WO2011131573A1 - Matrixförderer zur verwendung als sorter oder palettiervorrichtung - Google Patents

Matrixförderer zur verwendung als sorter oder palettiervorrichtung Download PDF

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WO2011131573A1
WO2011131573A1 PCT/EP2011/055985 EP2011055985W WO2011131573A1 WO 2011131573 A1 WO2011131573 A1 WO 2011131573A1 EP 2011055985 W EP2011055985 W EP 2011055985W WO 2011131573 A1 WO2011131573 A1 WO 2011131573A1
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matrix
roller
conveying
matrix conveyor
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PCT/EP2011/055985
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Bernd Faist
Axel Mueller
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SSI Schäfer Noell GmbH Lager- und Systemtechnik
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    • B65G47/53—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices between conveyors which cross one another
    • B65G47/54—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices between conveyors which cross one another at least one of which is a roller-way

Definitions

  • Matrix conveyor for use as sorter or palletizer
  • the present invention relates to a matrix conveyor which can be used in a variety of ways, e.g. for (continuous) conveying, sorting, aligning, picking, palletizing or forming charge layers, distributing and the like.
  • a conveying speed is limited by an actuating speed of the lifting pins.
  • the WA VE system is sluggish.
  • the control is complex and requires a high degree of synchronization, since the lifting and lowering movements of the lifting pins must be coordinated with each other in a continuing wave through the conveyor diaphragm. Otherwise, the shaft will not run continuously through the delivery membrane.
  • Another disadvantage is the fact that a number of simultaneously movable on the conveyor membrane items is very low, since the delivery membrane can only be finally deflected. In other words, this means that adjacent conveyed goods must be sufficiently spaced apart so that the conveying membrane does not lift a conveyed material which is located between two wave crests. If the conveyor membrane mountains are too close to each other, the conveyor membrane between the wave crests automatically lifts with it. This is even more so, since usually a height of a wave crest must be significantly greater than a height of the conveyed material to be transported. Otherwise, the shaft passes under the conveyed material.
  • the wave conveyor allows no rotation of a conveyed on the spot.
  • the principle of sliding conveyance of the Wave conveyor always forces a movement of the conveyed material by pushing or pulling by means of the conveyor membrane.
  • the wave conveyor is less suitable for aligning, sorting, and forming predetermined conveyance load arrangements (e.g., pallet position).
  • European Patent Application 0 563 824 A2 discloses a memory system which may consist of several superimposed planes. Each storage level has a multiplicity of conveyor modules with a square base area. Each conveyor module has rollers, which can cause a movement of a conveyed in the longitudinal or transverse direction.
  • Document DE 11 2005 001 095 T5 discloses an arrangement and a method for the relative control of load movement actuators.
  • the patent DE 199 27 251 C2 discloses a device for handling piece goods, which by means of transport next to and / or lying behind each other and are discharged, with at least one input, at least one output and at least one image processing device for determining the Piece goods classifying handling information from the recorded images of cargo, with several arranged in a plane arrayed, each by means of in 4 directions perpendicular to each other the piece goods 1 in the plane moving conveyor are provided, each of the cargo within the array area is always on at least 3 funding , wherein at least one control device is provided for the independent control of each individual conveying means at least in respect of a conveying direction and a conveying period in order, in accordance with the current handling plan, which the manipulations to be carried out are handled assigning piece goods 1 without collision, for which purpose the position and location of each classified piece of goods is determined online by following the coded images or floor plans with the aid of the
  • a matrix conveyor comprising: a plurality of individual roller modules, wherein each one roller module along a regular grid-like structure are arranged and together define a substantially plane conveying plane on which a conveyed material is transportable; and a superordinate control device, which is adapted to individually control each individual roller module so that the conveyed material can be transported along a predictable path, wherein a shape of the path is defined by a plurality of superimpositions of at least two base conveying directions of the conveying plane; wherein the at least two base conveying directions span the conveyor plane geometrically, and wherein each roller module in only one of the at least two basic conveying directions can be driven, with directly adjacent roller modules each being drivable in another of the at least two basic conveying directions.
  • the movement of the conveyed or the beginning of the movement of the conveyed material is almost independent of the weight of the conveyed material and the surface texture. Even goods with a very low weight can be easily and immediately moved with the help of the roller modules.
  • Conveying goods whose surface has a high coefficient of static friction can be moved particularly well with the roller modules, since the rollers are positively connected to the surface of the conveyed and so slippage is prevented.
  • Actuation of roller modules below a conveyed material has no effect on other conveyed goods which are outside a range in which the actuated roller modules are arranged. This makes it possible, for example, for conveyed goods to be able to overtake each other on parallel, directly adjoining conveyor tracks without causing any impairment to the track due to the overtaking process.
  • the matrix conveyor further comprises a frame, wherein each roller module is arranged in such a rotationally fixed relative to the frame that its respective base conveying direction is not changeable.
  • roller modules are thus rigid relative to the frame. This simplifies the control, since ideally only two degrees of freedom exist (longitudinal and transversal), with which the desired legigutbahnen is imaged.
  • each roller module has its own drive unit and preferably its own module control device.
  • roller modules By providing a separate drive unit, it is possible to control adjacent roller modules, which have the same base conveying direction, with different speeds and / or accelerations.
  • the different control allows in particular rotational movements of the conveyed material without slippage. Since conveyed goods usually have a certain geometric size - and thus base area - it is necessary, in particular when cornering or turning on the spot, that radially inner roller modules are operated relative to the conveyed material at a lower speed than roller modules which lie radially outward.
  • the actuators (roller modules) of the matrix conveyor can be operated simultaneously differently. If each roller module has its own module control, the higher-level control device can operate decentrally. The higher-level control device only relinquishes tasks to the hierarchically arranged below module controls, which in turn take care of the maintenance of a temporal sequence of conveyor speeds, which may change over time.
  • the superordinate control device controls the roller modules by means of a control matrix, wherein each roller module is assigned to one, preferably exactly one, matrix element and wherein each matrix element by a location of the respectively assigned roller module in the lattice-shaped structure a conveying speed, an acceleration , a hub and / or a time is uniquely determined.
  • each roller module is infinitely variable and adjustable in time.
  • Accelerations allow eg overtaking or turning movements on the matrix conveyor.
  • the temporal variability allows the simultaneous handling of several items on the matrix conveyor. Promotes a roller module, for example, during a first time interval at a low speed to move a first conveyed, the same roller module can be moved during a subsequent second time interval with an exemplary larger conveying speed to close up an upstream conveyed on the first handled conveyed let (accumulation conveyor, block formation, gap closing, etc.).
  • roller modules are arranged along a regular, rectangular grid and operated.
  • each roller module is of the same type.
  • each roller module has at least one Allrbenrad, a drive, an axle, a power transmission unit and / or a holder.
  • An all-wheel has the advantage that it can be used in one direction (preferably one of the basic conveying directions) for transporting the conveyed goods, while allowing in a direction perpendicular thereto (preferably the other base conveying direction) an almost smooth passage of a conveyed material.
  • the matrix conveyor according to the invention can be used inter alia in a palletizer for loading a load carrier with different sized and shaped cargo, wherein the palletizer additionally comprises: one or more feed conveyor, each feed conveyor conveyor technically, preferably on another side, with the matrix conveyor connected is; and a loading station which laterally adjoins one side of the matrix conveyor such that charge carriers which have been brought together to form a layer on the matrix conveyor can be transferred to a waiting load carrier, preferably by means of the matrix conveyor itself; wherein the master controller of the matrix conveyor is adapted to transport each load along a specially scheduled path from one of the infeed conveyors to the pre-planned location within the deck.
  • the master controller of the matrix conveyor rotates a district court as it is moved along its pre-planned path to its pre-planned location, in addition to an axis perpendicular to the conveying plane.
  • the conveying plane of the matrix conveyor is larger, preferably at least twice as large as a loading area of the charge carrier to be loaded.
  • the conveying plane of the matrix conveyor offers sufficient space to manipulate supplied conveyed goods or cargo so that the sum of the cargo can move together or move to a layer of cargo, which then on the Charge carrier can be transferred.
  • a sorter for sorting of conveyed goods in accordance with a predetermined order with a matrix conveyor according to the invention is proposed, wherein the higher-level control device is arranged to bring the conveyed in a chaotic order on the conveyor plane, in the predetermined order in that a separate web is planned in advance for each item to be conveyed, which is configured in such a way that the items to be conveyed leave the conveying level in the predetermined sequence.
