WO2011121724A1 - 圧力感応装置及び圧力感応装置の継手溶接方法 - Google Patents

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金崎　文雄
壮英 本藤
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Definitions

  • the present invention introduces fluid from a joint, such as a pressure switch that outputs an on / off signal corresponding to a change in pressure of a fluid such as a refrigerant in a refrigeration cycle, and a pressure sensor that detects a pressure of the fluid and outputs a pressure signal.
  • a pressure sensitive device for obtaining information corresponding to the pressure of the fluid and a joint welding method of the pressure sensitive device.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2004-12140
  • This pressure switch has a joint and a pressure vessel connected to a pipe through which a fluid to be detected flows, and the pressure vessel includes a cap member (main body case) and a diaphragm. Then, a fluid is introduced into the pressure vessel (cap member) through the joint, and the switch portion detects that the pressure in the pressure vessel becomes the set pressure.
  • the joint is made of copper (copper pipe), and the cap member is generally made of stainless steel (made of SUS) although not particularly specified.
  • the joint and the cap member are joined by brazing.
  • the joint and the cap member are brazed because it is difficult to weld copper and stainless steel.
  • Patent Document 2 discloses a technique in which a nickel plate is interposed to fix copper and stainless steel, and a contact portion between copper and nickel and a contact portion between nickel and copper are welded. ).
  • the joint and the cap member are brazed by burner brazing and in-furnace brazing. For this reason, it is necessary to perform pickling in order to remove flux and burn. Pickling is not preferable from the viewpoint of environmental protection and pollution prevention.
  • Patent Document 2 a projection (protrusion) is formed on a welding member, and the portion of the projection is pressed and electrically welded. For this reason, if only two members are fixed, it can be applied to welding of copper and stainless steel, but it is applied when high sealing performance against high pressure is required such as a cap member and a joint of a pressure switch. Is difficult.
  • the present invention relates to a pressure sensitive device such as a pressure switch that introduces a fluid from a joint into a pressure vessel composed of a cap member, and detects the pressure of the fluid. It is an object to securely join while obtaining.
  • the pressure-sensitive device comprises a copper joint connected to a pipe through which a fluid to be pressure-detected flows and a pressure vessel into which the fluid is introduced, and a connection in which an end of the joint is fitted in the center.
  • a stainless steel cap member having a hole formed therein, a flange portion is formed on the outer periphery of the joint, and the flat portion around the connection hole of the cap member and the flange portion of the joint are joined to face each other.
  • the pressure sensitive device according to claim 2 is the pressure sensitive device according to claim 1, wherein the melt-solidified layer is disposed between the flat portion of the cap member and the flange portion of the joint. It is formed so as to enter from the outer peripheral edge toward the axis of the joint.
  • the pressure sensitive device according to claim 3 is the pressure sensitive device according to claim 1, wherein a nickel plate is provided between the flat portion of the cap member and the flange portion of the joint, and the melt solidification is performed.
  • the layer is formed so as to penetrate from the inside of the cap member to the flange portion through the flat portion and the nickel plate.
  • the pressure sensitive device according to claim 4 is the pressure sensitive device according to claim 1, wherein the flange portion of the joint is in contact with the flat portion of the cap member, and the flat portion of the flange portion A nickel plate is provided on the opposite side, and the melt-solidified layer is formed so as to penetrate from the nickel plate through the flange portion to the flat portion of the cap member.
  • a joint welding method for a pressure sensitive device comprises a copper joint connected to a pipe through which a fluid to be pressure-detected flows and a pressure vessel into which the fluid is introduced, and the end of the joint is in the center.
  • a stainless steel cap member having a connection hole to be inserted, and a flange portion is formed on the outer periphery of the joint, and the flat portion around the connection hole of the cap member and the flange portion of the joint are opposed to each other.
  • a nickel plate is provided, and a laser beam having a beam diameter equal to or larger than the thickness of the nickel plate is irradiated toward the axis along the entire outer periphery of the nickel plate, and the nickel plate and one of the flat portions are irradiated. And melting a part of the flange portion to form a molten solidified layer of copper, nickel, and iron between the flat portion and the flange portion, and the cap member and the joint are formed by the molten solidified layer. It is characterized by being joined.
  • a joint welding method for a pressure sensitive device comprises a copper joint connected to a pipe through which a fluid to be pressure-detected flows, and a pressure vessel into which the fluid is introduced, and the end of the joint is in the center.
  • a stainless steel cap member having a connection hole to be inserted, and a flange portion is formed on the outer periphery of the joint, and the flat portion around the connection hole of the cap member and the flange portion of the joint are opposed to each other.
  • a nickel plate is provided, and a laser beam is irradiated from the inside of the cap member to the entire circumference of the flat portion centering on the axis of the joint, and the flat portion, the nickel plate, and the flange portion are By melting, a solidified layer of copper, nickel and iron penetrating from the inside of the flat portion to the flange portion through the nickel plate is formed, and the cap member and the joint are formed by the molten solidified layer. It is characterized by being joined.
  • the joint-welding method for a pressure-sensitive device comprises a copper joint connected to a pipe through which a fluid to be pressure-detected flows, and a pressure vessel into which the fluid is introduced.
  • a stainless steel cap member having a connection hole to be inserted, and a flange portion is formed on the outer periphery of the joint, and the flat portion around the connection hole of the cap member and the flange portion of the joint are opposed to each other.
  • a nickel plate is provided on the opposite side of the flange portion to the flat portion, and a laser beam is applied to the entire circumference of the nickel plate around the axis of the joint from the opposite side of the flange portion of the nickel plate. And melting the nickel plate, the flange portion and the flat portion to form a molten solidified layer of copper, nickel and iron penetrating from the nickel plate to the flat portion through the flange portion. The cap member and the joint are joined by the melt-solidified layer.
