、風速０．４ｍ／秒
・油剤　　　：脂肪酸エステル１０％濃度エマルジョン油剤を糸に対して１０質量％付着
・紡糸速度　：４０００ｍ／分。
　得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、均一に分散した海島構造をとっており、島ドメインサイズは直径換算で０．２～０．３μｍであった。また、合成繊維の横断面のある切片を、アルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去して観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、得られた合成繊維の強度は２．２ｃＮ／ｄｔｅｘ、伸度は６５％、糸斑Ｕ％は０．５％と、いずれも良好な繊維物性を示した。さらに、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は、４－５級であり、試験時のフィブリル化もなく良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例２）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を７／９３とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例２の紡糸は、実施例１と同様、糸切れおよび単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、均一に分散した海島構造をとっており、島ドメインサイズは直径換算で０．０１～０．１５μｍと、実施例１よりも島成分の分散径が小さかった。
　また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．６％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐磨耗性能は４－５級であり、試験時のフィブリル化もなく、良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例３）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を５０／５０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例３の紡糸では、サンプリングする間、２回の糸切れが発生した。そこで、紡出部の様子を観察すると、バラスと呼ばれる糸条の膨らみが実施例１に比して、約２倍の直径を有していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．３～１．５μｍとやや不均一で、部分的に島が結合した共連続構造が観察された。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と実施例１と比較して劣るものであったが、使用上問題のないレベルであった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐磨耗性能は４級であり、実施例１よりも劣り、若干のフィブリル化が見られたものの、良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例４）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を０．１質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例４の紡糸では、サンプリングする間、２回の糸切れが発生した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０１～０．３μｍと、実施例１よりも島成分の分散径が小さかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と実施例１と比較して劣るものであったが、使用上問題のないレベルであった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は３－４級であり、実施例１よりも劣り、若干のフィブリル化が見られるが、問題なく使用できるレベルであった。
　（実施例５）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を３．０質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例５の紡糸は、実施例１と同様、糸切れと単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．３～０．５μｍと実施例１よりも島成分の分散径が大きかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．５％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は５級であり、試験時のフィブリル化もなく、良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例６）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を５．０質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例６の紡糸では、サンプリングする間、２回の糸切れが発生した。また、溶融粘度上昇によるパック圧の上昇が確認された。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが大きく、直径換算で２μｍを越えるものであった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。糸斑Ｕ％は、０．５％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐磨耗性能は５級であり、試験時のフィブリル化もなく、非常に良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例７）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０４０、グリシジル基量：１１８ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量：９２００）の割合を３．０質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例７の紡糸では、サンプリングする間、２回の糸切れが発生した。また、溶融粘度上昇によるパック圧の上昇が確認された。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．４～０．６μｍと実施例１よりも島成分の分散径が大きかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。糸斑Ｕ％は、０．６％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐磨耗性能は４－５級であり、試験時のフィブリル化もなく、非常に良好な耐摩耗性を示した。
　実施例１～７の結果を、まとめて表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（実施例８）
　成分Ｂとして硫酸相対粘度２．６３のナイロン６（融点２２５℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例８の紡糸では、サンプリングする間、１回の糸切れが発生した。紡出部の様子を観察すると、バラスと呼ばれる糸条の膨らみが実施例１対比、約１．３倍の直径を有していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０５～０．６μｍと実施例１よりも島成分の分散径が大きくバラツキも大きかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は４級であり、試験時のフィブリル化もなく、良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例９）