  • At least one feed conveyor and at least one discharge conveyor to the matrix conveyor are coupled conveyor technology, and the higher-level control device is adapted to convey chaotically fed to the conveyor plane conveyed according to respective pre-planned paths to one of the discharge conveyor, which is associated with the respective conveyed.
  • Fig. 1 is a perspective view of a matrix conveyor according to the invention
  • Fig. 2A-C is a perspective view (Fig. 2A), a front view (Fig.
  • FIG. 2B a side view of a roller module of FIG. 1;
  • Fig. 3 is a plan view of a schematically illustrated matrix conveyor according to the present invention
  • Fig. 4 shows a detail of FIG. 3 to illustrate an oblique
  • Fig. 5 is a plan view of another schematically illustrated matrix conveyor according to the present invention for illustrating different functions
  • FIG. 6 shows an enlargement of a detail from FIG. 5 for illustrating a rotational movement
  • Fig. 7 is a plan view of a palletizer according to the present invention.
  • Fig. 8 is a plan view of a matrix conveyor according to the present invention
  • Fig. 9 is a plan view of a matrix conveyor according to the present invention.
  • FIG. 10 is a plan view of a matrix conveyor according to the present invention.
  • 11 shows an alternative embodiment with regard to three base conveying directions.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a matrix conveyor 10 according to the present invention.
  • the matrix conveyor 10 is used in conveyors, e.g. for the automation of storage and picking systems.
  • the matrix conveyor 10 is controllably connected to a superordinate control device 12, such as e.g. a warehouse computer, material flow computer or the like, to name but a few examples) either hard-wired via signal lines 14 or wirelessly (e.g., via WLAN), as indicated by a double arrow 16.
  • a superordinate control device 12 such as e.g. a warehouse computer, material flow computer or the like, to name but a few examples
  • the matrix conveyor 10 comprises a frame 18 for supporting a field or an arrangement of individual conveying elements 22, which are constructed in a modular manner.
  • the individual conveying elements 22 are embedded in openings (not designated here) of an optional housing 24 in its upper side 26 and project slightly beyond the upper side 26.
  • the individual conveying elements 22 are roller modules 28, which will be described in more detail below in connection with FIGS. 2A to 2C.
  • the roller modules 28 protruding from the top 26 define a substantially planar conveying plane 30. It is understood that the vertices of the roller modules 28 are e.g. because of installation tolerances not all lie exactly in the conveying plane 30. However, they preferably define a plane plane, which is indicated in Fig. 1 with a dashed line.
  • the conveying plane 30 does not necessarily have to be aligned horizontally, as indicated in FIG. 1. To overcome obstacles, the conveying plane 30 can also be arranged obliquely with respect to the horizontal.
  • the matrix conveyor 10 is exemplarily provided with 144 roller modules 28, which are arranged in the form of a regular, latticed structure comprising twelve rows and twelve columns.
  • the roller modules 28 are hereby arranged by way of example along two base conveying directions, which in 1 perpendicular to each other and are illustrated by means of two dark arrows in the lower left corner of the conveying plane 30.
  • Directly adjacent roll modules 28 preferably convey in different base conveying directions, as will be described in more detail with reference to FIG.
  • the matrix conveyor 10 shown in Fig. 1 has e.g. a length of 680 mm, a width of about 770 mm and a height of about 720 mm.
  • the roller modules arranged in the form of a 12 ⁇ 12 matrix have a respective geometric size of, for example, 50 mm ⁇ 50 mm ⁇ 110 mm (W ⁇ L ⁇ H).
  • both the matrix conveyor 10 and the roller modules 28 may have other dimensions, in particular more or fewer columns and more or fewer rows may be provided. It is also possible to implement more than two basic conveying directions, as will be explained in more detail by way of example with reference to FIG. 11.
  • Fig. 2 shows the roller module 28 of Fig. 1 in greater detail.
  • Fig. 2A shows the roll module 28 from a bird's eye view.
  • Fig. 2B is a front view, and
  • Fig. 2C is a side view.
  • the roller module 28 here has an exemplary U-shaped retaining element or a holder 32 which is suitable for receiving a shaft 34 which can be rotated about a rotation axis 35 in both directions of rotation.
  • On the shaft 34 one or more Allsorber compounds 36 are arranged rotationally fixed.
  • two Allrbencher 36-1 and 36-2 are arranged adjacent to each other.
  • the construction of the omnidirectional wheels 36 is described in detail in the document US Pat. No. 6,340,083 B1, to which reference is explicitly made in this regard.
  • a connecting wheel 39 is arranged between the Alllitchern 36-1 and 36-2.
  • the all-side wheels 36 here each have three roller bodies 38, which in turn are mounted rotatably about roller shafts 40 in a bearing body 42, the in turn is rotatably mounted on the shaft 34.
  • the roller bodies 38 of the adjacent all-side wheels 36 are preferably arranged relative to each other such that always one of the roller bodies 38 is at the apex of the roller module 28.
  • the contours of the roller bodies 38 are preferably formed such that a circle is formed as an envelope (cf., FIG. 2C).
  • each roller module 28 has a drive unit 44, such as e.g. an electric motor 45, which is integrated in a here exemplary radförmig trained housing 46 with circumferential recess 48. Also, a (subordinate) module controller 47 may be integrated into the housing 46.
  • the motor 45 is e.g. via a pulling means 50 (e.g., round belt) connected to the connecting wheel 39 to drive the all-side wheels 36-1 and 36-2.
  • the connecting wheel 39 is also non-rotatably connected to the shaft 34. In this way, it is possible to move a conveyed item which stands on the roll module 28 in the longitudinal direction (Z direction), whereas the conveyed item can slide in the transverse direction (X direction) over the roll module 28 almost without friction. This is indicated in FIG. 2B by means of a double arrow above the right-hand roller body 38.
  • Each roller body 38 covers approximately an angle of 60 °, so that three roller body 38 per Alllinirad 36 form a full circle. It is understood that the all-side wheels 36 could also be provided with more roller bodies 38 per all-side wheel 36.
  • the traction means 50 is also exchangeable, e.g. against a gear drive.
  • the orientation of the all-side wheels 36 in the YZ plane can also be varied.
  • the omnidirectional wheels 36 may also be disposed at an angle to the YZ plane.
  • the drive unit 44 is fastened here to the holder 32 with a separate drive holder 52.
  • the drive unit 44 could also be attached directly to the holder 32.
  • FIG. 3 the matrix conveyor 10 of FIG. 1 is shown in a schematic plan view, looking at the 144 (12 x 12) roller modules 28 in the top 26 of the matrix conveyor 10.
  • Each of the roller modules 28 is indicated in the form of an arrow 60 or 62, which in turn represent the two mutually perpendicular base conveying directions.
  • a central roll module 64 is selected as an example, which is surrounded by four direct neighbors 66.
  • a direct neighbor 66 is understood below to mean a roller module 28 which has a shortest distance from the central roller module 64. It should be understood that any roller module 28 could have been selected from the 144 exemplary roller modules 28 of FIG. 3 to illustrate this type of arrangement.
  • a grid-shaped structure 68 is indicated by means of auxiliary lines 70, which are oriented parallel to the X direction or Z direction.
  • auxiliary lines 70 which are oriented parallel to the X direction or Z direction.
  • the lattice spacings in the X direction can be chosen differently than the lattice spacings in the Z direction.
  • the arrangement structure of each matrix conveyor 10 according to the invention can be reduced to such a lattice-shaped structure, as will be explained below with reference to FIG. 11.
  • FIG. 4 an exemplary oblique travel of a conveyed material 72 over the matrix conveyor 10 of FIG. 3 is shown, but only partially shown in FIG. 4.
  • the conveyor track 74 for oblique travel is shown in the form of an arrow.
  • the roller modules 28 are all positively driven (negative drive means reverse). The speeds at which the individual roller modules 28 run are infinitely adjustable, with each roller module 28 being individually controllable.
  • Fig. 5 shows a plan view of another matrix conveyor 10 'in a schematic plan view, wherein the matrix conveyor 10' here consists of twenty rows and twelve columns.
  • the conveyor track 74 for the conveyed 72 is illustrated in the form of an upwardly directed and angled to the left by 90 ° arrow.
  • a corner of the conveyed material 72 is marked with a dark triangle in order to clarify an orientation of the conveyed material 72.
  • the matrix conveyor 10 ' can be subdivided into four conveyor sections 80-1 to 80-4 for ease of explanation in order to better explain the various functions of the matrix conveyor 10' in connection with the conveyor track 74.
  • the conveyed material 72 is transported straight in the positive X direction.
  • roller modules 28 are positively driven, which are located below the conveyed material 72 during its travel along the path 74 and which are oriented in the base conveying direction parallel to the X direction.
