WO2011118605A1 - ギヤ - Google Patents

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WO2011118605A1
WO2011118605A1 PCT/JP2011/056902 JP2011056902W WO2011118605A1 WO 2011118605 A1 WO2011118605 A1 WO 2011118605A1 JP 2011056902 W JP2011056902 W JP 2011056902W WO 2011118605 A1 WO2011118605 A1 WO 2011118605A1
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WO
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gear
annular groove
mold
recess
resin member
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PCT/JP2011/056902
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Inventor
湧川　裕司
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株式会社ジェイテクト
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T74/00—Machine element or mechanism
    • Y10T74/19—Gearing

Definitions

  • the present invention relates to gears.
  • a worm wheel as a gear used for a reduction gear of an electric power steering apparatus of a motor vehicle has an annular core and an annular core in which teeth are formed around the outer periphery of the core to reduce noise. It may have a synthetic resin member.
  • a flow path of molten resin for capturing cold slag between a recess provided on the core of the gear and a mold inserted in the recess It has been proposed to form (see, for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 1 since the flow path of the molten resin at the time of injection molding is formed by two parts of the core metal and the mold in the recess, the flow path is affected by the combination accuracy of the core metal and the mold. Variations in the size of the As a result, the flow path may be larger than the cold slag, and the cold slag may not be captured. In this case, it is feared that the cold slag reaches the tooth forming portion in the mold and, in turn, the strength of the tooth after forming decreases.
  • a resin material is injected toward an annular core metal in which a recess is formed on one side, and the recess, and the outer peripheral surface of the core metal and the above And an annular resin member molded on the core metal so as to cover one side surface of the core metal and having teeth formed on an outer peripheral surface thereof.
  • FIG. 3 is a side view of the gear of FIG. 2; It is sectional drawing of a metal core, a metal mold
  • FIG. It is an enlarged view of FIG. It is sectional drawing of the principal part of the gear of the 3rd Embodiment of this invention. It is sectional drawing of the principal part of the gear of the 4th Embodiment of this invention. It is sectional drawing of the principal parts, such as a core metal at the time of injection-molding the intermediate body for manufacture of the resin member of the gear of FIG. 11, a metal mold
  • FIG. 1 is a schematic view of a schematic configuration of an electric power steering apparatus to which a gear according to a first embodiment of the present invention is applied.
  • an electric power steering system (EPS: Electric Power Steering System) 1 includes a steering shaft 3 coupled to a steering member 2 such as a steering wheel and a steering shaft 3 via a first universal joint 4. And an intermediate shaft 5 connected.
  • EPS Electric Power Steering System
  • the electric power steering apparatus 1 also includes a pinion shaft 7 connected to the intermediate shaft 5 via a second universal joint 6 and a rack shaft 10.
  • the rack shaft 10 has a rack 9 engaged with a pinion 8 provided near the end of the pinion shaft 7 and constitutes a steered shaft extending in the left-right direction of the vehicle.
  • the pinion shaft 7 and the rack shaft 10 constitute a steering mechanism 11 composed of a rack and pinion mechanism.
  • the rack shaft 10 is supported linearly rectilinearly via a plurality of bearings (not shown) in a rack housing 13 fixed to a vehicle body (not shown).
  • a pair of tie rods 14 are coupled to the rack shaft 10. Each tie rod 14 is connected to a corresponding steered wheel 16 via a corresponding knuckle arm.
  • the steering shaft 3 is divided into an input shaft 17 connected to the steering member 2 and an output shaft 18 connected to the pinion shaft 7.
  • the input shaft 17 and the output shaft 18 are connected to each other on the same axis via a torsion bar 19.
  • the torsion bar 19 is elastically twisted. Thereby, the input shaft 17 and the output shaft 18 rotate relative to each other.
  • a torque sensor 20 is provided which detects the steering torque based on the relative rotational displacement between the input shaft 17 and the output shaft 18 via the torsion bar 19.
  • a vehicle speed sensor 21 for detecting the vehicle speed is provided.
  • an ECU (Electronic Control Unit) 22 is provided as a control device.
  • an electric motor 23 as an actuator for generating a steering force (in the present embodiment, a steering assist force), and a reduction gear 24 for reducing the output rotation of the electric motor 23 are provided.
  • Detection signals from the torque sensor 20 and the vehicle speed sensor 21 are input to the ECU 22.
  • the ECU 22 controls the steering assist electric motor 23 based on the torque detection result, the vehicle speed detection result, and the like.
  • the output rotation of the electric motor 23 is decelerated via the reduction gear 24, transmitted to the pinion shaft 7, and further converted into linear motion of the rack shaft 10. This assists the driver's steering.
  • the reduction gear 24 has a worm shaft 26 as a drive gear rotationally driven by the electric motor 23 and a worm wheel 27 as a driven gear meshing with the worm shaft 26.
  • the worm wheel 27 is rotatably coupled to the output shaft 18 of the steering shaft 3.
  • the gear of this embodiment is applied to the worm wheel 27.
  • the tooth portion of the worm wheel 27 is formed of a synthetic resin.
  • the worm wheel 27 is also simply referred to as a gear 27.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the gear 27 of FIG.
  • FIG. 3 is a side view of the gear 27 of FIG.
  • the gear 27 has an annular core metal 28 and a resin member 29 formed by molding at least a part of the core metal 28 by injection molding.
  • the resin member 29 has an annular shape, surrounds the cored bar 28, and covers a part of the cored bar 28.
  • the core metal 28 and the resin member 29 are disposed concentrically with each other.
  • the cored bar 28 and the resin member 29 are connected so as to be entrained and rotatably supported along the axial direction X1 of the cored bar 28.
  • the axial direction X1, the circumferential direction C1 and the radial direction R1 of the metal core 28 may be simply referred to as the axial direction X1, the circumferential direction C1 and the radial direction R1, respectively.
  • the cored bar 28 is formed of a metal member.
  • the cored bar 28 has an outer periphery (outer peripheral surface) 32, an inner periphery 33 forming a central through hole, and a pair of side surfaces 34, 35 opposed to each other in the axial direction X1.
