CN103698838A - 一种导光板及其制备方法、背光源模组、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供了一种导光板及其制备方法、背光源模组、显示装置，涉及显示技术领域，可减少背光源模组的部件数目，改善导光板的变形不良；所述导光板包括导光板本体和反射层，且所述导光板本体和所述反射层一体化成型；所述导光板本体包括光出射面、与所述光出射面相对的底面、以及邻接于所述光出射面和所述底面之间的多个侧面；其中，所述导光板本体的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面；所述反射层紧贴所述导光板本体的底面设置；其中，所述反射层的材料为具有光反射特性的材料；用于显示装置的制造。

Description

一种导光板及其制备方法、背光源模组、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种导光板及其制备方法、背光源模组、显示装置。

背景技术

液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称LCD)因其轻薄、成本低、以及电驱动等优势，已经成为目前平板显示器中的主流产品。由于液晶本身并不发光，因此需要在LCD中设置背光源模组，而背光源模组的厚度直接决定了LCD的厚度。

根据光源的位置，背光源模组可以分为的直下式和侧光式。

其中，侧光式背光源模组通过在液晶显示面板的边缘位置设置光源，并利用导光板将其转化为面光源，从而可以将光线扩散到整个显示面板。侧光式背光源模组同直下式背光源模组相比，其所需的发光二极管(Light-Emitting diode，简称LED)的数目少，制造成本低。此外，侧光式背光源模组中，光源的厚度对背光源模组的厚度不会产生影响，因此，侧光式背光源模组适合轻量、薄型化的显示装置，更符合目前市场的需求。

侧光式背光源模组一般包括光源、导光板、反射板、以及扩散片和棱镜片等部件；在进行背光源模组的组装时，需要将反射板设置在导光板的下方，将扩散片和棱镜片设置在导光板的上方，并将光源设置在导光板的侧面，组装工序相对繁琐。此外，由于导光板较为轻薄，容易产生弯折，在信赖性测试中会对其性能产生一定的影响。

发明内容

本发明实施例提供一种导光板及其制备方法、背光源模组、显示装置，可减少背光源模组的部件数目、改善导光板的变形不良。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一方面，提供一种导光板，包括导光板本体和反光层，且所述导光板本体和所述反光层一体化成型；所述导光板本体包括光出射面、与所述光出射面相对的底面、以及邻接于所述光出射面和所述底面之间的多个侧面；其中，所述导光板本体的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面；所述反光层紧贴所述导光板本体的底面设置；其中，所述反光层的材料为具有光反射特性的材料。

优选的，所述导光板还包括反射墙；所述反射墙设置在所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上，并与所述反光层一体化成型；其中，所述反射墙用于将所述导光板进行区域分割以防止光线相互干扰。

可选的，所述导光板本体还包括光学网点；其中，所述光学网点设置在所述导光板本体的底面相对所述反光层一侧的表面上，并与所述导光板本体一体化成型；或者，所述反光层还包括光学网点；其中，所述光学网点设置在所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上，并与所述反光层一体化成型。

还提供一种背光源模组，所述背光源模组包括至少一个上述的导光板以及位于所述至少一个导光板的光入射面一侧的光源。

可选的，所述光源为LED灯条，所述LED灯条包括多组发光单元；在所述导光板包括反射墙的情况下，所述反射墙位于任意相邻的两组发光单元之间；其中，每组所述发光单元包括至少一个LED芯片。

进一步可选的，所述背光源模组包括至少两个所述导光板；相邻的所述导光板之间的距离设置在所述光源发出的光的波长与100mm之间。

还提供一种显示装置，所述显示装置包括上述的背光源模组。

另一方面，提供一种导光板的制备方法，所述方法包括：通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体；所述导光板本体包括光出射面、与所述光出射面相对的底面、以及邻接于所述光出射面和所述底面之间的多个侧面，所述导光板本体的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面；通过一次注射成型工艺制备形成反光层；所述反光层的材料为具有光反射特性的材料；其中，所述反光层与所述导光板本体的底面紧密贴附、且一体化成型。

