WO2022200393A1 - Vorrichtung und verfahren zur sortierung von einzelnen förderguteinheiten bei gleichzeitigem transport der förderguteinheiten - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur sortierung von einzelnen förderguteinheiten bei gleichzeitigem transport der förderguteinheiten Download PDF

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conveyed goods
unit
units
conveyed
drives
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Claudio Uriarte
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Definitions

  • the invention relates to a device and a method for sorting individual conveyed units with simultaneous transport of the conveyed units, particularly in production environments and in logistics.
  • a conveyor system is generally composed of a plurality of different conveyor sections that are cooperatively connected. These conveyor sections are normally many times larger than an object to be conveyed, such as a conveyor belt or a driven roller conveyor, on which a large number of objects can be placed at the same time.
  • the conveyed goods have to be fed in an orderly association for further conveyance, mostly one after the other in the form of a string of pearls, so to speak in single file, or in rows or rows running next to each other, so that they are first separated before the actual sorting begins.
  • sorting is achieved by manually placing the items to be conveyed in a targeted manner on the sorting section itself.
  • manual manipulation to produce predetermined sorted arrangements of the individual items to be conveyed is complex and comparatively slow. The need to carry out the sorting automatically and to find appropriate plant-technical solutions was and is therefore very high.
  • Examples of automated dynamic sorting devices are known.
  • large-volume systems are in use that provide for sorting by mechanical slides installed transversely to the conveying direction.
  • the items to be conveyed are fed into the sorting section one after the other and, based on their properties, a specific slider is activated for a specific item, which pushes the item to be conveyed into the correct branch as soon as this item to be conveyed passes the slider.
  • This type of sorting is mechanically complex and rather slow, because the conveying speed is limited by the slide moving out and back into the rest position.
  • the conveyed goods must necessarily be fed in a row one behind the other with appropriate gaps in between.
  • a conveyor device for handling distributed articles is described in European patent EP 1 556297 B1.
  • a device or a device section for conveying individual items to be conveyed is disclosed here, in which the conveying area is divided into a plurality of conveyor belts arranged one behind the other and next to one another, which can operate at different speeds in each case.
  • the speed of one or more of the conveyor belts arranged one behind the other can be controlled by a stored control algorithm in such a way that one item is transported faster or slower in relation to the neighboring item. In this way, a distance can be increased or decreased between these two items to be conveyed. It is also possible to rotate a conveyed item around its own axis.
  • a technical device is known from European patent specification EP 2059467 B1, in which one or more robots are used to produce sufficient distances between the conveyed goods, which robots lift individual goods from the main conveying line and lift them up transferred to a secondary conveyor line and then thread it back into a suitable gap between the goods on the main conveyor line.
  • This is a very complex solution for such a system, and its throughput is very limited, since the removal and repositioning of the individual goods, which is carried out by the robot or robots, is very time-consuming. In addition, this system also takes up a lot of productive space.
  • sorting conveyors are known from various manufacturers, such as, for example, Transnorm System GmbH or Apollo BV, which have a conveyor section with conveyor wheels arranged in rows transverse to the conveying direction and driven jointly by a motor.
  • the conveyor wheels of the entire section are rotatably mounted and can be rotated at a predetermined fixed angle.
  • the conveyor wheels rotate together and the conveyed item is ejected, after which the conveyor wheels either remain in this position in order to eject a subsequent conveyed item or they can return to their starting position for further conveying be moved back in the original conveying direction.
  • the device and the method should preferably allow sorting of the conveyed goods by moving them individually (dynamic sorting).
  • the throughput of the sorting device should be high with a reliable sorting function, even for flows of conveyed goods that are supplied in bulk.
  • the sorting device or the sorting method should also be changeable without structural changes to the system in terms of the movement possibilities of the conveyed goods on which the sorting is based.
  • a conveyor system for sorting a first unit of conveyed goods and a second unit of conveyed goods while simultaneously transporting the units of conveyed goods in a conveying direction z, comprising: a feed device for feeding in at least the first unit of conveyed goods and the second unit of conveyed goods in a first arrangement, with the first The conveyed goods unit and the second conveyed goods unit are fed in sections at the same time in the conveying direction z, and where they are fed orthogonally to the conveying direction z offset from one another, one or more subsequent conveying sections with several, in the conveying direction z, one behind the other and next to one another conveyed goods drives for transporting the conveyed goods units at an actual speed,
  • Detection means for typifying detection of the individual conveyed goods units, means for determining a target position of the first conveyed goods unit and the second conveyed goods unit, a control/regulation for controlling or regulating a sorted arrangement of the first conveyed goods unit and the second conveyed goods unit based on said desired positions, characterized , that
  • the conveyed goods drives are designed and set up in such a way that they can move the individual conveyed goods units individually or in a plurality working together in any direction in the conveying plane in such a way that the sorted arrangement of the first conveyed goods unit relative to the second conveyed goods unit is present when it passes over into a subsequent conveying section , where the sorted order is different from the first order, where
  • the conveyor drives are each driven individually or in groups by means of a motor and can be controlled individually or in groups by the controller/regulator, and wherein
  • the detection means can send a signal to the control/regulation with information on properties of the first conveyed goods unit and the second conveyed goods unit
  • the control/regulation receives signals from the means for determining a target position of the first conveyed goods unit and the second conveyed goods unit and depending on these Control/regulation signals to the conveyed goods drives for moving the individual conveyed goods units to the desired position are determined and output in such a way that the first conveyed goods unit and the second conveyed goods unit can be individually variably moved in any direction in the conveying plane by the conveyed goods drives for the sorted arrangement of the conveyed goods units, wherein the first conveyed goods unit and the second conveyed goods unit are transported simultaneously in the conveying direction z, with at least two axes of rotation of the conveyed goods drives of a drive module not being arranged orthogonally to the conveying direction z.
  • the device according to the invention advantageously makes it possible to produce a predetermined, sorted arrangement of the conveyed goods in a variable manner, even in the case of conveyed goods that are not ordered and/or are not fed in individually one after the other. Furthermore, a lower Space requirements of the device are met, because due to the movement of the conveyed goods individually and variably in each direction of the conveying plane, the movements for generating the sorting can be carried out without needing a long distance.
  • the device according to the invention thus has the ability to produce reliable sorting even over a short transport distance and thus in a short period of time.
  • the device according to the invention can individually produce the required sorting of the conveyed goods by moving them (dynamic sorting).
  • the conveying speed can be adjusted individually, it can even be negative if, for example, an individual conveyed item has to cross other conveyed items or their movements without colliding in order to reach its target position. This is not possible with previously known systems.
  • the throughput of the sorting device is very high with a reliable sorting function, since the individual sorting movements of the conveyed goods are carried out with the conveying system according to the invention in a very small space compared to the previously known systems.
  • the device according to the invention can also be changed in the possibilities of movement of the conveyed goods on which the sorting is based, without structural changes to the system.
  • the present invention relates to a conveyor system for sorting units of conveyed goods with simultaneous transport of the units of conveyed goods in a conveying direction z, which can also be referred to as sorting in technical jargon.
  • two functions are essentially fulfilled simultaneously by the device with its facilities for subsequent further transport, in particular for further transport through several further conveyor sections that lead to different destinations:
  • the conveyed goods are transported in the conveying direction z, and on the other hand, the conveyed goods are transported manipulated in such a way that they have a sorted arrangement relative to one another that is important for subsequent steps.
  • the conveying direction z can run along a straight line, but it can also describe a path that is not straight and has, for example, curves, curvatures and/or changes in direction.
  • a conveying direction can be understood as a local conveying direction, e.g. based on the direction of movement of one or more adjacent conveyed goods units, or globally between a feed device and a desired exit point (e.g. the end of a conveying section of the conveying system), without excluding other definitions.
  • a target distance d between two units of conveyed goods can be predefined and have a specific size, for example.
  • the target distance can also be dependent on one or more parameters of the conveyed item(s).
  • a different (larger) target distance d should result for a large conveyed goods unit and/or fast conveyed goods unit than for a small conveyed goods unit and/or slow conveyed goods unit.
  • the size of the conveyor unit for the calculation can be scaled by a factor greater than 1, e.g. 1.1, before the distance is calculated. It can also be taken into account if a unit of conveyed goods is rather elongated, i.e. if the ratio of the sides (length/width) is, for example, greater than 2 or less than 0.5.
  • the conveyor system comprises a feed device for feeding in a plurality of units of conveyed goods.
  • the supply device can be both an actively transporting device and a non-actively transporting device.
  • a feed device can be formed from a table or a workstation for operating personnel, on the other hand, a feed device can be formed from a chute or a driven or non-driven belt or roller conveyor, for example.
  • conveyed goods are understood to mean, in particular, piece goods.
  • Goods units can be wrapped or unwrapped units. It is preferably goods packed in cartons, envelopes or in foils or goods carriers such as trays, small load carriers and trays.
  • the conveyed goods units can be conveyed goods units of the same type, in particular with the same dimensions. Preferably, however, they are of different types, in particular differently dimensioned, conveyed goods units.
  • a plurality of individual conveyed goods units can be fed to the conveying sections either in an ordered manner, but preferably in an unordered manner (“in bulk”).
  • the units to be conveyed are fed in in an orderly manner, they can be fed in lined up individually one behind the other and/or next to one another.
  • the conveyed goods units are preferably not fed in lined up individually one behind the other.
  • it is more than 50 units of conveyed goods per minute, more than 100 units of conveyed goods per minute, more than 150 units of conveyed goods per minute, or more than 200 units of conveyed goods per minute, which are fed from the feed device to the subsequent conveyor sections.
  • the term bulk is understood to mean a plurality of disordered units of conveyed goods.
  • it is a loose accumulation of conveyed goods units that can differ in shape, dimensions, weight and properties (e.g. surface, material).
  • the position and orientation of an individual unit of conveyed goods within the "bulk" does not have to follow a defined arrangement.
  • a single item to be conveyed may be in contact with one or more other items to be conveyed, or the items to be conveyed may overlap.
  • the conveyed goods units have, for example, completely different distances from one another and they can touch one another or they can, for example, additionally or alternatively have different orientations of their main axes that do not point in the conveying direction.
  • any two adjacent units of conveyed goods can be considered as the first and second conveyed goods units.
  • the device according to the invention also comprises one or more subsequent conveying sections with a plurality of conveyed product drives, located one behind the other and next to one another in the conveying direction z, for transporting the conveyed product units at an actual speed.
  • the conveyor section or sections are arranged in the conveying direction after the feed device in such a way that they receive the conveyed goods units from the feed device and transport in the conveying direction z.
  • several conveyed goods drives are provided for each conveying section, located locally next to one another and one behind the other in the conveying direction z.
  • conveyed product drive means in particular a device with which a movement impulse is transmitted to a conveyed product unit in such a way that it is moved in the conveying direction and at the same time in another direction of the conveying plane.
  • This variable movement can be determined and executed by a conveyed goods drive individually or by several conveyed goods drives working together.
  • Examples of a conveyed goods drive are, in particular in relation to the bearing surface of the conveyed goods unit, smaller than rollers designed individually for this purpose and driven by a motor.
  • a motor can drive a roller of the conveyor drive, but also a plurality of coupled rollers, for example two or three rollers, which together form a conveyor drive.
  • the conveyor drives can also be driven in groups and/or controlled or regulated in groups. It is particularly preferred to use drives for conveyed goods, such as are known in conveying technology, for example, as motor-driven omnidirectional wheels or as mecanum wheels.
  • omnidirectional wheels also known as omnidirectional wheels
  • the running surface of the wheel consists of rollers whose axes of rotation are at an angle to the axis of rotation of the flap wheel.
  • the special form of the Mecanum wheel in which the rollers are attached at an angle to the main axis (usually 45°), has a similar structure to an omnidirectional wheel. As a result, the rotation of the wheel and the rotation of the rollers cannot take place independently of one another.
  • the conveyor drives are preferably not a conveyor belt and none rotatable disks, where the term disk refers to the support surface for the conveyed units, and no rotatable balls.
  • the conveying drives can transport the conveyed goods units individually or in a plurality in the conveying direction.
  • the conveyed goods drives can also move the conveyed goods units individually variably in each direction of the conveying plane in addition to the transport in the conveying direction, with the conveyed goods drives working individually or in a plurality of drives working together.
  • the term mobility in any direction of the conveying plane is understood in particular to mean that a unit of conveyed goods can be moved both in the conveying direction and at a variable angle deviating from the conveying direction, such as 90° in a first subsection of the conveying section Direction, i.e.
  • the movement vector deviating from the conveying direction can therefore be dynamically adjusted, both with regard to its changeability in direction and in its size and thus in the acceleration or speed of the conveyed goods units. It can even be provided that the speed of the movement of the conveyed goods units in the conveying direction is slowed down by the conveyed goods drives or even reversed (negative speed).
  • the term detection means for typifying detection of the individual conveyed goods units is understood to mean both actively detecting and non-actively detecting means.
  • non-actively detecting means stored data on the conveyed goods units that can be read in a controller or on a data carrier, in particular on their geometry, contour, fleas, lettering, fleas contour, color, identification, or their possibly be included and serve as detection means in the supply to the conveyor system according to the invention.
  • the term typifying detection means in particular that not all parameters of a conveyed goods unit that can be detected are detected in each case, but rather the detection of a property or identifier or a parameter is sufficient to determine a conveyed goods unit in such a way that its Movement for Fierstellen a target position and thus a sorting determined and the movement can be performed by the device according to the invention.
  • Outlines, object types, colors, volumes, lengths or just the distances between adjacent conveyed goods units can be recorded.
  • tables with information on types of conveyed goods unit can be stored in the controller, which contain a preferred movement of the type of conveyed goods unit. It is also conceivable that the typifying detection recognizes a conveyed goods unit and writes it into an empty table field and thereby creates a new conveyed goods unit type.
  • the conveying system also includes means for determining a target position of a conveyed goods unit.
  • means for determining a target position is understood to mean data stored in a controller or on a data carrier that can be read, for example using a defined algorithm or dynamically on the basis of detected actual positions of the conveyed goods units in the area of the supply or at the beginning of the subsequent conveying section or preferably on the basis of the typification detection of the conveyed goods units determine a target position at the end of the conveying section.
  • the conveying device comprises a control/regulation for controlling or regulating a sorted arrangement of the individual conveyed goods units based on the respective, individually said target positions.