  • the one side 34 and the other side 35 face in the opposite direction along the axial direction X1.
  • Each side surface 34, 35 has an annular first portion 341, 351 covered by the resin member 29 and an annular second portion 342, 352 exposed from the resin member 29.
  • the second portions 342 and 352 are disposed inward in the radial direction R1 with respect to the corresponding first portions 341 and 351.
  • the first portions 341 and 351 are covered by the resin member 29.
  • the first portions 341 and 351 are disposed on the outer peripheral portion of the pair of side surfaces 34 and 35 of the core 28.
  • the second portion 342 is disposed at a position projecting outward in the axial direction X1 with respect to the first portion 341.
  • the cored bar 28 also includes an annular first portion 601 and an annular second portion 602.
  • One side of the first portion 601 includes the first portion 341.
  • the other side of the first portion 601 includes the first portion 351.
  • the outer peripheral surface of the first portion 601 is the outer periphery 32 and is covered by the resin member 29.
  • An annular groove 37 is formed in the first portion 341 of the first portion 601.
  • the second portion 602 is disposed inside the first portion 601 with respect to the radial direction R1.
  • One side of the second portion 602 includes the second portion 342.
  • the other side surface of the second portion 602 includes the second portion 352 and is exposed from the resin member 29.
  • the first portion 351 (the other side surface of the first portion) protrudes relative to a recess 356 described later of the second portion 352.
  • the cored bar 28 is provided with an annular groove 37 as a recess for facing the gate.
  • the annular groove 37 is formed in the first portion 341 of one side surface 34 of the cored bar 28.
  • the annular groove 37 has an annular shape when viewed in the axial direction X1, and is centered on the central axis 281 of the cored bar 28. That is, the annular groove 37 is an annular groove formed coaxially with the core metal 28 on one side surface 34 of the core metal 28.
  • the annular groove 37 extends around the entire circumferential direction C1 and is an endless annular shape.
  • the depth direction of the annular groove 37 is a direction parallel to the central axis 281 of the metal core 28.
  • the annular groove 37 has one end 371 as an inlet for facing the gate, the other end 372 as a bottom, and an intermediate portion 373 disposed between the one end 371 and the other end 372 in the depth direction of the annular groove 37. have. With respect to the radial direction R1, the width L1 of the annular groove 37 is constant at one end 371 and the middle 373. At the other end 372, the annular groove 37 is tapered. One end 371 includes the opening of the annular groove 37.
  • the annular groove 37 is filled with a portion 291 of the resin member 29. That is, the resin material is injected toward the annular groove 37, and the resin material is molded to the cored bar 28 (annular groove 37) so as to cover the outer periphery 32 and the first portion 341 of the cored bar 28.
  • the resin member 29 is formed.
  • Portion 291 of resin member 29 includes cold slug 38 as a result of the injection molding process.
  • the cold slug 38 is formed as a result of an injection molding process using a pin gate hot runner.
  • the cold slug 38 is a portion injected in a solid state from a hot runner described later during injection molding.
  • a portion 291 of the resin member 29 is filled in the entire annular groove 37, that is, the one end 371, the other end 372, and the middle portion 373.
  • the part 291 of the resin member 29 may be filled in at least one end 371 of the annular groove 37, and may be filled in only a part of the annular groove 37.
  • a recessed portion 356 is formed in the second portion 352 of the other side surface 35 of the cored bar 28.
  • the recessed portion 356 is a groove formed concentrically with the central axis 281 of the cored bar 28.
  • the recess 356 is recessed toward the side surface 34.
  • the recess portion 356 includes a bottom portion 357 and a cylindrical inner circumferential surface 358 extending from the outer circumferential portion of the bottom portion 357 in the axial direction X1.
  • the bottom portion 357 is formed in an annular shape, and has a shape in which the inner diameter portion is raised relative to the outer diameter portion.
  • the resin member 29 has an outer periphery 42, an inner periphery 43, and a pair of side surfaces 44, 45 opposed to each other in the axial direction X1.
  • the inner periphery 43 of the resin member 29 is connected to the outer periphery 32 of the cored bar 28.
  • the outer periphery 42 of the resin member 29 has a plurality of teeth 46.
  • the resin member 29 of the present embodiment is formed by cutting the teeth 46 in a manufacturing intermediate (not shown), and the following description will be made based on this configuration. As described later, the teeth 46 may also be formed by injection molding simultaneously with the injection molding of the resin member 29 without using the manufacturing intermediate.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the cored bar 28, the mold 52 and the like when injection-molding an intermediate for manufacturing the resin member 29 of the gear 27 of FIG.
  • an intermediate for manufacturing resin member 29 of gear 27 is formed by injecting a molten resin into mold 52 with core metal 28 inserted in mold 52. .
  • a mold 52 is used as a mold in this insert molding.
  • the mold 52 has an annular cavity 53 formed corresponding to the outer shape of the manufacturing intermediate of the resin member 29, and first and second holding portions 541, 542 for holding the cored bar 28 in the cavity 53. And.
  • the cavity 53 has a tooth forming portion forming cavity 55 for forming a portion for forming the tooth 46 (specifically, the outer periphery of the manufacturing intermediate corresponds). Further, a plurality of hot runners 56 are disposed in the mold 52.
  • the first holding portion 541 is disposed concentrically with the central axis 531 of the cavity 53 (corresponding to the central axis of the mold 52).
  • the cored bar 28 held by the first holding portion 541 and the cavity 53 are disposed concentrically with each other.
  • the hot runner 56 is formed in a tubular shape.
  • the hot runner 56 has a flow path 57 for flowing the molten resin material to the gate 59, and a heating pipe 58 as a heating device for heating the resin material in the flow path 57.
  • the end of the flow passage 57 of the hot runner 56 is open and forms a gate 59.
  • gates 59 are arranged at a plurality of places, for example, four places.
  • the plurality of gates 59 are disposed about the central axis 531 of the cavity 53 of the mold 52 and are evenly disposed in the circumferential direction of the cavity 53.