  • the melt-solidified layer by welding is made of copper, nickel, and iron
  • the melt-solidified layer and the flat portion of the stainless cap member are securely bonded all around, And a fusion
  • the melt-solidified layer is formed between the flat portion around the connection hole of the cap member and the flange portion of the joint from the outer peripheral edge of the flange portion. Since it is formed so as to penetrate toward the axis of the joint, the joint area between the melt-solidified layer, the cap member, and the flange portion is widened, and higher sealing performance is obtained.
  • the melt-solidified layer is formed so as to penetrate from the inside of the flat portion of the cap member to the flange portion of the joint through the nickel plate. Therefore, the melt-solidified layer has a cylindrical shape that straddles both the flat part of the cap member and the joint surface of the nickel plate and the joint surface of the flange part and the nickel plate in the axial direction of the joint. The sealing property of the surface is increased, and a higher sealing property is obtained.
  • the melt-solidified layer is formed so as to penetrate from the nickel plate through the flange portion of the joint to the flat portion of the cap member.
  • the melt-solidified layer has a cylindrical shape that straddles both the flat surface of the cap member and the joint surface of the flange portion and the joint surface of the flange portion and the nickel plate in the axial direction of the joint. As a result, the sealing property of both the joint surfaces is increased, and a higher sealing property is obtained.
  • the pressure sensitive device of claim 2 is obtained by laser welding, and the steps of brazing and pickling are not required in the manufacturing process.
  • the pressure sensitive device of claim 3 is obtained by laser welding, and the steps of brazing and pickling are not required in the manufacturing process.
  • the pressure sensitive device of claim 4 is obtained by laser welding, and the steps of brazing and pickling are not required in the manufacturing process.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a pressure switch of Example 1 as a pressure sensitive device of an embodiment. It is a principal part perspective view before welding of the pressure switch of Example 1.
  • FIG. It is a figure explaining the principal part longitudinal cross-sectional view before welding of the pressure switch of Example 1, and a welding method. It is a principal part longitudinal cross-sectional view after welding of the pressure switch of Example 1.
  • FIG. It is the photograph of the welding part of the pressure switch of Example 1, and its schematic diagram. It is a figure which shows the result of the component analysis of the melt-solidified layer in Example 1.
  • FIG. It is a principal part perspective view before welding of the pressure switch of Example 2.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a pressure switch of Example 1 as a pressure sensitive device of an embodiment. It is a principal part perspective view before welding of the pressure switch of Example 1.
  • FIG. It is a figure explaining the principal part longitudinal cross-sectional view before welding of the pressure switch of Example 1, and a welding method. It is a principal
  • FIG. 2 It is a figure explaining the principal part longitudinal cross-sectional view before welding of the pressure switch of Example 2, and a welding method. It is a principal part longitudinal cross-sectional view after the welding of the pressure switch of Example 2.
  • FIG. It is the photograph of the welding part of the pressure switch of Example 2, and its schematic diagram. It is a figure which shows the result of the component analysis of the melt-solidified layer in Example 2.
  • FIG. It is a principal part perspective view before welding of the pressure switch of Example 3.
  • FIG. It is a figure explaining the principal part longitudinal cross-sectional view before welding of the pressure switch of Example 3, and the welding method. It is a principal part longitudinal cross-sectional view after the welding of the pressure switch of Example 3.
  • FIG. It is the photograph of the welding part of the pressure switch of Example 3, and its schematic diagram. It is a figure which shows the result of the component analysis of the melt-solidified layer in Example 3.
  • FIG. It is a longitudinal cross-sectional view of the pressure sensor of other embodiment of this invention.
  • FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a pressure switch of Example 1 as a pressure-sensitive device of the embodiment
  • FIG. 2 is a perspective view of a main part before welding of the pressure switch of Example 1
  • FIG. 3 is a diagram of the pressure switch of Example 1.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of main parts after welding of the pressure switch of Example 1
  • FIG. 5 is a photograph of the welded part of the pressure switch of Example 1. It is the schematic diagram.
  • This pressure switch has a copper joint 1 connected to a pipe through which a fluid to be detected flows, a stainless cap member 2, a disc 4, a stopper 5, a switch portion 6, and a crimping plate 7. is doing.
  • the cap member 2 and the disk 4 constitute a pressure vessel 10, and a stopper 5 is disposed adjacent to the disk 4. This stopper 5 restricts deformation of the disc 4 by a predetermined amount or more.
  • the switch unit 6 includes a guide 61 having a shaft hole 61 a formed at the center, a shaft 62 fitted into the shaft hole 61 a of the guide 61, and a cylindrical terminal block 63 fitted around the guide 61. is doing.
  • the outer circumferences of the cap member 2, the disk 4 and the stopper 5 are fixed to the end of the terminal block 63 by caulking plates 7 by caulking.
  • a C terminal 64 and an L terminal 65 are fixed to the terminal block 63, and a contact plate 64 a is attached to the C terminal 64.
  • a C contact 64b is attached to the contact plate 64a, and an L contact 65a is attached to the L terminal 65.
  • the fluid is introduced into the pressure vessel 10 including the cap member 2 and the disc 4 through the joint 1, and the disc 4 is deformed according to the pressure of the fluid and pushes the shaft 62.
  • the pressure reaches a preset pressure
  • the C contact 64b contacts the L contact 65a in conjunction with the shaft 62, and the switch is turned on. Thereby, it can be detected that the pressure of the fluid has reached the set pressure.
  • the joint 1 is a cylindrical copper tube having an axis L as a center line, and a disc-shaped flange portion 11 centering on the axis L is formed on the outer periphery of the joint 1 near the end 12 on the cap member 2 side.
  • the flange portion 11 is integrally molded by deforming the joint 1 main body.
  • a circular connection hole 2 a centering on the axis L is formed in the center of the cap member 2, and the connection hole 2 a has the same size as the end 12 of the joint 1.
  • the cap member 2 has a flat portion 21 around the connection hole 2a so as to face the flange portion 11. And the coupling 1 and the cap member 2 are joined by the fusion
  • the welding part containing the flange part 11, the melt-solidified layer A1, and the flat part 21 shown in FIG. 1 has the structure respectively different in this Example 1, Example 2 and Example 3 mentioned later,
  • the structures other than the part are the same in the first, second and third embodiments.