  • the conveyed goods drives are designed and set up in such a way that they can move the individual conveyed goods units in any direction in the conveying plane in such a way that the sorted arrangement of the conveyed goods units is present when they transfer to a subsequent conveying section, with the conveyed goods drives each individually or are driven in groups by a motor and can be controlled individually or in groups by the control/regulation, and wherein the detection means can send a signal to the control/regulation with information on properties of the individual conveyed goods unit, the control/regulation signals the means for determining a Receives target position of the conveyed goods unit and, depending on these signals, determines and outputs control/regulation signals to the conveyed goods drives for moving the individual conveyed goods units to the desired position, such that the conveyed goods units are individually variable in each direction
  • the core of the invention is therefore the interaction of the conveyed goods drives, which are driven individually or in groups by means of a motor and can be controlled individually or in groups, with the control/regulation which, depending on the signals from the detection means and the means for determining a desired position, move the conveyed goods units in this way so that they produce the desired sorting of the individual units of conveyed goods in a small space with high throughput.
  • the conveyed goods drives can move the conveyed goods units individually or together with a plurality of drives in any direction of the conveying plane, also against the conveying direction z.
  • conveyed goods drives having wheels or rollers are used as conveyed goods drives, the axis of rotation of which is not arranged orthogonally to the conveying direction z.
  • Interacting conveyor drives can preferably be arranged together in drive modules.
  • a drive module can have, for example, two, three, four, five, six, seven, eight, nine or ten drives for conveyed goods.
  • the conveyed goods drives or their motors arranged in a drive module can each be driven or controlled individually.
  • the conveyor drives of a drive module are preferably controlled and driven in such a way that they are coordinated with one another jointly transfer a specified direction of movement and a specified acceleration to a conveyed goods unit.
  • the conveyor drives are arranged in a plurality of drive modules, so that a drive module comprises two or three or four conveyor drives.
  • the conveyor drives of a drive module can be driven by a controllable motor either individually or in groups, in particular in groups of two or three coupled omnidirectional wheels.
  • the axes of rotation of the conveyor drives of a drive module are arranged either parallel or preferably not parallel to one another.
  • a conveying module can move a conveyed goods unit in any direction of the conveying plane.
  • a movement can be specifically transmitted for a unit of conveyed goods individually, even in a very small space, and executed for the unit of conveyed goods.
  • the space requirement of the conveyor system according to the invention can be kept very small compared to previously known sorting systems.
  • the axes of rotation of the conveyor drives of a drive module are not arranged parallel to the conveying direction in a further embodiment.
  • the conveyed product drives can be formed, for example, from conveyed product drives that can be rotated individually in a targeted manner. In this case, it is not necessary to combine the individual conveyor drives into conveyor modules.
  • An interaction of the selectively individually rotatable conveyed goods drives can be brought about by a controller in such a way that in this case an individual movement of the conveyed goods unit is made possible in any desired direction of the conveying plane, with simultaneous transport of the conveyed goods units to a predetermined subsequent conveying section.
  • the conveyed goods drives are dimensioned smaller than the bearing surface of a conveyed goods unit.
  • the device can not only perform a fast and reliable sorting function with very little space requirement, but it can also be adapted to different requirements with regard to the conveyed goods units and the downstream destinations without any modifications.
  • the conveyor drives of the first conveyor section are rotatably mounted.
  • Examples of rotatably mounted drives for conveyed goods are, for example, driven rotatable rollers, discs, wheels or small-format belts or belts.
  • the conveyed product drives are individually rotatable in a controlled manner.
  • the detection means for detecting the units of conveyed goods by type are sensors, light barriers, cameras, depth cameras (3D cameras), photodiodes, radar devices, other optical sensors, radio receivers or ID readers for reading printed codes, e.g. barcode scanners. QR code scanners or combinations thereof.
  • the detection means can be selected depending on the type and possible identification of the conveyed goods units. If the conveyed goods units include an RFID chip, for example, then a corresponding detection means that works by radio can be provided. However, if the conveyed goods units include colored markings, for example, photodiodes can be used. This also applies to the detection of contours, for example, using strips with photodiodes. If the units of conveyed goods do not have a uniform, recurring identifier, it can be more efficient to provide cameras or light barriers as detection means. Correspondingly, one or more barcode scanners can be used if the conveyed goods units each have a barcode.
  • the means for determining a target position of a unit of conveyed goods are a computer program product.
  • This can be, for example, a fixed algorithm for calculating the movements required for sorting the conveyed goods units and their movement speeds. It is equally possible not to provide a fixed algorithm, but a self-learning program, e.g. using a KI routine.
  • the computer program product can be provided in a central or decentralized controller. However, it is preferably provided in a central controller. Signals from the detection means for typifying detection of the individual conveyed goods units are used with the aid of the computer program product to determine a desired position of the conveyed goods unit. Control signals can then be generated from this and sent to the individually controllable conveyed product drives, so that a movement of the conveyed product unit required to reach the desired position can be carried out individually by the conveyed product drives.
  • control/regulation for controlling or regulating a sorted arrangement of the individual conveyed goods units based on said target position includes control signals to at least two adjacent, preferably at least three adjacent, particularly preferably at least four, five or six adjacent conveyed goods drives.
  • the adjacent conveyor drives can all belong to one conveyor drive module, but they can also belong to different modules and only be adjacent in their position in the conveyor section. As a result, a very high throughput of conveyed and sorted conveyed goods units can be achieved.
  • the conveyor system preferably comprises means for checking the desired positions that have been achieved.
  • the checking can take place and be carried out by sensors, light barriers, cameras, photodiodes, radar devices, ID readers for reading printed codes such as barcode scanners or QR code scanners, or combinations thereof.
  • the means for checking the desired positions that have been achieved are not only provided at the end of the first conveyor section, but instead, for example, rather in the middle or between the center and the end of the sorting conveyor section.
  • the invention further relates to a method for sorting a first unit of conveyed goods and a second unit of conveyed goods with simultaneous transport of the units of conveyed goods in a conveying direction z, comprising the following steps:
  • a feed device feeds in a plurality of individual units of conveyed goods in a bulk.
  • the term bulk is understood to mean a plurality of disordered units of conveyed goods.
  • it is a loose accumulation of conveyed goods units that can differ in shape, dimensions, weight and properties (e.g. surface, material).
  • the position and orientation of an individual unit of conveyed goods within the "bulk" does not have to follow a defined arrangement.
  • a single item to be conveyed may be in contact with one or more other items to be conveyed, or the items to be conveyed may overlap.
  • the conveyed goods units have, for example, completely different distances from one another and they can touch one another or they can, for example, additionally or alternatively have different orientations of their main axes that do not point in the conveying direction.
  • the method is available for a large number of applications that have an unordered supply of units of conveyed goods, and in particular no supply in individual rows one after the other (“induction”).
  • induction no supply in individual rows one after the other
  • the method additionally includes the following steps after the typifying detection of the conveyed goods units and/or after the determination of a target position of the conveyed goods unit:
  • FIG. 1 shows a highly schematized top view of an embodiment of the conveyor system according to the invention with four different types or arrangements of drives for conveyed goods
  • FIG. 2 shows a further highly schematized basic representation of an embodiment of the present invention based on five instantaneous representations present one after the other
  • FIG. 4 shows a further highly schematized basic representation of an embodiment of the present invention based on four instantaneous representations present one after the other
  • FIG. 5 shows a highly schematized flow chart of two embodiments of a method according to the invention.
  • Figure 1 shows a highly schematic top layer of a conveyor system 10 according to the invention in four different configurations 1a, 1b, 1c, 1d of the first conveyor section, each with differently designed drives 11 to be conveyed.
  • FIG. 1a shows a conveyor system 10 according to the invention for generating distances d between individual units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i of conveyed goods simultaneous transport of the units to be conveyed in a conveying direction z, which has a feed device 12 for feeding a plurality of units 11 to be conveyed and a first conveying section 13 .
  • a subsequent conveying section 16 follows the first conveying section 13 in the conveying direction z.
  • the feed device 12 and the subsequent conveyor section 16 are shown as roller conveyors.
  • the conveying section 13 has a plurality of conveyed goods units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i which are located thereon and are moved in the conveying direction z.
  • the transport movement of the conveyed goods units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i is carried out by a plurality of conveyed goods drives 2a, 2b, 2c.
  • the conveyor drives 2a, 2b, 2c are designed as omnidirectional all-side wheels.
  • each conveyed goods drive 2 can have an individually controllable motor that is communicatively connected to a controller 15 and can receive signals from the controller. In terms of their dimensioning, the conveyed goods drives 2 are smaller than the bearing surface of the conveyed goods units 11 to be transported.
  • the motors of the conveyed goods drives 2 can be controlled according to the invention in such a way that the conveyed goods drives 2 in a plurality, i.e. in pairs, three, four, five, etc., interacting to form a conveyed goods unit 11 individually variable in each direction of the can move conveyor level.
  • the conveyor drives (2, 2a..2c) can each be driven individually or in groups by means of a motor (individually provided for this purpose).
  • the positions of the conveyed goods units 11 shown in FIG. 1 represent an exemplary snapshot in which the conveyed goods units 11 are already present individually and in a sorted arrangement on the conveyor section 13 .
  • the conveyor system 10 also includes detection means 14 for typifying detection of the individual conveyed goods units 11.
  • detection means 14 for typifying detection of the individual conveyed goods units 11.
  • the positions shown here of the two detection means 14 shown are only examples.
  • Optical sensors in particular cameras, particularly preferably 3D cameras coupled with object recognition software, can preferably be used. These can For example, be positioned in a position that is as central as possible, in particular above the feed device and/or the first conveyor section 13 and in the middle or rear area of the first conveyor section 13 .
  • the detection means 14 detect at least the type and the relative position of the conveyed goods units 11 to one another and communicate the detected data to the controller 15.
  • the control/regulation 15 also receives signals from the means (not shown) for determining a target position of the conveyed goods units 11a, 11b , 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i, so that depending on these control/regulation signals to the conveyor drives 2, 2a..2c for moving the individual conveyor units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i are output to the target position in such a way that the conveyed goods units 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i individually and variably in each direction in the conveying plane by the conveyor drives 2a, ...., 2c are movable for sorting.
  • the detection means 14 positioned in the middle or rear area of the first conveyor section 13 can detect the positions of the conveyed goods units and send them to the controller, so that it can be determined in the manner of a control loop whether the target positions have already been reached or whether further movement of the Units to be conveyed must be initiated and executed.
  • FIG. 1b shows an embodiment of the conveyor system 10 according to the invention, which has a differently configured conveyor section 13.
  • the conveyor system 10 of FIG. 1b again has conveyed goods drives 2a that are smaller than the contact surfaces of the conveyed goods units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i.
  • the drives 2a to be conveyed are arranged next to one another and one behind the other in the conveying direction z. It can be, for example, small-format belt drives, link chain drives or, in turn, omnidirectional wheels.
  • the conveyed goods drives 2a are not combined in modules, but are, for example, permanently mounted on a carrier plate.
  • Each conveyor drive 2a has an (individually) controllable motor (not shown), which can drive the respective conveyor drive individually at different speeds, in particular both in the conveying direction z and counter to the conveying direction z. Due to the smaller dimensioning of the conveyed goods drives 2a than the contact surface of a conveyed goods unit 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h or 11i, there is always the situation, at least during transport in the conveying direction z, that a conveyed material 11 rests on at least two conveyed material drives 2a at the same time.
  • Flier diaper can by corresponding different drive speed and / or different Drive direction of the two conveyed goods drives 2a concerned, a movement at an angle to the conveying direction and not only in the conveying direction can be transferred to the conveyed goods unit 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h or 11i for sorting the conveyed units.
  • FIG. 1c a further embodiment of a conveyor system 10 according to the invention is shown schematically in a plan view.
  • the configuration shown in FIG. 1c has two subsequent conveying sections 16 running parallel.
  • the conveyed product drives 2a, 2b of the first conveying section 13 in this embodiment are each aligned alternately parallel and transverse to the conveying direction z and are also dimensioned smaller than the bearing surface of the conveyed product units.
  • an efficient individual movement can also take place at any angle to the conveying direction z in addition to the transport in the conveying direction onto the individual conveyed goods units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i for sorting of the units are transferred.
  • FIG. 1d shows a further embodiment of the conveyor system 10 according to the invention in a further schematic plan view.
  • two parallel subsequent conveying sections 16 are provided after the first conveying section 13 .
  • driven wheels 2a are provided, which are rotatably and/or fixedly fixed on a carrier plate.
  • the conveyed goods drives 2a can be rotatable in a controlled manner, for example by a further controllable motor (not shown), which, in addition to the motor drive for turning the wheel, is used as a drive for the transport of the conveyed goods units 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h, 11 i.
  • a movement of the conveyed goods units 2a can be carried out very efficiently not only in the conveying direction z but also variably at an angle to the conveying direction z. In this way, the conveyed goods units 11a, 11b, 11c, 11d, 11e, 11f, 11g, 11h, 11i can be sorted reliably and variably over a very short distance.
  • FIG. 2 shows consecutive snapshots of a method according to the invention for sorting in five likewise highly schematized plan views Conveyor units 11 shown by means of a preferred embodiment of the conveyor system 10 according to the invention.
  • Conveyor units 11 shown by means of a preferred embodiment of the conveyor system 10 according to the invention.
  • the conveyed goods units 11 and their movement vectors in the first conveying section 13 of the conveying system 10 are each shown in a snapshot.
  • the conveyed goods units 11 have been supplied in bulk by the feed device 12 to the first conveying section 13 and have been detected by the detection means for typifying the conveyed goods units.
  • the control/regulation has individually determined the directions of movement and movement intensity for the individual conveyed goods units 11 for sorting the conveyed goods units 11, which are shown schematically here using movement vectors for the first three conveyed goods units and which by corresponding Control signals to the motors of the conveyor drives (not shown here) are executed.
  • the conveyed goods units 11 are not only moved in the conveying direction z, but also individually at an angle to the conveying direction, with different conveying speeds, which are indicated here as the length of the vector arrows, also being provided.
  • the conveyed goods units 11 are already in their desired positions, only the alignment of their longitudinal axes to the conveying direction has not yet been completed, which is still done by a further movement as indicated in FIG. 2d.
  • the alignment can be done by moving against an edge or purely via camera feedback through appropriate control and regulation. All conveyor units 11 can now be transported further, sorted, in the conveying direction z with respectively adapted conveying speeds, since their position already corresponds to the desired position. As shown in FIG. 2e, the sorted and aligned conveyed goods units 11 can now be transferred to the two parallel subsequent conveying sections 16 and transported from there, for example, to different destinations.
  • FIG. 3 shows consecutive snapshots of a method according to the invention for generating target distances in five likewise highly schematized plan views shown between conveyed goods units 11 by means of a preferred embodiment of the conveyor system 10 according to the invention.
  • units of conveyed goods 11 are fed in the direction of a first conveying section 13 by means of a feed device 12 .
  • the conveyed goods units 11 lie in a disordered manner, sometimes with very small distances from one another, in bulk on the feed device 12. In some cases, the conveyed goods units 11 can even touch one another.