  • the position of the gate 59 when the gear 27 is in the mold 52 is illustrated by an alternate long and short dash line.
  • the circle in which the plurality of gates 59 are disposed and the annular groove 37 of the cored bar 28 held by the first holding portion 541 are disposed concentrically with each other.
  • the centers of the respective gates 59 are arranged on a circle centered on the central axis 531 of the cavity 53.
  • the diameter of this circle is equal to the central diameter of the radial direction R1 of the annular groove 37.
  • the whole of each gate 59 may be opposed to at least a part of the annular groove 37. Therefore, it is not necessary for the diameter of the circle centered on the central axis 531 of the cavity 53 and the above-described diameter of the annular groove 37 to be equal to each other.
  • each gate 59 is opposed to the annular groove 37 of one side surface 34 of the metal core 28 and the ejection direction D1 of the gate 59.
  • the whole of the gate 59 and a part of the annular groove 37 are arranged so as to overlap each other.
  • Each gate 59 is disposed to avoid the tooth forming portion forming cavity 55 of the mold 52.
  • the gate 59 is disposed at a position radially inward from the tooth forming portion molding cavity 55.
  • the molten resin material heated by the heating pipe 58 is accumulated.
  • a cold slag 38 is formed at the end of the flow path 57 when waiting for the injection molding operation.
  • the cold slag 38 is injection molded into the cavity 53 in a solid state.
  • the molten synthetic resin material is supplied to each hot runner 56 by an injection molding machine (not shown).
  • the molten synthetic resin material is injected into the cavity 53 through the gate 59 of each hot runner 56.
  • the cold slag 38 is extruded into the cavity 53 of the mold 52 prior to the molten synthetic resin material.
  • the mold 52 has a movable mold 60 and a fixed mold 61.
  • the movable mold 60 has an annular recess 62 for forming a part of the cavity 53 when it is combined with the fixed mold 61.
  • the inner peripheral surface of the annular recess 62 functions as the above-described cavity forming portion 55 for forming a tooth.
  • a cylindrical first holding portion 541 and a second holding portion 542 are formed. The first holding portion 541 passes through the inner periphery 33 of the cored bar 28.
  • the second holding portion 542 is formed in an annular shape surrounding the first holding portion 541.
  • the tip end surface 543 of the second holding portion 542 is formed in an annular shape, and is in surface contact with the bottom portion 357 of the recess portion 356 of the core metal 28.
  • the outer peripheral surface 544 of the second holding portion 542 is in surface contact with the inner peripheral surface 358 of the recessed portion 356.
  • the fixed mold 61 has an opposing surface 63 facing the movable mold 60. The opposing surface 63 forms a part of the cavity 53 in a state where the movable mold 60 and the fixed mold 61 are combined.
  • a gap N1 having a predetermined interval is opened between the facing surface 63 of the fixed mold 61 and the first portion 341 of one side surface 34 of the core metal 28 held by the movable mold 60.
  • the gap N1 is formed on the entire circumference of the circumferential direction C1.
  • the gap N1 functions as a flow path through which the molten resin material flows.
  • the gate 59 of each hot runner 56 constitutes a pin gate, and is disposed so as to face the above-mentioned gap N1 on the facing surface 63 of the fixed mold 61.
  • the cored bar 28 is inserted into the mold 52 at the time of resin molding of an intermediate for manufacturing the resin member 29.
  • the cored bar 28 functions as a part of a mold when molding an intermediate for manufacturing the resin member 29.
  • the resin material is filled in the mold by injection molding (insert molding) the resin material in a molten state.
  • injection molding insert molding
  • an intermediate for production of the resin member 29 as a molded article is obtained.
  • the resulting manufacturing intermediate covers the cored bar 28.
  • the cored bar 28 and the manufacturing intermediate are corotatably coupled. Thereafter, the teeth 46 are formed on the outer periphery of the manufacturing intermediate of the resin member 29 by cutting.
  • the gear 27 is obtained.
  • the cold slag 38 extruded from the pin gate 59 of the hot runner 56 flows into the mold 52 during injection molding into the cavity 53.
  • the cold slug 38 then enters an annular groove 37 disposed opposite to the gate 59 and is captured by the annular groove 37.
  • the molten resin flows into the mold 52 following the cold slag 38.
  • the molten resin is filled into the mold 52 while maintaining the cold slag 38 stopped in the annular groove 37.
  • the entire annular groove 37 of the core metal 28 is filled with the resin member 29 including the cold slug 38.
  • annular groove (concave portion) when the resin material is injected is formed only by the core metal 28, that is, by a single part.
  • the variation in the size of the annular groove 37 is reduced for each core metal 28 individually.
  • the size of the portion that affects the capture performance of the cold slag 38 (in the present embodiment, the width L1 of one end 371 of the annular groove 37 corresponds) becomes smaller than the size of the cold slag 38 or conversely excessive.
  • cold slag 38 can be reliably captured in annular groove 37 in each individual.
  • the cold slag 38 can be prevented from reaching the tooth forming portion forming cavity 55 in the mold 52.
  • the reduction in strength of the tooth 46 after molding can be suppressed more reliably.
  • annular groove 37 is disposed in a first portion 341 of one side surface 34.
  • the core metal 28 can be molded by the molten resin from the pin gate 59 while capturing the cold slag 38 by the annular groove 37.
  • the first portion 341 is disposed outward of the second portion 342 in the radial direction R1. Thereby, the molten resin from the pin gate 59 can be made to flow smoothly toward the outer peripheral side of the cored bar 28 while capturing the cold slag 38 by the annular groove 37.
  • the second portion 342 is disposed at a position projecting outward in the axial direction X1 of the cored bar 28 with respect to the first portion 341.
  • the opposing surface 63 of the movable mold 61 of the mold 52 can be brought into contact with the second portion 342.
  • the metal 52 can hold the vicinity of the first portion 341 (annular groove 37) of the metal core 28 with the mold 52. Therefore, positioning of the annular groove 37 of the metal core 28 with respect to the mold 52 can be performed with high accuracy.
