CN101900300B - 导光板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种导光板及其制造方法，所述导光板的制造方法是于一导光板体压出成型时，于所述导光板体的出光面形成多个间隔的球面凹坑，再于各所述球面凹坑的表面涂布形状相对应的扩散粒子，即可完成所述导光板的制造。所制成的导光板组装于背光模块时，有助于背光模块减少使用扩散片，进而降低背光模块的厚度及重量。

Description

导光板及其制造方法
【技术领域】
本发明是有关于一种导光板及其制造方法，特别是有关于一种组装于一背光模块时，有助于所述背光模块减少使用扩散片的导光板及其制造方法。
【背景技术】
导光板属于背光模块的零组件，其在背光模块中扮演着极为关键的角色。目前背光模块所使用的导光板(Light Guide Plate，LGP)的出光面是以光滑的平面构造为主。因此所述导光板仅具有导光功能，其导光的过程是由通过所述导光板底部的网点反射构造对入射进所述导光板的光线进行排布；当光线经过反射后，会由与反射结构排布面平行的所述导光板出光面射出。
为了使导光板能提供更进一步的功效，遂有厂商发展出具有扩散效果的导光板。其实现方式可包含以下几种：
1.将扩散片与导光板以热压或转写的方式结合在一起。
2.将扩散粒子直接涂布在导光板的出光面。
3.将扩散粒子填充入导光板。
然而，上述方式在实际制造过程中遭遇到一些问题，例如第1与第2种方法所做成的导光板，其扩散片或扩散粒子层容易脱落；第3种方法则因扩散粒子填充进导光板的均匀性难以控制，导致实际制成的导光板难以达到预期的扩散效果。
综上所述，目前业界所提出的具扩散效果的导光板制造方法，不论是制造的困难度或是所制成的导光板的实用性，皆存在着一定程度的缺点。
故，有必要提供一种导光板及其制造方法，以解决现有技术所存在的问题。
【发明内容】
本发明的主要目的在于提供一种导光板的制造方法，其先于一导光板体的出光面上形成多个球面凹坑，再将多个扩散粒子对应设于所述球面凹坑的表面，从而制造出导光板，可有效增加所述导光板的雾度，达到一般扩散片所能达到的雾度效果，帮助简化背光模块的零组件，以及降低背光模块的厚度与重量。
本发明的次要目的在于提供一种导光板，其是由前述导光板所制成，具有一般导光板搭配扩散片所能呈现的雾度效果，有利于背光模块零组件的简化。
为达成本发明的前述目的，本发明提供一种导光板的制造方法，其特征在于：所述导光板的制造方法是先成型一导光板体，于所述导光板体的一出光面形成多个间隔分开的球面凹坑，最后再于各所述球面凹坑的表面涂布形状大小相对应的扩散粒子；所述扩散粒子包含多个较小粒子与多个较大粒子，所述较小粒子排列成多个第一排，所述较大粒子排列成多个第二排，其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
再者，本发明提供一种导光板，其包含：
一导光板体，具有一出光面及多个球面凹坑，所述多个球面凹坑间隔分布于所述出光面上；以及
多个扩散粒子，分别设置于所述球面凹坑的表面上，各扩散粒子的形状大小对应其所在的球面凹坑的形状大小；所述扩散粒子包含多个较小粒子与多个较大粒子，所述较小粒子排列成多个第一排，所述较大粒子排列成多个第二排，其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
在本发明的一实施例中，所述扩散粒子是混掺于一黏着剂的溶液中，并通过所述黏着剂结合到与其对应的所述球面凹坑的表面上。
在本发明的一实施例中，所述形成所述球面凹坑的方式是采用一模具在所述导光板体出光面上进行球面凹坑的压出成型动作。
在本发明的一实施例中，所述模具是一硬膜，所述硬膜表面布设有多个半球状突起，所述硬膜搭配一压紧轮使用，而共同对所述导光板体滚压，使得所述硬膜沿着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
在本发明的一实施例中，所述模具是一软膜，所述软膜表面布设有多个半球状突起，所述软膜是由数个传动轮所带动，并同时搭配一压紧轮使用，而共同对所述导光板体滚压，使得所述软膜沿着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
在本发明的一实施例中，所述扩散粒子部份突出到与其对应的所述球面凹坑之外。
在本发明的一实施例中，所述导光板体的材质是选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)；所述扩散粒子的材质选自氟化镁(MgF2)。
在本发明的一实施例中，所述导光板体的材质是选自聚碳酸酯(PC)；所述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。
与现有技术相比较，本发明的导光板的制造方法有效增加所述导光板的雾度，这样进行背光模块的制作不但可减少使用扩散片，还可以有效降低背光模块的厚度与重量。
【附图说明】
图1是本发明较佳实施例的导光板的制造方法的步骤流程图。
图2是本发明第一实施例形成球面凹坑步骤的操作示意图。
图3是图2形成球面凹坑步骤后的导光板体的局部放大示意图。
图4是本发明第一实施例涂布扩散粒子步骤的操作示意图。
图5是图4涂布扩散粒子步骤后的导光板体的局部放大示意图。
图6是本发明第二实施例形成球面凹坑步骤的操作示意图。
【具体实施方式】