  • the remaining roller modules 28, which are also run over by the conveyed material 72 during straight travel, are oriented in the second base conveying direction, ie parallel to the Z direction, and are not driven. Nevertheless, this does not interfere with the travel of the conveyed material 72 in the positive X direction because the Z-direction oriented roll modules 28 have loose rotating reel bodies 38 in the X direction.
  • the conveyed material 72 is rotated by 180 °, as will be explained in more detail below in connection with FIG. 6.
  • section 80-3 again a short promotion takes place straight along the positive X direction and in section 80-4 is discharged after a short straight ahead promotion to the left. If the conveyed material 72 then moves to the left in FIG. 5, only those roller modules 28 are driven whose all-side wheels 36 are oriented parallel to the Z-direction. The conveyed material 72 slides over the other roller modules 28 due to the freely rotating roller body 38 of these roller modules 28.
  • the web 74 of FIG. 5 exemplarily represents the following functions: straight-ahead conveying, aligning, turning during straight-ahead travel and discharging.
  • a portion of the second portion 80-2 is shown enlarged to explain a rotational movement in place.
  • the speeds of the individual roll modules can be operated at speeds, as exemplarily in the form of positive or negative numbers are drawn in the boxes of Fig. 6, wherein the boxes are shown only to simplify an illustration.
  • the roller modules 28 of FIG. 6 are operated at the indicated speeds and in the directions indicated, the conveyed material 72 can be rotated 180 ° on the spot. This is indicated in the form of a rotation arrow 82.
  • Individual resulting directions of movement of subgroups of role module fields are indicated by auxiliary arrows 84. It is understood that this rotation can be superimposed on a straight ahead in the positive X direction.
  • FIG. 7 a top view of a palletizer 100 according to the present invention is shown.
  • the palletizing device 100 has a matrix conveyor 10 according to the present invention, which is only roughly schematically indicated here.
  • a matrix conveyor 10 according to the present invention, which is only roughly schematically indicated here.
  • two feed conveyors 102-1 and 102-2 are connected to the matrix conveyor 10 for conveying purposes. It will be appreciated that more or fewer feed conveyers 102 may be provided.
  • a loading station 104 abuts the matrix conveyor 10 such that a layer of cargo 108, all of which may be differently dimensioned, may be loaded onto a provided load carrier 106, such as a carrier. a europallet or the like, can be transferred.
  • a layer of cargo 108 may be assembled in a ply region 112. The layer region 112 is indicated in FIG. 7 by a dashed line.
  • the transfer device 114 may be e.g. to act a laterally arranged slide.
  • a ready-assembled layer of cargo 108 may also be simply pushed onto the load carrier 106 by the matrix conveyor 10 itself.
  • the higher-level control device 12 may be connected to one or more light barriers 118 in order to detect the entry of a cargo 108 onto the matrix conveyor 10.
  • one or more image acquisition systems 120 can be provided in order to always receive information about the current states of the overall system.
  • the higher-level control device 12 can change this information in real time based on this information.
  • calculation instructions for the roller modules 28 to equalize a deviating actual position to a desired position. Without such corrections, the conveyed goods move only along pre-planned paths (target positions).
  • a matrix conveyor 10 according to the present invention is shown as a sorter 130 in a schematic plan view.
  • the matrix conveyor 10 is adjacent to e.g. three feed conveyor 102-1 to 102-3, via which in each case a conveyed material 72 is supplied.
  • the matrix conveyor 10 either expects these conveyances 72 to be sequenced along pre-trajectories as shown in the upper portion of FIG. 8 (A-B-C) and to withdraw the conveyances 72 via a discharge conveyor 132.
  • the state of the system 130 may be monitored with one or more cameras 120 that provide the data so that the parent controller 12 may correct for pre-scheduled trajectories to achieve the situation illustrated in the upper portion of FIG.
  • Fig. 9 shows the sorter 130 of FIG. 8, when it is used for aligning the conveyed goods 72, as it is shown, alternatively, each with a dark corner in the conveyed goods 72.
  • Fig. 10 is illustrative of a manifold 130 '.
  • four conveyed goods A to D are fed to the matrix conveyor 10 in the order A, D, B, C via the feed conveyor 102.
  • the matrix conveyor 10 distributes the conveyed C to the discharge conveyor 132-1, the conveyed D to the discharge conveyor 132-2 and the conveyed B to the discharge conveyor 132-3.
  • the conveyed goods A is e.g. buffered in the lower right corner of the matrix conveyor 10 until it is needed and then fed to one of the discharge conveyors 132.
  • roller modules 28 wherein the roller modules 28 are shown along three basic conveyor modules. are aligned.
  • the basic conveying directions can, for example, represent an equilateral triangle.
  • the centers of the sides are again arranged along a regular grid.

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Abstract

Es wird offenbart ein Matrixförderer, aufweisend: eine Vielzahl von individuellen Rollenmodulen (28), wobei die Rollenmodule (28) entlang einer gitterförmigen Struktur (68) angeordnet sind und gemeinsam eine im Wesentlichen plane Förderebene (30) definieren, auf der ein Fördergut (72) transportierbar ist; und eine übergeordnete Steuereinrichtung (12), die angepasst ist, jedes einzelne Rollenmodul (28) derart, vorzugsweise individuell, anzusteuern, dass das Fördergut (72) entlang einer vorausplanbaren Bahn (74) transportierbar ist, wobei eine Gestalt der Bahn (74) durch eine Vielzahl von Überlagerung von mindestens zwei Basisförderrichtungen (60, 62) der Förderebene (30) definiert ist; wobei die mindestens zwei Basisförderrichtungen (60, 62) die Förderebene (30) geometrisch aufspannen, und wobei jedes Rollenmodul (28) in nur einer der mindestens zwei Basisförderrichtungen (60, 62) antreibbar ist, so dass direkt benachbarte Rollenmodule (66) vorzugsweise jeweils in einer anderen der mindestens zwei Basisförderrichtungen (62, 60) antreibbar sind.

Description

Matrixförderer zur Verwendung als Sorter oder Palettiervorrichtung
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Matrixförderer, der vielfältig einsetzbar ist, wie z.B. zum (stetigen) Fördern, Sortieren, Ausrichten, Kommissionie- ren, Palettieren bzw. Bilden von Ladungslagen, Verteilen und ähnliches.
[0002] Im Stand der Technik sind Vorrichtungen bekannt, die teilweise ähnliche Funktionen aufweisen, wie z.B. Schrägrollenförderer, Hub-Drehstationen oder Schwert-Drehstationen. [0003] In dem Artikel "Flexibler Materialfluss auch bei hoher Auslastung" aus der Zeitschrift„LOGISTIK für Unternehmen", Ausgabe 1/2-2010, Seiten 52 ff. ist ein Materialflussförderer bekannt, der Fördergüter mittels Gleitförderung transportiert. Der als„WA VE" bezeichnete Förderer weist eine horizontale Fördermembrane auf, unterhalb der eine Vielzahl von vertikal betätigbaren Hubstiften entlang einer regelmäßigen Struktur (Gitter) angeordnet ist. Die Hubstifte können temporär senkrecht nach oben oder unten ausgelenkt werden, um so die Fördermembrane zu deformieren. Auf diese Weise können (Membran-) Berge oder Senken erzeugt werden, die mittels einer Steuereinrichtung gezielt verfahren und gedreht werden können. Ein sich bewegender Fördermembranberg läuft wie eine Welle durch die Membran und schiebt so ein Fördergut vor sich her, vorausgesetzt, die Gleiteigenschaften (Fördergut - Membran) sind entsprechend gewählt.
[0004] Bei dem beschriebenen Wave-Förderer handelt es sich um einen Versuchsaufbau der Universität Hamburg, der bisher nicht in Serie umgesetzt ist. Problematisch erscheint die hohe Haftreibung zwischen Fördermembran und Fördergut. Um ein Fördergut sicher vor einer Fördermembranwelle herschieben zu können, müssen die Hubstifte entsprechend hoch bzw. tief aus- bzw. eingefahren werden. Dadurch kann die Fördermembran außergewöhnlich stark belastet werden, so dass die Lebensdauer aufgrund einer hohen Verschleißgefahr erwartungsgemäß gering sein wird. Erhöht man die Materialstärke der Fördermembran, um die Lebensdauer zu erhöhen, verringern sich die Flexibilität und die Sensitivität nachteilig, so dass das Fördergut schlechter lenkbar wird.