　成分Ｂとして硫酸相対粘度２．０５のナイロン６（融点２２２℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例９の紡糸は、実施例１と同様、糸切れと単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．３～０．５μｍと実施例１よりも島成分の分散径が大きかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．５％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は４－５級であり、試験時のフィブリル化もなく、良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例１０）
　成分Ａを重量平均分子量１５万のポリ乳酸（融点：１７０℃）とし、成分Ｂを硫酸相対粘度２．１５のナイロン６（融点２２５℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を０．１質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例１０の紡糸では、サンプリングする間、２回の糸切れが発生した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０１～０．２μｍと実施例１よりも島成分の分散径が小さかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と実施例１より劣るものの良好な値であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は３級であり、実施例１よりも劣り、フィブリル化が見られるが、問題なく使用できるレベルであった。
　（実施例１１）
　成分Ａを重量平均分子量１５万のポリ乳酸（融点：１７０℃）とし、成分Ｂを硫酸相対粘度２．１５のナイロン６（融点２２５℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例１１の紡糸は、実施例１と同様、糸切れと単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０１～０．２μｍと実施例１よりも島成分の分散径が小さかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と実施例１より劣るものの良好な値であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は３－４級であり、実施例１よりも劣り、若干のフィブリル化が見られるが、問題なく使用できるレベルであった。
　（実施例１２）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を３．０質量％としたこと以外は、実施例１０と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例１２の紡糸は、実施例１と同様、糸切れと単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０１～０．２μｍと実施例１よりも島成分の分散径が小さかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．５％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は３～４級であり、試験時のフィブリル化は確認されず、問題なく使用できるレベルであった。
　（実施例１３）
　成分Ｂとして硫酸相対粘度２．９０のナイロン６（融点２２５℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例１３の紡糸では、サンプリングする間、５回の糸切れが発生した。
　紡出部の様子を観察すると、バラスと呼ばれる糸条の膨らみが実施例１対比、約２倍の直径を有していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．４～０．６μｍと実施例１よりも島成分の分散径が大きかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は４級であり、実施例１よりも劣り、若干のフィブリル化が見られるが、問題なく使用できるレベルであった。
　（実施例１４）
　成分Ｂとして硫酸相対粘度２．２０のナイロン６１０（融点２２５℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例１４の紡糸では、実施例１と同様、糸切れ、と単糸流れ等は発生せず、極めて安定していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０１～０．２μｍと実施例１よりも島成分の分散径が小さかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．５％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は４－５級であり、試験時のフィブリル化もなく、良好な耐摩耗性を示した。
　（実施例１５）
　成分Ｂとして硫酸相対粘度２．５８のナイロン６１０（融点２２５℃）とし、成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（東亞合成社製：ＡＲＵＦＯＮ　ＵＧ－４０７０）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。実施例１５の紡糸では、サンプリングする間、１回の糸切れが発生した。紡出部の様子を観察すると、バラスと呼ばれる糸条の膨らみが実施例１対比、約１．３倍の直径を有していた。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズが直径換算で０．０５～０．６μｍと実施例１よりも島成分の分散径が大きくバラツキも大きかった。また、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、島成分が欠落しており、ポリ乳酸が島成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％は、０．７％と良好であった。得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は４級であり、試験時のフィブリル化もなく、良好な耐摩耗性を示した。
　実施例８～１５の結果を、まとめて表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（比較例１）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を６５／３５とし、成分Ｃを添加しないこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例１は、サンプリングする間、糸切れが３回発生した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、比較的均一に分散した海島構造をとっており、島ドメインサイズは直径換算で０．１～０．５μｍであったが、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、ほとんどの海成分が欠落しており、ポリ乳酸が海成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％が２．０％と大きく、また、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は２級であり、フィブリル化による繊維の部分的に崩壊が確認された。実施例１と比較して操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　（比較例２）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（モノアリルジグリシジルイソシアヌル酸（以下、ＭＡＤＧＩＣと称す。）：四国化成（株））を１．０質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例２の紡糸では、パック圧の変動が確認され、糸切れが頻発した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズは、直径換算で０．０３～０．４μｍであった。また、糸斑Ｕ％が０．９％とやや大きく、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は２級であり、明確なフィブリル化が確認された。実施例１と比較して操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　（比較例３）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（ＲＥＳＥＤＡ：メタアクリル酸メチル／グリシジルメタクリレート共重合体（グラフト重合体）、グリシジル基量：３４ｍｇＫＯＨ／ｇ）を０．