优选的，所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层包括：通过一次注射成型工艺制备形成反光层以及与所述反光层一体化的反射墙；所述反射墙位于所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上；其中，所述反射墙用于将所述导光板进行区域分割以防止光线相互干扰。

可选的，所述通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体包括：通过一次注射成型工艺制备形成包括光学网点的导光板本体；其中，所述光学网点位于所述导光板本体的底面相对所述反光层一侧的表面上；所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层包括：通过一次注射成型工艺在所述包括光学网点的导光板本体的底面上制备形成所述反光层。

可选的，所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层包括：通过一次注射成型工艺制备形成包括光学网点的反光层；其中，所述光学网点位于所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上；所述通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体包括：通过一次注射成型工艺在所述包括光学网点的反光层靠近所述光学网点一侧的表面上制备形成所述导光板本体。

本发明实施例提供一种导光板，包括导光板本体和反光层，且所述导光板本体和所述反光层一体化成型；所述导光板本体包括光出射面、与所述光出射面相对的底面、以及邻接于所述光出射面和所述底面之间的多个侧面；其中，所述导光板本体的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面；所述反光层紧贴所述导光板本体的底面设置；其中，所述反光层的材料为具有光反射特性的材料。

通过将所述导光板本体与所述反光层一体化成型，省略了反射板的设置，从而可以减少背光源模组的部件数目，同时简化组装工序；进一步的，由于所述导光板本体和所述反光层一体化设置，增加了导光板的厚度，从而可以改善导光板的变形问题，在信赖性测试中表现出良好的性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1(a)为本发明实施例提供的一种导光板的结构示意图一；

图1(b)为本发明实施例提供的一种导光板的结构示意图二；

图2(a)为本发明实施例提供的一种包括反射墙的导光板的结构示意图；

图2(b)为本发明实施例提供的一种包括反射墙的导光板的三视图；

图3(a)为本发明实施例提供的一种包括光学网点的导光板的结构示意图一；

图3(b)为本发明实施例提供的一种包括光学网点的导光板的结构示意图二；

图4为本发明实施例提供的一种背光源模组的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的一种应用于大尺寸显示装置的背光源模组的平面结构示意图；

图6为本发明实施例提供的一种制备导光板的注射成型模具的结构示意图一；

图7为本发明实施例提供的一种制备导光板的注射成型模具的结构示意图二；

图8(a)和8(b)为本发明实施例提供的一种制备导光板的注射成型模具的结构示意图三。

附图标记：

10-导光板；101-导光板本体；101a-光出射面；101b-光入射面；102-反光层；103-反射墙；104-光学网点；20-光源；30-扩散片；40-棱镜片；50-模具；501-固定板；502-定模；5021-第一定模；5022-第二定模；503-移动板；504-动模；5041-第一动模；5042-第二动模；505-旋转板；5061-第一浇注系统；5062-第二浇注系统；507-滑动挡板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种导光板10，如图1(a)和1(b)所示，包括导光板本体101和反光层102，且所述导光板本体101和所述反光层102一体化成型。所述导光板本体101包括光出射面101a、与所述光出射面101a相对的底面、以及邻接于所述光出射面101a和所述底面之间的多个侧面；其中，所述导光板本体101的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面101b。所述反光层102紧贴所述导光板本体101的底面设置；其中，所述反光层102的材料为具有光反射特性的材料。

需要说明的是，第一，由于所述导光板本体101和所述反光层102一体化成型，二者紧密的贴合在一起，因此，在所述反光层102和所述导光板本体101之间便无法设置光源，仅能在所述导光板本体101的侧面设置光源；也就是说，本发明实施例提供的所述导光板10是一种应用于侧光式背光源的导光板10。

第二，所述导光板本体101的形状可以为长方形或者楔形，具状在此不做限定，只要是有利于将位于侧面的光源发出的光均匀地转化为面光源即可。

第三，所述导光板本体101的材料可以为聚甲基丙烯酸甲酯或聚碳酸酯中的一种；所述反光层102的材料包括具有光反射特性的树脂。

本发明实施例提供一种导光板10，包括导光板本体101和反光层102，且所述导光板本体101和所述反光层102一体化成型。所述导光板本体101包括光出射面101a、与所述光出射面101a相对的底面、以及邻接于所述光出射面101a和所述底面之间的多个侧面；其中，所述导光板本体101的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面101b。所述反光层102紧贴所述导光板本体101的底面设置；其中，所述反光层102的材料为具有光反射特性的材料。