[0005] Eine Fördergeschwindigkeit ist durch eine Stellgeschwindigkeit der Hubstifte begrenzt. Das WA VE- System ist träge.
[0006] Die Steuerung ist komplex und erfordert einen hohen Grad an Synchronisierung, da die Hub- und Senkbewegungen der Hubstifte bei einer sich durch die Fördermembran fortsetzenden Welle aufeinander abgestimmt sein müssen. Anderenfalls läuft die Welle nicht kontinuierlich durch die Fördermembran. [0007] Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass eine Anzahl von gleichzeitig auf der Fördermembran bewegbaren Fördergütern sehr gering ist, da die Fördermembran nur endlich ausgelenkt werden kann. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass benachbarte Fördergüter ausreichend zueinander beabstandet sein müssen, damit die Fördermembran ein Fördergut, welches sich zwischen zwei Wellenbergen befindet, nicht angehoben wird. Sind die Fördermembranberge zu nahe beieinander, hebt sich die Fördermembrane zwischen den Wellenbergen automatisch mit an. Dies gilt umso mehr, da üblicherweise eine Höhe eines Wellenbergs deutlich größer als eine Höhe des zu transportierenden Förderguts sein muss. Anderenfalls läuft die Welle unter dem Fördergut hindurch.
[0008] Weiter ist es von Nachteil, dass der Wave-Förderer kein Drehen eines Förderguts auf der Stelle zulässt. Das Funktionsprinzip der Gleitförderung beim Wave-Förderer erzwingt immer eine Bewegung des Förderguts durch Schieben oder Ziehen mittels der Fördermembran. Damit ist der Wave-Förderer weniger gut zum Ausrichten, Sortieren und Bilden von vorgegebenen Fördergut-Ladungsanordnungen (z.B. Palettenlage) geeignet.
[0009] Die europäische Patentanmeldung 0 563 824 A2 offenbart ein Speichersystem, das aus mehreren übereinander angeordneten Ebenen bestehen kann. Jede Speicherebene weist eine Vielzahl von Fördermodulen mit quadratischer Grundfläche auf. Jedes Fördermodul weist Rollen auf, die eine Bewegung eines Förderguts in Längs- oder Querrichtung hervorrufen können.
[0010] Das Patent US 5,246,096 offenbart ein Rotations-/Translations- Fördermodul, das insbesondere an Förderstreckenkreuzungen eingesetzt werden kann.
[0011] Das Dokument DE 11 2005 001 095 T5 offenbart eine Anordnung und ein Verfahren für die relative Steuerung von Lastbewegungsaktuatoren. [0012] Das Patent DE 199 27 251 C2 offenbart eine Vorrichtung zum Handhaben von Stückgütern, die durch Transportmittel neben- und/oder hintereinander liegend zu- und abgeführt werden, mit mindestens einem Eingang, mindestens einem Ausgang und mindestens einer Bildverarbeitungseinrichtung zur Ermittlung von die Stückgüter klassifizierenden Handhabungsinformationen aus den aufgenommenen Abbildern der Stückgüter, wobei mehrere in einer Ebene arrayförmig angeordnete, jeweils mittels in 4 Richtungen senkrecht zueinander die Stückgüter 1 in der Ebene bewegende Fördermittel vorgesehen sind, wobei sich jedes der Stückgüter innerhalb der Arrayfläche stets auf mindestens 3 Fördermittel befindet, wobei mindestens eine Steuereinrichtung zur unabhängigen Ansteuerung jedes einzelnen Fördermittels mindestens hinsichtlich einer Förderrichtung und eines Förderzeitraums vorgesehen ist, um entsprechend dem aktuellen Handhabungsplan, der die auszuführenden Handhabungen den Handhabungsinformationen der Stückgüter 1 zuordnet, die Stückgüter 1 kollisionsfrei zu bewegen, wobei hierzu Lage und Ort jedes klassifizierten Stückguts online durch Verfolgung der codierten Abbildungen oder Grundrisse mit Hilfe der Bildverarbeitungseinrichtung und/oder weiterer Sensoreinrichtungen ermittelt wird.
[0013] Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen multifunktionalen Förderer vorzusehen, der die oben erwähnten Nachteile überwindet.
[0014] Gelöst wird diese Aufgabe mit einem Matrixförderer, der aufweist: eine Vielzahl von individuellen Rollenmodulen, wobei jeweils ein Rollenmodul entlang einer regelmäßigen gitterförmigen Struktur angeordnet sind und gemeinsam eine im Wesentlichen plane Förderebene definieren, auf der ein Fördergut transportierbar ist; und eine übergeordnete Steuereinrichtung, die angepasst ist, jedes einzelne Rollenmodul derart individuell anzusteuern, dass das Fördergut entlang einer vorausplanbaren Bahn transportierbar ist, wobei eine Gestalt der Bahn durch eine Vielzahl von Überlagerungen von mindestens zwei Basisförderrichtungen der Förderebene definiert ist; wobei die mindestens zwei Basisförderrichtungen die Förderebene geometrisch aufspannen, und wobei jedes Rollenmodul in nur einer der mindestens zwei Basisförderrichtungen antreibbar ist, wobei direkt benachbarte Rollenmodule jeweils in einer anderen der mindestens zwei Basisförderrichtungen antreibbar sind.
[0015] Mit dem oben beschriebenen erfindungsgemäßen Matrixförderer, der frei skalierbar ist, können insbesondere Drehbewegungen eines Förderguts "auf der Stelle" durchgeführt werden. Dies prädestiniert den Einsatz des Matrixförderers insbesondere bei Sortier- und Ausrichtaufgaben, wie sie z.B. bei einer Lagenbildung zur Beladung eines Ladungsträgers (z.B. Europalette) auftreten können.
[0016] Es können - je nach Dimensionierung des Matrixförderers und der jeweiligen Fördergüter - beliebig viele Fördergüter gleichzeitig gehandhabt werden. Die Abstände zwischen benachbarten Fördergütern können bis auf Null reduziert werden. Die Länge eines Förderguts in einer momentanen Förderrichtung ist irrelevant. Unabhängig von seiner Länge wird das Fördergut immer in die gewünschte Förderrichtung transportiert werden. Die Bewegung des Förderguts in der Förderebene, die durch die Rollenmodule hervorgerufen wird, erfolgt sofort mit Betätigung der Rollenmodule. Es entsteht somit keine Verzögerung zwischen dem Ansprechen der Rollenmodule und der tatsächlichen Bewegung des Förderguts in der Förderebene.
[0017] Die Bewegung des Förderguts bzw. der Beginn der Bewegung des Förderguts ist vom Gewicht des Förderguts sowie der Oberflächenbeschaffenheit nahezu unabhängig. Selbst Fördergüter mit einem sehr geringen Gewicht lassen sich mit Hilfe der Rollenmodule problemlos und sofort bewegen.
[0018] Fördergüter, deren Oberfläche einen hohen Haftreibungskoeffizienten aufweist, lassen sich besonders gut mit den Rollenmodulen bewegen, da die Rollen mit der Oberfläche des Förderguts kraftschlüssig verbunden sind und so Schlupf verhindert wird. [0019] Eine Betätigung von Rollenmodule unterhalb eines Förderguts hat keine Auswirkung auf andere Fördergüter, die sich außerhalb eines Bereichs befinden, in dem die betätigten Rollenmodule angeordnet sind. Dies ermöglicht es z.B., dass sich Fördergüter auf parallelen, direkt aneinandergrenzenden Förderbahnen gegenseitig überholen können, ohne dass es zu Bahnbeeinträchtigungen aufgrund des Überholvorgangs kommt.
[0020] Bei einer besonderen Ausgestaltung weist der Matrixförderer ferner ein Gestell auf, wobei jedes Rollenmodul derart drehfest relativ zu dem Gestell angeordnet ist, dass seine jeweilige Basisförderrichtung nicht änderbar ist.
[0021] Die Rollenmodule sind somit starr gegenüber dem Gestell. Dies vereinfacht die Steuerung, da im Idealfall lediglich zwei Freiheitsgrade (longitudinal und transversal) existieren, mit der die gewünschten Fördergutbahnen abgebildet wird.
[0022] Ferner ist es von Vorteil, wenn jedes Rollenmodul seine eigene Antriebseinheit und vorzugsweise seine eigene Modulsteuereinrichtung aufweist.