  • the conveyor system 10 is intended to transport the units of conveyed goods in the conveying direction z at an actual speed v, as indicated by the movement arrow above, to two downstream conveying sections 16a, 16b (cf. FIG. 1). This illustrates the initial situation of the method according to the invention. All of the components of the conveyor system 10 that are only shown schematically can be designed as described above.
  • the conveyed goods units 11 are present at the end of the first conveying section 13 facing the feed unit 12.
  • they are first recorded in a typified manner, for example by one or more sensors (not shown), whereby the typification can also already take place in the previous section (cf. positions in Figure 3a) and can already be completed there as well as in the present one Figure 3b shown stage can be continued.
  • two different types of conveyed goods units 11 have been detected, each of which is indicated by a dash or a cross within the conveyed goods unit.
  • a target position is determined for each conveyed goods unit 11 on the basis of the recorded typifying data, which is generally executed by software, for example by an algorithm or by a self-learning AI routine, in the controller.
  • a further step can be that a decision is made as to whether a movement must be carried out to set a target position that differs from the pure conveying movement in the conveying direction, and then the following follows: in the case of a " Yes” decision: Calculate the movement direction and the movement strength, or in the case of a "no” decision: continue transporting the conveyed goods unit without additional movement.
  • the controller is now able to send control signals to the conveyed product drives (not shown) of the first conveyor section 13 to move the conveyed goods units 11 to their desired positions, which initially control the transport of the conveyed goods units 11 run at an actual speed v.
  • signals are sent based on the determined target positions, which ensure transport in the conveying direction z at an actual speed v as well as movements in different directions pointing at any angle to the conveying direction z and with different movement intensities (Length of the arrows 18) as shown in Figure 3c by the movement arrows for each conveyor unit 11 trigger.
  • 3c shows that, for the purpose of sorting the conveyed goods units 11, individual conveyed goods units 1 are moved individually by conveyed goods drives (not shown here, cf. the above explanations, in particular with regard to FIG. 1), which move one or more conveyed goods units 11 into each Can move in the direction of the conveying plane, in such a way that the desired positions between the conveyed goods units 11 are present at the latest when the transfer to a subsequent conveying section 16a, 16b takes place.
  • the movement takes place in each case as a function of control signals which are generated from the typifying detection of the conveyed goods units 11 and the determination of the target positions of the conveyed goods units 11 .
  • the movements for each conveyed goods unit 11 are carried out individually in different directions pointing at angles to the conveying direction z and also with different movement intensities (length of the arrows) by the device 10 according to the invention.
  • the conveyed goods units 11 have each been conveyed to one of the two following conveying sections 16a, 16b based on their previously recorded types, so that now in the following conveying section 16a only conveyed goods units of the first type, marked by the dash, and in the following conveying section 16b only units of the second type, marked by a cross, are present.
  • FIG. 4 shows consecutive snapshots of a method according to the invention for sorting conveyed goods units 11 by means of a preferred embodiment of the conveyor system 10 according to the invention in four plan views which are also highly schematic. For a better overview, only the conveyed goods units 11 and their movement vectors in the first conveying section 13 of the conveying system 10 are each shown in a snapshot.
  • the conveyed goods units 11 are supplied in bulk by the feed device 12 to the first conveying section 13 and are detected by the detection means for typifying the conveyed goods units.
  • the control/regulation has individually determined the directions of movement and movement intensity for the individual conveyed goods units 11 for sorting the conveyed goods units 11 .
  • the snapshot in Figure 4c shows that the first unit of conveyed goods has already reached its target position on the left-hand edge and is now being conveyed on to the first following section 16, with it also still being moved outwards due to the spreading layout of the first conveying section 13 .
  • the second conveyed goods unit has as its destination the third following conveying section 16 shown and is accordingly moved in the middle and to the right.
  • the third conveyed goods unit in the conveying sequence has the fourth subsequent conveying section as its destination and is first moved to the right-hand edge of the first conveying section 13, which it has reached in the situation shown.
  • the fourth item to be conveyed does not need to be moved in addition to the conveying direction z (no movement arrow).
  • the paths of the last two units of conveyed goods cross in the sense that the penultimate unit of conveyed goods is moved in the direction of the right-hand edge and the last unit in the direction of the left-hand edge of the conveyor section 13.
  • FIG. 4d almost all units of conveyed goods have been sorted and moved to the target conveying section 16.
  • FIG. You can be promoted from there to other different goals.
  • the last unit of conveyed goods is also moved to the left to the edge in order to ensure a safe transition into the following first section 16 .
  • the conveyed goods units can also be oriented with their longitudinal axes in the conveying direction, as shown, for example, on the conveyed goods unit of the lower subsequent conveying section 16 (in the figure below).
  • FIG. 5 shows a highly schematic flow chart of two embodiments of a method according to the invention.
  • FIG. 5a shows a highly schematic flow chart of an embodiment of the method according to the invention.
  • step S1 the units of conveyed goods are recorded by type.
  • Step 1 can already take place during the supply of the conveyed goods units or in a first sub-section of the first conveying section.
  • a target position is determined for each conveyed goods unit in step S2, which is usually executed by software, for example by an algorithm or by a self-learning AI routine, in the controller.
  • a target distance d between individual conveyed goods units is controlled or regulated on the basis of said target position.
  • the individual conveyed goods units are moved by conveyed goods drives, which can move one or more conveyed goods units in any direction of the conveying plane, in such a way that the target distances d between the conveyed goods units are present when they pass into a subsequent conveying section.
  • the movement takes place as a function of control signals which are generated from the typifying detection of the conveyed goods units and the determination of the target positions of the conveyed goods units.
  • step S4 the movement of the conveyed goods units for generating the desired distances is completed and the conveyed goods units are transported in the conveying direction to a subsequent conveying section or handed over to it.
  • step S5 Before the target position is determined in step S2, a further step S5 can follow, in which a decision is made as to whether a movement must be carried out to set a target position, and then the following follows: in the case of a “yes” decision: calculate the direction of movement and the strength of the movement as step S2, or in the case of a "no” decision: transport the conveyed goods unit further without additional movement as step S4.
  • An alternative embodiment of the method according to the invention is outlined in FIG. 5b.
  • step S2 i.e. after the determination of the target position, can also be followed by a decision step S6, in which it is decided whether a movement must be carried out to set a target position in which the following is executed:
  • step S3 i.e. controlling or regulating a sorting of the individual
  • Threshold value continue transporting the conveyed goods unit without additional movement as step S4.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Sortierung von einer ersten Förderguteinheit (11) und einer zweiten Förderguteinheit bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung (z), umfassend die folgenden Schritte: - Zuführen von einer Mehrzahl zumindest der ersten Förderguteinheiten (11) und der zweiten Förderguteinheit in einer ersten Anordnung, wobei die erste Förderguteinheit (11) und die zweite Förderguteinheit abschnittsweise gleichzeitig in Förderrichtung (z) zugeführt werden, und wobei die Förderguteinheiten orthogonal zur Förderrichtung (z) zueinander versetzt zugeführt werden, - typisierendes Erfassen (S1) der Förderguteinheiten (11), - Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit (S2), - Steuern oder Regeln einer Bewegung der ersten Förderguteinheiten (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit anhand der besagten Soll-Position (S3), und - zu diesem Zweck Bewegen der ersten Förderguteinheiten (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit (S4) durch Fördergutantriebe (2, 2a..2c), die eine oder mehrere Förderguteinheiten in jede Richtung der Förderebene variabel und individuell bewegen können, und zwar derart, dass eine sortierte Anordnung der ersten Förderguteinheiten (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit bei dem Übertritt in einen oder mehrere nachfolgende(n) Förderabschnitt(e) (16) vorliegt, wobei das Bewegen in Abhängigkeit von Steuersignalen erfolgt, die aus dem typisierenden Erfassen der ersten Förderguteinheiten (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit und dem Bestimmen der Soll-Positionen der ersten Förderguteinheiten (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit erzeugt werden wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit zugleich in die Förderrichtung (z) transportiert werden.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Sortierung von einzelnen Förderguteinheiten bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Sortierung von einzelnen Förderguteinheiten bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten, insbesondere in Produktionsumgebungen und in der Logistik.
Flintergrund
Im modernen Anlagenbau sowie in fördertechnischen Anlagen werden logistische Objekte wie zum Beispiel Boxen, Behälter, Trays, Paletten, usw. sowie Werkstücke beziehungsweise Werkstückträger mittels Materialflusssystemen transportiert. Diese Systeme bestehen aus einem mechanischen Aufbau, einer elektrischen Verkabelung und einer Steuerung zur Steuerung der Antriebs- und damit der Flussgeschwindigkeiten.
Moderne Materialflusssysteme sind in der Regel mechanisch modular aufgebaut. Eine Förderanlage setzt sich im Allgemeinen zusammen aus einer Pluralität von unterschiedlichen Förderabschnitten, die zusammenwirkend angeschlossen werden. Diese Förderabschnitte sind im Normalfall um ein Vielfaches größer als ein zu förderndes Objekt, wie beispielsweise ein Förderband oder ein angetriebener Rollenförderer, auf die eine Vielzahl von Objekten gleichzeitig platziert werden können.
Ein beispielhaftes Materialflusssystem ist aus der internationalen Anmeldung WO 2011 / 131 573 A1 bekannt.
Gerade mit dem immer mehr zunehmenden Online- und Versandhandel und mit der zunehmenden Bedeutung von global voneinander abhängigen Lieferketten sind die Logistik und die Förderung von Paketen und anderen Fördergütern eine hochtechnisierte und komplexe Aufgabe. Ein wesentlicher Bestandteil dieser Materialflusssysteme sind diejenigen Förderabschnitte, die neben dem zugrunde liegenden Transport durch beispielsweise Förderbänder oder Rollenförderer ein Sortieren der Fördergüter ausführen. Hierbei kann es sich zum Beispiel um ein Aufteilen von gleichen Fördergütern zu unterschiedlichen Zielorten oder um ein Sortieren unterschiedlicher Fördergüter nach ihrer Art, Beschaffenheit oder ebenfalls nach ihrer Zielbestimmung handeln. Die Fördergüter müssen jedoch in den meisten Fällen in einem geordneten Verband zur Weiterförderung zugeführt werden, zumeist einzeln hintereinander in Form einer Perlenkette, sozusagen im Gänsemarsch, oder in Reihen oder nebeneinander verlaufender Reihen, so dass zuerst eine Vereinzelung erfolgt, bevor die wirkliche Sortierung beginnt.
Hieraus ergeben sich für die Vereinzelungs- und Sortierabschnitte der Fördervorrichtungen eine Vielzahl von verschiedenen Funktionen, um einen hohen Förderdurchsatz und damit eine gute Produktivität der gesamten Förderanlage zu ermöglichen. Es ist derzeit jedoch keine Anlage bekannt, die eine Sortierung von ungeordneten, nicht vorher ausgerichteten oder zumindest annähernd vereinzelten Fördergütern (von „bulk“ Zuführung) vornehmen kann. Nicht nur die Quantität, die ein solcher Sortierabschnitt erfolgreich verarbeiten kann, sondern auch die Qualität, zum Beispiel die Zuverlässigkeit und Richtigkeit der Sortierung, wird in erheblichem Umfang bestimmt durch die Abstände bzw. Lücken, die zwischen den einzelnen Fördergütern zur Verfügung stehen, um die verschiedenen Funktionen des Sortierabschnitts sauber auszuführen. Hier ist stets eine Optimierung erforderlich zwischen den sich entgegenstehenden Anforderungen an die Güte der Sortierung einerseits, die einen großen Abstand zwischen den einzelnen Fördergütern und eine langsame Fördergeschwindigkeit bevorzugt, und an die Durchflussmenge, damit die Sortierung nicht zum Engpass der gesamten Förderung wird. Hierzu sind möglichst geringe Lücken zwischen den einzelnen Fördergütern und kurze Prozesswege der Sortierung wünschenswert.
Zusätzlich wird eine robuste und wartungsfreundliche Ausführung der Sortieranlage gebraucht, die möglichst mit einfach aufgebauten aber dennoch in ihren Förderoptionen flexiblen Komponenten arbeitet. lm einfachsten Fall wird ein Sortieren erreicht durch ein manuelles gezieltes Auflegen der Fördergüter auf den Sortierabschnitt selbst. Manuelle Manipulation zur Erzeugung von vorbestimmten sortierten Anordnungen der einzelnen Fördergüter ist jedoch aufwendig und vergleichsweise langsam. Der Bedarf, das Sortieren automatisiert auszuführen und entsprechende anlagentechnische Lösungen zu finden, war und ist daher sehr hoch.
Beispiele für automatisierte dynamische Sortier-Vorrichtungen sind bekannt. So sind zum Beispiel großvolumige Anlagen im Einsatz, die eine Sortierung durch quer zur Förderrichtung installierte mechanische Schieber vorsehen. Die Fördergüter werden einzeln hintereinander in den Sortierabschnitt eingefahren und anhand ihrer Eigenschaften wird für ein bestimmtes ein bestimmter Schieber aktiviert, der das Fördergut in den richtigen Abzweig schiebt, sobald dieses Fördergut am Schieber vorbeifährt. Diese Art zu sortieren ist mechanisch aufwendig, eher langsam, denn die Fördergeschwindigkeit ist durch das Ausfahren und wieder in die Ruhelage zurückfahren des Schiebers begrenzt. Zudem müssen die Fördergüter zwangsläufig in einer Reihe hintereinander mit entsprechenden Lücken dazwischen zugeführt werden.
Eine Fördereinrichtung zur Flandhabung von verteilten Artikeln ist in dem europäischen Patent EP 1 556297 B1 beschrieben. Hier ist jeweils eine Vorrichtung bzw. ein Vorrichtungsabschnitt zum Fördern von einzelnen Fördergütern offenbart, bei der bzw. bei dem der Förderbereich unterteilt ist in eine Mehrzahl hintereinander und nebeneinander angeordneter Förderbänder, die mit jeweils zueinander unterschiedlichen Geschwindigkeiten operieren können. Abhängig von bestehenden Abständen oder Dimensionen der einzelnen Fördergüter kann durch einen hinterlegten Steuerungsalgorithmus eines oder mehrere der hintereinander angeordneten Förderbänder so in seiner Geschwindigkeit gesteuert werden, dass ein Fördergut schneller oder langsamer im Verhältnis zu dem benachbarten Fördergut transportiert wird. Auf diese Weise kann ein Abstand vergrößert oder verkleinert werden zwischen diesen beiden Fördergütern. Auch ein Drehen eines Förderguts um seine eigene Achse ist möglich. Zusätzlich wird beschrieben, dass Fördergüter einer Seite einer vorbestimmten Teilungslinie nur nacheinander gefördert werden, Fördergüter, die auf gleicher Flöhe der Förderabschnitts, jedoch auf unterschiedlichen Seiten der Trennlinie gefördert werden, aber auch zusammen „side-by-side“ weitergefördert werden können. Eine gezielte Sortierung inklusive Kreuzen der Förderbahnen der Fördergüter verschiedener Seiten der Trennlinie ist hier nicht beschrieben. Diese Vorrichtungen weisen jedoch in mehrfacher Hinsicht Limitierungen auf, die in einem modernen Materialflusssystem nicht mehr zeitgemäß sind. Die zugrunde liegende Fördertechnik der unterschiedlichen Geschwindigkeiten, die nur in Transportrichtung der eingesetzten Förderbänder angelegt werden können, lässt eine flexible Handhabung und Sortierung nicht zu. Zudem kann insbesondere bei nicht ausreichenden Abständen der Fördergüter nebeneinander in Querrichtung zur Förderrichtung keine ausreichende Manipulation zur sortierenden Anordnung der Fördergüter stattfinden. Außerdem wird eine solche Sortier-Anlage auch nicht variabel für kleine und auch große Fördergüter einsetzbar sein, denn wenn eine Mehrzahl an Fördergütern zusammen jeweils auf einem der hintereinander angeordneten Förderbänder Platz haben, kann auch durch die unterschiedlichen Geschwindigkeiten der Förderbänder keine ausreichende Sortierung dieser Fördergüter geschaffen werden. Sie würden dann nur gemeinsam schneller transportiert, nicht jedoch in ihrer Lage auf dem Förderabschnitt gezielt verändert.
