WO2012012987A1 - 导光板及其制造方法 - Google Patents

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WO2012012987A1
WO2012012987A1 PCT/CN2010/078756 CN2010078756W WO2012012987A1 WO 2012012987 A1 WO2012012987 A1 WO 2012012987A1 CN 2010078756 W CN2010078756 W CN 2010078756W WO 2012012987 A1 WO2012012987 A1 WO 2012012987A1
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light guide
plate body
spherical
light
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方林冬
郭仪正
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深圳市华星光电技术有限公司
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    • G02B6/0065—Manufacturing aspects; Material aspects

Definitions

  • the present invention relates to a light guide plate and a method of fabricating the same, and more particularly to a light guide plate that facilitates the use of a diffusion sheet in the backlight module when assembled in a backlight module, and a method of fabricating the same.
  • the light guide plate is a component of the backlight module, which plays a very important role in the backlight module.
  • the light guide plate (LGP) used in the backlight module has a smooth plane structure. Therefore, the light guide plate only has a light guiding function, and the light guiding process is performed by arranging the light incident on the light guide plate through the dot reflection structure at the bottom of the light guide plate; when the light is reflected, it will be The light-emitting surface of the light guide plate in which the reflective structures are arranged in parallel is emitted.
  • the implementation can include the following:
  • the above method encounters some problems in the actual manufacturing process.
  • the light guide plate made by the first and second methods is easy to fall off the diffusion sheet or the diffusion particle layer; the third method is filled with the diffusion particles.
  • the uniformity of the light plate is difficult to control, which makes it difficult to achieve the desired diffusion effect of the actually formed light guide plate.
  • the manufacturing method of the light guide plate with diffusing effect proposed by the industry has a certain degree of disadvantage, both in terms of manufacturing difficulty and practicality of the light guide plate.
  • a main object of the present invention is to provide a method for manufacturing a light guide plate, wherein a plurality of spherical pits are formed on a light-emitting surface of a light guide plate body, and a plurality of diffusion particles are correspondingly disposed on a surface of the spherical pit.
  • the light guide plate is manufactured, which can effectively increase the haze of the light guide plate, achieve the haze effect that can be achieved by the general diffusion sheet, help simplify the components of the backlight module, and reduce the thickness and weight of the backlight module.
  • a secondary object of the present invention is to provide a light guide plate which is made of the above-mentioned light guide plate and has a haze effect which can be exhibited by a general light guide plate and a diffusion sheet, which is advantageous for simplification of backlight module components.
  • the present invention provides a method of manufacturing a light guide plate, characterized in that: the method for manufacturing the light guide plate is to first form a light guide plate body, and form a light emitting surface of the light guide plate body. Separate spherical pits are finally separated, and finally the correspondingly shaped diffusing particles are coated on the surface of each of the spherical pits.
  • a light guide plate comprising:
  • a light guide plate body having a light exit surface and a plurality of spherical pits, wherein the plurality of spherical pits are spaced apart on the light exit surface;
  • a plurality of diffusion particles are respectively disposed on the surface of the spherical pit, and the shape of each of the diffusion particles corresponds to the shape of the spherical pit in which it is located.
  • the diffusion particles are mixed in a solution of an adhesive and bonded to the surface of the spherical pit corresponding thereto by the adhesive.
  • the method of forming the spherical pit is a press forming operation of a spherical pit on a light-emitting surface of the light guide plate body by using a mold.
  • the mold is a hard film
  • the surface of the hard film is provided with a plurality of hemispherical protrusions
  • the hard film is used together with a pressing wheel, and the light guide plate body is rolled together.
  • Pressure The hard film is pressed out of the spherical pit along the light emitting surface of the light guide plate body.
  • the mold is a soft film
  • the surface of the soft film is provided with a plurality of hemispherical protrusions
  • the soft film is driven by a plurality of transmission wheels, and is simultaneously matched with a compression wheel.