１質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例３の紡糸では、サンプリングする間、２回の糸切れが発生した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズは、直径換算で０．０３～０．４μｍであった。また、糸斑Ｕ％が０．８％とやや大きく、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は２－３級であり、明確なフィブリル化が確認された。実施例１と比較して操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　（比較例４）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（ＲＥＳＥＤＡ：メタアクリル酸メチル／グリシジルメタクリレート共重合体（グラフト重合体）、グリシジル基量：３４ｍｇＫＯＨ／ｇ）の割合を１．５質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例４の紡糸では、サンプリングする間、パック圧の変動が確認され、糸切れが頻発した。糸横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズは、直径換算で０．１～０．４μｍであった。また、糸斑Ｕ％が１．３％と大きく、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は２－３級であり、明確なフィブリル化が確認された。実施例１と比較して操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　（比較例５）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（日清紡：ポリカルボジイミド“ＬＡ－１”）の割合を１．０質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例５の紡糸では、パック圧の変動が確認され、糸切れが頻発した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズは、直径換算で０．１～０．４μｍであった。また、糸斑Ｕ％が１．３％と大きく、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐摩耗性能は２級であり、明確なフィブリル化が確認された。実施例１と比較して操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　（比較例６）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃ（日本触媒：スチレン・２－イソプロペニル－２－オキサゾリン共重合体“エポクロスＲＰＳ－１００５”）の割合を１．０質量％としたこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例６の紡糸では、パック圧の変動が確認され、糸切れが頻発した。得られた合成繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、島ドメインサイズは０．０３～０．４μｍであった。また、糸斑Ｕ％が１．８％と大きく、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐磨耗性能は２級であり、明確なフィブリル化が確認された。実施例１と比較して操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　（比較例７）
　成分Ａ／成分Ｂのブレンド比率（質量比）を３０／７０とし、成分Ｃを添加しないこと以外は、実施例１と同様にしてマルチフィラメントを得た。比較例７の紡糸では、サンプリングする間、糸切れが２回発生した。得られた繊維の横断面のＴＥＭ観察を行ったところ、均一に分散した海島構造をとっており、島ドメインサイズは直径換算で０．０３～０．２μｍであったが、合成繊維の横断面のある切片をアルカリエッチングしてポリ乳酸を溶解除去し観察したところ、ほとんどの海成分が欠落しており、ポリ乳酸が海成分を形成していることが確認された。また、糸斑Ｕ％が２．３％と大きく、また、得られたマルチフィラメントのフロスティング試験による耐磨耗性能は２級であり、明確なフィブリル化が確認された。実施例１と比較して、操業性、糸斑Ｕ％および耐摩耗性が劣位であり、用途がかなり限定されるレベルであった。
　比較例１～７の結果を、まとめて表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　１：紡糸ホッパー
　２：２軸押出混練機
　３：紡糸ブロック
　４：紡糸パック
　５：紡糸口金
　６：モノマー吸引装置
　７：ユニフロー冷却装置
　８：糸条
　９：給油装置
１０：第１引取ロール
１１：第２引取ロール
１２：巻取機
１３：巻取糸（チーズパッケージ）

Claims (11)

  1. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および相溶化剤（Ｃ）を配合してなるポリマーアロイからなり、前記相溶化剤（Ｃ）がグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体であることを特徴とする合成繊維。
  2. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）が島成分を形成し、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）が海成分を形成した海島構造の合成繊維であることを特徴とする請求項１記載の合成繊維。
  3. 　糸斑（Ｕ％）が０．８％以下である請求項１または２記載の合成繊維。
  4. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）が、結晶性の樹脂であり、かつその融点が１５０～２３０℃であることを特徴とする請求項１～３いずれかに記載の合成繊維。
  5. 　熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）が、結晶性の樹脂であり、かつその融点が１５０～２５０℃であることを特徴とする請求項１～４いずれかに記載の合成繊維。
  6. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）のブレンド比率（質量比）が、５／９５～５５／４５であることを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の合成繊維。
  7. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および相溶化剤（Ｃ）の合計量に対する前記相溶化剤（Ｃ）の添加量が、０．００５～５質量％であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の合成繊維。
  8. 　請求項１～７のいずれかに記載のポリマーアロイの合成繊維を、少なくとも一部に含む繊維構造体。
  9. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）およびグリシジル基を有するスチレン／（メタ）アクリル酸エステル系共重合体からなる相溶化剤（Ｃ）を、押出混練機に供給し溶融混練してポリマーアロイを製造し、該ポリマーアロイを、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）の融点Ｔｍｂ＋１０℃～融点Ｔｍｂ＋４０℃の紡糸温度で、５００～５，０００ｍ／分の紡糸速度で紡糸することを特徴とするポリマーアロイの合成繊維の製造方法。
  10. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）と熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）のブレンド比率（質量比）が、５／９５～５５／４５であることを特徴とする請求項９記載の合成繊維の製造方法。
  11. 　脂肪族ポリエステル樹脂（Ａ）、熱可塑性ポリアミド樹脂（Ｂ）および相溶化剤（Ｃ）の合計量に対する前記相溶化剤（Ｃ）の添加量が、０．００５～５質量％であることを特徴とする請求項９または１０記載の合成繊維の製造方法。
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