Ein weiterer wichtiger Nachteil ist die große Länge der Vorrichtung, die allein durch die hintereinander und nebeneinander angeordneten Förderbänder eingenommen wird. Der überaus große Raumbedarf wird auch dadurch nicht wirklich gemildert, dass man mehrere dieser Anlagen nebeneinander positioniert, denn dann muss man hinter der Mehrfachanlage wiederum Platz für ein Zusammenführen bzw. Kreuzen der Fördergüter vorsehen.
Gemäß der US Patentschrift US 9,790,035 B2 wird versucht, diese Limitierungen zumindest teilweise dadurch zu adressieren, dass im Vergleich zu den vorgenannten Anlagen kleiner dimensionierte hintereinander liegende Förderbänder eingesetzt und dynamisch, d.h. unterschiedlich und nicht-linear in ihrer Geschwindigkeit, gesteuert und betrieben werden.
Diese Probleme sind allgemein bekannt und es gibt weitere Sortier-Fördersysteme, die versuchen diese Prozesse zumindest teilweise zu verbessern, zu vereinfachen, beziehungsweise die genannten Nachteile zu beheben.
Aus der europäischen Patentschrift EP 2059467 B1 ist eine technische Vorrichtung bekannt, in der zur Herstellung ausreichender Abstände zwischen den Fördergütern ein oder mehrere Roboter eingesetzt werden, die einzelne Güter von der Hauptförderstrecke abheben, sie auf eine Nebenförderstrecke übertragen und anschließend in eine geeignete Lücke zwischen den auf der Hauptförderstrecke befindlichen Gütern wieder einfädeln. Dies ist eine sehr aufwendige und in ihrem Durchsatz sehr begrenzte Lösung für eine solche Anlage, da die durch den bzw. die Roboter ausgeführten Wegnahmen und Widerauflagen der einzelnen Güter sehr zeitaufwendig ist. Zudem wird auch durch diese Anlage sehr viel produktiver Platz eingenommen.
Darüber hinaus sind von verschiedenen Herstellern wie zum Beispiel Transnorm System GmbH oder Apollo BV Sortierförderer bekannt, die einen Förderabschnitt mit in Reihen quer zur Förderrichtung angeordneten gemeinsam durch einen Motor angetriebenen Förderrädern aufweisen. Die Förderräder des gesamten Abschnitts sind drehbar gelagert und können in einem vorgegebenen festen Winkel gedreht werden. Sobald ein Fördergut in eine andere als die Förderrichtung bewegt werden soll, wird die gemeinsame Drehung der Förderräder ausgeführt und das Fördergut wird ausgeschleust, wonach die Förderräder entweder in dieser Position verbleiben, um ein nachfolgendes Fördergut aus zu schleusen oder sie können in die Ausgangsposition zum Weiterfördern in der ursprünglichen Förderrichtung zurückbewegt werden.
Alle bisher bekannten Sortier-Förderanlagen weisen somit in der Regel einen sehr großen Raumbedarf, insbesondere in Bezug auf die durch sie erzielbaren Abstände der Fördergüter, auf. Sie sind zudem begrenzt in ihrer Fähigkeit, ausreichende sortierte Anordnungen auch in einer kurzen Transportdistanz und damit in einer kurzen Zeitspanne zu erzeugen. Weiterhin ist zu beachten, dass alle bisher bekannten Sortier-Systeme, die mit Fördertechnik arbeiten, mechanisch fest definierte Bewegungsrichtungen aufweisen, die auf die Fördergüter derart wirken, dass sie entweder entlang der Förderrichtung unterschiedlich bewegt werden oder in geringerem Umfang auch quer zur Förderrichtung. Diese mechanisch fest definierten Bewegungsrichtungen sind nachträglich nicht veränderbar, ohne die Anlage aufwendig umzubauen. Zwar kann der Einsatz von Robotern in dieser Hinsicht Abhilfe schaffen, allerdings ist der Einsatz von Robotern neben den hohen Kosten und Wartungsanforderungen mit dem Nachteil verbunden, dass sie nur sehr langsam einzelne Fördergüter aufheben und wieder absetzen. Ein hoher Durchsatz ist damit nicht erzielbar. Außerdem ist bei den bekannten Anlagen zu beachten, dass sie keine individuelle und variable Manipulation einzelner Fördergüter leisten können, insbesondere wenn die Fördergüter nicht bereits vereinzelt hintereinander zugeführt werden, sondern in einem ungeordneten Verbund mit mehreren auch quer zur Förderrichtung nebeneinander liegenden Gütern („bulk“). Auch ein Kreuzen der Bewegungspfade der zu sortierenden Fördergüter ist nicht ohne hohen Raumbedarf durchzuführen.
Aufgabe
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren bereitzustellen, die es ermöglichen, variabel auch bei nicht geordneten und/oder nicht einzeln hintereinander zugeführten Fördergütern eine vorgegebene sortierte Anordnung der Fördergüter herzustellen, wobei ein geringer Raumbedarf der Vorrichtung bei gleichzeitig sehr variabler Bewegungsmöglichkeit der Fördergüter eingehalten werden soll. Flierzu soll die Vorrichtung und das Verfahren bevorzugt ermöglichen, eine Sortierung der Fördergüter durch Bewegen derselben individuell herzustellen (dynamische Sortierung). Zudem soll der Durchsatz der Sortier-Vorrichtung hoch sein bei zuverlässiger Sortier-Funktion auch für im bulk zugeführte Fördergutströme. Weiterhin soll die Sortier-Vorrichtung bzw. das Sortier-Verfahren auch ohne bauliche Veränderung der Anlage änderbar sein in den der Sortierung zugrunde liegenden Bewegungsmöglichkeiten der Fördergüter.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Fördersystem zur Sortierung von einer ersten Förderguteinheit und einer zweiten Förderguteinheit bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung z, umfassend: eine Zufuhreinrichtung zum Zuführen von zumindest der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit in einer ersten Anordnung, wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit abschnittsweise gleichzeitig in Förderrichtung z zugeführt werden, und wobei sie orthogonal zur Förderrichtung z zueinander versetzt zugeführt werden, einen oder mehrere nachfolgende Förderabschnitte mit mehreren, in der Förderrichtung z örtlich hintereinander und nebeneinander liegenden Fördergutantrieben zum Transport der Förderguteinheiten mit einer Ist- Geschwindigkeit,
Erfassungsmittel zum typisierenden Erfassen der einzelnen Förderguteinheiten, Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit, eine Steuerung/Regelung zum Steuern oder Regeln einer sortierten Anordnung der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit anhand der besagten Soll-Positionen, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Fördergutantriebe derart ausgebildet und eingerichtet sind, dass sie einzeln oder in einer Mehrzahl zusammenwirkend die einzelnen Förderguteinheiten in jede Richtung in der Förderebene derart bewegen können, dass die sortierte Anordnung der ersten Förderguteinheit relativ zu der zweiten Förderguteinheit bei deren Übertritt in einen nachfolgenden Förderabschnitt vorliegt, wobei die sortierte Anordnung unterschiedlich ist von der ersten Anordnung, wobei
- die Fördergutantriebe jeweils einzeln oder in Gruppen mittels eines Motors angetrieben und einzeln oder in Gruppen durch die Steuerung/Regelung steuerbar sind, und wobei
- die Erfassungsmittel ein Signal an die Steuerung/Regelung mit Informationen zu Eigenschaften der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit senden können, die Steuerung/Regelung Signale der Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit erhält und in Abhängigkeit von diesen Signalen Steuerungs-/Regelungssignale an die Fördergutantriebe zum Bewegen der einzelnen Förderguteinheiten zur Soll- Position ermittelt und ausgibt, derart, dass die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit individuell variabel in jeder Richtung in der Förderebene durch die Fördergutantriebe bewegbar sind zur sortierten Anordnung der Förderguteinheiten , wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit zugleich in die Förderrichtung z transportiert werden, wobei zumindest zwei Rotationsachsen der Fördergutantriebe eines Antriebsmoduls nicht orthogonal zur Förderrichtung z angeordnet sind.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird vorteilhafterweise ermöglicht, variabel auch bei nicht geordneten und/oder nicht einzeln hintereinander zugeführten Fördergütern eine vorgegebene sortierte Anordnung der Fördergüter herzustellen. Weiterhin kann ein geringer Raumbedarf der Vorrichtung eingehalten werden, denn aufgrund der Bewegung der Fördergüter individuell und variabel in jede Richtung der Förderebene können die Bewegungen zur Erzeugung der Sortierung ohne eine weite Distanz zu benötigen ausgeführt werden. Damit besitzt die erfindungsgemäße Vorrichtung die Fähigkeit, eine sichere Sortierung auch in einer kurzen Transportdistanz und damit in einer kurzen Zeitspanne zu erzeugen. Zudem kann die erfindungsgemäße Vorrichtung die geforderte Sortierung der Fördergüter durch Bewegen derselben individuell hersteilen (dynamische Sortierung). Es ist keine Beschränkung der Bewegungsrichtung, insbesondere von Auseinander- und Kreuzungs-Bewegungsrichtung, vorhanden, so dass für jedes Fördergut individuell eine Bewegungsrichtung und deren Weglänge berechnet und ausgeführt werden kann. Zudem kann die Geschwindigkeit der Förderung individuell angepasst werden, sie kann sogar negativ sein, sofern ein einzelnes Fördergut beispielsweise an anderen Fördergütern bzw. deren Bewegungen vorbei ohne Kollision in seinem Weg gekreuzt werden muss, um seine Soll- Position zu erreichen. Dies ist mit bisher bekannten Anlagen nicht möglich.
Außerdem ist der Durchsatz der Sortier-Vorrichtung sehr hoch bei zuverlässiger Sortier- Funktion, da die einzelnen Sortier-Bewegungen der Fördergüter mit dem erfindungsgemäßen Fördersystem auf einem im Vergleich zu den bisher bekannten Systemen sehr kleinen Raum ausgeführt werden. Weiterhin ist die erfindungsgemäße Vorrichtung auch ohne bauliche Veränderung der Anlage änderbar in den der Sortierung zugrunde liegenden Bewegungsmöglichkeiten der Fördergüter.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fördersystem zur Sortierung von Förderguteinheiten bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung z, was in der Fachsprache auch als Sorting bezeichnet werden kann. Hierbei werden im Wesentlichen zwei Funktionen gleichzeitig für einen nachfolgenden Weitertransport, insbesondere für einen Weitertransport durch mehrere weitere Förderabschnitte, die zu verschiedenen Zielen führen, durch die Vorrichtung mit ihren Einrichtungen erfüllt: Zum einen werden die Fördergüter in Förderrichtung z transportiert, zum anderen werden die Fördergüter derart manipuliert, dass sie eine für nachfolgende Schritte wichtige sortierte Anordnung zueinander aufweisen. Die Förderrichtung z kann entlang einer gerade Linie verlaufen, kann jedoch auch eine nicht gerade Bahn beschreiben, die beispielsweise Kurven Krümmungen und/oder Richtungswechsel aufweist. Eine Förderrichtung kann sich dabei sowohl als lokale Förderrichtung, z.B. auf der Basis der Bewegungsrichtung einer oder mehrerer benachbarter Förderguteinheiten oder aber global zwischen einer Zufuhreinrichtung und einem gewünschten Verlassort (z.B. das Ende eines Förderabschnittes des Fördersystems) verstanden werden ohne hierdurch andere Definitionen auszuschließen.
Ein Sollabstand d zwischen zwei Förderguteinheiten kann dabei vordefiniert sein und z.B. eine bestimmte Größe aufweisen. Der Sollabstand kann aber auch abhängig von einem oder mehreren Parametern der Förderguteinheit(en) sein. Beispielsweise kann es vorgesehen sein, dass für eine große Förderguteinheit und/oder schnelle Förderguteinheit ein anderer (größerer) Sollabstand d sich ergeben soll, als für eine kleine Förderguteinheit und/oder langsame Förderguteinheit. Beispielsweise kann abhängig von der Größe / Geschwindigkeit die Größe der Fördereinheit für die Berechnung mit einem Faktor größer 1 , z.B. 1.1 skaliert werden, bevor der Abstand berechnet wird. Ebenso kann Berücksichtigung finden, wenn eine Förderguteinheit eher lang-gestreckt ist, d.h. wenn das Verhältnis der Seiten (Länge/Breite) z.B. größer als 2 oder kleiner als 0,5 ist.
Das erfindungsgemäße Fördersystem umfasst eine Zufuhreinrichtung zum Zuführen von einer Mehrzahl von Förderguteinheiten. Die Zufuhreinrichtung kann sowohl eine aktiv transportierende oder eine nicht aktiv transportierende Einrichtung sein. Beispielsweise kann eine Zufuhreinrichtung aus einem Tisch oder einem Arbeitsplatz für Bedienpersonal gebildet sein, andererseits kann eine Zufuhreinrichtung zum Beispiel aus einer Rutsche oder einem angetriebenen oder nicht angetriebenen Band- oder Rollenförderer gebildet werden.