  • the light guide plate body is pressed together to cause the soft film to be pressed out of the spherical recess along the light exit surface of the light guide plate body.
  • the diffusing particle portion protrudes beyond the spherical pit corresponding thereto.
  • the diffusion particle comprises a plurality of smaller particles and a plurality of larger particles, the smaller particles are arranged in a plurality of first rows, and the larger particles are arranged in a plurality of second a row, wherein the plurality of first rows and the plurality of second rows are alternately side by side.
  • the material of the light guide plate body is selected from polymethyl methacrylate
  • the material of the diffusion particles is selected from magnesium fluoride (MgF 2 ).
  • the material of the light guide plate body is selected from polycarbonate (PC); and the material of the diffusion particles is selected from polymethyl methacrylate (PMMA).
  • the manufacturing method of the light guide plate of the present invention effectively increases the haze of the light guide plate, so that the fabrication of the backlight module can not only reduce the use of the diffusion sheet, but also effectively reduce the thickness and weight of the backlight module.
  • Figure 1 is a flow chart showing the steps of a method of fabricating a light guide plate in accordance with a preferred embodiment of the present invention.
  • Fig. 2 is a view showing the operation of the step of forming a spherical pit according to the first embodiment of the present invention.
  • Fig. 3 is a partially enlarged schematic view showing the light guide plate body after the step of forming a spherical pit in Fig. 2.
  • Fig. 4 is a schematic view showing the operation of the step of coating the diffusion particles in the first embodiment of the present invention.
  • Fig. 5 is a partially enlarged schematic view showing the light guide plate body after the step of applying the diffusion particles in Fig. 4.
  • Figure 6 is a schematic view showing the operation of the step of forming a spherical pit according to the second embodiment of the present invention. detailed description
  • a method for fabricating a light guide plate includes a step S100 for forming a light guide plate, a step S101 for forming a spherical pit, and a step S102 for coating a dispersed particle.
  • FIG. 2 is a schematic view showing the operation of the step S101 of forming a spherical pit according to the first embodiment of the present invention.
  • the step of forming the light guide plate S100 is to form a light guide plate body 10 by extrusion molding.
  • the material of the light guide plate body 10 may be selected from the group consisting of polymethyl methacrylate (PMMA) and polycarbonate (PC). ) and other thermoplastics.
  • the step S101 of forming a spherical recess is to form a plurality of spaced apart spherical recesses 11 on a light exiting surface of the light guiding plate body 10.
  • the step S101 is that the light guiding plate body 10 has just passed.
  • the plurality of spherical pits 11 are formed on the light-emitting surface of the light guide plate body 10.
  • the spherical recess 11 is formed in the embodiment in such a manner that a die-forming operation of the spherical recess 11 is performed on the light-emitting surface of the light guide plate body 10 by means of a mold.
  • the mold may be a hard film 20A, and the hard film 20A may preferably be in the form of a transfer wheel (as shown in Fig. 2), and the surface of the hard film 20A is provided with a plurality of hemispherical protrusions 200.
  • the hard film 20A can be used in conjunction with a pinch roller 21 to jointly press the light guide plate body 10 such that the hard film 20A can be pressed out along the light emitting surface of the light guide plate body 10 to the spherical concave surface.
  • Pit 11 is a hard film 20A, and the hard film 20A may preferably be in the form of a transfer wheel (as shown in Fig. 2), and the surface of the hard film 20A is provided with a plurality of hemispherical protrusions 200.
  • the hard film 20A can be used in conjunction with a pinch roller 21 to jointly press the light guide plate body 10 such that the hard film 20A can be pressed out along the light emitting surface of the light guide plate body 10 to
  • FIG. 3 is a partially enlarged schematic view showing the formation of the plurality of spherical pits 11 on the light-emitting surface of the light guide plate body 10.
  • the plurality of spherical pits 11 formed therein may include a plurality of smaller pits 11A and a plurality of larger pits 11B, and the smaller pits 11A and the larger pits 11B are spaced apart from each other.