  • a nickel plate 3 is used for the weld.
  • the nickel plate 3 has a washer-like shape, and a hole 3a that fits into the end 12 of the joint 1 is formed at the center.
  • the end portion 12 of the joint 1 is fitted into the hole 3 a of the nickel plate 3, and the nickel plate 3 is inserted between the flange portion 11 and the flat portion 21 of the joint 1.
  • the end portion 12 of the joint 1 is fitted into the connection hole 2a of the cap member 2 and assembled.
  • Example 1 the outer peripheral edge 31 of the nickel plate 3 is irradiated with the laser beam B1 at a right angle to the axis L.
  • the assembly of the joint 1, the cap member 2, and the nickel plate 3 is rotated around the axis L as indicated by an arrow in FIG. 2, for example, and welded over the entire circumference of the outer peripheral edge 31 of the nickel plate 3.
  • the beam diameter of the laser beam B1 of the first embodiment is equal to or greater than the plate thickness d of the nickel plate 3.
  • the plate thickness d is 0.2 mm, and the beam diameter is also 0.2 mm.
  • the plate thickness d is optimally 0.15 mm to 0.2 mm, and is preferably 0.5 mm or less even if it is thick.
  • a molten hole is formed from the outer peripheral edge 31 side of the nickel plate 3 toward the axis L side by laser irradiation.
  • a part of the flange part 11 and a part of the flat part 21 are also melted.
  • the melt flows into the molten hole and is cooled and solidified after passing through the laser to form a melt-solidified layer A1.
  • a melt-solidified layer A ⁇ b> 1 is formed around the axis L between the flange portion 11 of the joint 1 and the flat portion 21 of the cap member 2.
  • the melt-solidified layer A ⁇ b> 1 is formed so as to penetrate deeply from the outer peripheral edge 31 of the flange portion 11 toward the axis L of the joint 1 between the flat portion 21 and the flange portion 11. Further, the melt-solidified layer A1 is obtained by melting and solidifying copper obtained by melting a part of the flange portion 11, nickel obtained by melting the nickel plate 3, and iron obtained by melting the flat portion 21. Become.
  • FIG. 6 is a diagram showing the results of component analysis of the melt-solidified layer A1 in Example 1, and the weight percentage of each component of Cr, Fe, Ni, Cu at the analysis site indicated by the numbers in the photograph of the melt-solidified layer A1.
  • the amount of Cu is the largest at a location close to the copper flange portion 11 as in the analysis location [5]
  • the amount of Fe and Cr is the highest at a location close to the flat portion 21 made of stainless steel as in the analysis location [4]. It is increasing.
  • Cr, Fe, Ni, and Cu components are distributed in the melt-solidified layer A1, although the amounts thereof differ depending on the location. Thereby, it turns out that the flange part 11 and the flat part 21 are adhere
  • FIG. 7 is a perspective view of main parts before welding of the pressure switch of Example 2
  • FIG. 8 is a longitudinal sectional view of main parts of the pressure switch of Example 2 before welding and a welding method
  • FIG. FIG. 10 is a photograph of a welded portion of the pressure switch of Example 2 and a schematic diagram thereof.
  • a nickel plate 3 is used for the weld.
  • the nickel plate 3 has a washer-like shape and is slightly thicker than that of the first embodiment, and a punched hole 3a that fits into the end 12 of the joint 1 is formed at the center.
  • the end portion 12 of the joint 1 is fitted into the hole 3 a of the nickel plate 3, and the nickel plate 3 is inserted between the flange portion 11 and the flat portion 21 of the joint 1.
  • the end portion 12 of the joint 1 is fitted into the connection hole 2a of the cap member 2 and assembled.
  • the laser beam B2 is irradiated from the inside of the flat portion 21 so as to be substantially parallel to the axis L.
  • the assembly of the joint 1, the cap member 2 and the nickel plate 3 is rotated around the axis L as indicated by an arrow in FIG. 7, for example, around the end portion 12 of the joint 1 over the entire inner circumference of the flat portion 21. And weld.
  • the beam diameter of the laser beam B2 is 0.2 mm.
  • melt-solidified layer A2 is formed. 9 and 10, the above-described welding causes the solidification to reach the flange portion 11 through the nickel plate 3 from the flat portion 21 of the cap member 2 on the entire circumference around the end portion 12 of the joint 1.
  • Layer A2 is formed. That is, the melt-solidified layer A2 is formed so as to penetrate from the inner side of the cap member 2 through the flat portion 21 and the nickel plate 3 to the flange portion 11. Further, the melt-solidified layer A2 is obtained by melting and solidifying iron resulting from the melting of the flat portion 21, nickel resulting from the melting of the nickel plate 3, and copper resulting from the melting of the flange portion 11.
  • FIG. 11 is a diagram showing the results of component analysis of the melt-solidified layer A2 in Example 2, and the weight percentage of each component of Cr, Fe, Ni, Cu at the analysis location indicated by the numbers in the photograph of the melt-solidified layer A2.
  • the amount of Cu is the largest at the location corresponding to the copper flange 11 as in the analysis location [3]
  • the amount of Ni is the highest at the location corresponding to the nickel plate 2 as in the analysis location [4].
  • Cr, Fe, Ni, and Cu components are distributed in the melt-solidified layer A2 although their amounts differ depending on the location. Thereby, it turns out that the flange part 11 and the flat part 21 are adhere
  • FIG. 12 is a perspective view of main parts before welding of the pressure switch of Example 3
  • FIG. 14 is a longitudinal sectional view of main parts of the pressure switch of Example 3 before welding and a welding method
  • FIG. FIG. 16 is a photograph of a welded portion of the pressure switch of Example 3 and a schematic diagram thereof.
  • a nickel plate 3 is used for the weld.
  • the nickel plate 3 has a washer-like shape and is slightly thicker than that of the first embodiment, and a punched hole 3a that fits into the end 12 of the joint 1 is formed at the center.