[0023] Durch das Vorsehen einer eigenen Antriebseinheit ist es möglich, benachbarte Rollenmodule, die die gleiche Basisförderrichtung haben, mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und/oder Beschleunigungen anzusteuern. Die unterschiedliche Ansteuerung ermöglicht insbesondere rotatorische Bewegungen des Förderguts ohne Schlupf. Da Fördergüter üblicherweise eine gewisse geometrische Größe - und somit Grundfläche - aufweisen, ist es insbesondere bei Kurvenfahrten oder einem Drehen auf der Stelle erforderlich, dass relativ zur Fördergutbahn radial innen liegende Rollenmodule mit einer geringeren Geschwindigkeit als Rollenmodule betrieben werden, die radial außen liegen. Die Betätigungselemente (Rollenmodule) des Matrixförderers können gleichzeitig unterschiedlich betätigt werden. [0024] Wenn jedes Rollenmodul eine eigene Modulsteuerung aufweist, kann die übergeordnete Steuereinrichtung dezentral arbeiten. Die übergeordnete Steuereinrichtung gibt lediglich Aufgaben an die hierarchisch darunter angeordneten Modulsteuerungen ab, die sich dann wiederum um die Einhaltung eines zeitlichen Ablaufs der Fördergeschwindigkeiten kümmern, die sich über die Zeit ändern können.
[0025] Bei einer bevorzugten Ausgestaltung steuert die übergeordnete Steuereinrichtung die Rollenmodule mittels einer Steuermatrix an, wobei jedes Rollenmodul einem, vorzugsweise genau einem, Matrixelement zugeordnet ist und wobei jedes Matrixelement durch einen Ort des jeweils zugeordneten Rollenmoduls in der gitterförmigen Struktur eine Fördergeschwindigkeit, eine Beschleunigung, einen Hub und/oder eine Zeit eindeutig bestimmbar ist.
[0026] Je näher Parameter bei jedem Rollenmodul eingestellt werden können, desto mehr Dimensionen weist die Steuermatrix auf. Wenn in der Steuermatrix lediglich (zeitunabhängige) Geschwindigkeiten hinterlegt sind, so reicht eine zweidimensionale Steuermatrix mit Matrixelementen an aus, wobei der Betrag des Matrixelements einer Geschwindigkeit, das Vorzeichen einer Förderrichtung und die Indizes i und j den Koordinaten in der Förderebene entsprechen. Wenn die Geschwindigkeit zusätzlich über die Zeit veränderlich ist, wird man eine dritte Dimension für die Zeit einführen. Wenn die Rollenmodule beispielsweise zusätzlich heb- und senkbar sind, kann man den Hub als weitere Dimension hinzufügen. Ähnliches gilt für die Berücksichtigung einer Beschleunigung. Weitere Dimensionen sind denkbar.
[0027] Ferner ist es von Vorteil, wenn eine Fördergeschwindigkeit jedes Rollenmoduls stufenlos und zeitlich veränderbar einstellbar ist.
[0028] Durch die stufenlose Einstellbarkeit der Geschwindigkeit sind Beschleunigungen möglich. Beschleunigungen ermöglichen z.B. Überholvorgänge oder Drehbewegungen auf dem Matrixförderer. [0029] Die zeitliche Veränderbarkeit erlaubt die gleichzeitige Handhabung von mehreren Fördergütern auf dem Matrixförderer. Fördert ein Rollenmodul beispielsweise während eines ersten Zeitintervalls mit einer geringen Geschwindigkeit, um ein erstes Fördergut weiterzubewegen, so kann das gleiche Rollenmodul während eines sich anschließenden zweiten Zeitintervalls mit einer exemplarisch größeren Fördergeschwindigkeit bewegt werden, um ein stromaufwärts befindliches Fördergut auf das erste gehandhabte Fördergut aufschließen zu lassen (Stauförderer, Blockbildung, Lückenschließen, etc.).
[0030] Bei einer besonderen Ausgestaltung sind genau zwei, vorzugsweise rechtwinklig zueinander orientierte, Basisförderrichtungen definiert, so dass die Rollenmodule entlang eines regelmäßigen, rechteckigen Gitters angeordnet sind und betrieben werden.
[0031] Dies erleichtert den mechanischen Aufbau des Matrixförderers sowie die Ansteuerung der Rollenmodule. Die Förderbahnen der Fördergüter auf dem Matrixförderer sind einfach zu berechnen, so dass der Steueraufwand überschaubar bleibt.
[0032] Insbesondere ist jedes Rollenmodul vom gleichen Typ.
[0033] Dies erleichtert die Bevorratung von Ersatzteilen sowie Wartungsund Instandhaltungsarbeiten.
[0034] Außerdem hat es sich als gut erwiesen, wenn jedes Rollenmodul mindestens ein Allseitenrad, einen Antrieb, eine Achse, eine Kraftübertragungseinheit und/oder eine Halterung aufweist.
[0035] Ein Allseitenrad hat den Vorteil, dass es in einer Richtung (vorzugsweise einer der Basisförderrichtungen) zum Transport der Fördergüter einsetzbar ist, während es in einer dazu senkrechten Richtung (vorzugsweise der anderen Basisförderrichtung) eine nahezu reibungslose Passage eines Förderguts erlaubt.
[0036] Der erfindungsgemäße Matrixförderer lässt sich unter anderem in einer Palettiervorrichtung zum Beladen eines Ladungsträgers mit unterschiedlich dimensionierten und geformten Ladungsgütern einsetzen, wobei die Palettiervorrichtung zusätzlich aufweist: einen oder mehrere Zuführförderer, wobei jeder Zuführförderer fördertechnisch, vorzugsweise an einer anderen Seite, mit dem Matrixförderer verbunden ist; und eine Ladestation, die derart seitlich an eine Seite des Matrixförderers angrenzt, dass auf dem Matrixförderer zu einer Lage zusammengeführte Ladungsträger auf einen bereitstehenden Ladungsträger überführbar sind, vorzugsweise mittels des Matrixförderers selbst; wobei die übergeordnete Steuereinrichtung des Matrixförderers angepasst ist, jedes Ladungsgut entlang einer speziell vorausgeplanten Bahn von einem der Zuführförderer an den vorausgeplanten Platz innerhalb der Lage zu transportieren.
[0037] Insbesondere dreht die übergeordnete Steuereinrichtung des Matrixförderers ein Landgericht, während es entlang seiner vorausgeplanten Bahn auf seinen vorausgeplanten Platz bewegt wird, zusätzlich um eine Achse, die senkrecht zur Förderebene steht.
[0038] Weiter ist es von Vorteil, wenn die Förderebene des Matrixförderers größer, vorzugsweise mindestens doppelt so groß, wie eine Ladefläche des zu belandenden Ladungsträgers ist.
[0039] Auf diese Weise ist gewährleistet, dass die Förderebene des Matrixförderers ausreichend Platz bietet, um zugeführte Fördergüter bzw. Ladungsgüter so zu manipulieren, dass sich die Summe der Ladungsgüter zu einer Lage von Ladungsgütern zusammenfahren bzw. -bewegen lässt, die dann auf den Ladungsträger überführt werden kann. [0040] Außerdem wird ein Sorter zum Sortieren von Fördergütern in Übereinstimmung mit einer vorgegebenen Reihenfolge mit einem erfindungsgemäßen Matrixförderer vorgeschlagen, wobei die übergeordnete Steuereinrichtung eingerichtet ist, die Fördergüter, die in einer chaotischen Reihenfolge auf die Förderebene gegeben werden, in die vorgegebene Reihenfolge zu bringen, indem für jedes Fördergut eine eigene Bahn vorausgeplant wird, die derart ausgestaltet ist, dass die Fördergüter die Förderebene in der vorgegebenen Reihenfolge verlassen.
[0041] Insbesondere sind mindestens ein Zuführförderer und mindestens ein Abführförderer an den Matrixförderer fördertechnisch gekoppelt, und die übergeordnete Steuereinrichtung ist angepasst, chaotisch auf die Förderebene eingespeiste Fördergüter gemäß jeweiligen vorausgeplanten Bahnen zu einem der Abführförderer zu transportieren, der dem jeweiligen Fördergut zugeordnet ist.
[0042] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0043] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Matrixförderers;
Fig. 2A-C eine perspektivische Ansicht (Fig. 2A), eine Vorderansicht (Fig.