  • the second portion 352 of the other side surface 35 can be reliably supported by the mold 52.
  • the second holding portion 542 (annular portion) of the mold 52 into contact with the inner circumferential surface 358 of the recessed portion 356, the position of the core 28 in the radial direction R1 can be set with high accuracy.
  • the annular groove 37 is formed in an annular shape centering on the center 281 of the cored bar 28. Thereby, in injection molding, it is not necessary to align the annular groove 37 with the gate 59 in the circumferential direction C1. Thus, the manufacture of the gear 27 is facilitated.
  • the annular groove 37 is suitable in the case of a multipoint gate.
  • the pin gate type hot runner 56 since the pin gate type hot runner 56 is used, the amount of resin used can be reduced, and at the same time, the intermediate for production of the resin member 29 is automatically cut by the gate 59 when the molded product is taken out from the mold 52 be able to. Therefore, the manufacturing cost can be reduced. In addition, since it is not necessary to dispose a part of the mold 52 in the annular groove 37 as a recess, the mold 52 can be simplified and the damage of the mold 52 can be suppressed.
  • FIG. 5 is an enlarged view of FIG. Referring to FIG. 5, one end 371 of the annular groove 37 functions as a portion that influences the capture performance of the cold slug 38 in the recess.
  • the dimension of this portion is given as the width L1 of one end 371 of the annular groove 37 (dimension in the direction orthogonal to both the circumferential direction and the depth direction of the annular groove 37).
  • the width L1 is set larger than the size of the gate 59, for example, the diameter L2 of the gate 59 (L1> L2) and not too large (size suitable for capture).
  • the cold slag 38 can easily enter the annular groove 37 and is difficult to separate from the annular groove 37.
  • the depth L3 of the annular groove 37 is equal to or longer than the length L4 of the unheated area at the end of the hot runner 56 (L3 L L4).
  • the length L4 of the above-mentioned non-heating area is a distance between the gate 59 and the end of the heating pipe 58 near the gate 59 as measured along the flow path 57 of the hot runner 56. is there.
  • the annular groove 37 is preferably formed by forging as plastic working. In this case, the processing cost can be reduced. Further, it is more preferable that the entire cored bar 28 including the annular groove 37 be formed by forging as plastic working. In this case, since the annular groove 37 can be formed at one time when forming the cored bar 28, the manufacturing cost can be further reduced. Moreover, the following modification can be considered about this embodiment. In the following description, differences from the above-described embodiment will be mainly described. The other configuration is the same as that of the above-described embodiment, so the same reference numeral is given and the description thereof is omitted.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a gear 27A according to a second embodiment of the present invention.
  • 7 is a side view of the gear 27A of FIG.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the metal core 28A, the mold 52 and the like when injection-molding an intermediate for manufacturing the resin member 29 of the gear 27A of FIG.
  • the gear 27A of FIG. 6 is used in place of the gear 27 of FIG.
  • the cored bar 28A and the through hole 67 of FIG. 6 are used in place of the cored bar 28A and the annular groove 37 of FIG.
  • the cored bar 28A is different from the cored bar 28 of FIG. 2 in the following points, and the other configuration is the same, and the same reference numerals as those of the corresponding configuration of the cored bar 28 are given and the description is omitted.
  • gear 27A has an annular core metal 28A, and a resin member 29 in which at least a part (a part in this embodiment) of core metal 28A is molded by injection molding. ing.
  • the cored bar 28A has an outer periphery 32, an inner periphery 33, and a pair of side surfaces 34 and 35 opposed to each other in the axial direction X1 of the cored bar 28A.
  • One side surface 34 and the other side surface 35 have a first portion 341, 351 covered by the resin member 29 and a second portion 342, 352 exposed from the resin member 29.
  • the cored bar 28A is provided with a plurality of through holes 67 as recesses facing the gate.
  • Each through hole 67 penetrates the cored bar 28A in the axial direction X1, and forms, for example, a cylindrical space.
  • the depth direction of each through hole 67 is a direction parallel to the central axis 281 of the cored bar 28A.
  • the centers of the through holes 67 are disposed on a circle centered on the central axis 281 of the cored bar 28A.
  • the centers of the plurality of through holes 67 on the circle are equally spaced in the circumferential direction C1 of the cored bar 28A. Further, the centers of the plurality of through holes 67 are arranged at equal positions with respect to the radial direction R1 of the cored bar 28A.
  • Each through hole 67 has one end 671 as a gate facing inlet, the other end 672, and an intermediate portion 673 disposed between the one end 671 and the other end 672 in the depth direction of the through hole 67. doing.
  • Each through hole 67 is a through hole penetrating between one side 34 and the other side 35 of the cored bar 28A.
  • Each through hole 67 is filled with a portion 291 of the resin member 29.
  • Portion 291 of resin member 29 includes cold slug 38 as a result of the injection molding process.
  • a portion 291 of the resin member 29 is filled in the entire through hole 67, that is, the entire one end 671, the entire other end 672, and the entire middle portion 673.
  • each through hole 67 is formed in the first portion 341 of one side surface 34 of the cored bar 28A, and is covered by the resin member 29.
  • the other end 672 is disposed at the second portion 352 of the other side surface 35 of the cored bar 28A.
  • the bottom 357 of the other side 35 around the other end 672 of the through hole 67 is exposed.
  • the resin member 29 has an outer periphery 42, an inner periphery 43, and a pair of side surfaces 44, 45 opposed to each other in the axial direction X1.
  • the outer periphery 42 has a plurality of teeth 46.
  • the mold 52 has a closed portion 69 that closes the other end 672 of the through hole 67.
  • the blocking portion 69 is formed on the tip end surface 543 of the second holding portion 542.
  • the closed portion 69 abuts on the bottom portion 357 of the cored bar 28A held by the first holding portion 541. Thereby, it is possible to prevent the molten resin and the cold slag 38 in the through hole 67 from flowing out from the other end 672 of the through hole 67 at the time of resin molding.