通过将所述导光板本体101与所述反光层102一体化成型，省略了反射板的设置，从而可以减少背光源模组的部件数目，同时简化组装工序；进一步的，由于所述导光板本体101和所述反光层102的一体化设置，增加了导光板的厚度，从而可以改善导光板的变形问题，在信赖性测试中表现出良好的性能。

对于侧光式背光源模组而言，从光源发出的光线进入导光板之后，会在所述导光板的内部产生相互干扰，因此难以实现区域控制。

基于此，优选的，如图2(a)和2(b)所示，所述导光板10还包括反射墙103；所述反射墙103设置在所述反光层102相对所述导光板本体101的底面一侧的表面上，并与所述反光层102一体化成型；其中，所述反射墙103用于将所述导光板10进行区域分割以防止光线相互干扰。

示例的，所述反射墙103的设置位置可以与相邻光源之间的间隙位置相对应，通过设置所述反射墙103可以将所述导光板10划分为不同的区域；在此基础上，当光线进入所述导光板10后，不同区域的光线之间便无法产生干涉，从而可实现局域光控。

进一步的，如图3(a)和3(b)所示，所述导光板本体101还可以包括光学网点104；其中，所述光学网点104设置在所述导光板本体101的底面相对所述反光层102一侧的表面上，并与所述导光板本体101一体化成型；或者，所述反光层102还包括光学网点104；其中，所述光学网点104设置在所述反光层102相对所述导光板本体101的底面一侧的表面上，并与所述反光层102一体化成型。

这里，所述光学网点104位于所述导光板本体101与所述反光层102之间，用于将入射的光线转化为均匀的面光源。

具体的，在设置所述光学网点104时，可以沿着所述导光板本体101或者所述反光层102远离光源的方向，将所述光学网点104的覆盖比率逐渐增大，从而实现均匀导光的目的。

其中，所述光学网点104的形状可以为圆形、或四边形、或菱形、或五边形等多种形状，只要其形状有利于将光线均匀地散射出所述导光板10的光出射面10a即可，在此不做限定。

本发明实施例还提供一种背光源模组，所述背光源模组包括至少一个上述的导光板10以及位于所述至少一个导光板10的光入射面101b一侧的光源20。

在此基础上，如图4所示，所述背光源模组当然还可以包括扩散片30和棱镜片40等。

由于本发明实施例提供的所述导光板10包括一体化成型的导光板本体101和反光层102，因此在所述背光源模组中无需再设置反射板，也可实现其反射功能，从而减少了所述背光源模组的部件数目，同时也简化了组装工序。

这里需要说明的是，在所述背光源模组中，所述光源20可以与所述导光板本体101的其中一个光入射面101b相邻设置，也可以与所述导光板本体101的两个光入射面101b均相邻设置；即，所述光源20可以单侧设置，也可以双侧设置，当然还可以根据需求多侧设置。

可选的，所述光源20可以为LED灯条，所述LED灯条包括多组发光单元；在所述导光板10包括反射墙103的情况下，所述反射墙103位于任意相邻的两组发光单元之间；其中，每组所述发光单元包括至少一个LED芯片。

示例的，所述LED灯条可以包括多组发光单元，每组所述发光单元可以包括三个LED芯片；在此情况下，所述反射墙103可以设置在相邻的两组发光单元之间。即，所述反射墙103可以设置在每三个LED芯片与相邻的另外三个LED芯片之间对应的间隙位置。

对于大尺寸显示装置而言，所述导光板10的尺寸也会相应的增大，而现有的中小型导光板注塑机无法进行大型导光板的生产，因此在实际生产中，通常会制备多个中小型导光板，并将该多个中小型导光板进行合理的组合后，应用于大尺寸显示装置。