2B) und eine Seitenansicht (Fig. 2C) eines Rollenmoduls der Fig. 1;
Fig. 3 eine Draufsicht auf einen schematisch dargestellten Matrixförderer gemäß der vorliegenden Erfindung; Fig. 4 einen Ausschnitt aus der Fig. 3 zur Verdeutlichung einer schrägen
Förderbewegung eines Förderguts;
Fig. 5 eine Draufsicht auf einen weiteren schematisch dargestellten Matrixförderer gemäß der vorliegenden Erfindung zur Veranschaulichung unterschiedlicher Funktionen;
Fig. 6 eine Vergrößerung eines Ausschnitts aus der Fig. 5 zur Veranschaulichung einer Drehbewegung;
Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Palettiervorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Matrixförderer gemäß der vorliegenden
Erfindung, der mehrere Fördergüter zusammenführt, positioniert und ausrichtet;
Fig. 9 eine Draufsicht auf einen Matrixförderer gemäß der vorliegenden
Erfindung, der mehrere Fördergüter sortiert und ausrichtet;
Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Matrixförderer gemäß der vorliegenden
Erfindung, der mehrere Fördergüter verteilt; und
Fig. 11 eine alternative Ausgestaltung hinsichtlich drei Basisförderrichtungen.
[0044] Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden gleiche Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Ähnliche Elemente werden mit ähnlichen Bezugszeichen versehen werden. Sollten bereits beschriebene Elemente abgewandelt sein, so wird darauf explizit hingewiesen werden. [0045] Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Matrixförderers 10 gemäß der vorliegenden Erfindung.
[0046] Der Matrixförderer 10 ist in Förderanlagen, z.B. zur Automatisierung von Lager- und Kommissioniersystemen, einsetzbar. Der Matrixförderer 10 ist steuerungstechnisch mit einer übergeordneten Steuereinrichtung 12, wie z.B. einem Lager- veraltungsrechner, Materialflussrechner oder Dergleichen, um nur einige Exemplare zu nennen) entweder fest verdrahtet über Signalleitungen 14 oder drahtlos (z.B. mittels WLAN) verbunden, wie es mit einem Doppelpfeil 16 angedeutet ist.
[0047] Der Matrixförderer 10 umfasst ein Gestell 18 zur Lagerung eines Felds bzw. einer Anordnung von Einzelförderelementen 22, die modulartig aufgebaut sind. Die Einzelförderelemente 22 sind in hier nicht näher bezeichnete Öffnungen eines optionalen Gehäuses 24 in dessen Oberseite 26 eingelassen und überragen die Oberseite 26 leicht. Konkret handelt es sich bei den Einzelförderelementen 22 um Rollenmodule 28, die nachfolgend im Zusammenhang mit den Fig. 2A bis 2C noch näher beschrieben werden.
[0048] Die aus der Oberseite 26 hervorstehenden Rollenmodule 28 definieren eine im Wesentlichen plane Förderebene 30. Es versteht sich, dass die Scheitelpunkte der Rollenmodule 28 z.B. wegen Einbautoleranzen nicht alle exakt in der Förderebene 30 liegen. Sie definieren jedoch vorzugsweise eine plane Ebene, was in Fig. 1 mit einer Strichlinie angedeutet ist. Die Förderebene 30 muss nicht zwingend horizontal ausgerichtet sein, wie es in Fig. 1 angedeutet ist. Zur Überwindung von Hindernissen kann die Förderebene 30 auch schräg gegenüber der Horizontalen angeordnet sein.
[0049] In der Fig. 1 ist der Matrixförderer 10 exemplarisch mit 144 Rollenmodulen 28 ausgestattet, die in Form einer zwölf Zeilen und zwölf Spalten umfassenden regelmäßigen, gitterförmigen Struktur angeordnet sind. Die Rollenmodule 28 sind hier exemplarisch entlang von zwei Basisförderrichtungen angeordnet, die in der Fig. 1 senkrecht aufeinander stehen und mit Hilfe von zwei dunklen Pfeilen in der linken unteren Ecke der Förderebene 30 veranschaulicht sind. Direkt benachbarte Rollenmodule 28 fördern vorzugsweise in unterschiedlichen Basisförderrichtungen, wie es noch genauer unter Bezugnahme auf Fig. 3 beschrieben werden wird.
[0050] Der in der Fig. 1 gezeigte Matrixförderer 10 weist z.B. eine Länge von 680 mm, eine Breite von ca. 770 mm und eine Höhe von ca. 720 mm auf. Die in Form einer 12xl2-Matrix angeordneten Rollenmodule weisen dabei eine jeweilige geometrische Größe von exemplarisch 50 mm x 50 mm x 110 mm auf (B x L x H).
[0051] Es versteht sich, dass sowohl der Matrixförderer 10 als auch die Rollenmodule 28 andere Dimensionen aufweisen können, insbesondere können mehr oder weniger Spalten und mehr oder weniger Zeilen vorgesehen werden. Es können auch mehr als zwei Basisförderrichtungen implementiert werden, wie es exemplarisch unter Bezugnahme auf Fig. 11 noch genauer erläutert werden wird.
[0052] Fig. 2 zeigt das Rollenmodul 28 der Fig. 1 in größerem Detail. Fig. 2A zeigt das Rollenmodul 28 aus der Vogelperspektive. Fig. 2B zeigt eine Vorderansicht, und Fig. 2C zeigt eine Seitenansicht.
[0053] Das Rollenmodul 28 weist hier ein exemplarisch U-förmig ausgebildetes Halteelement bzw. eine Halterung 32 auf, die zur Aufnahme einer Welle 34 geeignet ist, die sich um eine Drehachse 35 in beiden Drehrichtungen drehen lässt. Auf der Welle 34 sind ein oder mehrere Allseitenräder 36 drehfest angeordnet. In der Fig. 2 sind zwei Allseitenräder 36-1 und 36-2 benachbart zueinander angeordnet. Der Aufbau der Allseitenräder 36 ist detailliert in dem Dokument US 6,340,083 Bl beschrieben, auf das diesbezüglich explizit Bezug genommen wird. Zwischen den Allseitenrädern 36-1 und 36-2 ist ein Verbindungsrad 39 angeordnet.
[0054] Die Allseitenräder 36 weisen hier jeweils drei Rollenkörper 38 auf, die wiederum drehbar um Rollenwellen 40 in einem Lagerkörper 42 gelagert sind, der wiederum auf der Welle 34 drehfest montiert ist. Die Rollenkörper 38 der benachbarten Allseitenräder 36 sind vorzugsweise so relativ zueinander angeordnet, dass immer einer der Rollenkörper 38 im Scheitelpunkt des Rollenmoduls 28 ist. Die Konturen der Rollenkörper 38 sind bevorzugt so ausgebildet, dass sich ein Kreis als Umhüllende ausgebildet (vgl. Fig. 2C).
[0055] Ferner weist jedes Rollenmodul 28 eine Antriebseinheit 44 auf, wie z.B. einen E-Motor 45, der in ein hier exemplarisch radförmig ausgebildetes Gehäuse 46 mit umlaufender Ausnehmung 48 integriert ist. Auch eine (untergeordnete) Modulsteuerung 47 kann in das Gehäuse 46 integriert sein. Der Motor 45 ist z.B. über ein Zugmittel 50 (z.B. Rundriemen) mit dem Verbindungsrad 39 verbunden, um die Allseitenräder 36-1 und 36-2 anzutreiben. Das Verbindungsrad 39 ist ebenfalls drehfest mit der Welle 34 verbunden. Auf diese Weise ist es möglich, ein Fördergut, welches auf dem Rollenmodul 28 steht, in Längsrichtung (Z-Richtung) zu bewegen, wohingegen das Fördergut in Querrichtung (X-Richtung) nahezu reibungslos über das Rollenmodul 28 gleiten kann. Dies ist in Fig. 2B mit Hilfe eines Doppelpfeils oberhalb des rechten Rollenkörpers 38 angedeutet.
[0056] Jeder Rollenkörper 38 deckt hier ungefähr einen Winkel von 60° ab, so dass drei Rollenkörper 38 pro Allseitenrad 36 einen Vollkreis bilden. Es versteht sich, dass die Allseitenräder 36 auch mit mehr Rollenkörpern 38 pro Allseitenrad 36 versehen sein könnten. Auch das Zugmittel 50 ist austauschbar, z.B. gegen einen Zahnradantrieb. Die Orientierung der Allseitenräder 36 in der YZ-Ebene kann ebenfalls variiert werden. Die Allseitenräder 36 können auch mit einem Winkel gegenüber der YZ-Ebene angeordnet sein.
[0057] Die Antriebseinheit 44 wird hier mit einer separaten Antriebshalte- rung 52 an der Halterung 32 befestigt. Die Antriebseinheit 44 könnte aber auch direkt an der Halterung 32 befestigt sein. [0058] Bezug nehmend auf Fig. 3 ist der Matrixförderer 10 der Fig. 1 in einer schematisierten Draufsicht gezeigt, wobei man auf die 144 (12 x 12) Rollenmodule 28 in der Oberseite 26 des Matrixförderers 10 blickt. Jedes der Rollenmodule 28 ist in Form eines Pfeils 60 oder 62 angedeutet, die wiederum die zwei senkrecht aufeinander stehenden Basisförderrichtungen darstellen.