Als Fördergut wird im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere Stückgut verstanden. Förderguteinheiten können verpackte oder unverpackte Einheiten sein. Bevorzugt handelt es sich um in Kartons, Umschläge oder in Folien verpackte Waren oder um Warenträger wie Trays, Kleinladungsträger und Tablare. Bei den Förderguteinheiten kann es sich um gleichartige, insbesondere um gleich dimensionierte, Förderguteinheiten handeln. Bevorzugt handelt es sich jedoch um verschiedenartige, insbesondere um verschieden dimensionierte, Förderguteinheiten. Weiterhin kann über die Zufuhreinrichtung eine Mehrzahl von einzelnen Förderguteinheiten entweder geordnet, bevorzugt aber ungeordnet („im bulk“), den Förderabschnitten zugeführt werden. Werden die Förderguteinheiten geordnet zugeführt, so können sie aufgereiht einzeln hintereinander und/oder nebeneinander zugeführt werden. Bevorzugt werden die Förderguteinheiten aber nicht einzeln hintereinander aufgereiht zugeführt. Besonders bevorzugt handelt es sich um mehr als 50 Förderguteinheiten pro Minute, um mehr als 100 Förderguteinheiten pro Minute, um mehr als 150 Förderguteinheiten pro Minute, oder um mehr als 200 Förderguteinheiten pro Minute, die von der Zufuhreinrichtung zu den nachfolgenden Förderabschnitten zugeführt werden.
Unter dem Begriff bulk wird eine Mehrzahl von ungeordneten Förderguteinheiten verstanden. Es handelt sich insbesondere um eine lose Ansammlung von Förderguteinheiten, die in Form, Abmessungen, Gewicht und Beschaffenheit (z.B. Oberfläche, Material) unterschiedlich sein können. Die Position und Orientierung einer einzelnen Förderguteinheit innerhalb des „bulks“ muss keiner definierten Anordnung folgen. Eine einzelne Förderguteinheit kann zu einem oder mehreren anderen Förderguteinheiten Kontakte aufweisen oder die Förderguteinheiten können sich überlappen. Die Förderguteinheiten haben zum Beispiel völlig unterschiedlichen Abstände zueinander und sie können sich berühren oder sie können beispielsweise zusätzlich oder alternativ jeweils unterschiedliche, nicht in Förderrichtung weisende Ausrichtungen ihrer Hauptachsen aufweisen.
Als erste und zweite Förderguteinheiten können im Sinne der vorliegenden Erfindung insbesondere zwei beliebige benachbarte Förderguteinheiten betrachtet werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst weiterhin einen oder mehrere nachfolgende Förderabschnitte mit mehreren, in der Förderrichtung z örtlich hintereinander und nebeneinander liegenden Fördergutantrieben zum Transport der Förderguteinheiten mit einer Ist-Geschwindigkeit.
Der oder die Förderabschnitte sind in Förderrichtung anschließend an die Zufuhreinrichtung derart angeordnet, dass sie die Förderguteinheiten von der Zufuhreinrichtung aufnehmen und in Förderrichtung z transportieren. Mindestens zum Zweck des Transports der Förderguteinheiten sind erfindungsgemäß pro Förderabschnitt mehrere, in der Förderrichtung z örtlich nebeneinander und hintereinander liegende Fördergutantriebe vorgesehen.
Als Fördergutantrieb wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere eine Einrichtung verstanden, mit der ein Bewegungsimpuls auf eine Förderguteinheit derart übertragen wird, dass sie in Förderrichtung und gleichzeitig in eine andere Richtung der Förderebene bewegt wird. Diese variable Bewegung kann sowohl von einem Fördergutantrieb einzeln oder von mehreren Fördergutantrieben zusammenwirkend bestimmt und ausgeführt werden.
Beispiele für einen Fördergutantrieb sind insbesondere im Verhältnis zur Auflagefläche der Förderguteinheit kleiner als diese ausgebildete, durch einen Motor individuell angetriebene Rollen. Hierbei kann ein Motor eine Rolle des Fördergutantriebs aber auch eine Mehrzahl an gekoppelten Rollen, beispielsweise zwei oder drei Rollen, antreiben, die zusammen einen Fördergutantrieb bilden. Mit anderen Worten können die Fördergutantriebe auch wahlweise in Gruppen angetrieben und/oder in Gruppen gesteuert bzw. geregelt werden. Insbesondere bevorzugt handelt es sich um Fördergutantriebe, wie sie beispielsweise als Motor- angetriebenes Allseitenrad oder als Mecanumrad in der Fördertechnik bekannt sind. Bei Allseitenrädern, auch omnidirektionale Räder genannt, besteht die Lauffläche des Rades aus Rollen, deren Drehachsen in einem Winkel zur Drehachse des Flauptrades liegen. Ähnlich aufgebaut wie ein Allseitenrad ist die Sonderform des Mecanum-Rads, bei dem die Rollen in einem Winkel zur Flauptachse angebracht sind (meist 45°). Dadurch kann die Rotation des Rades und die Rotation der Rollen nicht entkoppelt voneinander stattfinden.
Durch eine Anordnung der Fördergutantriebe in Förderrichtung neben- und hintereinander und durch eine entsprechende Ausrichtung der Fördergutantriebe wird gemäß der vorliegenden Erfindung erreicht, dass die Förderguteinheiten individuell in unterschiedliche Richtungen bewegt werden können, um eine Sortierung herzustellen und gleichzeitig die Förderguteinheiten zu einem bzw. zu mehreren parallelen nachfolgenden Abschnitt(en) weiter transportiert werden. Bevorzugt sind die Fördergutantriebe kein Förderband und keine drehbaren Scheiben, wobei sich der Begriff Scheibe auf die Auflagefläche für die Förderguteinheiten bezieht, und keine drehbaren Kugeln.
Die Förderantriebe können die Förderguteinheiten einzeln oder in einer Mehrzahl in Förderrichtung transportieren. Erfindungsgemäß können die Fördergutantriebe die Förderguteinheiten aber auch zusätzlich zum Transport in Förderrichtung individuell variabel in jede Richtung der Förderebene bewegen, wobei die Fördergutantriebe einzeln oder in einer Mehrzahl von Antrieben zusammenwirkend arbeiten. Unter dem Begriff der Bewegbarkeit in jede Richtung der Förderebene wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere verstanden, dass eine Förderguteinheit sowohl in Förderrichtung als auch in einem variablen Winkel abweichend zur Förderrichtung bewegt werden kann, wie zum Beispiel in einem ersten Unterabschnitt des Förderabschnitts in 90° Richtung, d.h. quer, zur Förderrichtung, in einem weiteren Unterabschnitt dann 20° zur Förderrichtung, und in einem anschließenden Unterabschnitt 5° zur Förderrichtung. Der von der Förderrichtung abweichende Bewegungsvektor ist mithin dynamisch einstellbar, sowohl im Hinblick auf seine Veränderbarkeit in der Richtung als auch in seiner Größe und damit in der Beschleunigung bzw. Geschwindigkeit der Förderguteinheiten. Es kann sogar vorgesehen werden, dass die Bewegung der Förderguteinheiten in Förderrichtung durch die Fördergutantriebe in ihrer Geschwindigkeit verlangsamt wird oder gar umgekehrt wird (negative Geschwindigkeit).
Unter dem Begriff Erfassungsmittel zum typisierenden Erfassen der einzelnen Förderguteinheiten werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl aktiv erfassende als auch nicht aktiv erfassende Mittel verstanden. Als aktiv erfassende Mittel wird insbesondere ein oder mehrere Mittel zum Erfassen der Geometrie, der Kontur, der Flöhe, der Beschriftung, der Flöhenkontur, der Farbe, maschinenlesbarer optischer Kennzeichnungen, menschenlesbarer optischer Kennzeichnungen, maschinenlesbarer funkbasierter Kennzeichnungen, wie beispielsweise Kameras, Tiefenkameras (3D-Kameras), andere optische Sensoren, Funkempfänger oder ID-Lesegeräte zum Lesen von Aufgedruckten Codes, z.B. Barcodescanner, QR-Codescanner etc., verstanden. Als nicht aktiv erfassende Mittel können gleichermaßen bevorzugt auch in einer Steuerung oder auf einem Datenträger einlesbare hinterlegte Daten zu den Förderguteinheiten, insbesondere zu deren Geometrie, Kontur, Flöhe, Beschriftung, Flöhenkontur, Farbe, Kennzeichnung, oder zu deren ggf. vorbestimmten Soll-Positionen bei der Zufuhr zum erfindungsgemäßen Fördersystem als Erfassungsmittel umfasst sein und dienen.
Unter dem Begriff der typisierenden Erfassung wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere verstanden, dass nicht alle erfassungsmöglichen Parameter einer Förderguteinheit jeweils erfasst werden, sondern vielmehr die Erfassung einer Eigenschaft oder Kennzeichnung bzw. eines Parameters ausreichend ist, um eine Förderguteinheit derart zu bestimmen, dass ihre Bewegung zum Fierstellen einer Soll-Position und damit einer Sortierung ermittelt und die Bewegung durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ausgeführt werden kann. Es können Umrisse, Objekttypen, Farben, Volumen, Längen oder auch nur die Abstände zwischen benachbarten Förderguteinheiten erfasst werden.
Des Weiteren können beispielsweise Tabellen mit Angaben zu Förderguteinheitstypen in der Steuerung hinterlegt sein, die eine bevorzugte Bewegung des Förderguteinheitstyps enthalten. Ebenfalls denkbar ist, dass die typisierende Erfassung eine Förderguteinheit erkennt und in ein leeres Tabellenfeld schreibt und dadurch einen neuen Förderguteinheitstyp erzeugt.
Das erfindungsgemäße Fördersystem umfasst daneben Mittel zum Bestimmen einer Soll- Position einer Förderguteinheit. Unter dem Begriff Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere in einer Steuerung oder auf einem Datenträger einlesbare hinterlegte Daten verstanden, die beispielsweise anhand eines festgelegten Algorithmus oder dynamisch auf Basis von erfassten Ist-Positionen der Förderguteinheiten im Bereich der Zufuhr oder am Beginn des nachfolgenden Förderabschnitts oder bevorzugt anhand der Typisierungserfassung der Förderguteinheiten eine Soll-Position am Ende des Förderabschnitts bestimmen.
Weiterhin umfasst die erfindungsgemäße Fördervorrichtung eine Steuerung/Regelung zum Steuern oder Regeln einer sortierten Anordnung der einzelnen Förderguteinheiten anhand der jeweiligen, individuellen besagten Soll-Positionen. Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Fördergutantriebe derart ausgebildet und eingerichtet sind, dass sie die einzelnen Förderguteinheiten in jede Richtung in der Förderebene derart bewegen können, dass die sortierte Anordnung der Förderguteinheiten bei dem Übertritt in einen nachfolgenden Förderabschnitt vorliegen, wobei die Fördergutantriebe jeweils einzeln oder in Gruppen mittels eines Motors angetrieben und einzeln oder in Gruppen durch die Steuerung/Regelung steuerbar sind, und wobei die Erfassungsmittel ein Signal an die Steuerung/Regelung mit Informationen zu Eigenschaften der einzelnen Förderguteinheit senden können, die Steuerung/Regelung Signale der Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position der Förderguteinheit erhält und in Abhängigkeit von diesen Signalen Steuerungs-/Regelungssignale an die Fördergutantriebe zum Bewegen der einzelnen Förderguteinheiten zur Soll-Position ermittelt und ausgibt, derart, dass die Förderguteinheiten individuell variabel in jeder Richtung in der Förderebene durch die Fördergutantriebe bewegbar sind zur sortierten Anordnung der Förderguteinheiten.
Kern der Erfindung ist somit das Zusammenwirken der einzeln oder in Gruppen mittels eines Motors angetriebenen und einzeln oder in Gruppen steuerbaren Fördergutantriebe mit der Steuerung/Regelung, die in Abhängigkeit von den Signalen der Erfassungsmittel und den Mitteln zum Bestimmen einer Soll-Position die Förderguteinheiten derart bewegen, so dass sie die gewünschte Sortierung der einzelnen Förderguteinheiten auf kleinem Raum in hohem Durchsatz hersteilen. Die Fördergutantriebe können die Förderguteinheiten dabei einzeln oder zusammenwirkend mit einer Mehrzahl von Antrieben in jede Richtung der Förderebene bewegen, auch gegen die Förderrichtung z. Als Fördergutantriebe werden insbesondere Räder bzw. Rollen aufweisende Fördergutantriebe eingesetzt, deren Drehachse nicht orthogonal zur Förderrichtung z angeordnet ist.
Zusammenwirkende Fördergutantriebe können bevorzugt in Antriebsmodulen zusammengefasst angeordnet sein. Ein Antriebsmodul kann beispielsweise zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben, acht, neun oder zehn Fördergutantriebe aufweisen. Die in einem Antriebsmodul angeordneten Fördergutantriebe bzw. deren Motoren können jeweils einzeln angetrieben bzw. angesteuert werden. Bevorzugt werden die Fördergutantriebe eines Antriebsmoduls jedoch abgestimmt aufeinander derart gesteuert und angetrieben, dass sie gemeinsam eine vorgegebene Bewegungsrichtung und eine vorgegebene Beschleunigung auf eine Förderguteinheit übertragen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Fördergutantriebe in mehreren Antriebsmodulen angeordnet, so dass ein Antriebsmodul jeweils zwei oder drei oder vier Fördergutantriebe umfasst. Die Fördergutantriebe eines Antriebsmoduls können dabei entweder jeweils einzeln oder in Gruppen, insbesondere in Gruppen von zwei oder drei gekoppelten Allseitenrädern, durch einen steuerbaren Motor angetrieben werden.
In einer weiterhin bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Rotationsachsen der Fördergutantriebe eines Antriebsmoduls entweder parallel oder bevorzugt nicht parallel zueinander angeordnet.
Insbesondere wenn drei Fördergutantriebe mit ihren jeweiligen Förderrichtungen in einem Winkel von 60° zueinander angeordnet sind, kann ein Fördermodul eine Förderguteinheit in jede Richtung der Förderebene bewegen. Flierdurch kann eine Bewegung gezielt für eine Förderguteinheit individuell auch auf sehr kleinem Raum übertragen und für die Förderguteinheit ausgeführt werden. Dadurch kann der Raumbedarf des erfindungsgemäßen Fördersystems sehr klein gehalten werden im Vergleich zu bisher bekannten Sortieranlagen.
Alternativ oder kumulativ sind die Rotationsachsen der Fördergutantriebe eines Antriebsmoduls in einer weiteren Ausgestaltung nicht parallel zur Förderrichtung angeordnet.
Die Fördergutantriebe können beispielsweise gebildet werden aus gezielt einzeln drehbaren Fördergutantrieben. In diesem Fall ist es nicht nötig, die einzelnen Fördergutantriebe zu Fördermodulen zusammenzufassen. Ein Zusammenwirken der gezielt einzeln drehbaren Fördergutantriebe kann durch eine Steuerung derart herbeigeführt werden, dass in diesem Fall gleichermaßen eine individuelle Bewegung der Förderguteinheit in jede gewünschte Richtung der Förderebene ermöglicht wird, bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten an einen vorbestimmten nachfolgenden Förderabschnitt. ln einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fördersystems sind die Fördergutantriebe kleiner dimensioniert sind als die Auflagefläche einer Förderguteinheit.