  • Each gate 59 is opposed to the corresponding through hole 67 of one side surface 34 of the metal core 28 held by the first holding portion 541 and the ejection direction D1 of the gate 59. That is, the through holes 67 and the gates 59 are equal in number to one another.
  • the positions of the centers of the plurality of gates 59 and the centers of the plurality of through holes 67 of the cored bar 28A held by the first holding portion 541 are aligned in the circumferential direction C1 of the cored bar 28A.
  • each gate 59 may be opposed to a part of the corresponding through hole 67.
  • it is a circle in which the centers of the plurality of gates 59 are arranged, the diameter of a circle centered on the central axis 531 of the cavity 53, and the diameter of the circle in which the centers of the plurality of through holes 67 of the core metal 28A are arranged. May not be equal to one another.
  • FIGS. 7 and 8 when viewed in the injection direction D1 of the gate 59, the whole of the gate 59 and a part of the corresponding through holes 67 are arranged so as to overlap each other.
  • the plurality of through holes 67 are arranged at equal intervals in the circumferential direction C1 about the central axis 531 of the cavity 53. At this time, the plurality of through holes 67 are positioned in the circumferential direction of the cavity 53 with respect to the gate 59 so as to face the corresponding gate 59.
  • the position of the gate 59 when the gear 27A is in the mold 52 is illustrated by an alternate long and short dash line.
  • the cold slug 38 which affects the strength of the teeth 46 can be reliably held in the through holes 67. Therefore, the cold slag 38 can be disposed at a desired position, and as a result, the reduction in strength of the teeth 46 due to the cold slag 38 can be reliably suppressed.
  • the core metal 28A alone, that is, a single component forms a recess for capturing cold slag. Thereby, the variation in the size of the through hole 67 is reduced for each individual.
  • the size of the portion that affects the capture performance of the cold slag 38 (in the present embodiment, the diameter L5 of one end 671 of the through hole 67 corresponds) becomes smaller than the cold slag 38 or conversely excessive. Is prevented. Therefore, cold slag 38 can be reliably captured in through hole 67 in each individual. As a result, it is possible to prevent the cold slag 38 from reaching, for example, the tooth forming portion forming cavity 55 in the mold 52. As a result, the reduction in strength of the tooth 46 after molding can be suppressed more reliably.
  • the recess is a through hole 67 penetrating the cored bar 28A, and can be easily formed by forging.
  • the other end 672 of the through hole 67 can be closed by the closing portion 69 of the mold 52.
  • the cold slag 38 can be prevented from being detached from the other end 672 of the through hole 67, and as a result, the cold slag 38 can be reliably captured in the through hole 67.
  • the closing portion 69 at the time of injection molding, in the gear 27A after molding, the second metal core 28A around the other end 672 of the through hole 67 Portion 352 is exposed.
  • the through-hole 67 compared with a hole with a bottom, a recessed part can be made deep in the depth direction. Therefore, the cold slag 38 can be reliably captured deep in the through hole 67 at the time of resin molding.
  • FIG. 9 is an enlarged view of FIG. Referring to FIG. 9, one end 671 of through hole 67 functions as a portion that influences the capture performance of cold slug 38.
  • the dimension of this portion is given as the diameter L5 of the one end 671 described above in the present embodiment.
  • the diameter L5 is set to a size of the gate 59, for example, larger than the diameter L2 of the gate 59 (L5> L2) and not too large (a size suitable for capture). As a result, the cold slag 38 can easily enter the through hole 67 and is difficult to separate from the through hole 67.
  • the depth L6 of the region where the part 291 of the resin member 29 is filled in the through hole 67 is equal to or longer than the length L4 of the non-heated region at the end of the hot runner 56 It is preferable to increase the size (L6 ⁇ L4) to prevent the detachment of the cold slag 38.
  • the depth L6 corresponds to the entire length of the through hole 67.
  • the through holes 67 are preferably formed by forging as plastic working. In this case, the processing cost can be reduced. Further, it is more preferable that the whole of the cored bar 28A including the through hole 67 as the recess is formed by forging as plastic working. In this case, since the through holes 67 can also be formed collectively when forming the cored bar 28A, the manufacturing cost can be further reduced.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the main part of a gear 27B according to a third embodiment of the present invention.
  • the gear 27B shown in FIG. 2 the core metal 28 and the annular groove 37 as a recess are replaced by a gear 27B, a core metal 28B and an annular groove 37B as a recess shown in FIG.
  • the gear 27B, the core metal 28B and the annular groove 37B are different from the gear 27, the core metal 28 and the annular groove 37 as the corresponding components in FIG. 2 in the following points, and the other components are the same.
  • symbol as the corresponding structure of FIG. 2 is attached
  • the gear 27B includes an annular cored bar 28B and a resin member 29 in which at least a part (in this embodiment, part) of the cored bar 28B is molded by injection molding.
  • An annular groove 37B as a recess facing the gate is provided on one side surface 34 of the cored bar 28B.
  • the annular groove 37B is filled with a portion 291 of the resin member 29.
  • the cold slug 38 is formed as a result of an injection molding process using a pin gate type hot runner.
  • a portion 291 of the resin member 29 is filled in the entire annular groove 37B, that is, the entire one end 371, the entire other end 372, and the entire middle portion 373.
  • the space on the back side of the annular groove 37 B is wider than the space in the one end 371. That is, the space in the middle portion 373 of the annular groove 37B is wider than the space of the one end 371 as the inlet of the annular groove 37B.
  • the width L7 of the middle portion 373 of the annular groove 37B is wider than the width L1 of the one end 371 of the annular groove 37B (L7> L1).
  • the gear 27B has the annular groove 37B, it is possible to obtain the effect of capturing the cold slag 38 and the effect of being able to reduce the variation in the size of one end of the recess, as in the first embodiment described above.
  • the annular groove 37B for capturing cold slag is annularly formed centering on the center 281 of the cored bar 28B. Therefore, in injection molding, the annular groove 37B does not have to be aligned with the gate 59 in the circumferential direction C1 of the cored bar 28B.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the main part of a gear 27C according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the main parts of the cored bar 28A, the mold 52 and the like when injection-molding an intermediate for manufacturing the resin member 29 of the gear 27C of FIG.