  • FIG. 4 is a schematic view showing the operation of the first embodiment of the step of coating the diffusion particles according to the first embodiment of the present invention; FIG.
  • the coating diffusion particle step S102 is to apply the diffusion particles 13 corresponding to the shape of the surface of each of the spherical pits 11.
  • the step S102 is the extrusion process of the spherical pits 11.
  • the container 30 containing the solution 130 containing the diffusion particles 13 is placed above the newly formed spherical recess 11, and the solution 130 in the container 30 is applied to the surface of each of the spherical recesses 11.
  • the diffusion particles 13 adhere to the surface of the spherical pit 11 after being dried.
  • the solution 130 is preferably a solution mixed with an adhesive, and the diffusion particles 13 are applied by brush coating to the surface of the spherical pit 11 corresponding thereto.
  • the material of the diffusion particles 13 may be selected from magnesium fluoride (MgF 2 ) or polymethyl methacrylate (PMMA), preferably when the material of the light guide plate 10 is polymethyl methacrylate (PMMA).
  • the material of the diffusion particles 13 is magnesium fluoride (MgF 2 ); when the material of the light guide plate 10 is polycarbonate (PC), the material of the diffusion particles 13 is polymethyl methacrylate. (PMMA).
  • the material selection is mainly such that the material of the diffusion particles 13 is different from the material of the light guide plate body 10, so that different refractive indexes are provided by the different materials, and the diffusion effect is generated when the light passes.
  • the plurality of diffusion particles 13 formed may include a plurality of smaller particles 13A and a plurality of larger particles 13B, and the smaller particles 13A are arranged in a plurality of first rows.
  • the larger particles 13B are arranged in a plurality of second rows, wherein the plurality of first rows and the plurality of second rows are alternately side by side.
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing the operation of the second embodiment of the step S101 for forming a spherical pit according to the present invention.
  • the second embodiment of the present invention forms the spherical pit similar to the first embodiment of the present invention.
  • the same component name is used substantially, but is different from the first embodiment in that: the mold of the second embodiment is a soft film 20B, and the soft film 20B is preferably in the form of a transfer tape.
  • the surface of the soft film 20B is provided with a plurality of hemispherical protrusions 201.
  • the soft film B is preferably driven by a plurality of transmission wheels 22, and is simultaneously used with the pressing wheel 21, and the light guiding plate body is commonly used. 10 is rolled so that the soft film 20B can be pressed out of the spherical recess 11 along the light-emitting surface of the light guide plate body 10.
  • the finished light guide plate manufactured by the manufacturing method used in the present invention includes the light guide plate body 10 and the plurality of diffusion particles 13 , wherein the light guide plate body 10 has a plurality of The spherical pits 11 are spaced apart from each other on the light-emitting surface of the light guide plate body 10; and the plurality of diffusion particles 13 are respectively disposed on the surfaces of the plurality of spherical pits 11 respectively, wherein the diffusion particles 13 are respectively disposed.
  • the shape size corresponds to the shape size of the spherical pit 11 in which it is located, and in more detail, the diffusion particles 13 protrude more partially out of the spherical pit 11 corresponding thereto.
  • the diffusion sheet or the diffusion particles are easily detached or the uniformity of the diffusion particles filled into the light guide plate is difficult to control, and the manufacturing method used in the invention of FIG. 1 precedes
  • the light-emitting surface of the light guide plate body 10 forms the spherical recess 11
  • the diffusion particles 13 are correspondingly disposed on the spherical recess 11 to manufacture a light guide plate, which can effectively increase the haze of the light guide plate.
  • the haze effect of the diffusion sheet is superimposed on the conventional light guide plate, so that the use of the diffusion sheet can be reduced, thereby reducing the thickness and weight of the backlight module after assembly.