[0059] Nahe der Mitte des Rollenmodulfelds ist exemplarisch ein zentrales Rollenmodul 64 herausgegriffen, welches von vier direkten Nachbarn 66 umgeben ist. Unter einem direkten Nachbar 66 wird nachfolgend ein Rollenmodul 28 verstanden, welches einen kürzesten Abstand zum zentralen Rollenmodul 64 aufweist. Es versteht sich, dass jedes beliebige Rollenmodul 28 aus den 144 exemplarischen Rollenmodulen 28 der Fig. 3 hätte herausgegriffen werden können, um diese Art der Anordnung zu verdeutlichen.
[0060] Das zentrale Rollenmodul 64 hat die Koordinaten X=8 und Z=6. Die vier direkten Rollenmodulnachbarn 66 haben die Koordinaten (X=7, Z=6) (X=8, Z=5), (X=9, Z=6) und (X=8, Z=7).
[0061] Des Weiteren ist im linken unteren Bereich des Matrixförderers 10 der Fig. 3 eine gitterförmig Struktur 68 mit Hilfe von Hilfslinien 70 angedeutet, die parallel zur X-Richtung bzw. Z-Richtung orientiert sind. Hier ist ein regelmäßiges Gitter gezeigt. Es versteht sich, dass die Gitterabstände in X-Richtung anders gewählt sein können als die Gitterabstände in Z-Richtung. Grundsätzlich lässt sich die Anordnungsstruktur eines jeden erfindungsgemäßen Matrixförderers 10 auf eine derartige gitterförmige Struktur reduzieren, wie es nachfolgend noch anhand der Fig. 11 erläutert werden wird.
[0062] Bezug nehmend auf Fig. 4 ist eine exemplarische Schrägfahrt eines Förderguts 72 über den Matrixförderer 10 der Fig. 3 gezeigt, der in Fig. 4 aber nur teilweise dargestellt ist. [0063] Die Förderbahn 74 zur Schrägfahrt ist in Form eines Pfeils dargestellt. Die Rollenmodule 28 werden dazu alle positiv angetrieben (negativer Antrieb bedeutet Rückwärtslauf). Die Geschwindigkeiten, mit denen die einzelnen Rollenmodule 28 laufen, sind stufenlos einstellbar, wobei jedes Rollenmodul 28 individuell ansteuerbar ist.
[0064] Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf einen weiteren Matrixförderer 10' in einer schematisierten Draufsicht, wobei der Matrixförderer 10' hier aus zwanzig Zeilen und zwölf Spalten besteht.
[0065] Die Förderbahn 74 für das Fördergut 72 ist in Form eines nach oben ausgerichteten und nach links um 90° abgewinkelten Pfeils veranschaulicht. Eine Ecke des Förderguts 72 ist mit einem dunklen Dreieck gekennzeichnet, um eine Ausrichtung des Förderguts 72 zu verdeutlichen.
[0066] In der X-Richtung lässt sich der Matrixförderer 10' zur Erleichterung der nachfolgenden Erklärung in vier Förderabschnitte 80-1 bis 80-4 unterteilen, um die verschiedenen Funktionsweisen des Matrixförderers 10' im Zusammenhang mit der Förderbahn 74 besser erläutern zu können.
[0067] Im ersten Abschnitt 80-1 wird das Fördergut 72 in positiver X- Richtung geradeaus transportiert. Dazu werden solche Rollenmodule 28 positiv angetrieben, die sich unterhalb des Förderguts 72 während dessen Fahrt entlang der Bahn 74 befinden und die in der Basisförderrichtung parallel zur X-Richtung orientiert sind. Die restlichen Rollenmodule 28, die ebenfalls vom Fördergut 72 während der Geradeausfahrt überfahren werden, sind in der zweiten Basisförderrichtung orientiert, d.h. parallel zur Z-Richtung, und werden nicht angetrieben. Trotzdem stört sich dies nicht mit der Fahrt des Förderguts 72 in der positiven X-Richtung, da die in Z-Richtung orientierten Rollenmodule 28 in der X-Richtung lose drehende Rollenkörper 38 aufweisen. [0068] Im Abschnitt 80-2 wird das Fördergut 72 um 180° gedreht, wie es nachfolgend noch näher im Zusammenhang mit der Fig. 6 erläutert werden wird.
[0069] Im Abschnitt 80-3 erfolgt wiederum eine kurze Förderung geradeaus entlang der positiven X-Richtung und im Abschnitt 80-4 wird nach kurzer Geradeausförderung nach links ausgeschleust. Wenn sich das Fördergut 72 dann in der Fig. 5 nach links außen bewegt, werden lediglich solche Rollenmodule 28 angetrieben, deren Allseitenräder 36 parallel zur Z-Richtung orientiert sind. Über die anderen Rollenmodule 28 gleitet das Fördergut 72 aufgrund der frei drehenden Rollenkörper 38 dieser Rollenmodule 28 hinweg.
[0070] Die Bahn 74 der Fig. 5 stellt also exemplarisch die folgenden Funktionen dar: Geradeausfördern, Ausrichten, Drehen während einer Geradeausfahrt und Ausschleusen.
[0071] Bezug nehmend auf Fig. 6 ist ein Teil des zweiten Abschnitts 80-2 vergrößert dargestellt, um eine Drehbewegung auf der Stelle zu erläutern.
[0072] Wenn das Fördergut 72 genau in der Mitte des in der Fig. 6 gezeigten Rollenmodulfelds angekommen ist, können die Geschwindigkeiten der einzelnen Rollenmodule (a65 bis a98) mit Geschwindigkeiten betrieben werden, wie sie exemplarisch in Form von positiven oder negativen Zahlen in die Kästchen der Fig. 6 eingezeichnet sind, wobei die Kästchen lediglich zur Vereinfachung einer Veranschaulichung eingezeichnet sind. Betreibt man die Rollenmodule 28 der Fig. 6 mit den angegebenen Geschwindigkeiten und in den angegebenen Richtungen, lässt sich das Fördergut 72 auf der Stelle um 180° drehen. Dies ist in Form eines Rotationspfeils 82 angedeutet. Einzelne resultierende Bewegungsrichtungen von Untergruppen von Rollenmodulfeldern sind mit Hilfspfeilen 84 angedeutet. Es versteht sich, dass diese Drehung einer Geradeausfahrt in positiver X-Richtung überlagert werden kann. [0073] Bezug nehmend auf Fig. 7 ist eine Draufsicht auf eine Palettier- vorrichtung 100 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt.
[0074] Die Palettiervorrichtung 100 weist einen Matrixförderer 10 gemäß der vorliegenden Erfindung auf, der hier nur grob schematisiert angedeutet ist. An den Matrixförderer 10 sind exemplarisch zwei Zuführförderer 102-1 und 102-2 fördertechnisch angekoppelt. Es versteht sich, dass mehr oder weniger Zuführförderer 102 vorgesehen werden können.
[0075] Ferner grenzt eine Ladestation 104 an den Matrixförderer 10 derart an, dass eine Lage aus Ladungsgütern 108, die alle unterschiedlich dimensioniert sein können, auf einen bereitgestellten Ladungsträger 106, wie z.B. eine Europalette oder dergleichen, überführt werden kann. Eine Lage von Ladungsgütern 108 kann in einem Lagenbereich 112 zusammengestellt werden. Der Lagenbereich 112 ist in Fig. 7 mit einer Strichlinie angedeutet. Sobald eine Lage von Ladungsgütern 108 fertig zusammengestellt ist, kann sie mit Hilfe einer Transfereinrichtung 114 auf den Ladungsträger 106 umgesetzt werden, die sich aber anschließend wieder zurück bewegt, wie es exemplarisch mit einem Doppelpfeil 116 angedeutet ist. Bei der Transfereinrichtung 114 kann es sich z.B. um einen seitlich angeordneten Schieber handeln. Natürlich kann eine fertig zusammengestellte Lage von Ladungsgütern 108 auch einfach vom Matrixförderer 10 selbst auf den Ladungsträger 106 geschoben werden.
[0076] Die übergeordnete Steuereinrichtung 12 kann mit einer oder mehreren Lichtschranken 118 verbunden sein, um die Einfahrt eines Ladungsguts 108 auf den Matrixförderer 10 zu erfassen.