  • a gear 27C shown in FIG. 11 is used as a recess instead of the gear 27 shown in FIG.
  • the gear 27C is different from the gear 27A of FIG. 6 in the following points, and the other configuration is the same. Accordingly, in the gear 27C, the same components as those of the gear 27 are denoted by the same reference numerals, and the description thereof will be omitted.
  • the inner periphery of the other end 672 of the through hole 67 of the gear 27C after molding is exposed from the resin member 29.
  • a positioning pin 70 as a positioning member is inserted into the other end 672 of the through hole 67 described above.
  • the positioning pin 70 is configured to position the cored bar 28 A in the circumferential direction of the cavity 53 of the mold 52.
  • the positioning pin 70 has a cylindrical shape, and is disposed at a position opposed to the through hole 67 in the axial direction of the cavity 53 of the mold 52.
  • the positioning pin 70 is aligned with the gate 59 in the circumferential and radial directions of the cavity 53.
  • the number of positioning pins 70 may be the same as the number of through holes 67, or may be smaller than this number, and at least one.
  • Each pin 70 is fixed to the second holding portion 542.
  • the positioning pin 70 When the positioning pin 70 is fitted to the inner periphery of the other end 672 of the through hole 67 while the core metal 28A is held by the mold 52, the one end 671 of each through hole 67 and the corresponding gate 59 Is opposed to the injection direction D1 of the gate.
  • the positioning pin 70 By inserting the positioning pin 70 into the other end 672 of the through hole 67, in injection molding, the through hole 67 and the gate 59 can be easily aligned in the circumferential direction of the cavity 53.
  • the positioning pin 70 When the positioning pin 70 is fitted to the other end 672 of the through hole 67, the other end 672 is closed. As a result, as described above, the cold slag 38 can be reliably captured in the through hole 67. Further, as a result of the positioning pin 70 being fitted to the other end 672 of the through hole 67 at the time of injection molding, the other end 672 of the through hole 67 is exposed in the gear 27C after forming. At the same time, the entire one end 671 of each through hole 67 and the entire intermediate portion 673 are filled with a portion 291 of the resin member 29 including the cold slug 38.
  • the present embodiment is configured the same as the second embodiment except that the other end 672 of the through hole 67 is exposed, so the same effects as described in the second embodiment can be obtained. You can get it.
  • at least one end of the recess (the annular groove 37, the through hole 67, and the annular groove 37B) is entirely filled with the part 291 of the resin member 29, as described in each embodiment.
  • the effect of capturing the cold slag 38 in the recess and the effect of being able to reduce the variation in the size of one end of the recess can be obtained for each individual.
  • these effects can be obtained also in the following modifications of the recess.
  • the rear side of the through hole 67 may be wider than the inlet (one end 671) of the through hole 67.
  • the inlet one end 671
  • the dimension of the back of the bottomed hole may be the same as that of the inlet.
  • at least a part of the deep portion of the bottomed hole may be wider than the inlet as in the third embodiment.
  • an intermediate for manufacturing the resin member 29 of the gear 27 is described based on the case where it is formed by injection molding a molten resin in a state in which the core metal 28 is inserted.
  • the resin member 29 of the gear 27 of the first embodiment may be injection molded with the core metal 28 inserted, and the teeth 46 may also be formed by injection molding. Also in this case, it is possible to obtain the same effect as in the case of forming the teeth 46 after the formation of the manufacturing intermediate of the resin member 29.
  • gear 27 of the first embodiment has been described according to the case of being applied to a worm wheel, gears other than a worm wheel, for example, spur gears, bevel gears, tooth gears, bevel gears, hypoid gears You may apply to etc. Further, the gear 27 may be applied to devices other than the reduction gear of the electric power steering device. Modifications of the first embodiment may be applied to other embodiments.
  • 27, 27A, 27B, 27C gear, 28, 28A, 28B: core metal, 29: resin member, 32: outer periphery (outer peripheral surface), 34: one side, 35: other side, 37, 37B: annular groove (recessed portion , 38: Cold slag, 42: Outer periphery of resin member, 46: Teeth, 56: Hot runner, 67: Through hole (recessed portion), 281: Central axis (center of core), 601: (core) Part 1, 602 ... (core bar) second part.