In dieser Ausgestaltung ist es insbesondere möglich den Förderguteinheiten individuell, auch mittels in einer Trägerplatte oder in einem bzw. vielen Trägermodulen fixierten Fördergutantrieben sowohl eine Bewegung in Förderrichtung als auch eine Bewegung in einem variablen Winkel zur Förderrichtung aufzuprägen. Flierdurch kann die Vorrichtung nicht nur bei sehr geringem Raumbedarf eine schnelle und zuverlässige Sortier-Funktion ausführen, sondern sie kann auch ohne Umbauten auf unterschiedliche Anforderungen bezüglich der Förderguteinheiten und der nachgelagerten Ziele angepasst werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die Fördergutantriebe des ersten Förderabschnitts drehbar gelagert.
Als Beispiele für drehbar gelagerte Fördergutantriebe lassen sich zum Beispiel angetrieben drehbare Rollen, Scheiben, Räder oder kleinformatige Bänder oder Gurte nennen. Insbesondere bevorzugt sind die Fördergutantriebe in dieser Ausführungsform gesteuert individuell drehbar.
Flierdurch kann die Variabilität der durch die Fördergutantriebe auf die Förderguteinheiten übertragbaren Bewegung im Vergleich zu den bisher bekannten Systemen stark erhöht werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind die Erfassungsmittel zum typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten Sensoren, Lichtschranken, Kameras, Tiefenkameras (3D-Kameras), Photodioden, Radareinrichtungen, andere optische Sensoren, Funkempfänger oder ID-Lesegeräte zum Lesen von aufgedruckten Codes, z.B. Barcodescanner, QR-Codescanner oder Kombinationen davon.
Die Erfassungsmittel können je nach Art und möglicher Kennzeichnung der Förderguteinheiten ausgewählt werden. Umfassen die Förderguteinheiten beispielsweise einen RFID-Chip, so kann ein entsprechendes über Funk arbeitendes Erfassungsmittel vorgesehen werden. Umfassen die Förderguteinheiten jedoch zum Beispiel farbliche Markierungen, können Photodioden verwendet werden. Dies gilt auch für eine Erfassung beispielsweise von Kontouren mittels Leisten mit Photodioden. Sofern die Förderguteinheiten keine einheitlichen, wiederkehrenden Kennzeichen aufweisen, kann es effizienter sein, Kameras oder Lichtschranken als Erfassungsmittel vorzusehen. Entsprechend kann ein oder mehrere Barcodescanner eingesetzt werden, sofern die Förderguteinheiten jeweils einen Barcode aufweisen.
In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fördersystems sind die Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position einer Förderguteinheit ein Computerprogrammprodukt. Hierbei kann es sich beispielsweise um einen festgelegten Algorithmus zur Berechnung der zur Sortierung der Förderguteinheiten benötigten Bewegungen und deren Bewegungsgeschwindigkeiten handeln. Es ist gleichermaßen möglich, keinen festgelegten Algorithmus vorzusehen, sondern ein selbst-lernendes Programm, z.B. unter Verwendung einer Kl-Routine. Das Computerprogrammprodukt kann in einer zentralen oder dezentralen Steuerung vorgesehen sein. Bevorzugt ist es in jedoch in einer zentralen Steuerung vorgesehen. Signale der Erfassungsmittel zum typisierenden Erfassen der einzelnen Förderguteinheiten werden mit Hilfe des Computerprogrammprodukts herangezogen zur Bestimmung einer Soll-Position der Förderguteinheit. Hieraus können dann Steuersignale erzeugt und an die einzeln steuerbaren Fördergutantriebe gesendet werden, so dass eine zum Erreichen der Soll-Position benötigte Bewegung der Förderguteinheit von den Fördergutantrieben individuell ausgeführt werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung die umfasst Steuerung/Regelung zum Steuern oder Regeln einer sortierten Anordnung der einzelnen Förderguteinheiten anhand der besagten Soll-Position Steuersignale zu mindestens zwei benachbarten, bevorzugt mindestens drei benachbarten, besonders bevorzugt mindestens vier, fünf oder sechs benachbarten Fördergutantrieben. Die benachbarten Fördergutantriebe können sowohl alle zu einem Fördergutantriebsmodul gehören, sie können aber auch zu verschiedenen Modulen gehören und nur in ihrer Lage im Förderabschnitt benachbart sein. Hierdurch kann ein sehr hoher Durchsatz an geförderten und sortierten Förderguteinheiten erzielt werden.
Bevorzugt umfasst das erfindungsgemäße Fördersystem in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung Mittel zum Überprüfen der erzielten Soll-Positionen. Wie die Mittel zum Erfassen der Förderguteinheiten kann das Überprüfen durch Sensoren, Lichtschranken, Kameras, Photodioden, Radareinrichtungen, ID-Lesegeräte zum Lesen von aufgedruckten Codes wie Barcodescanner oder QR-Codescanner, oder Kombinationen davon erfolgen und ausgeführt werden.
Insbesondere bevorzugt werden die Mittel zum Überprüfen der erzielten Soll-Positionen nicht erst am Ende des ersten Förderabschnitts vorgesehen, sondern beispielsweise eher mittig oder zwischen Mitte und Ende des Sortier-Förderabschnitts.
Auf diese Weise kann eine Nachjustierung ausgeführt werden, sofern eine Soll-Position noch nicht vollständig durch das Bewegen der Förderguteinheiten entlang und/oder in einem Winkel zur Förderrichtung erreicht wurde.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Sortierung von einer ersten Förderguteinheit und einer zweiten Förderguteinheit bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung z, umfassend die folgenden Schritte:
Zuführen von einer Mehrzahl zumindest der ersten Förderguteinheiten und der zweiten Förderguteinheit in einer ersten Anordnung, wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit abschnittsweise gleichzeitig in Förderrichtung z zugeführt werden, und wobei die Förderguteinheiten orthogonal zur Förderrichtung z zueinander versetzt zugeführt werden, typisierendes Erfassen der Förderguteinheiten,
Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit,
Steuern oder Regeln einer Bewegung der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit anhand der besagten Soll-Position, und zu diesem Zweck Bewegen der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit durch Fördergutantriebe, die eine oder mehrere Förderguteinheiten in jede Richtung der Förderebene variabel und individuell bewegen können, und zwar derart, dass eine sortierte Anordnung der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit bei dem Übertritt in einen oder mehreren nachfolgenden Förderabschnitt(en) vorliegt, wobei das Bewegen in Abhängigkeit von Steuersignalen erfolgt, die aus dem typisierenden Erfassen der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit und dem Bestimmen der Soll-Positionen der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit erzeugt werden, wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit zugleich in die Förderrichtung z transportiert werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens führt eine Zufuhreinrichtung eine Mehrzahl von einzelnen Förderguteinheiten in einem bulk zu.
Unter dem Begriff bulk wird eine Mehrzahl von ungeordneten Förderguteinheiten verstanden. Es handelt sich insbesondere um eine lose Ansammlung von Förderguteinheiten, die in Form, Abmessungen, Gewicht und Beschaffenheit (z.B. Oberfläche, Material) unterschiedlich sein können. Die Position und Orientierung einer einzelnen Förderguteinheit innerhalb des „bulks“ muss keiner definierten Anordnung folgen. Eine einzelne Förderguteinheit kann zu einem oder mehreren anderen Förderguteinheiten Kontakte aufweisen oder die Förderguteinheiten können sich überlappen. Die Förderguteinheiten haben zum Beispiel völlig unterschiedlichen Abstände zueinander und sie können sich berühren oder sie können beispielsweise zusätzlich oder alternativ jeweils unterschiedliche, nicht in Förderrichtung weisende Ausrichtungen ihrer Hauptachsen aufweisen.
Hierdurch wird das Verfahren für eine Vielzahl von Anwendungen verfügbar, die gerade eine nicht geordnete Zufuhr von Förderguteinheiten aufweisen, und insbesondere keine Zufuhr in Einzelreihen hintereinander („Induction“). Hierdurch sind erhebliche Einsparungen an benötigten Anlageteilen, Anlagenraumbedarf und/oder manueller Arbeit möglich.
In einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Verfahren zusätzlich nach dem typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten und/oder nach dem Bestimmen einer Soll- Position der Förderguteinheit die folgenden Schritte:
Entscheiden ob eine Bewegung ausgeführt werden muss zur Herstellung einer Soll-Position, dann Im Fall einer „Ja“-Entscheidung: Berechnen der Bewegungsrichtung und der Bewegungsstärke,
Im Fall einer „Nein“-Entscheidung: Förderguteinheit weitertransportieren ohne zusätzliche Bewegung.
Hierdurch lässt sich der Rechenaufwand der Steuerung reduzieren und das Verfahren kann beschleunigt ausgeführt werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche und der ausführlichen Beschreibung.
Kurzdarstellung der Figuren
Nachfolgend wird die Erfindung näher unter Bezugnahme auf in den Figuren gezeigten beispielhaften Ausführungsformen erläutert. In diesen zeigt:
Fig. 1 jeweils eine stark schematisierte Draufsicht einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fördersystems mit vier verschiedenen Arten bzw. Anordnungen von Fördergutantrieben,
Fig. 2 eine weitere stark schematisierte Prinzipdarstellung einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung anhand von fünf zeitlich nacheinander vorliegenden Momentdarstellungen, Fig. 3 eine weitere stark schematisierte Prinzipdarstellung einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung anhand von fünf zeitlich nacheinander vorliegenden Momentdarstellungen, Fig. 4 eine weitere stark schematisierte Prinzipdarstellung einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung anhand von vier zeitlich nacheinander vorliegenden Momentdarstellungen und
Fig. 5 jeweils ein stark schematisiertes Ablaufschema zweier Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verfahrens.
Nachfolgend wird die Erfindung eingehender unter Bezugnahme auf die Figuren dargestellt werden. Dabei ist anzumerken, dass unterschiedliche Aspekte beschrieben werden, die jeweils einzeln oder in Kombination zum Einsatz kommen können, d.h. jeglicher Aspekt kann mit unterschiedlichen Ausführungsformen der Erfindung verwendet werden, soweit nicht explizit als reine Alternative dargestellt.
Bei der Beschreibung der Komponenten einer beispielhaften Ausführungsform können Begriffe wie etwa erstes, zweites, A, B, (a), (b) und dergleichen verwendet sein. Die Begriffe sind lediglich zur Unterscheidung der Komponente von anderen gleichartigen Komponenten verwendet und das Wesen, die Folge oder die Reihenfolge der entsprechenden Komponente ist durch die Begriffe nicht beschränkt.
Weiterhin wird nachfolgend der Einfachheit halber in aller Regel immer nur auf eine Entität Bezug genommen werden. Soweit nicht explizit vermerkt, kann die Erfindung aber auch jeweils mehrere der betroffenen Entitäten aufweisen. Insofern ist die Verwendung der Wörter „ein“, „eine“ und „eines“ nur als Hinweis darauf zu verstehen, dass in einer einfachen Ausführungsform zumindest eine Entität verwendet wird.
Figur 1 zeigt in einer stark schematisierten Draufschicht jeweils ein erfindungsgemäßes Fördersystem 10 in vier unterschiedlichen Ausgestaltung 1 a, 1 b, 1c, 1d des ersten Förderabschnitts mit jeweils unterschiedlich ausgebildeten Fördergutantrieben 11.
In Figur 1a ist ein erfindungsgemäßes Fördersystem 10 zur Erzeugung von Abständen d zwischen einzelnen Förderguteinheiten 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11g, 11 h, 11 i bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung z gezeigt, das eine Zufuhreinrichtung 12 zum Zuführen von einer Mehrzahl von Förderguteinheiten 11 und einen ersten Förderabschnitt 13 aufweist. In Förderrichtung z schließt sich an den ersten Förderabschnitt 13 ein nachfolgender Förderabschnitt 16 an. In der gezeigten Ausführungsform werden die Zufuhreinrichtung 12 und der nachfolgende Förderabschnitt 16 als Rollenförderer dargestellt. Der Förderabschnitt 13 weist in der ersten, hier gezeigten Ausführungsform eine Mehrzahl von darauf befindlichen Förderguteinheiten 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11g, 11 h, 11 i auf, die in die Förderrichtung z bewegt werden. Die Transportbewegung der Förderguteinheiten 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11g, 11 h, 11 i wird durch eine Mehrzahl an Fördergutantrieben 2a, 2b, 2c ausgeführt. Die Fördergutantriebe 2a, 2b, 2c sind als omnidirektionale Allseitenräder ausgebildet. Sie sind in der gezeigten Ausführungsform jeweils zu dritt in einem Fördergutantriebsmodul 17 derart angeordnet, dass ihre Drehrichtungen zueinander in einem 60° Winkel orientiert sind und ein Dreieck bilden. Ihre Rotationsachsen sind damit nicht parallel zueinander ausgerichtet und sie verlaufen nicht parallel zur Förderrichtung z. Jeder Fördergutantrieb 2 kann über einen einzeln steuerbaren Motor verfügen, der kommunikativ mit einer Steuerung 15 verbunden ist und von der Steuerung Signale erhalten kann. In ihrer Dimensionierung sind die Fördergutantriebe 2 kleiner als die Auflagefläche der zu transportierenden Förderguteinheiten 11 . Die Motoren der Fördergutantriebe 2 (nicht gezeigt) können gemäß der Erfindung derart angesteuert werden, dass die Fördergutantriebe 2 in einer Mehrzahl, d.h. zu zweit, zu dritt, zu viert, zu fünft, etc. zusammenwirkend eine Förderguteinheit 11 individuell variabel in jede Richtung der Förderebene bewegen können. Die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) können jeweils einzeln oder in Gruppen mittels eines (einzelnen hierfür jeweils vorgesehenen) Motors angetrieben werden.
Die in der Figur 1 jeweils gezeigten Positionen der Förderguteinheiten 11 stellen eine beispielhafte Momentaufnahme dar, in der die Förderguteinheiten 11 bereits vereinzelt und in einer sortierten Anordnung auf dem Förderabschnitt 13 vorliegen.