为让本发明上述目的、特征及优点更明显易懂，下文特举本发明较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下：
请参照图1所示，图1揭示本发明一较佳实施例的导光板的制造方法，其包含一成型导光板体步骤S100、一形成球面凹坑步骤S101以及一涂布扩散粒子步骤S102。
请同时参照图2所示，图2揭示本发明第一实施例形成球面凹坑步骤S101的操作示意图。所述成型导光板体步骤S100是通过压出成型的方式成型出一导光板体10，所述导光板体10的材质可以选自是聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)等热塑性塑料。
所述形成球面凹坑步骤S101是于所述导光板体10的一出光面形成多个间隔分开的球面凹坑11，更详细来说，所述步骤S101是于所述导光板体10刚通过压出成型还未完全干燥固化时，于所述导光板体10的出光面形成所述多个球面凹坑11。本实施例中形成所述球面凹坑11的方式是采用一模具在所述导光板体10出光面上进行球面凹坑11的压出成型动作。所述模具可以是一硬膜20A，所述硬膜20A优选可以是一转写轮形态(如图2所示)，所述硬膜20A表面布设有多个半球状突起200。所述硬膜20A可以搭配一压紧轮21使用，而共同对所述导光板体10滚压，使得所述硬膜20A得以沿着所述导光板体10的出光面压出所述球面凹坑11。
请再参考图3所示，图3是揭示所述导光板体10的出光面上形成所述多个球面凹坑11后的局部放大示意图。其中所形成的所述多个球面凹坑11可以是包含多个较小凹坑11A与多个较大凹坑11B，所述较小凹坑11A与较大凹坑11B是彼此相互间隔排列。此外，在其它实施方式中，本发明亦可能同时形成三种或以上不同内径大小的凹坑。
请进一步参照图4及图5所示，图4为本发明涂布扩散粒子步骤S102第一实施例的操作示意图；图5则是揭示所述导光板体10的出光面上形成所述多个扩散粒子13后的局部放大示意图。所述涂布扩散粒子步骤S102是于各所述球面凹坑11的表面涂布形状相对应的扩散粒子13，更详细来说，所述步骤S102是于所述球面凹坑11的压出过程中，令一盛装有扩散粒子13的溶液130的容器30处于刚成型的球面凹坑11的上方，进而将所述容器30内的所述溶液130涂布于各所述球面凹坑11的表面，待干燥后所述扩散粒子13即附着于所述球面凹坑11的表面上。更详细来说，所述溶液130优选是混掺于一黏着剂的溶液，所述扩散粒子13是通过所述黏着剂以毛刷涂布结合到与其对应的所述球面凹坑11的表面上。所述扩散粒子13的材质可以是选自氟化镁(MgF2)或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，优选是当所述导光板体10的材质是聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)时，所述扩散粒子13的材质是氟化镁(MgF2)；当所述导光板体10的材质是聚碳酸酯(PC)时，所述扩散粒子13的材质是聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。上述材质选择主要是使所述扩散粒子13的材质与所述导光板体10的材质相异，以便由相异材质提供相异的折射率，进而使光线通过时产生扩散效果。
请参照图5所示，其中所形成的所述多个扩散粒子13可以是包含多个较小粒子13A与多个较大粒子13B，所述较小粒子13A排列成多个第一排，所述较大粒子13B排列成多个第二排，其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。此外，在其它实施方式中，本发明亦可能同时形成三种或以上不同内径大小的凹坑的对应排数。
请参照图6所示，图6是揭示本发明形成球面凹坑步骤S101第二实施例的操作示意图，本发明第二实施例形成所述球面凹坑的方式相似于本发明第一实施例，并大致沿用相同组件名称，但与第一实施例不同之处在于：所述第二实施例的所述模具是一软膜20B，所述软膜20B优选是一转写带形态，所述软膜20B表面布设有多个半球状突起201，所述软膜B优选是由数个传动轮22所带动，并同时搭配所述压紧轮21使用，而共同对所述导光板体10滚压，使得所述软膜20B得以沿着所述导光板体10的出光面压出所述球面凹坑11。
综上所述，以本发明所使用的制造方式所制成的导光板成品，其包含了所述导光板体10及所述多个扩散粒子13，其中所述导光板体10具有多个所述球面凹坑11间隔分布于所述导光板体10的出光面上；而所述多个扩散粒子13则是分别对应设于所述多个球面凹坑11的表面上，其中各扩散粒子13的形状大小对应其所在的球面凹坑11的形状大小，更详细来说，所述扩散粒子13更部分突出到与其所对应的所述球面凹坑11之外。
相较于现有导光板的制造方法，有着其扩散片或扩散粒子容易脱落或是扩散粒子填充进导光板的均匀性难以控制的缺点，以图1的本发明所使用的制造方式，先于所述导光板体10的出光面形成所述球面凹坑11，再将所述扩散粒子13对应设于所述球面凹坑11，从而制造出导光板，可有效增加所述导光板的雾度，达到如同传统导光板上迭加扩散片的雾度效果，因此可以减少使用扩散片，进而降低背光模块组装后的厚度与重量。
本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已公开的实施例并未限制本发明的范围。相反地，包含于权利要求书的精神及范围的修改及均等设置均包括于本发明的范围内。