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Abstract

　ギヤ(27;27A;27B;27C)が、一側面(34)に凹部(37;67;37B)が形成された環状の芯金(28;28A;28B)と、凹部(37;67;37B)に向けて樹脂材料が射出されて、芯金(28;28A;28B)の外周面(32)および芯金(28;28A;28B)の一側面(34)を覆うように芯金(28;28A;28B)に対してモールドされて、外周面に歯(46)が形成された環状の樹脂部材(29)と、を含む。

Description

ギヤ
　本発明は、ギヤに関する。
　例えば、自動車の電動パワーステアリング装置の減速機に使用されるギヤとしてのウォームホイールが、騒音を低減するために、環状の芯金と、芯金の外周を取り囲み外周に歯が形成される環状の合成樹脂部材とを有する場合がある。このギヤの合成樹脂部材を射出成形する際に、ギヤの芯金に設けられた凹部と、この凹部内に挿入された金型との間に、コールドスラグを捕獲するための溶融樹脂の流路を形成することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００５－３０５７７９号公報
　特許文献１では、凹部内において、射出成形時の溶融樹脂の流路が、芯金と金型という２つの部品により形成されるので、これら芯金および金型の組み合わせ精度の影響で、流路の大きさのばらつきが大きくなる。その結果、流路がコールドスラグよりも過大になり、コールドスラグを捕獲できない場合がある。この場合、コールドスラグが金型内の歯成形部に到達し、ひいては、成形後の歯の強度が低下することが懸念される。
　上記の課題を解決するために、本発明に係るギヤは、一側面に凹部が形成された環状の芯金と、前記凹部に向けて樹脂材料が射出されて、前記芯金の外周面および前記芯金の一側面を覆うように前記芯金に対してモールドされて、外周面に歯が形成された環状の樹脂部材と、を備えたことを特徴とする。
本発明の第１の実施形態のギヤが適用された電動パワーステアリング装置の概略構成の模式図である。 図１のギヤの断面図である。 図２のギヤの側面図である。 図２のギヤの樹脂部材の製造用中間体を射出成形するときの芯金、金型等の断面図である。 図４の拡大図である。 本発明の第２の実施形態のギヤの断面図である。 図６のギヤの側面図である。 図６のギヤの樹脂部材の製造用中間体を射出成形するときの芯金、金型等の断面図である。 図８の拡大図である。 本発明の第３の実施形態のギヤの要部の断面図である。 本発明の第４の実施形態のギヤの要部の断面図である。 図１１のギヤの樹脂部材の製造用中間体を射出成形するときの芯金、金型等の要部の断面図である。
　以下では、この発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。本実施形態では、ギヤが、自動車の電動パワーステアリング装置に適用された場合に則して説明する。なお、本発明のギヤは、電動パワーステアリング装置以外の装置に適用されてもよい。
　図１は、本発明の第１の実施形態のギヤが適用された電動パワーステアリング装置の概略構成の模式図である。図１を参照し、電動パワーステアリング装置（ＥＰＳ：Electric Power Steering System）１は、ステアリングホイール等の操舵部材２に連結されたステアリングシャフト３と、ステアリングシャフト３に第１の自在継手４を介して連結された中間軸５と、を含む。また、電動パワーステアリング装置１は、中間軸５に第２の自在継手６を介して連結されたピニオン軸７と、ラック軸１０とを含む。ラック軸１０は、ピニオン軸７の端部近傍に設けられたピニオン８に噛み合うラック９を有しており、自動車の左右方向に延びる転舵軸を構成している。
　ピニオン軸７およびラック軸１０により、ラックアンドピニオン機構からなる転舵機構１１が構成されている。ラック軸１０は、車体（図示せず）に固定されるラックハウジング１３内に図示しない複数の軸受を介して直線往復可能に支持されている。ラック軸１０には、一対のタイロッド１４が結合されている。各タイロッド１４は対応するナックルアームを介して対応する転舵輪１６に連結されている。
　操舵部材２が操作されてステアリングシャフト３が回転されると、この回転がピニオン８およびラック９によって、自動車の左右方向に関するラック軸１０の直線運動に変換される。これにより、転舵輪１６の転舵が達成される。
　ステアリングシャフト３は、操舵部材２に連なる入力軸１７と、ピニオン軸７に連なる出力軸１８とに分割されている。これら入力軸１７および出力軸１８は、トーションバー１９を介して同一の軸線上で互いに連結されている。入力軸１７に操舵トルクが入力されたときに、トーションバー１９が弾性ねじり変形する。これにより、入力軸１７および出力軸１８は、相対回転する。
　トーションバー１９を介する入力軸１７および出力軸１８の間の相対回転変位量により操舵トルクを検出する、トルクセンサ２０が設けられている。また、車速を検出するための車速センサ２１が設けられている。また、制御装置としてのＥＣＵ（Electronic Control Unit ：電子制御ユニット）２２が設けられている。また、操舵力（本実施形態では操舵補助力）を発生するためのアクチュエータとしての電動モータ２３と、この電動モータ２３の出力回転を減速する減速機２４とが設けられている。
　トルクセンサ２０および車速センサ２１からの検出信号が、ＥＣＵ２２に入力されるようになっている。ＥＣＵ２２は、トルク検出結果や車速検出結果等に基づいて、操舵補助用の電動モータ２３を制御する。電動モータ２３の出力回転は、減速機２４を介して減速されてピニオン軸７に伝達され、さらに、ラック軸１０の直線運動に変換される。これにより、運転者の操舵が補助される。
　減速機２４は、電動モータ２３により回転駆動される駆動ギヤとしてのウォーム軸２６と、このウォーム軸２６に噛み合う従動ギヤとしてのウォームホイール２７とを有している。ウォームホイール２７は、ステアリングシャフト３の出力軸１８に同伴回転可能に連結されている。
　本実施形態のギヤは、ウォームホイール２７に適用されている。本実施形態では、電動パワーステアリング装置１の減速機２４のギヤの騒音を低減するために、ウォームホイール２７の歯部が合成樹脂により形成されている。なお、以下では、ウォームホイール２７を単にギヤ２７ともいう。
　図２は、図１のギヤ２７の断面図である。図３は、図２のギヤ２７の側面図である。図２と図３を参照して、ギヤ２７は、環状の芯金２８と、射出成形により芯金２８の少なくとも一部をモールドして形成された樹脂部材２９と、を有している。本実施形態では、樹脂部材２９は、環状をなしており、芯金２８を取り囲んでおり、芯金２８の一部を覆っている。