Neben den fördernden Komponenten umfasst das erfindungsgemäße Fördersystem 10 zudem Erfassungsmittel 14 zur typisierenden Erfassung der einzelnen Förderguteinheiten 11. Die hier gezeigten Positionen der beiden gezeigten Erfassungsmittel 14 sind nur beispielhaft. Bevorzugt können optische Sensoren, insbesondere Kameras, besonders bevorzugt 3D- Kameras gekoppelt mit einer Objekt-Erkennungssoftware, eingesetzt. Diese können zum Beispiel in einer möglichst zentralen Position, insbesondere oberhalb der Zufuhreinrichtung und/oder des ersten Förderabschnitts 13 sowie im mittleren oder hinteren Bereich des ersten Förderabschnitts 13 positioniert sein. Die Erfassungsmittel 14 erfassen mindestens den Typ und die relative Lage der Förderguteinheiten 11 zueinander und kommunizieren die erfassten Daten zu der Steuerung 15. Die Steuerung/Regelung 15 erhält außerdem Signale der Mittel (nicht gezeigt) zum Bestimmen einer Soll-Position der Förderguteinheit 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h, 11 i, so dass in Abhängigkeit von diesen Steuerungs-/Regelungssignale an die Fördergutantriebe 2, 2a..2c zum Bewegen der einzelnen Förderguteinheiten 11 a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11g, 11 h, 11 i zur Soll-Position ausgegeben werden, derart, dass die Förderguteinheiten 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11g, 11 h, 11 i individuell und variabel in jeder Richtung in der Förderebene durch die Fördergutantriebe 2a, ...., 2c bewegbar sind zur Sortierung. Die im mittleren oder hinteren Bereich des ersten Förderabschnitts 13 positionierten Erfassungsmittel 14 können die Positionen der Förderguteinheiten erfassen und an die Steuerung senden, so dass in der Art eines Regelkreises bestimmt werden kann, ob die Soll-Positionen bereits erreicht sind oder ob eine weitere Bewegung der Förderguteinheiten initiiert und ausgeführt werden muss.
In Figur 1b ist im Unterschied zu Figur 1a eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fördersystems 10 schematisch gezeigt, die einen anders ausgestalteten Förderabschnitt 13 aufweist. Die übrigen Komponenten sind jedoch gleichartig ausgebildet. Im Förderabschnitt 13 weist das Fördersystem 10 der Figur 1 b wiederum im Verhältnis zu den Auflageflächen der Förderguteinheiten 11 a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h, 11 i kleiner dimensionierte Fördergutantriebe 2a auf. Die Fördergutantriebe 2a sind in Förderrichtung z neben- und hintereinander angeordnet. Es kann sich beispielsweise um kleinformatige Bandantriebe, Gliederkettenantriebe oder wiederum um Allseitenräder handeln. Die Fördergutantriebe 2a sind nicht in Modulen zusammengefasst, sondern sind beispielsweise fest auf einer Trägerplatte montiert. Jeder Fördergutantrieb 2a weist einen (einzeln) steuerbaren Motor (nicht gezeigt) auf, der den jeweiligen Fördergutantrieb individuell mit unterschiedlicher Geschwindigkeit antreiben kann, insbesondere sowohl in Förderrichtung z als auch entgegen der Förderrichtung z. Aufgrund der kleineren Dimensionierung der Fördergutantriebe 2a als die Auflagefläche einer Förderguteinheit 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h oder 11 i ist zumindest im Verlauf des Transports in Förderrichtung z stets die Situation gegeben, dass ein Fördergut 11 auf mindestens zwei Fördergutantrieben 2a gleichzeitig aufliegt. Flierdurch kann durch entsprechende unterschiedliche Antriebsgeschwindigkeit und/oder unterschiedliche Antriebsrichtung der beiden betroffenen Fördergutantriebe 2a eine Bewegung in einem Winkel zur Förderrichtung und nicht nur in Förderrichtung auf die Förderguteinheit 11a, 11 b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h oder 11 i übertragen werden zur Sortierung der Förderguteinheiten.
In Figur 1c ist eine weitere Ausgestaltung eines erfindungsgemäßen Fördersystems 10 schematisch in einer Draufsicht dargestellt. Im Unterschied zu den Ausführungsformen der Figuren 1a und 1 b weist die gezeigte Ausgestaltung der Figur 1c zwei parallel verlaufende nachfolgende Förderabschnitte 16 auf. Daneben sind die Fördergutantriebe 2a, 2b des ersten Förderabschnitts 13 in dieser Ausführungsform jeweils abwechselnd parallel und quer zur Förderrichtung z ausgerichtet und ebenfalls kleiner dimensioniert als die Auflagefläche der Förderguteinheiten. Flierdurch kann eine effiziente individuelle Bewegung auch in jedem Winkel zur Förderrichtung z zusätzlich zu dem Transport in die Förderrichtung auf die einzelnen Förderguteinheiten 11a, 11 b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h, 11 i zur Sortierung der Einheiten übertragen werden.
In Figur 1d ist in einer weiteren schematischen Draufsicht eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fördersystems 10 gezeigt. Auch hier sind zwei parallele nachfolgende Förderabschnitte 16 im Anschluss an den ersten Förderabschnitt 13 vorgesehen. Im Unterschied zu den vorherigen Ausgestaltungen der Fördergutantriebe 2 sind in dieser Ausgestaltung angetriebene Räder 2a vorgesehen, die drehbar und/oder fest auf einer Trägerplatte fixiert sind. Im Fall einer drehbaren Fixierung können die Fördergutantriebe 2a insbesondere gesteuert drehbar sein, zum Beispiel durch einen weiteren steuerbaren Motor (nicht gezeigt), der zusätzlich zu dem Motorantrieb zum Drehen des Rads als Antrieb für den Transport der Förderguteinheiten 11a, 11 b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11 g, 11 h, 11 i vorgesehen ist. Auch in dieser Ausgestaltung kann sehr effizient eine Bewegung der Förderguteinheiten 2a nicht nur in Förderrichtung z sondern auch variabel in einem Winkel zur Förderrichtung z ausgeführt werden. Auf diese Weise kann in einer sehr kurzen Wegstrecke eine Sortierung der Förderguteinheiten 11a, 11b, 11c, 11 d, 11 e, 11 f, 11g, 11 h, 11 i zuverlässig und variabel erzeugt werden.
In Figur 2 werden in fünf ebenfalls stark schematisierten Draufsichten jeweils konsekutive Momentaufnahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Sortierung von Förderguteinheiten 11 mittels einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fördersystems 10 gezeigt. Zur besseren Übersicht sind nur die Förderguteinheiten 11 und ihre Bewegungsvektoren im ersten Förderabschnitt 13 des Fördersystems 10 jeweils in einer Momentaufnahme gezeigt.
In der in Figur 2a dargestellten Ausgangssituation sind die Förderguteinheiten 11 im bulk von der Zufuhreinrichtung 12 zum ersten Förderabschnitt 13 zugeführt worden und von den Erfassungsmitteln zum typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten erfasst worden. Zusammen mit den Mitteln zum Bestimmen einer Soll-Position einer Förderguteinheit hat die Steuerung/Regelung Bewegungsrichtungen und Bewegungsstärke für die einzelnen Förderguteinheiten 11 zur Sortierung der Förderguteinheiten 11 individuell bestimmt, welche hier anhand von Bewegungsvektoren für die ersten drei Förderguteinheiten schematisch dargestellt sind und welche durch entsprechende Steuersignale an die Motoren der Fördergutantriebe (hier nicht gezeigt) ausgeführt werden. Die Förderguteinheiten 11 werden wie gezeigt nicht nur in Förderrichtung z bewegt, sondern auch individuell in einem Winkel zur Förderrichtung, wobei zusätzlich unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten, welche hier als Länge der Vektorpfeile angedeutet sind, vorgesehen werden. Auf diese Weise ist es erfindungsgemäß möglich, in einer sehr kurzen Wegstrecke des ersten Förderabschnitts 13 die geforderten Soll-Positionen der meisten der Förderguteinheiten 11 zu erzeugen, wie es in den Figuren 2b und 2c nach Ausführen der in Figur 2a gezeigten Bewegungen dargestellt ist. Nunmehr liegen die Förderguteinheiten 11 bereits an ihren Soll-Positionen vor, nur die Ausrichtung ihrer Längsachsen zur Förderrichtung ist noch nicht vollzogen, was durch eine weitere Bewegung wie in der Figur 2d angedeutet noch erledigt wird. Die Ausrichtung kann durch Bewegen gegen eine Kante oder rein über Kamera-Feedback durch entsprechende Steuerung und Regelung erfolgen. Alle Fördereinheiten 11 können mit jeweils angepassten Fördergeschwindigkeiten nun sortiert in Förderrichtung z weiter transportiert werden, da ihre Position bereits der Soll-Position entspricht. Wie in Figur 2e gezeigt können die sortierten und ausgerichteten Förderguteinheiten 11 nun an die beiden parallelen nachfolgenden Förderabschnitte 16 übergeben und von dort beispielsweise zu unterschiedlichen Zielen transportiert werden.
In Figur 3 werden in fünf ebenfalls stark schematisierten Draufsichten jeweils konsekutive Momentaufnahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Erzeugung von Soll-Abständen zwischen Förderguteinheiten 11 mittels einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fördersystems 10 gezeigt.
In Figur 3a werden Förderguteinheiten 11 mittels einer Zufuhreinrichtung 12 in Richtung eines ersten Förderabschnitts 13 zugeführt. Die Förderguteinheiten 11 liegen ungeordnet mit teils sehr kleinen Abständen zueinander im „bulk“ auf der Zufuhreinrichtung 12. Teilweise können sich die Förderguteinheiten 11 sogar berühren. Das Fördersystem 10 soll die Förderguteinheiten in Förderrichtung z mit einer Ist-Geschwindigkeit v, wie als Bewegungspfeil oberhalb angedeutet, transportieren zu zwei nachgelagerten Förderabschnitten 16a, 16b (vgl. Figur 1 ). Dies veranschaulicht die Ausgangssituation des erfindungsgemäßen Verfahrens. Alle nur schematisiert gezeigten Komponenten des Fördersystems 10 können wie vorstehend beschrieben ausgebildet sein.
In Figur 3b liegen die Förderguteinheiten 11 an dem der Zufuhreinheit 12 zugewandten Ende des ersten Förderabschnitts 13 vor. Hier werden sie zunächst typisierend beispielsweise von einem oder mehreren Sensoren (nicht dargestellt) erfasst, wobei die Typisierung auch bereits in dem vorangegangenen Abschnitt (vgl. Positionen in Figur 3a) erfolgen kann und dort sowohl bereits abgeschlossen sein kann als auch in dem in der vorliegenden Figur 3b gezeigten Stadium noch fortgesetzt werden kann. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei verschiedene Typen von Förderguteinheiten 11 erfasst worden, die jeweils durch einen Querstrich oder ein Kreuz innerhalb der Förderguteinheit angedeutet sind. Anhand der erfassten typisierenden Daten wird für jede Förderguteinheit 11 eine Soll-Position bestimmt, welches in der Regel durch eine Software, zum Beispiel durch einen Algorithmus oder durch eine selbstlernende Kl-Routine, in der Steuerung ausgeführt wird.
Vor der Bestimmung der Soll-Position kann als weiterer Schritt folgen, dass entschieden wird, ob eine Bewegung ausgeführt werden muss zur Fierstellung einer Soll-Position, die sich von der reinen Förderbewegung in Förderrichtung unterscheidet, und sich dann folgendes anschließt: im Fall einer „Ja“-Entscheidung: Berechnen der Bewegungsrichtung und der Bewegungsstärke, oder im Fall einer „Nein“-Entscheidung: Förderguteinheit weitertransportieren ohne zusätzliche Bewegung.
Mit den Daten der typisierenden Erfassung und den Daten der Soll-Position ist die Steuerung nun in der Lage, zum Bewegen der Förderguteinheiten 11 zu ihren Soll-Positionen Steuersignale an die Fördergutantriebe (nicht gezeigt) des ersten Förderabschnitts 13 zu senden, die zunächst den Transport der Förderguteinheiten 11 mit einer Ist-Geschwindigkeit v ausführen.
In einem nachfolgenden Abschnitt des ersten Förderabschnitts 13 werden anhand der ermittelten Soll-Positionen Signale gesendet, die sowohl den Transport in Förderrichtung z mit einer Ist-Geschwindigkeit v sicherstellen als auch Bewegungen in verschiedene, in jedem Winkel zu der Förderrichtung z weisende Richtungen und unterschiedliche Bewegungsstärken (Länge der Pfeile 18) auslösen wie in Figur 3c durch die Bewegungspfeile für jede Fördereinheit 11 dargestellt.
In Figur 3c ist nämlich gezeigt, dass zu dem Zweck der Sortierung der Förderguteinheiten 11 ein Bewegen von einzelnen Förderguteinheiten 1 durch Fördergutantriebe (hier nicht gezeigt, vgl. vorstehende Ausführungen, insbesondere zu Figur 1) individuell erfolgt, die eine oder mehrere Förderguteinheiten 11 in jede Richtung der Förderebene bewegen können, und zwar derart, dass die Soll-Positionen zwischen den Förderguteinheiten 11 spätestens bei dem Übertritt in einen nachfolgenden Förderabschnitt 16a, 16b vorliegen. Das Bewegen erfolgt jeweils in Abhängigkeit von Steuersignalen, die aus dem typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten 11 und dem Bestimmen der Soll-Positionen der Förderguteinheiten 11 erzeugt werden. Wie hier durch die Bewegungspfeile für jede Fördereinheit 11 dargestellt, werden die Bewegungen für jede Förderguteinheit 11 individuell in verschiedenen, in Winkeln zu der Förderrichtung z weisenden Richtungen und zudem mit unterschiedlichen Bewegungsstärken (Länge der Pfeile) durch die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 durchgeführt.
In Figur 3d schließlich sind die Soll-Positionen der Förderguteinheiten 11 bereits erzeugt und die Förderguteinheiten 11 werden dementsprechend in Förderrichtung z mit der Ist- Geschwindigkeit v, welche nun kleiner, aber bevorzugt gleich oder größer, sein kann als die Eingangs-Ist-Geschwindigkeit v, zu dem jeweiligen nachfolgenden Förderabschnitt 16a und 16b transportiert, ohne ihre relative Lage zueinander bei diesem Weitertransport zu verändern.
In Figur 3e sind die Förderguteinheiten 11 jeweils anhand ihrer zuvor erfassten Typen zu je einem der beiden nachfolgenden Förderabschnitte 16a, 16b gefördert worden, so dass nun im nachfolgenden Förderabschnitt 16a nur noch Förderguteinheiten des ersten Typs, markiert durch den Querstrich, und im nachfolgenden Förderabschnitt 16b nur noch Förderguteinheiten des zweiten Typs, markiert durch ein Kreuz, vorliegen.
In Figur 4 werden in vier ebenfalls stark schematisierten Draufsichten jeweils konsekutive Momentaufnahmen eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Sortierung von Förderguteinheiten 11 mittels einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Fördersystems 10 gezeigt. Zur besseren Übersicht sind nur die Förderguteinheiten 11 und ihre Bewegungsvektoren im ersten Förderabschnitt 13 des Fördersystems 10 jeweils in einer Momentaufnahme gezeigt.