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Description

导光板及其制造方法
技术领域
本发明是有关于一种导光板及其制造方法， 特别是有关于一种组装于一 背光模块时， 有助于所述背光模块减少使用扩散片的导光板及其制造方法。 背景技术
导光板属于背光模块的零组件，其在背光模块中扮演着极为关键的角色。 目前背光模块所使用的导光板 (Light Guide Plate, LGP)的出光面是以光滑的 平面构造为主。 因此所述导光板仅具有导光功能， 其导光的过程是由通过所 述导光板底部的网点反射构造对入射进所述导光板的光线进行排布； 当光线 经过反射后， 会由与反射结构排布面平行的所述导光板出光面射出。
为了使导光板能提供更进一步的功效， 遂有厂商发展出具有扩散效果的 导光板。 其实现方式可包含以下几种：
1. 将扩散片与导光板以热压或转写的方式结合在一起。
2. 将扩散粒子直接涂布在导光板的出光面。
3. 将扩散粒子填充入导光板。
然而， 上述方式在实际制造过程中遭遇到一些问题， 例如第 1与第 2种 方法所做成的导光板， 其扩散片或扩散粒子层容易脱落； 第 3种方法则 因扩散粒子填充进导光板的均匀性难以控制， 导致实际制成的导光板难 以达到预期的扩散效果。
综上所述， 目前业界所提出的具扩散效果的导光板制造方法， 不论是制 造的困难度或是所制成的导光板的实用性， 皆存在着一定程度的缺点。
故， 有必要提供一种导光板及其制造方法， 以解决现有技术所存在的问 题。 发明内容
本发明的主要目的在于提供一种导光板的制造方法， 其先于一导光板体 的出光面上形成多个球面凹坑， 再将多个扩散粒子对应设于所述球面凹坑的 表面， 从而制造出导光板， 可有效增加所述导光板的雾度， 达到一般扩散片 所能达到的雾度效果， 帮助简化背光模块的零组件， 以及降低背光模块的厚 度与重量。
本发明的次要目的在于提供一种导光板， 其是由前述导光板所制成， 具 有一般导光板搭配扩散片所能呈现的雾度效果， 有利于背光模块零组件的简 化。
为达成本发明的前述目的， 本发明提供一种导光板的制造方法， 其特征 在于： 所述导光板的制造方法是先成型一导光板体， 于所述导光板体的一出 光面形成多个间隔分开的球面凹坑， 最后再于各所述球面凹坑的表面涂布形 状相对应的扩散粒子。
再者， 本发明提供一种导光板， 其包含：
一导光板体， 具有一出光面及多个球面凹坑， 所述多个球面凹坑间隔分 布于所述出光面上； 以及
多个扩散粒子， 分别设置于所述球面凹坑的表面上， 各扩散粒子的形状 大小对应其所在的球面凹坑的形状大小。
在本发明的一实施例中， 所述扩散粒子是混掺于一黏着剂的溶液中， 并 通过所述黏着剂结合到与其对应的所述球面凹坑的表面上。
在本发明的一实施例中， 所述形成所述球面凹坑的方式是采用一模具在 所述导光板体出光面上进行球面凹坑的压出成型动作。
在本发明的一实施例中， 所述模具是一硬膜， 所述硬膜表面布设有多个 半球状突起， 所述硬膜搭配一压紧轮使用， 而共同对所述导光板体滚压， 使 得所述硬膜沿着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
在本发明的一实施例中， 所述模具是一软膜， 所述软膜表面布设有多个 半球状突起， 所述软膜是由数个传动轮所带动， 并同时搭配一压紧轮使用， 而共同对所述导光板体滚压， 使得所述软膜沿着所述导光板体的出光面压出 所述球面凹坑。
在本发明的一实施例中， 所述扩散粒子部份突出到与其对应的所述球面 凹坑之外。
在本发明的一实施例中， 所述扩散粒子包含多个较小粒子与多个较大粒 子， 所述较小粒子排列成多个第一排， 所述较大粒子排列成多个第二排， 其 中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
在本发明的一实施例中， 所述导光板体的材质是选自聚甲基丙烯酸甲酯