Claims (9)

1.一种导光板的制造方法，其特征在于：包含以下步骤：
成型一导光板体；
于所述导光板体的一出光面形成多个间隔分开的球面凹坑；以及于各所述球面凹坑的表面涂布形状大小相对应的扩散粒子；所述扩散粒子包含多个较小粒子与多个较大粒子，所述较小粒子排列成多个第一排，所述较大粒子排列成多个第二排，其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
2.如权利要求1所述的导光板的制造方法，其特征在于：所述扩散粒子是混掺于一黏着剂的溶液中，并通过所述黏着剂结合到与其对应的所述球面凹坑的表面上。
3.如权利要求1所述的导光板的制造方法，其特征在于：所述形成所述球面凹坑的方式是采用一模具在所述导光板体出光面上进行球面凹坑的压出成型动作。
4.如权利要求3所述的导光板的制造方法，其特征在于：所述模具是一硬膜，所述硬膜表面布设有多个半球状突起，所述硬膜搭配一压紧轮使用，而共同对所述导光板体滚压，使得所述硬膜沿着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
5.如权利要求3所述的导光板的制造方法，其特征在于：所述模具是一软膜，所述软膜表面布设有多个半球状突起，所述软膜是由数个传动轮所带动，并同时搭配一压紧轮使用，而共同对所述导光板体滚压，使得所述软膜沿着所述导光板体的出光面压出所述球面凹坑。
6.一种导光板，其特征在于：包含：
一导光板体，具有一出光面及多个球面凹坑，所述多个球面凹坑间隔分布于所述出光面上；以及
多个扩散粒子，分别设置于所述球面凹坑的表面上，各扩散粒子的形状大小对应其所在的球面凹坑的形状大小；所述扩散粒子包含多个较小粒子与多个较大粒子，所述较小粒子排列成多个第一排，所述较大粒子排列成多个第二排，其中所述多个第一排与所述多个第二排是呈交替并排。
7.如权利要求6所述的导光板，其特征在于：所述扩散粒子部份突出到与其对应的所述球面凹坑之外。
8.如权利要求6所述的导光板，其特征在于：所述导光板体的材质是选自聚甲基丙烯酸甲酯；所述扩散粒子的材质选自氟化镁。
9.如权利要求6所述的导光板，其特征在于：所述导光板体的材质是选自聚碳酸酯；所述扩散粒子的材质选自聚甲基丙烯酸甲酯。
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Denomination of invention: Back light module, light conducting plate and manufacturing method thereof

Effective date of registration: 20190426

Granted publication date: 20120111

Pledgee: Bank of Beijing Limited by Share Ltd Shenzhen branch

Pledgor: Shenzhen Huaxing Optoelectronic Technology Co., Ltd.

Registration number: 2019440020032

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Date of cancellation: 20201016

Granted publication date: 20120111

Pledgee: Bank of Beijing Limited by Share Ltd. Shenzhen branch

Pledgor: Shenzhen China Star Optoelectronics Technology Co.,Ltd.

Registration number: 2019440020032

PC01 Cancellation of the registration of the contract for pledge of patent right