  • the end 12 of the joint 1 is fitted into the connection hole 2 a of the cap member 2, and the punched hole 3 a of the nickel plate 3 is placed below the flange 11 of the joint 1 (flat). It is assembled by fitting from the opposite side of the part 21).
  • the nickel plate 3 with the laser beam B3 substantially parallel to the axis L and the axis L of the joint from the lower side of the nickel plate 3 (opposite the flange portion 11) as the center. Irradiate all around.
  • the assembly of the joint 1, the cap member 2, and the nickel plate 3 is rotated around the axis L as indicated by an arrow in FIG. 12, for example, and welded over the entire circumference of the nickel plate 3 around the joint 1.
  • the beam diameter of the laser beam B3 is 0.2 mm.
  • a molten hole that penetrates the flange portion 11 from the nickel plate 3 and reaches the flat portion 21 is formed by laser irradiation, and the melt flows into the molten hole and is cooled and solidified after passing through the laser.
  • Layer A3 is formed.
  • a melt-solidified layer A ⁇ b> 3 that penetrates the flange portion 11 from the nickel plate 3 and reaches the flat portion 21 is formed on the entire circumference around the joint 1 by the above welding. That is, the melt-solidified layer A3 is formed so as to penetrate the nickel plate 3 and the flange portion 11 and enter the flat portion 21.
  • the melt-solidified layer A3 is obtained by melting and solidifying nickel resulting from melting of the nickel plate 3, copper resulting from melting the flange portion 11, and iron resulting from melting the flat portion 21.
  • FIG. 16 is a diagram showing the results of component analysis of the melt-solidified layer A3 in Example 3.
  • the weight percentage of each component of Cr, Fe, Ni, and Cu at the analysis location indicated by the numbers in the photograph of the melt-solidified layer A3. are shown in graphs and charts.
  • Each component of Cr, Fe, Ni, and Cu is distributed in the melt-solidified layer A3, although the amount varies depending on the location. Thereby, it turns out that the flange part 11 and the flat part 21 are adhere
  • the pressure switch is described as an example of the pressure sensitive device, but the present invention may be applied to a pressure sensor as the pressure sensitive device as shown in FIG.
  • FIG. 17 elements similar to those in FIG. 1 and corresponding elements are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the pressure sensor of this embodiment includes a cap member 2 fixed to a case 82 by a caulking plate 81, and the cap member 2 and the case 82 constitute a pressure vessel 10. And the joint 1 is joined by laser welding similarly to the said Example 1, Example 2, and Example 3.
  • FIG. 17 elements similar to those in FIG. 1 and corresponding elements are denoted by the same reference numerals, and detailed description thereof is omitted.
  • the pressure sensor of this embodiment includes a cap member 2 fixed to a case 82 by a caulking plate 81, and the cap member 2 and the case 82 constitute a pressure vessel 10. And the joint 1 is joined by laser welding similarly to the said Example 1, Example 2, and Example 3.