(PMMA); 所述扩散粒子的材质选自氟化镁 (MgF2)。
在本发明的一实施例中， 所述导光板体的材质是选自聚碳酸酯 (PC); 所 述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)。
与现有技术相比较， 本发明的导光板的制造方法有效增加所述导光板的 雾度， 这样进行背光模块的制作不但可减少使用扩散片， 还可以有效降低背 光模块的厚度与重量。 附图说明
图 1是本发明较佳实施例的导光板的制造方法的步骤流程图。
图 2是本发明第一实施例形成球面凹坑步骤的操作示意图。
图 3是图 2形成球面凹坑步骤后的导光板体的局部放大示意图。
图 4是本发明第一实施例涂布扩散粒子步骤的操作示意图。
图 5是图 4涂布扩散粒子步骤后的导光板体的局部放大示意图。
图 6是本发明第二实施例形成球面凹坑步骤的操作示意图。 具体实施方式
为让本发明上述目的、 特征及优点更明显易懂， 下文特举本发明较佳实 施例， 并配合附图， 作详细说明如下：
请参照图 1所示， 图 1揭示本发明一较佳实施例的导光板的制造方法， 其包含一成型导光板体步骤 S100、 一形成球面凹坑步骤 S101 以及一涂布扩 散粒子步骤 S102。
请同时参照图 2 所示， 图 2 揭示本发明第一实施例形成球面凹坑步骤 S101的操作示意图。 所述成型导光板体步骤 S100是通过压出成型的方式成 型出一导光板体 10， 所述导光板体 10的材质可以选自是聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)、 聚碳酸酯 (PC)等热塑性塑料。
所述形成球面凹坑步骤 S101是于所述导光板体 10的一出光面形成多个 间隔分开的球面凹坑 11， 更详细来说， 所述步骤 S101是于所述导光板体 10 刚通过压出成型还未完全干燥固化时，于所述导光板体 10的出光面形成所述 多个球面凹坑 11。 本实施例中形成所述球面凹坑 11 的方式是采用一模具在 所述导光板体 10出光面上进行球面凹坑 11的压出成型动作。 所述模具可以 是一硬膜 20A, 所述硬膜 20A优选可以是一转写轮形态 (如图 2所示)， 所述 硬膜 20A表面布设有多个半球状突起 200。所述硬膜 20A可以搭配一压紧轮 21使用， 而共同对所述导光板体 10滚压， 使得所述硬膜 20A得以沿着所述 导光板体 10的出光面压出所述球面凹坑 11。
请再参考图 3所示，图 3是揭示所述导光板体 10的出光面上形成所述多 个球面凹坑 11后的局部放大示意图。 其中所形成的所述多个球面凹坑 11可 以是包含多个较小凹坑 11A与多个较大凹坑 11B ,所述较小凹坑 11A与较大 凹坑 11B是彼此相互间隔排列。 此外， 在其它实施方式中， 本发明亦可能同 时形成三种或以上不同内径大小的凹坑。 请进一步参照图 4及图 5所示， 图 4为本发明涂布扩散粒子步骤 S102第 一实施例的操作示意图；图 5则是揭示所述导光板体 10的出光面上形成所述 多个扩散粒子 13后的局部放大示意图。 所述涂布扩散粒子步骤 S102是于各 所述球面凹坑 11 的表面涂布形状相对应的扩散粒子 13， 更详细来说， 所述 步骤 S102是于所述球面凹坑 11的压出过程中，令一盛装有扩散粒子 13的溶 液 130的容器 30处于刚成型的球面凹坑 11的上方，进而将所述容器 30内的 所述溶液 130涂布于各所述球面凹坑 11的表面， 待干燥后所述扩散粒子 13 即附着于所述球面凹坑 11的表面上。更详细来说，所述溶液 130优选是混掺 于一黏着剂的溶液，所述扩散粒子 13是通过所述黏着剂以毛刷涂布结合到与 其对应的所述球面凹坑 11的表面上。 