在此基础上，进一步可选的，如图5所示，所述背光源模组可以包括至少两个所述导光板10。

当所述背光源模组应用于大尺寸显示装置时，需设置多个所述导光板10；在此情况下，若多个所述导光板10之间的间距过大，会产生强烈的亮线；若多个所述导光板10之间的间距过小(小于光的波长)，会产生全反射障碍，从而导致局域光控效率下降。

基于此，优选的，相邻的所述导光板10之间的距离设置在所述光源发出的光的波长与100mm之间。

本发明实施例还提供一种显示装置，包括上述的背光源模组。

本发明实施例所提供的所述显示装置可以为：液晶面板、液晶电视、液晶显示器、数码相框、手机、平板电脑等具有任何显示功能的产品或部件。

本发明实施例还提供一种导光板10的制备方法，所述方法包括：通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体101；所述导光板本体101包括光出射面101a、与所述光出射面101a相对的底面、以及邻接于所述光出射面101a和所述底面之间的多个侧面，所述导光板本体101的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面101b；通过一次注射成型工艺制备形成反光层102；所述反光层102的材料为具有光反射特性的材料；其中，所述反光层102与所述导光板本体101的底面紧密贴附、且一体化成型。

需要说明的是，所述导光板本体101和所述反光层102分别通过一次注射成型工艺制备形成，但二者的相对顺序可以根据实际工艺进行调整，在此不做限定。

其中，所述导光板本体101的材料可以为聚甲基丙烯酸甲酯或聚碳酸酯中的一种；所述反光层102的材料为具有光反射特性的树脂。

进一步的，所述导光板本体101的形状可以为长方形或者楔形，具状在此不做限定，只要是有利于将位于侧面的光源发出的光均匀地转化为面光源即可。

所述导光板10的制备方法具体可以包括如下两种方法：

第一种：通过一次注射成型工艺制备形成包括光学网点104的导光板本体101；其中，所述光学网点104位于所述导光板本体101的底面相对所述反光层102一侧的表面上；在此基础上，通过一次注射成型工艺在所述包括光学网点104的导光板本体101的底面上制备形成所述反光层102。

第二种：通过一次注射成型工艺制备形成包括光学网点104的反光层102；其中，所述光学网点104位于所述反光层102相对所述导光板本体101的底面一侧的表面上；在此基础上，通过一次注射成型工艺在所述包括光学网点104的反光层102靠近所述光学网点104一侧的表面上制备形成所述导光板本体101。

基于上述描述可知，参考图3(a)和3(b)所示，所述光学网点104形成在所述导光板本体101与所述反光层102之间，可以用于将入射的光线转化为均匀的面光源。

其中，在形成所述光学网点104时，可以沿着所述导光板本体101或者所述反光层102远离光源的方向，将所述光学网点104的覆盖比率逐渐增大，从而实现均匀导光的目的。

具体的，当所述光学网点104与所述导光板本体101一起形成时，可以在用于注射成型所述导光板本体101的模具的内部加工形成与所述光学网点104的形状相对应的微细图案；当所述光学网点104与所述反光层102一起形成时，可以在用于注射成型反光层102的模具的内部加工形成与所述光学网点104的形状相对应的微细图案。

需要说明的是，所述光学网点104的加工形成方法并不限于通过模具形成，也可以是通过转印等方法形成，在此不再赘述。

进一步的，为了避免所述导光板10内部的光线之间的相互干扰，以实现区域控制，优选的，参考图2(a)和2(b)所示，所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层102，具体可以为：通过一次注射成型工艺制备形成反光层102以及与所述反光层102一体化的反射墙103；所述反射墙103位于所述反光层102相对所述导光板本体101的底面一侧的表面上；其中，所述反射墙103用于将所述导光板10进行区域分割以防止光线相互干扰。

当所述反光层102形成在先、所述导光板本体101形成在后时，可以在用于注射成型所述反光层102的模具内部加工形成与所述反射墙103的形状相对应的图案；这样，在进行所述反光层102的注射时，便可以直接形成与所述反光层102一体化的所述反射墙103；然后再通过一次注射成型工艺在所述反光层102靠近所述反射墙103一侧的表面形成所述导光板本体101。