  • This pressure sensor senses the pressure of the fluid in the cap member 2 by the sensor element 83 and outputs a sensor signal corresponding to the pressure to the outside via the terminal 84 and a lead wire (not shown). Also in the pressure sensor of this embodiment, the action of the joint 1, the nickel plate 3 and the cap member 2 by laser welding is the same as in the first, second and third embodiments.
  • the depth of the melt-solidified layers A1, A2, A3 can be set by the relative linear velocity between the welding point and the laser beam and the output of the laser beam.

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Abstract

【課題】流体を継手１を介してキャップ部材２内に導入される流体の圧力を検知する圧力感応装置において、継手１とキャップ部材２を確実に接合する。 【解決手段】銅製の継手１のフランジ部１１とステンレス製のキャップ部材２１との間にワッシャ状のニッケル板３を介在させる。ニッケル板３の外周縁３１の全周に亘ってレーザー溶接する。ニッケル板３と、フランジ部１１の一部と、平坦部２１の一部を溶融させて溶接し、溶融固化層する。継手１のフランジ部１１とキャップ部材２の平坦部２１との間において軸線Ｌの周りの全周に溶融固化層を形成する。溶融固化層は、平坦部２１とフランジ部１１との間で、フランジ部１１の外周縁３１から継手１の軸線Ｌに向けて深く浸入するように形成する。溶融固化層Ａ１は、銅と、ニッケルと、鉄とが溶融固化したものとなり、継手１とキャップ部材２を確実に溶接する。

Description

圧力感応装置及び圧力感応装置の継手溶接方法
　本発明は、冷凍サイクルにおける冷媒等の流体の圧力の変化に応じたオン／オフ信号を出力する圧力スイッチや、流体の圧力を検出して圧力信号を出力する圧力センサなど、流体を継手から導入してこの流体の圧力に応じた情報を得るための圧力感応装置及び圧力感応装置の継手溶接方法に関する。
　従来、圧力感応装置として、例えば特開２００４－１２１４０号公報（特許文献１）に開示された圧力スイッチがある。この圧力スイッチは、検出対象の流体が流れる配管に接続される継手と圧力容器とを有し、圧力容器はキャップ部材（本体ケース）とダイヤフラムとから構成されている。そして、継手を介して圧力容器内（キャップ部材内）に流体を導入し、この圧力容器内の圧力が設定圧力になるのをスイッチ部により検知するものである。
　ここで、継手は銅製（銅管）であり、キャップ部材は特に明記されていないが一般にステンレス製（ＳＵＳ製）である。そして、継手とキャップ部材とは、ろう付けにより接合されている。このように、継手とキャップ部材をろう付けするのは、銅とステンレスとの溶接が困難なことによる。また、銅とステンレスとを固着するためにニッケル板を介在させ、銅とニッケルの接触部分、ニッケルと銅との接触部分をそれぞれ溶接する技術が、例えば特開２００６－３２０７２号公報（特許文献２）に開示されている。
特開２００４－１２１４０号公報 特開２００６－３２０７２号公報
　特許文献１の圧力スイッチの製造工程では、継手とキャップ部材とのろう付けを、バーナーろう付け及び炉中ろう付けにより行われている。このため、フラックスや焼けを落とすために、酸洗いを行う必要がある。酸洗いを行うことは環境保護や公害防止という観点から好ましくなかった。
　特許文献２の溶接技術は、溶接部材にプロジェクション（突起）を形成してこのプロジェクションの部分を圧接して電気溶接するものである。このため、２つの部材を固着するだけであれば銅とステンレスの溶接に適用できるが、圧力スイッチのキャップ部材と継手のように高圧に対して高い密閉性を要求される場合には適用するのが困難である。
　本発明は、流体を継手からキャップ部材で構成される圧力容器に導入して、流体の圧力を検知する圧力スイッチ等の圧力感応装置において、銅製の継手とステンレス製のキャップ部材を、高い密閉性を得ながら確実に接合することを課題とする。
　請求項１の圧力感応装置は、圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置であって、前記継手の軸線を中心とする前記キャップ部材の前記平坦部と、前記継手の前記フランジ部との全周にて、溶接による銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層が形成され、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とが接合されていることを特徴とする。
　請求項２の圧力感応装置は、請求項１に記載の圧力感応装置であって、前記溶融固化層が前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手の前記フランジ部との間で、該フランジ部の外周縁から前記継手の軸線に向けて浸入するように形成されていることを特徴とする。
　請求項３の圧力感応装置は、請求項１に記載の圧力感応装置であって、前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手の前記フランジ部との間にニッケル板が設けられるとともに、前記溶融固化層が前記キャップ部材の内側から前記平坦部と前記ニッケル板を貫通して前記フランジ部まで浸入するように形成されていることを特徴とする。
　請求項４の圧力感応装置は、請求項１に記載の圧力感応装置であって、前記キャップ部材の前記平坦部に前記継手の前記フランジ部が当接されるとともに該フランジ部の前記平坦部と反対側にニッケル板が設けられ、前記溶融固化層が前記ニッケル板から前記フランジ部を貫通して前記キャップ部材の前記平坦部まで浸入するように形成されていることを特徴とする。
　請求項５の圧力感応装置の継手溶接方法は、圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置の、前記継手を前記キャップ部材に溶接する圧力感応装置の継手溶接方法であって、前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手のフランジ部との間にワッシャ状のニッケル板を設け、前記ニッケル板の板厚以上のビーム径を有するレーザービームを、前記ニッケル板の外周縁の全周にて前記軸線に向けて照射し、該ニッケル板、前記平坦部の一部及び前記フランジ部の一部を溶融することにより、前記平坦部と前記フランジ部との間に銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層を形成し、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とを接合するようにしたことを特徴とする。