[0077] Alternativ oder ergänzend können ein oder mehrere Bilderfassungssysteme 120, wie z.B. Kameras, vorgesehen werden, um jederzeit Informationen über die aktuellen Zustände des Gesamtsystems geliefert zu bekommen. Die übergeordnete Steuereinrichtung 12 kann basierend auf diesen Informationen in Echtzeit Ände- rungsbefehle für die Rollenmodule 28 errechnen, um eine abweichende Ist-Position an eine Soll-Position anzugleichen. Ohne derartige Korrekturen bewegen sich die Fördergüter lediglich entlang vorausgeplanter Bahnen (Soll-Positionen).
[0078] Bezug nehmend auf Fig. 8 ist ein Matrixförderer 10 gemäß der vorliegenden Erfindung als Sorter 130 in einer schematisierten Draufsicht gezeigt. Der Matrixförderer 10 grenzt an z.B. drei Zuführförderer 102-1 bis 102-3 an, über die hier jeweils ein Fördergut 72 zugeführt wird. Der Matrixförderer 10 erwartet diese Fördergüter 72 entweder, um sie entlang vorausgeplanter Bahnen (Trajektorien) in die Reihenfolge zu bringen, wie sie im oberen Teil der Fig. 8 (A-B-C) gezeigt ist, und um die Fördergüter 72 über einen Abführförderer 132 wieder abzuziehen.
[0079] Alternativ kann der Zustand des Systems 130 mit einer oder mehreren Kameras 120 überwacht werden, die die Daten liefern, damit die übergeordnete Steuereinrichtung 12 vorausgeplante Bahnen korrigieren kann, um die im oberen Bereich der Fig. 8 dargestellte Situation zu erzielen.
[0080] Fig. 9 zeigt den Sorter 130 der Fig. 8, wenn er zum Ausrichten der Fördergüter 72 eingesetzt wird, wie es hilfsweise mit jeweils einer dunklen Ecke in den Fördergütern 72 gezeigt ist.
[0081] Fig. 10 dient zur Veranschaulichung eines Verteilers 130'. Hier werden über den Zuführförderer 102 vier Fördergüter A bis D in der Reihenfolge A, D, B, C auf den Matrixförderer 10 eingespeist. Der Matrixförderer 10 verteilt das Fördergut C auf den Abführförderer 132-1, das Fördergut D auf den Abführförderer 132-2 und das Fördergut B auf den Abführförderer 132-3. Das Fördergut A wird z.B. in der rechten unteren Ecke des Matrixförderers 10 gepuffert, bis es benötigt wird und dann einem der Abführförderer 132 zugeführt wird.
[0082] Bezug nehmend auf Fig. 11 ist eine alternative Anordnung von Rollenmodulen 28 gezeigt, wobei die Rollenmodule 28 entlang von drei Basisförder- richtungen ausgerichtet sind. Die Basisförderrichtungen können z.B. ein gleichseitiges Dreieck abbilden. Die Mittelpunkte der Seiten sind wiederum entlang eines regelmäßigen Gitters angeordnet.

Claims

Patentansprüche
1. Matrixförderer (10) aufweisend:
eine Vielzahl von individuellen Rollenmodulen (28), wobei jeweils ein Rollenmodul (28) an jedem Schnittpunkt einer regelmäßigen gitterförmigen Struktur (68) angeordnet ist und die Rollenmodule (28) gemeinsam eine im Wesentlichen plane Förderebene (30) definieren, auf der ein Fördergut (72) transportierbar ist; und
eine übergeordnete Steuereinrichtung (12), die angepasst ist, jedes einzelne Rollenmodul (28) derart, individuell anzusteuern, dass das Fördergut (72) entlang einer vorausplanbaren Bahn (74) transportierbar ist, wobei eine Gestalt der Bahn (74) durch eine Vielzahl von Überlagerung von mindestens zwei Basisförderrichtungen (60, 62) der Förderebene (30) definiert ist;
wobei die mindestens zwei Basisförderrichtungen (60, 62) die Förderebene (30) geometrisch aufspannen, und
wobei jedes Rollenmodul (64) in nur einer der mindestens zwei Basisförderrichtungen (60) antreibbar ist, wobei direkt benachbarte Rollenmodule (66) jeweils in einer anderen der mindestens zwei Basisförderrichtungen (62) antreibbar sind.
2. Matrixförderer nach Anspruch 1, der ferner ein Gestell (18) aufweist, wobei jedes Rollenmodul (28) derart drehfest relativ zu dem Gestell (18) angeordnet ist, dass seine jeweilige Basisförderrichtung (60, 62) nicht änderbar ist.
3. Matrixförderer nach Anspruch 1 oder 2, wobei jedes Rollenmodul (28) seine eigene Antriebseinheit (44) und vorzugsweise seine eigene Modulsteuereinrichtung (47) aufweist.
4. Matrixförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die übergeordnete Steuereinrichtung (12) die Rollenmodule (28) mittels einer Steuermatrix ansteuert, wobei jedes Rollenmodul (28) einem, vorzugsweise genau einem, Matrixelement zugeordnet ist, und wobei jedes Matrixelement durch einen Ort des jeweils zugeordneten Rollenmoduls (28) in der gitterförmigen Struktur (68), eine Fördergeschwindigkeit, eine Beschleunigung, ein Hub und/oder eine Zeit eindeutig bestimmbar ist.
5. Matrixförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Fördergeschwindigkeit jedes Rollenmoduls (28) stufenlos und zeitlich veränderbar einstellbar ist.
6. Matrixförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei genau zwei, vorzugsweise rechtwinklig zueinander orientierte, Basisförderrichtungen (60, 62) definiert sind, so dass die Rollenmodule (28) einlang eines regelmäßigen, rechteckigen Gitters angeordnet und betreibbar sind.
7. Matrixförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes Rollenmodul (28) von einem gleichen Typ ist.
8. Matrixförderer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei jedes Rollenmodul (28) aufweist: mindestens ein Allseitenrad (36), eine Antriebseinheit (44), eine Welle (34), eine Kraftübertragungseinheit (39, 50) und/oder eine Halterung (32).
9. Palettiervorrichtung (100) zum Beladen eines Ladungsträgers (106) mit unterschiedlich dimensionierten und geformten Ladungsgütern (108), aufweisend: einen Matrixförderer (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8;
einen oder mehrere Zuführförderer (102), wobei jeder Zuführförderer (102) fördertechnisch mit dem Matrixförderer (10) verbunden ist; und
eine Ladestation, die derart seitlich an eine Seite des Matrixförderers (10) angrenzt, dass auf dem Matrixförderer (10) zu einer Lage zusammengeführte Ladungsgüter (108) auf einen bereitstehenden Ladungsträger (106) überführbar sind, vorzugsweise mittels des Matrixförderers (10) selbst;
wobei die übergeordnete Steuereinrichtung (12) des Matrixförderers (10) angepasst ist, jedes Ladungsgut (108) entlang einer speziell vorausgeplanten Bahn (74) von einem der Zuführförderer (102) an einen vorausgeplanten Platz (112) innerhalb der Lage zu transportieren.
10. Palettiervorrichtung nach Anspruch 9, wobei die übergeordnete Steuereinrichtung (12) des Matrixförderers (10) ein Ladungsgut (108), während es entlang seiner vorausgeplanten Bahn (74') auf seinen vorausgeplanten Platz (112) bewegt wird, zusätzlich simultan um eine Achse (Y) dreht, die senkrecht zur Förderebene (30) steht.
11. Palettiervorrichtung nach Anspruch 9, wobei die Förderebene (30) des Matrixförderers (10) größer, vorzugsweise mindestens doppelt so groß, wie eine Ladefläche des zu beladenden Ladungsträgers (106) ist.
12. Sorter zum Sortieren von Fördergütern gemäß einer vorgegebenen Reihenfolge mit einem Matrixförderer gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die übergeordnete Steuereinrichtung eingerichtet ist, die Fördergüter, die in einer chaotischen Reihenfolge auf die Förderebene gegeben werden, in die vorgegebene Reihenfolge zu bringen, indem für jedes Fördergut eine eigene Bahn vorausgeplant wird, die derart ausgestaltet ist, dass die Fördergüter die Förderebene in der vorgegebenen Reihenfolge verlassen.
13. Sorter nach Anspruch 12, wobei mindestens ein Zuführförderer und mindestens ein Abführförderer an den Matrixförderer fördertechnisch gekoppelt sind und die übergeordnete Steuereinrichtung angepasst ist, chaotisch auf die Förderebene eingespeiste Fördergüter gemäß jeweiligen vorausgeplanten Bahnen zu einem der Abführförderer zu führen, der dem jeweiligen Fördergut zugeordnet ist.
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