所述扩散粒子 13的材质可以是选自氟 化镁 (MgF2)或聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA) , 优选是当所述导光板体 10的材质 是聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)时， 所述扩散粒子 13的材质是氟化镁 (MgF2); 当所述导光板体 10的材质是聚碳酸酯 (PC)时， 所述扩散粒子 13的材质是聚 甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)。上述材质选择主要是使所述扩散粒子 13的材质与 所述导光板体 10的材质相异， 以便由相异材质提供相异的折射率，进而使光 线通过时产生扩散效果。
请参照图 5所示，其中所形成的所述多个扩散粒子 13可以是包含多个较 小粒子 13A与多个较大粒子 13B , 所述较小粒子 13A排列成多个第一排， 所 述较大粒子 13B排列成多个第二排， 其中所述多个第一排与所述多个第二排 是呈交替并排。 此外， 在其它实施方式中， 本发明亦可能同时形成三种或以 上不同内径大小的凹坑的对应排数。
请参照图 6所示， 图 6是揭示本发明形成球面凹坑步骤 S101第二实施 例的操作示意图， 本发明第二实施例形成所述球面凹坑的方式相似于本发明 第一实施例， 并大致沿用相同组件名称， 但与第一实施例不同之处在于： 所 述第二实施例的所述模具是一软膜 20B，所述软膜 20B优选是一转写带形态， 所述软膜 20B表面布设有多个半球状突起 201， 所述软膜 B优选是由数个传 动轮 22所带动， 并同时搭配所述压紧轮 21使用， 而共同对所述导光板体 10 滚压， 使得所述软膜 20B得以沿着所述导光板体 10的出光面压出所述球面 凹坑 11。
综上所述， 以本发明所使用的制造方式所制成的导光板成品， 其包含了 所述导光板体 10及所述多个扩散粒子 13，其中所述导光板体 10具有多个所 述球面凹坑 11间隔分布于所述导光板体 10的出光面上； 而所述多个扩散粒 子 13则是分别对应设于所述多个球面凹坑 11的表面上， 其中各扩散粒子 13 的形状大小对应其所在的球面凹坑 11的形状大小，更详细来说，所述扩散粒 子 13更部分突出到与其所对应的所述球面凹坑 11之外。
相较于现有导光板的制造方法， 有着其扩散片或扩散粒子容易脱落或是 扩散粒子填充进导光板的均匀性难以控制的缺点， 以图 1的本发明所使用的 制造方式， 先于所述导光板体 10的出光面形成所述球面凹坑 11， 再将所述 扩散粒子 13对应设于所述球面凹坑 11， 从而制造出导光板， 可有效增加所 述导光板的雾度， 达到如同传统导光板上迭加扩散片的雾度效果， 因此可以 减少使用扩散片， 进而降低背光模块组装后的厚度与重量。
本发明已由上述相关实施例加以描述， 然而上述实施例仅为实施本发明 的范例。 必需指出的是， 已公开的实施例并未限制本发明的范围。 相反地， 包含于权利要求书的精神及范围的修改及均等设置均包括于本发明的范围 内。

Claims

权 利 要 求
1. 一种导光板的制造方法， 其特征在于： 包含以下步骤：
成型一导光板体；
于所述导光板体的一出光面形成多个间隔分开的球面凹坑，其中所述形成 所述球面凹坑的方式是采用一模具在所述导光板体出光面上进行球面凹 坑的压出成型动作； 以及
于各所述球面凹坑的表面涂布形状相对应的扩散粒子，其中所述扩散粒子 是混掺于一黏着剂的溶液中，并通过所述黏着剂结合到与其对应的所述球 面凹坑的表面上。
2. 如权利要求 1所述的导光板的制造方法，其特征在于:所述模具是一硬膜， 所述硬膜表面布设有多个半球状突起，所述硬膜搭配一压紧轮使用，而共 同对所述导光板体滚压，使得所述硬膜沿着所述导光板体的出光面压出所 述球面凹坑。
3. 如权利要求 1所述的导光板的制造方法，其特征在于:所述模具是一软膜， 所述软膜表面布设有多个半球状突起， 所述软膜是由数个传动轮所带动， 并同时搭配一压紧轮使用，而共同对所述导光板体滚压，使得所述软膜沿 着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