　請求項６の圧力感応装置の継手溶接方法は、圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置の、前記継手を前記キャップ部材に溶接する圧力感応装置の継手溶接方法であって、前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手のフランジ部との間にワッシャ状のニッケル板を設け、レーザービームを、前記キャップ部材の内側から前記継手の軸線を中心とする前記平坦部の全周にて照射し、前記平坦部、前記ニッケル板及び前記フランジ部を溶融することにより、前記平坦部の内側から前記ニッケル板を貫通して前記フランジ部まで浸入する銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層を形成し、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とを接合するようにしたことを特徴とする。
　請求項７の圧力感応装置の継手溶接方法は、圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置の、前記継手を前記キャップ部材に溶接する圧力感応装置の継手溶接方法であって、前記キャップ部材の前記平坦部に前記継手の前記フランジ部を当接されるとともに該フランジ部の前記平坦部と反対側にニッケル板を設け、レーザービームを、前記ニッケル板の前記フランジ部の反対側から前記継手の軸線を中心とする前記ニッケル板の全周にて照射し、前記ニッケル板、前記フランジ部及び前記平坦部を溶融することにより、前記ニッケル板から前記フランジ部を貫通して前記平坦部まで浸入する銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層を形成し、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とを接合するようにしたことを特徴とする。
　請求項１の圧力感応装置によれば、溶接による溶融固化層は、銅、ニッケル及び鉄からなるので、この溶融固化層とステンレス製のキャップ部材の平面部とが全周において確実に接合され、かつ、溶融固化層と銅製の継手のフランジ部とが全周において確実に接合される。しがたって、銅製の継手とステンレス製のキャップ部材を、高い密閉性を得ながら確実に接合することができる。また、その製造工程において、ろう付け及び酸洗いの工程を必要としない。
　請求項２の圧力感応装置によれば、請求項１の効果に加えて、溶融固化層がキャップ部材の接続孔の周囲の平坦部と継手のフランジ部との間で、フランジ部の外周縁から継手の軸線に向けて浸入するように形成されているので、溶融固化層とキャップ部材及びフランジ部との接合面積が広くなり、さらに高い密閉性が得られる。
　請求項３の圧力感応装置によれば、請求項１の効果に加えて、溶融固化層がキャップ部材の平坦部の内側からニッケル板を貫通して継手のフランジ部まで浸入するように形成されているので、溶融固化層が、キャップ部材の平坦部とニッケル板の接合面と、フランジ部とニッケル板の接合面との、両方を継手の軸線方向に跨ぐような円筒形状になり、上記両接合面の密閉性が高まり、さらに高い密閉性が得られる。
　請求項４の圧力感応装置によれば、請求項１の効果に加えて、溶融固化層がニッケル板から継手のフランジ部を貫通してキャップ部材の平坦部まで浸入するように形成されているので、請求項３と同様に、溶融固化層が、キャップ部材の平坦部とフランジ部の接合面と、フランジ部とニッケル板の接合面との、両方を継手の軸線方向に跨ぐような円筒形状になり、上記両接合面の密閉性が高まり、さらに高い密閉性が得られる。
　請求項５の圧力感応装置の継手溶接方法によれば、レーザー溶接により請求項２の圧力感応装置が得られるとともに、その製造工程において、ろう付け及び酸洗いの工程を必要としない。
　請求項６の圧力感応装置の継手溶接方法によれば、レーザー溶接により請求項３の圧力感応装置が得られるとともに、その製造工程において、ろう付け及び酸洗いの工程を必要としない。
　請求項７の圧力感応装置の継手溶接方法によれば、レーザー溶接により請求項４の圧力感応装置が得られるとともに、その製造工程において、ろう付け及び酸洗いの工程を必要としない。
本発明のは実施形態の圧力感応装置としての実施例１の圧力スイッチの縦断面図である。 実施例１の圧力スイッチの溶接前の要部斜視図である。 実施例１の圧力スイッチの溶接前の要部縦断面図及び溶接方法を説明する図である。 実施例１の圧力スイッチの溶接後の要部縦断面図である。 実施例１の圧力スイッチの溶接部の写真とその模式図である。 実施例１における溶融固化層の成分分析の結果を示す図である。 実施例２の圧力スイッチの溶接前の要部斜視図である。 実施例２の圧力スイッチの溶接前の要部縦断面図及び溶接方法を説明する図である。 実施例２の圧力スイッチの溶接後の要部縦断面図である。 実施例２の圧力スイッチの溶接部の写真とその模式図である。 実施例２における溶融固化層の成分分析の結果を示す図である。 実施例３の圧力スイッチの溶接前の要部斜視図である。 実施例３の圧力スイッチの溶接前の要部縦断面図及び溶接方法を説明する図である。 実施例３の圧力スイッチの溶接後の要部縦断面図である。 実施例３の圧力スイッチの溶接部の写真とその模式図である。 実施例３における溶融固化層の成分分析の結果を示す図である。 本発明の他の実施形態の圧力センサの縦断面図である。
　次に、本発明の圧力感応装置及び圧力感応装置の継手溶接方法の実施形態を図面を参照して説明する。図１は実施形態の圧力感応装置としての実施例１の圧力スイッチの縦断面図、図２は実施例１の圧力スイッチの溶接前の要部斜視図、図３は実施例１の圧力スイッチの溶接前の要部縦断面図及び溶接方法を説明する図、図４は実施例１の圧力スイッチの溶接後の要部縦断面図、図５は実施例１の圧力スイッチの溶接部の写真とその模式図である。
　この圧力スイッチは、検出対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手１と、ステンレス製のキャップ部材２と、円板４と、ストッパ５と、スイッチ部６と、カシメ板７とを有している。キャップ部材２と円板４は圧力容器１０を構成しており、円板４に隣接してストッパ５が配設されている。このストッパ５は円板４の所定量以上の変形を規制する。
　スイッチ部６は、中央に軸孔６１ａが形成されたガイド６１と、ガイド６１の軸孔６１ａに嵌挿された軸６２と、ガイド６１の周囲に嵌合する円筒状の端子台６３とを有している。キャップ部材２、円板４及びストッパ５の外周はカシメ板７により端子台６３の端部にカシメにより固着されている。端子台６３には、Ｃ端子６４とＬ端子６５が固定され、Ｃ端子６４には接点板６４ａが取り付けられている。そして、接点板６４ａにはＣ接点６４ｂが、Ｌ端子６５にはＬ接点６５ａが取り付けられている。
　以上の構成により、継手１を介して流体が、キャップ部材２と円板４から構成される圧力容器１０内に導入され、流体の圧力に応じて円板４が変形して軸６２を押す。そして、圧力が予め設定された設定圧力になると、軸６２に連動してＣ接点６４ｂがＬ接点６５ａに接触してスイッチがＯＮとなる。これにより、流体の圧力が設定圧力に達したことを検知できる。
　継手１は軸線Ｌを中心線とする円筒状の銅管であり、この継手１のキャップ部材２側の端部１２近傍の外周には軸線Ｌを中心とする円板状のフランジ部１１が形成されている。なお、フランジ部１１は継手１本体を変形することにより一体成型されたものである。キャップ部材２の中央には軸線Ｌを中心とする円形の接続孔２ａが形成されており、この接続孔２ａは継手１の端部１２に嵌合する同寸になっている。また、キャップ部材２は、接続孔２ａの周囲にフランジ部１１に対向するように平坦部２１を有している。そして、継手１とキャップ部材２は、後述のようにフランジ部１１と平坦部２１との間に溶接によって形成された溶融固化層Ａ１により接合されている。