In der in Figur 4a dargestellten Ausgangssituation werden die Förderguteinheiten 11 im bulk von der Zufuhreinrichtung 12 zum ersten Förderabschnitt 13 zugeführt und von den Erfassungsmitteln zum typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten erfasst. Zusammen mit den Mitteln zum Bestimmen einer Soll-Position einer Förderguteinheit hat die Steuerung/Regelung Bewegungsrichtungen und Bewegungsstärke für die einzelnen Förderguteinheiten 11 zur Sortierung der Förderguteinheiten 11 individuell bestimmt. In dieser Ausführungsform sind vier parallele nachfolgende Förderabschnitte 16 vorhanden und die Aufgabe der Sortier-Fördereinrichtung 10 ist es, die richtigen Fördergütertypen zu dem jeweils zugehörigen Ziel-Abschnitt 16 zu sortieren, so dass sie am Ende des ersten Förderabschnitts 13 an diesen Ziel-Abschnitt 16 übergeben werden.
In Figur 4b sind daher die berechneten Bewegungen der ersten drei Förderguteinheiten 11 zusätzlich zur Weiterbewegung in Förderrichtung z durch Bewegungspfeile angegeben, die durch ihre Länge auch die Stärke der auszuführenden Querbewegung angeben. Aufgrund des sich aufspreizenden Layouts des ersten Förderabschnitts 13 werden in dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel größere Bewegungen als in den vorhergegangen Ausführungsbeispielen benötigt. Es ist zudem zu beachten, dass mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung und mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch individuelle Bewegungen wie angezeigt ausgeführt werden können, mit denen sich die Pfade der Fördergüter kreuzen. Mit anderen Worten werden die Fördergüter an anderen Fördergütern vorbei vom in Förderrichtung gesehen linken Rand an den rechten Rand und umgekehrt bewegt.
In Figur 4c ist in der Momentaufnahme gezeigt, dass die erste Förderguteinheit bereits ihre Soll-Position am linken Rand erreicht hat und nun zum ersten nachfolgenden Abschnitt 16 weitergefördert wird, wobei sie zusätzlich immer noch aufgrund des aufspreizenden Layouts des ersten Förderabschnitts 13 nach außen bewegt wird. Die nach ihrer Position in Förderrichtung zweite Förderguteinheit hat als Ziel den dritten gezeigten nachfolgenden Förderabschnitt 16 und wird dementsprechend mittig und nach rechts bewegt. Die in der Förderreihenfolge dritte Förderguteinheit hat als Ziel den vierten nachfolgenden Förderabschnitt und wird zunächst an den rechten Rand des ersten Förderabschnitts 13 bewegt, welchen sie in der gezeigten Situation erreicht hat. Die vierte Förderguteinheit braucht dagegen nicht zusätzlich zur Förderrichtung z bewegt zu werden (kein Bewegungspfeil). Die Pfade der beiden letzten Förderguteinheiten schließlich kreuzen sich in der Hinsicht, dass die vorletzte Förderguteinheit in Richtung des rechten Rands bewegt wird und die letzte Einheit in Richtung des linken Rands des Förderabschnitts 13.
In Figur 4d sind beinahe alle Förderguteinheiten sortiert und zu dem Ziel-Förderabschnitt 16 bewegt worden. Sie können von dort zu weiteren unterschiedlichen Zielen gefördert werden. Die letzte Förderguteinheit wird noch zusätzlich zur Förderrichtung z nach links an den Rand bewegt, um einen sicheren Übergang in die nachfolgenden ersten Abschnitt 16 sicher zu stellen. Außerdem ist gezeigt, dass die Förderguteinheiten zusätzlich mit ihren Längsachsen in Förderrichtung orientiert werden können, wie zum Beispiel an der Förderguteinheit des unteren nachfolgenden Förderabschnitts 16 (in der Figur unten) gezeigt.
In Figur 5 ist jeweils ein stark schematisiertes Ablaufschema zweier Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verfahrens skizziert. ln Figur 5a ist ein stark schematisiertes Ablaufschema einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.
In Schritt S1 erfolgt ein typisierendes Erfassen der Förderguteinheiten. Der Schritt 1 kann bereits während der Zufuhr der Förderguteinheiten oder in einem ersten Unterabschnitt des ersten Förderabschnitts erfolgen.
Anhand der erfassten typisierenden Daten wird für jede Förderguteinheit in Schritt S2 eine Soll-Position bestimmt, welches in der Regel durch eine Software, zum Beispiel durch einen Algorithmus oder durch eine selbstlernende Kl-Routine, in der Steuerung ausgeführt wird.
In Schritt S3 erfolgt ein Steuern oder Regeln eines Soll-Abstands d zwischen einzelnen Förderguteinheiten anhand der besagten Soll-Position. Zu diesem Zweck werden die einzelnen Förderguteinheiten durch Fördergutantriebe bewegt, die eine oder mehrere Förderguteinheiten in jede Richtung der Förderebene bewegen können, und zwar derart, dass die Soll-Abstände d zwischen den Förderguteinheiten bei dem Übertritt in einen nachfolgenden Förderabschnitt vorliegen. Erfindungsgemäß erfolgt das Bewegen in Abhängigkeit von Steuersignalen, die aus dem typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten und dem Bestimmen der Soll-Positionen der Förderguteinheiten erzeugt werden.
In Schritt S4 ist die Bewegung der Förderguteinheiten zur Erzeugung der Soll-Abstände abgeschlossen und die Förderguteinheiten werden in Förderrichtung zu einem nachfolgenden Förderabschnitt transportiert bzw. an diesen übergeben.
Vor der Bestimmung der Soll-Position in Schritt S2 kann als weiterer Schritt S5 folgen, dass entschieden wird, ob eine Bewegung ausgeführt werden muss zur Fierstellung einer Soll- Position, und sich dann folgendes anschließt: im Fall einer „Ja“-Entscheidung: Berechnen der Bewegungsrichtung und der Bewegungsstärke als Schritt S2, oder im Fall einer „Nein“-Entscheidung: Förderguteinheit weitertransportieren ohne zusätzliche Bewegung als Schritt S4. In Figur 5b ist eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens skizziert. Alternativ oder kumulativ zu dem in Figur 5a gezeigten Ablauf kann auch nach dem Schritt S2, d.h. nach dem Bestimmen der Soll-Position, ein Entscheidungsschritt S6 folgen, in dem entschieden wird, ob eine Bewegung ausgeführt werden muss zur Fierstellung einer Soll- Position, in dem folgendes ausgeführt wird:
- Vergleichen der berechneten Soll-Position mit einer ermittelten Ist-Position einer Förderguteinheit,
- im Fall eines Unterschieds Ist-Position/Soll-Position größer als ein voreingestellter Schwellenwert: weiter mit Schritt S3, d.h. Steuern oder Regeln einer Sortierung der einzelnen
Förderguteinheiten anhand der besagten Soll-Position,
- im Fall eines Unterschieds Ist-Position/Soll-Position kleiner als ein voreingestellter
Schwellenwert: Förderguteinheit weitertransportieren ohne zusätzliche Bewegung als Schritt S4.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Sortierung von einer ersten Förderguteinheit (11) und einer zweiten Förderguteinheit bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung (z), umfassend die folgenden Schritte:
- Zuführen von einer Mehrzahl zumindest der ersten Förderguteinheiten (11) und der zweiten Förderguteinheit in einer ersten Anordnung, wobei die erste Förderguteinheit (11) und die zweite Förderguteinheit abschnittsweise gleichzeitig in Förderrichtung (z) zugeführt werden, und wobei die Förderguteinheiten orthogonal zur Förderrichtung (z) zueinander versetzt zugeführt werden,
- typisierendes Erfassen (S1) der Förderguteinheiten (11),
Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit (S2),
- Steuern oder Regeln einer Bewegung der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit anhand der besagten Soll-Position (S3), und zu diesem Zweck Bewegen der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit (S4) durch Fördergutantriebe (2, 2a..2c), die eine oder mehrere Förderguteinheiten in jede Richtung der Förderebene variabel und individuell bewegen können, und zwar derart, dass eine sortierte Anordnung der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit bei dem Übertritt in einen oder mehreren nachfolgenden Förderabschnitt(en) (16) vorliegt, wobei das Bewegen in Abhängigkeit von Steuersignalen erfolgt, die aus dem typisierenden Erfassen der ersten Förderguteinheit (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit und dem Bestimmen der Soll-Positionen der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit erzeugt werden, wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit zugleich in die Förderrichtung (z) transportiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei eine Zufuhreinrichtung (12) die erste Förderguteinheit (11 a..11 d) und der zweite Förderguteinheit (11a .... 11 d) in einem bulk zuführt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, wobei das Verfahren zusätzlich nach dem typisierenden Erfassen Positionen der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit (S1) und/oder nach dem Bestimmen von Soll- Positionen der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit (S2) die folgenden Schritte umfasst:
- Entscheiden (S5) ob eine Bewegung ausgeführt werden muss zur Fierstellung einer Soll-Position, dann
Im Fall einer „Ja“-Entscheidung: Berechnen der Bewegungsrichtung und der Bewegungsstärke (S2),
Im Fall einer „Nein“-Entscheidung: Förderguteinheit weitertransportieren ohne zusätzliche Bewegung (S4).
4. Fördersystem (10) zur Sortierung von einer ersten Förderguteinheit (11 ) und einer zweiten Förderguteinheit bei gleichzeitigem Transport der Förderguteinheiten in eine Förderrichtung (z), umfassend: eine Zufuhreinrichtung (12) zum Zuführen von zumindest der ersten Förderguteinheit (11) und der zweiten Förderguteinheit in einer ersten Anordnung, wobei die erste Förderguteinheit (11) und die zweite Förderguteinheit abschnittsweise gleichzeitig in Förderrichtung (z) zugeführt werden, und wobei orthogonal zur Förderrichtung (z) zueinander versetzt zugeführt werden, einen oder mehrere nachfolgende Förderabschnitte (13) mit mehreren, in der Förderrichtung (z) örtlich hintereinander und nebeneinander liegenden Fördergutantrieben (2, 2a..2c) zum Transport der Förderguteinheiten (11 a..11 d) mit einer Ist-Geschwindigkeit,
Erfassungsmittel (14) zum typisierenden Erfassen der einzelnen Förderguteinheiten (11),
Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit und der zweiten Förderguteinheit,
- eine Steuerung/Regelung (15) zum Steuern oder Regeln einer sortierten Anordnung der ersten Förderguteinheit (11 a..11d) und der zweiten Förderguteinheit anhand der besagten Soll-Positionen, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) derart ausgebildet und eingerichtet sind, dass sie einzeln oder in einer Mehrzahl zusammenwirkend die einzelnen Förderguteinheiten (11) in jede Richtung in der Förderebene derart bewegen können, dass die sortierte Anordnung der ersten Förderguteinheit (11 a..11 d) relativ zur zweiten Förderguteinheit bei dem Übertritt in einen nachfolgenden Förderabschnitt (16) vorliegt, wobei die sortierte Anordnung unterschiedlich ist von der ersten Anordnung, wobei
- die Fördergutantriebe (2, 2a...2c) jeweils einzeln mittels eines Motors angetrieben und einzeln durch die Steuerung/Regelung steuerbar sind, und wobei
- die Erfassungsmittel (14) ein Signal an die Steuerung/Regelung mit Informationen zu Eigenschaften der ersten Förderguteinheit (11a..11d) und der zweiten Förderguteinheit senden können, die Steuerung/Regelung Signale der Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position der ersten Förderguteinheit (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit erhält und in Abhängigkeit von diesen Signalen Steuerungs-/Regelungssignale an die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) zum Bewegen der ersten Förderguteinheiten (11 a..11 d) und der zweiten Förderguteinheit zur Soll-Position ermittelt und ausgibt, derart, dass die erste Förderguteinheit
(11 a..11 d) und die zweite Förderguteinheit individuell variabel in jeder Richtung in der Förderebene durch die Fördergutantriebe (2, 2a, ...., 2c) bewegbar sind zur sortierten Anordnung der Förderguteinheiten (11), wobei die erste Förderguteinheit und die zweite Förderguteinheit zugleich in die Förderrichtung (z) transportiert werden, wobei zumindest zwei Rotationsachsen der Fördergutantriebe (2, 2a..2c) eines Antriebsmoduls (17) nicht orthogonal zur Förderrichtung (z) angeordnet sind.
5. Fördersystem (10) nach Anspruch 4, wobei die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) in mehreren Antriebsmodulen (17) angeordnet sind, so dass ein Antriebsmodul (17) jeweils zwei oder drei oder vier Fördergutantriebe (2a, 2b, 2c) umfasst.
6. Fördersystem (10) nach Anspruch 5, wobei die Rotationsachsen der Fördergutantriebe (2, 2a..2c) eines Antriebsmoduls (17) entweder parallel oder bevorzugt nicht parallel zueinander angeordnet sind.
7. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 6, wobei die Rotationsachsen der Fördergutantriebe (2, 2a..2c) eines Antriebsmoduls (17) nicht parallel zur Förderrichtung (z) angeordnet sind.
8. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 7, wobei die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) kleiner dimensioniert sind als die Auflagefläche einer Förderguteinheit (11).
9. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 8, wobei die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) in Gruppen von einem Motor gemeinsam angetrieben werden.
10. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 9, wobei die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) des ersten Förderabschnitts (13) drehbar gelagert oder in einer Trägerplatte nicht drehbar gelagert sind.
11 . Fördersystem (10) nach Anspruch 10, wobei die Fördergutantriebe (2, 2a..2c) gesteuert individuell drehbar sind.
12. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 11 , wobei die Erfassungsmittel zum typisierenden Erfassen der Förderguteinheiten Sensoren, Lichtschranken, Kameras, Photodioden, Radar- oder Funkeinrichtungen, ID- Lesegeräte zum Lesen von aufgedruckten Codes oder Kombinationen davon sind.
13. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 12, wobei die Mittel zum Bestimmen einer Soll-Position einer Förderguteinheit (11a..11d) ein Computerprogrammprodukt sind.
14. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 13, wobei die Steuerung/Regelung zur sortierten Anordnung der einzelnen Förderguteinheiten
(11 a..11 d) anhand der besagten Soll-Position Steuersignale zu mindestens zwei benachbarten, bevorzugt mindestens drei benachbarten, besonders bevorzugt mindestens vier, fünf oder sechs benachbarten Fördergutantrieben umfasst.
15. Fördersystem (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 14, wobei das Fördersystem Mittel zum Überprüfen der erzielten Soll-Positionen umfasst.
16. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 15, in einem Materialflusssystem.
17. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 15, zum Aufteilen von gleichen Fördergütern zu unterschiedlichen Zielorten.
18. Verwendung einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 15 zum Sortieren unterschiedlicher Fördergüter nach ihrer Art und/oder Beschaffenheit und/oder nach ihrer Zielbestimmung.
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