4. 一种导光板的制造方法， 其特征在于： 包含以下步骤：
成型一导光板体；
于所述导光板体的一出光面形成多个间隔分开的球面凹坑； 以及
于各所述球面凹坑的表面涂布形状相对应的扩散粒子。
5. 如权利要求 4所述的导光板的制造方法，其特征在于：所述扩散粒子是混 掺于一黏着剂的溶液中，并通过所述黏着剂结合到与其对应的所述球面凹 坑的表面上。
6. 如权利要求 4所述的导光板的制造方法，其特征在于：所述形成所述球面 凹坑的方式是采用一模具在所述导光板体出光面上进行球面凹坑的压出 成型动作。
7. 如权利要求 6所述的导光板的制造方法，其特征在于:所述模具是一硬膜， 所述硬膜表面布设有多个半球状突起，所述硬膜搭配一压紧轮使用，而共 同对所述导光板体滚压，使得所述硬膜沿着所述导光板体的出光面压出所 述球面凹坑。
8. 如权利要求 6所述的导光板的制造方法，其特征在于:所述模具是一软膜， 所述软膜表面布设有多个半球状突起， 所述软膜是由数个传动轮所带动， 并同时搭配一压紧轮使用，而共同对所述导光板体滚压，使得所述软膜沿 着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
9. 一种导光板， 其特征在于： 包含：
一导光板体，具有一出光面及多个球面凹坑，所述多个球面凹坑间隔分布 于所述出光面上； 以及
多个扩散粒子，分别设置于所述球面凹坑的表面上，各扩散粒子的形状大 小对应其所在的球面凹坑的形状大小。
10.如权利要求 9所述的导光板，其特征在于：所述扩散粒子部份突出到与其 对应的所述球面凹坑之外。
11.如权利要求 9所述的导光板，其特征在于：所述扩散粒子包含多个较小粒 子与多个较大粒子，所述较小粒子排列成多个第一排，所述较大粒子排列 成多个第二排， 其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
12.如权利要求 10所述的导光板， 其特征在于： 所述扩散粒子包含多个较小 粒子与多个较大粒子，所述较小粒子排列成多个第一排，所述较大粒子排 列成多个第二排， 其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
13.如权利要求 9所述的导光板，其特征在于：所述导光板体的材质是选自聚 甲基丙烯酸甲酯； 所述扩散粒子的材质选自氟化镁。 如权利要求 10所述的导光板， 其特征在于： 所述导光板体的材质是选自 聚甲基丙烯酸甲酯； 所述扩散粒子的材质选自氟化镁。
如权利要求 11所述的导光板， 其特征在于： 所述导光板体的材质是选自 聚甲基丙烯酸甲酯； 所述扩散粒子的材质选自氟化镁。
如权利要求 12所述的导光板， 其特征在于： 所述导光板体的材质是选自 聚甲基丙烯酸甲酯； 所述扩散粒子的材质选自氟化镁。
如权利要求 9所述的导光板，其特征在于：所述导光板体的材质是选自聚 碳酸酯； 所述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯。
如权利要求 10所述的导光板， 其特征在于： 所述导光板体的材质是选自 聚碳酸酯； 所述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯。
如权利要求 11所述的导光板， 其特征在于： 所述导光板体的材质是选自 聚碳酸酯； 所述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯。
如权利要求 12所述的导光板， 其特征在于： 所述导光板体的材质是选自 聚碳酸酯； 所述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯。
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