　なお、図１に示すフランジ部１１、溶融固化層Ａ１及び平坦部２１を含む溶接部は、この実施例１，後述の実施例２及び実施例３においてそれぞれ異なる構造をしているが、この溶接部以外の構造は実施例１、実施例２及び実施例３において共に同じ構造である。
　図２に示すように、溶接部にはニッケル板３が用いられる。ニッケル板３はワッシャ状の形状をしており、中心に継手１の端部１２に嵌合する抜き孔３ａが形成されている。そして、図３に示すように、溶接前は継手１の端部１２をニッケル板３の抜き孔３ａを嵌合させて、継手１のフランジ部１１と平坦部２１との間にニッケル板３を介在させ、継手１の端部１２をキャップ部材２の接続孔２ａに嵌合させて組み付けられる。
　図３に示すように、実施例１ではレーザービームＢ１を軸線Ｌに対して直角にしてニッケル板３の外周縁３１に照射する。継手１、キャップ部材２及びニッケル板３の組み付け品を、例えば図２に矢印で示すように軸線Ｌの周りに回転させ、ニッケル板３の外周縁３１の全周に亘って溶接する。この実施例１のレーザービームＢ１のビーム径はニッケル板３の板厚ｄと同じまたはそれ以上のビーム径を有している。この実施例１では板厚ｄは０．２mm、ビーム径も０．２mmである。なお、板厚ｄは０．１５mm～０．２mmが最適であり、厚くても０．５mm以下が望ましい。
　このレーザーによる溶接時には、レーザーの照射によってニッケル板３の外周縁３１側から軸線Ｌ側に向けて溶融ホールが形成される。このときフランジ部１１の一部と平坦部２１の一部も溶融する。そして、溶融ホールに融液が流れてレーザーの通過後に冷却固化し、溶融固化層Ａ１が形成される。上記の溶接により、図４及び図５に示すように、継手１のフランジ部１１とキャップ部材２の平坦部２１との間において軸線Ｌの周りの全周に溶融固化層Ａ１が形成され、この溶融固化層Ａ１は、平坦部２１とフランジ部１１との間で、フランジ部１１の外周縁３１から継手１の軸線Ｌに向けて深く浸入するように形成される。また、この溶融固化層Ａ１は、フランジ部１１の一部が溶融することによる銅と、ニッケル板３が溶融することによるニッケルと、平坦部２１が溶融することによる鉄とが溶融固化したものとなる。
　図６は実施例１における溶融固化層Ａ１の成分分析の結果を示す図であり、溶融固化層Ａ１の写真中の数字で示す分析箇所における、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕの各成分の重量％をグラフと図表で示している。分析箇所［５］のように銅製のフランジ部１１に近い箇所ではＣｕの量が最も多く、分析箇所［４］のようにステンレス製である平坦部２１に近い箇所ではＦｅ及びＣｒの量が最も多くなっている。また、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕの各成分は溶融固化層Ａ１の中で場所に応じて量が異なるがそれぞれ分布している。これにより、フランジ部１１と平坦部２１とが確実に固着されていることが判る。
　図７は実施例２の圧力スイッチの溶接前の要部斜視図、図８は実施例２の圧力スイッチの溶接前の要部縦断面図及び溶接方法を説明する図、図９は実施例２の圧力スイッチの溶接後の要部縦断面図、図１０は実施例２の圧力スイッチの溶接部の写真とその模式図である。
　図７に示すように、溶接部にはニッケル板３が用いられる。ニッケル板３はワッシャ状の形状をしており実施例１のものよりも少し厚い形状で、中心に継手１の端部１２に嵌合する抜き孔３ａが形成されている。そして、図８に示すように、溶接前は継手１の端部１２をニッケル板３の抜き孔３ａを嵌合させて、継手１のフランジ部１１と平坦部２１との間にニッケル板３を介在させ、継手１の端部１２をキャップ部材２の接続孔２ａに嵌合させて組み付けられる。
　図８に示すように、実施例２ではレーザービームＢ２を軸線Ｌに対して略平行にして平坦部２１の内側から照射する。継手１、キャップ部材２及びニッケル板３の組み付け品を、例えば図７に矢印で示すように軸線Ｌの周りに回転させ、継手１の端部１２の周りにおいて平坦部２１の内側全周に亘って溶接する。なお、レーザービームＢ２のビーム径は０．２mmである。
　このレーザーによる溶接時には、レーザーの照射によって平坦部２１の内側からニッケル板３を貫通してフランジ部１１に達する溶融ホールが形成され、溶融ホールに融液が流れてレーザーの通過後に冷却固化し、溶融固化層Ａ２が形成される。上記の溶接により、図９及び図１０に示すように、継手１の端部１２の周りの全周ににおいてキャップ部材２の平坦部２１からニッケル板３を貫通してフランジ部１１に達する溶融固化層Ａ２が形成される。すなわち、この溶融固化層Ａ２はキャップ部材２の内側から平坦部２１とニッケル板３を貫通してフランジ部１１まで浸入するように形成さている。また、この溶融固化層Ａ２は、平坦部２１が溶融することによる鉄と、ニッケル板３が溶融することによるニッケルと、フランジ部１１が溶融することによる銅とが溶融固化したものとなる。
　図１１は実施例２における溶融固化層Ａ２の成分分析の結果を示す図であり、溶融固化層Ａ２の写真中の数字で示す分析箇所における、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕの各成分の重量％をグラフと図表で示している。分析箇所［３］のように銅製のフランジ部１１に対応する箇所ではＣｕの量が最も多く、分析箇所［４］のようにニッケル板２に対応する箇所ではＮｉの量が最も多くなっている。また、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕの各成分は溶融固化層Ａ２の中で場所に応じて量が異なるがそれぞれ分布している。これにより、フランジ部１１と平坦部２１とが確実に固着されていることが判る。
　図１２は実施例３の圧力スイッチの溶接前の要部斜視図、図１４は実施例３の圧力スイッチの溶接前の要部縦断面図及び溶接方法を説明する図、図１５は実施例３の圧力スイッチの溶接後の要部縦断面図、図１６は実施例３の圧力スイッチの溶接部の写真とその模式図である。
　図１２に示すように、溶接部にはニッケル板３が用いられる。ニッケル板３はワッシャ状の形状をしており実施例１のものよりも少し厚い形状で、中心に継手１の端部１２に嵌合する抜き孔３ａが形成されている。そして、図１３に示すように、溶接前は継手１の端部１２をキャップ部材２の接続孔２ａに嵌合させ、ニッケル板３の抜き孔３ａを継手１のフランジ部１１の下側（平坦部２１の反対側）から嵌合させて組み付けられる。
　図１３に示すように、実施例３ではレーザービームＢ３を軸線Ｌに対して略平行にしてニッケル板３の下側（フランジ部１１の反対側）から継手の軸線Ｌを中心とするニッケル板３の全周にて照射する。継手１、キャップ部材２及びニッケル板３の組み付け品を、例えば図１２に矢印で示すように軸線Ｌの周りに回転させ、継手１の周りにおいてニッケル板３の全周に亘って溶接する。なお、レーザービームＢ３のビーム径は０．２mmである。
　このレーザーによる溶接時には、レーザーの照射によってニッケル板３からフランジ部１１を貫通して平坦部２１に達する溶融ホールが形成され、溶融ホールに融液が流れてレーザーの通過後に冷却固化し、溶融固化層Ａ３が形成される。上記の溶接により、図１４及び図１５に示すように、継手１の周りの全周ににおいてニッケル板３からフランジ部１１を貫通して平坦部２１に達する溶融固化層Ａ３が形成される。すなわち、この溶融固化層Ａ３はニッケル板３とフランジ部１１を貫通して平坦部２１まで浸入するように形成さている。また、この溶融固化層Ａ３は、ニッケル板３が溶融することによるニッケルと、フランジ部１１が溶融することによる銅と、平坦部２１が溶融することによる鉄とが溶融固化したものとなる。