当所述导光板本体101形成在先、所述反光层102形成在后时，可以在用于注射成型所述导光板本体101的模具内部加工形成与所述反射墙103的形状互补的图案；这样，在进行所述导光板本体101的注射时，便可以同时形成与所述导光板本体101一体化的所述反射墙103的互补图案；然后再通过一次注射成型工艺在所述导光板本体101靠近所述反射墙103的互补图案一侧的表面形成所述反射墙103和所述反光层102。

基于上述描述可知，所述导光板10的制备方法包含两次注射成型工艺。根据注射成型方式的不同，具体可以分为模具旋转方式、涡轮旋转方式以及滑动方式三类注射成型工艺。

第一种、模具旋转方式：如图6所示，所述模具旋转方式是指用于注射成型所述导光板10的模具50包含两套子模具，且每套所述子模具均包括一个定模和一个动模，通过旋转该两套子模具来实现所述两次注射成型工艺。

具体的，用于注射成型所述导光板10的模具50包括一固定板501、设置在所述固定板501上的定模502、一移动板503、设置在所述移动板503上的旋转板505、以及设置在所述旋转板505上的动模504。

其中，设置在所述固定板501上的定模502包括第一定模5021和第二定模5022，设置在所述旋转板505上的动模504包括第一动模5041和第二动模5042；所述第一定模5021与所述第一动模5041合并后可构成第一型腔，所述第二定模5022与所述第二动模5042合并后可构成第二型腔；所述旋转板505用于旋转该两套子模具，从而实现两次注射成型工艺。

下面以采用模具旋转方式注射成型所述导光板10为例，所述导光板10的制备方法包括如下步骤：

S101、通过移动所述移动板503，使所述第一动模5041与所述第一定模5021合并，构成第一型腔；与此同时，所述第二动模5042与第二定模5022也相应的合并。

S102、通过与所述第一型腔连通的第一浇注系统5061向所述第一型腔内浇注熔融态的甲基丙烯酸甲酯原材料，成型包括所述光学网点104的所述导光板本体101。

S103、通过移动所述移动板503，使所述第一动模5041与第一定模5021分离；与此同时，所述第二动模5042与第二定模5022也相应的分离。

S104、旋转设置于所述移动板503上的旋转板505，使所述第一动模5041和第二动模5042互换位置。

S105、通过移动所述移动板503，使所述第一动模5041与第二定模5022合并，构成第二型腔；与此同时，所述第二动模5042与第一定模5021也相应的合并。

其中，所述导光板本体101的成型品位于所述第二型腔的内部，且所述导光板本体101中包括所述光学网点104的表面与所述第二型腔的内表面之间存在空隙，用于给第二次注射成型预留空间。

S106、通过与所述第二型腔连通的第二浇注系统5062向所述第二型腔内浇注熔融态的具有光反射特性的树脂，成型所述反光层102以及与所述反光层102一体化的反射墙103。

S107、冷却后通过脱模系统将所述模具50与所述导光板10成型品分离。

这样，通过第一次注射成型工艺形成了包括所述光学网点104的所述导光板本体101，通过第二次注射成型工艺形成了所述反光层102以及与所述反光层102一体化的反射墙103，从而制备形成了所述导光板10。

第二种、涡轮旋转方式：如图7所示，所述涡轮旋转方式与上述的模具旋转方式的不同仅在于：对于模具旋转方式，设置在所述旋转板505上的所述第一动模5041和所述第二动模5042相互独立，设置在所述固定板501上的所述第一定模5021和所述第二定模5022相互独立；而对于涡轮旋转方式，设置在所述旋转板505上的所述第一动模5041和所述第二动模5042是一体的，设置在所述固定板501上的所述第一定模5021和所述第二定模5022也是一体的。

采用涡轮旋转方式制备成型所述导光板10的方法与采用模具旋转方式制备成型所述导光板10的方法类似，在此不再赘述。

第三种、滑动方式：如图8(a)和8(b)所示，所述滑动方式是指在用于注射成型所述导光板10的模具50中设置滑动挡板507，以在将所述滑动挡板507滑动到第一位置时，实现第一次注射成型工艺，在将所述滑动挡板507滑动到第二位置时，实现第二次注射成型工艺。