　図１６は実施例３における溶融固化層Ａ３の成分分析の結果を示す図であり、溶融固化層Ａ３の写真中の数字で示す分析箇所における、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕの各成分の重量％をグラフと図表で示している。分析箇所［２，４，５］のように銅製のフランジ部１１に対応する箇所ではＣｕの量が多く、分析箇所［３］ではステンレスによるＦｅ、Ｃｒが多めであるが、この箇所にもＣｕが浸透している。Ｃｒ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｕの各成分は溶融固化層Ａ３の中で場所に応じて量が異なるがそれぞれ分布している。これにより、フランジ部１１と平坦部２１とが確実に固着されていることが判る。
　以上の実施形態では圧力感応装置として圧力スイッチを例に説明したが、図１７に示すように、圧力感応装置としての圧力センサに本発明を適用してもよい。図１７において図１と同様な要素及び対応する要素には同符号を付記して重複する詳細な説明は省略する。この実施形態の圧力センサはカシメ板８１によってケース８２に固着されたキャップ部材２を備えており、キャップ部材２とケース８２は圧力容器１０を構成している。そして、継手１を前記実施例１、実施例２及び実施例３と同様にレーザー溶接により接合されている。この圧力センサは、センサ素子８３によりキャップ部材２内の流体の圧力を感知し、その圧力に応じたセンサ信号を端子８４及び図示しないリード線を介して外部に出力する。この実施形態の圧力センサにおいても継手１、ニッケル板３及びキャップ部材２のレーザー溶接による作用は前記実施例１、実施例２及び実施例３と同じである。
　なお、各実施例において溶融固化層Ａ１，Ａ２，Ａ３の深さは、溶接点とレーザービームとの相対的な線速度、及び、レーザービームの出力により設定することができる。
　銅とステンレス（あるいは鉄）の直接的な溶接は困難でる。しかし、上記各実施例のように、銅と合金を作りやすいニッケルを同時に溶融して溶融部分内の鉄の含有量を少なくすることにより、溶接が可能であり、圧力スイッチや圧力センサにおいて継手１側から加えた高圧の流体に対する耐圧性を確保することができる。
１　継手
２　キャップ部材
３　ニッケル板
１１　フランジ部
２１　平坦部
Ａ１，Ａ２，Ａ３　溶融固化層

Claims (7)

  1. 　圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置であって、
    　前記継手の軸線を中心とする前記キャップ部材の前記平坦部と、前記継手の前記フランジ部との全周にて、溶接による銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層が形成され、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とが接合されていることを特徴とする圧力感応装置。
  2. 　前記溶融固化層が前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手の前記フランジ部との間で、該フランジ部の外周縁から前記継手の軸線に向けて浸入するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧力感応装置。
  3. 　前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手の前記フランジ部との間にニッケル板が設けられるとともに、前記溶融固化層が前記キャップ部材の内側から前記平坦部と前記ニッケル板を貫通して前記フランジ部まで浸入するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧力感応装置。
  4. 　前記キャップ部材の前記平坦部に前記継手の前記フランジ部が当接されるとともに該フランジ部の前記平坦部と反対側にニッケル板が設けられ、前記溶融固化層が前記ニッケル板から前記フランジ部を貫通して前記キャップ部材の前記平坦部まで浸入するように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の圧力感応装置。
  5. 　圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置の、前記継手を前記キャップ部材に溶接する圧力感応装置の継手溶接方法であって、
    　前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手のフランジ部との間にワッシャ状のニッケル板を設け、
    　前記ニッケル板の板厚以上のビーム径を有するレーザービームを、前記ニッケル板の外周縁の全周にて前記軸線に向けて照射し、該ニッケル板、前記平坦部の一部及び前記フランジ部の一部を溶融することにより、前記平坦部と前記フランジ部との間に銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層を形成し、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とを接合するようにした
    ことを特徴とする圧力感応装置の継手溶接方法。
  6. 　圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置の、前記継手を前記キャップ部材に溶接する圧力感応装置の継手溶接方法であって、
    　前記キャップ部材の前記平坦部と前記継手のフランジ部との間にワッシャ状のニッケル板を設け、
    　レーザービームを、前記キャップ部材の内側から前記継手の軸線を中心とする前記平坦部の全周にて照射し、前記平坦部、前記ニッケル板及び前記フランジ部を溶融することにより、前記平坦部の内側から前記ニッケル板を貫通して前記フランジ部まで浸入する銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層を形成し、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とを接合するようにした
    ことを特徴とする圧力感応装置の継手溶接方法。
  7. 　圧力検知対象の流体が流れる配管に接続される銅製の継手と、前記流体が導入される圧力容器を構成して中央に前記継手の端部が嵌挿される接続孔が形成されたステンレス製のキャップ部材とを備え、前記継手の外周にフランジ部が形成され、前記キャップ部材の前記接続孔の周囲の平坦部と前記継手のフランジ部とが対向して接合された圧力感応装置の、前記継手を前記キャップ部材に溶接する圧力感応装置の継手溶接方法であって、
    　前記キャップ部材の前記平坦部に前記継手の前記フランジ部を当接されるとともに該フランジ部の前記平坦部と反対側にニッケル板を設け、
    　レーザービームを、前記ニッケル板の前記フランジ部の反対側から前記継手の軸線を中心とする前記ニッケル板の全周にて照射し、前記ニッケル板、前記フランジ部及び前記平坦部を溶融することにより、前記ニッケル板から前記フランジ部を貫通して前記平坦部まで浸入する銅、ニッケル及び鉄の溶融固化層を形成し、該溶融固化層により前記キャップ部材と前記継手とを接合するようにした
    ことを特徴とする圧力感応装置の継手溶接方法。
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