下面以滑动方式注射成型所述导光板10为例，所述导光板10的制备方法包括如下步骤：

S201、如图8(a)所示，沿所述固定板501方向滑动所述滑动挡板507，并通过移动所述移动板503使动模与定模合并，构成第一型腔。

S202、通过与所述第一型腔连通的第一浇注系统5061向所述第一型腔内浇注熔融态的甲基丙烯酸甲酯原材料，成型包括所述光学网点104的所述导光板本体101。

S203、如图8(b)所示，沿所述移动板503方向滑动所述滑动挡板507，其留出的空间即构成与第一型腔接触的第二型腔。

S204、通过与所述第二型腔连通的浇注系统5062向所述第二型腔内浇注熔融态的具有光反射特性的树脂，成型所述反光层102以及与所述反光层102一体化的反射墙103。

S205、冷却后通过脱模系统将所述模具50与所述导光板10成型品分离。

这样，通过第一次注射成型工艺形成了包括所述光学网点104的所述导光板本体101，通过第二次注射成型工艺形成了所述反光层102以及与所述反光层102一体化的反射墙103，从而制备形成了所述导光板10。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种导光板，其特征在于，包括导光板本体和反光层，且所述导光板本体和所述反光层一体化成型；

所述导光板本体包括光出射面、与所述光出射面相对的底面、以及邻接于所述光出射面和所述底面之间的多个侧面；其中，所述导光板本体的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面；

所述反光层设置在所述导光板本体的底面。

2.根据权利要1所述的导光板，其特征在于，所述导光板还包括反射墙；所述反射墙设置在所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上，并与所述反光层一体化成型；

其中，所述反射墙用于将所述导光板进行区域分割以防止光线相互干扰。

3.根据权利要1或2所述的导光板，其特征在于，所述导光板本体还包括光学网点；其中，所述光学网点设置在所述导光板本体的底面相对所述反光层一侧的表面上，并与所述导光板本体一体化成型；或者，

所述反光层还包括光学网点；其中，所述光学网点设置在所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上，并与所述反光层一体化成型。

4.一种背光源模组，其特征在于，所述背光源模组包括至少一个如权利要求1至3任一项所述的导光板，以及位于所述至少一个导光板的光入射面一侧的光源。

5.根据权利要求4所述的背光源模组，其特征在于，所述光源为LED灯条，所述LED灯条包括多组发光单元；

在所述导光板包括反射墙的情况下，所述反射墙位于任意相邻的两组发光单元之间；

其中，每组所述发光单元包括至少一个LED芯片。

6.根据权利要求4或5所述的背光源模组，其特征在于，所述背光源模组包括至少两个所述导光板；

相邻的所述导光板之间的距离设置在所述光源发出的光的波长与100mm之间。

7.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求4至6任一项所述的背光源模组。

8.一种导光板的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体；所述导光板本体包括光出射面、与所述光出射面相对的底面、以及邻接于所述光出射面和所述底面之间的多个侧面，所述导光板本体的多个侧面中的至少一个侧面为光入射面；

通过一次注射成型工艺制备形成反光层；所述反光层的材料为具有光反射特性的材料；

其中，所述反光层与所述导光板本体的底面紧密贴附、且一体化成型。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层包括：

通过一次注射成型工艺制备形成反光层以及与所述反光层一体化的反射墙；所述反射墙位于所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上；

其中，所述反射墙用于将所述导光板进行区域分割以防止光线相互干扰。

10.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体包括：

通过一次注射成型工艺制备形成包括光学网点的导光板本体；其中，所述光学网点位于所述导光板本体的底面相对所述反光层一侧的表面上；

所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层包括：

通过一次注射成型工艺在所述包括光学网点的导光板本体的底面上制备形成所述反光层。

11.根据权利要求8或9所述的方法，其特征在于，所述通过一次注射成型工艺制备形成反光层包括：

通过一次注射成型工艺制备形成包括光学网点的反光层；其中，所述光学网点位于所述反光层相对所述导光板本体的底面一侧的表面上；

所述通过一次注射成型工艺制备形成导光板本体包括：

通过一次注射成型工艺在所述包括光学网点的反光层靠近所述光学网点一侧的表面上制备形成所述导光板本体。

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