　芯金２８と樹脂部材２９とは、互いに同心に配置されている。芯金２８と、樹脂部材２９とは、芯金２８の軸方向Ｘ１に同伴移動可能に且つ同伴回転可能に連結されている。なお、以下では、芯金２８の軸方向Ｘ１、周方向Ｃ１および径方向Ｒ１を、それぞれ、単に、軸方向Ｘ１、周方向Ｃ１および径方向Ｒ１という場合がある。
　芯金２８は、金属部材により形成されている。また、芯金２８は、外周（外周面）３２と、中央貫通孔を形成する内周３３と、軸方向Ｘ１に相対向する一対の側面３４，３５とを有している。一側面３４および他側面３５は、軸方向Ｘ１に沿って互いに反対方向を向いている。各側面３４，３５は、樹脂部材２９により覆われた環状の第１の部分３４１，３５１と、樹脂部材２９から露出した環状の第２の部分３４２，３５２とを有している。第２の部分３４２，３５２は、対応する第１の部分３４１，３５１に対して、径方向Ｒ１の内方に配置されている。
　第１の部分３４１，３５１は、樹脂部材２９に覆われている。第１の部分３４１，３５１は、芯金２８の一対の側面３４，３５の外周部に配置されている。第２の部分３４２は、第１の部分３４１に対して軸方向Ｘ１の外方に突出した位置に配置されている。
　また、芯金２８は、環状の第１の部分６０１と、環状の第２の部分６０２とを含んでいる。第１の部分６０１の一側面は、前記第１の部分３４１を含む。第１の部分６０１の他側面は、前記第１の部分３５１を含む。第１の部分６０１の外周面は、前記外周３２であり、樹脂部材２９に覆われている。第１の部分６０１の第１の部分３４１に環状溝３７が形成されている。
　第２の部分６０２は、径方向Ｒ１に関して第１の部分６０１の内側に配置されている。第２の部分６０２の一側面は、前記第２の部分３４２を含む。第２の部分６０２の他側面は、前記第２の部分３５２を含み、樹脂部材２９から露出している。第１の部分３５１（第１の部分の他側面）は、第２の部分３５２の後述する窪み部３５６に比べて突出している。
　芯金２８には、ゲート対向用の凹部としての環状溝３７が設けられている。環状溝３７は、芯金２８の一側面３４の第１の部分３４１に形成されている。環状溝３７は、軸方向Ｘ１に見たときに環状をなし、芯金２８の中心軸線２８１を中心としている。すなわち、環状溝３７は、芯金２８の一側面３４に芯金２８と同軸的に形成された環状の溝である。環状溝３７は、周方向Ｃ１の全周にわたって延びており、無端環状である。環状溝３７の深さ方向は、芯金２８の中心軸線２８１と平行な方向である。
　環状溝３７は、当該環状溝３７の深さ方向に関して、ゲート対向用の入口としての一端３７１と、底部としての他端３７２と、一端３７１および他端３７２の間に配置された中間部３７３とを有している。径方向Ｒ１に関して、環状溝３７の幅Ｌ１は、一端３７１と中間３７３で一定とされている。他端３７２では、環状溝３７は、先細り形状となっている。一端３７１は、環状溝３７の開口を含んでいる。
　環状溝３７には、樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。すなわち、環状溝３７に向けて樹脂材料が射出され、この樹脂材料が芯金２８の外周３２および第１の部分３４１を覆うように芯金２８（環状溝３７）に対してモールドされることで、樹脂部材２９が形成されている。樹脂部材２９の一部２９１は、射出成形プロセスの結果としてのコールドスラグ３８を含んでいる。コールドスラグ３８は、ピンゲート方式のホットランナを用いた射出成形プロセスの結果として形成されている。
　コールドスラグ３８は、射出成形の際、後述するホットランナから固体状態で射出された部分である。環状溝３７の全体、すなわち、一端３７１の全体、他端３７２の全体、および中間部３７３の全体に、樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。なお、樹脂部材２９の一部２９１は、少なくとも環状溝３７の一端３７１に充填されていればよく、環状溝３７内の一部にのみ充填されていてもよい。
　芯金２８の他側面３５の第２の部分３５２には、窪み部３５６が形成されている。窪み部３５６は、芯金２８の中心軸線２８１と同心に形成された溝である。窪み部３５６は、一側面３４側に窪んでいる。窪み部３５６は、底部３５７と、底部３５７の外周部から軸方向Ｘ１に延びる円筒状の内周面３５８と、を含んでいる。底部３５７は、円環状に形成されており、内径部が外径部に対して盛り上がった形状を有している。
　樹脂部材２９は、外周４２と、内周４３と、軸方向Ｘ１に相対向する一対の側面４４，４５とを有している。樹脂部材２９の内周４３が芯金２８の外周３２と連結されている。樹脂部材２９の外周４２は、複数の歯４６を有している。
　本実施形態の樹脂部材２９は、製造用中間体（図示せず）に歯４６を切削加工により形成されてなり、以下では、この構成に則して説明する。なお、後述するように、製造用中間体を用いずに、樹脂部材２９の射出成形時と同時に、歯４６も射出成形によって形成してもよい。
　樹脂部材２９の製造用中間体は、歯４６を有していない点で、樹脂部材２９と異なり、この点を除いて、樹脂部材２９と、この樹脂部材２９の製造用中間体とは互いに同じに構成されている。
　図４は、図２のギヤ２７の樹脂部材２９の製造用中間体を射出成形するときの芯金２８、金型５２等の断面図である。図２と図４を参照して、ギヤ２７の樹脂部材２９の製造用中間体は、芯金２８を金型５２にインサートした状態で溶融樹脂を金型５２内に射出することで形成される。このインサート成形における成形型として、金型５２を用いる。金型５２は、樹脂部材２９の製造用中間体の外形に対応して形成された環状のキャビティ５３と、このキャビティ５３内に芯金２８を保持する第１および第２の保持部５４１，５４２と、を有している。キャビティ５３は、歯４６を形成するための部分（具体的には製造用中間体の外周が相当する。）を成形する歯形成用部成形用キャビティ５５を有している。また、金型５２には、複数のホットランナ５６が配置されている。
　第１の保持部５４１は、キャビティ５３の中心軸線５３１（金型５２の中心軸線に相当する。）と同心に配置されている。第１の保持部５４１に保持された芯金２８と、キャビティ５３とは、互いに同心に配置されている。
　ホットランナ５６は、筒状に形成されている。ホットランナ５６は、溶融した樹脂材料をゲート５９に流す流路５７と、この流路５７内の樹脂材料を加熱するための加熱装置としての加熱配管５８とを有している。ホットランナ５６の流路５７の端部は、開口されており、ゲート５９を形成している。
　図３と図４を参照して、ゲート５９は、複数カ所、例えば、４箇所に配置されている。これら複数のゲート５９は、金型５２のキャビティ５３の中心軸線５３１を中心として配置されており、キャビティ５３の周方向に均等に配置されている。なお、図３には、ギヤ２７が金型５２内にあるときのゲート５９の位置を一点鎖線で図示した。
　複数のゲート５９が配置される円と、第１の保持部５４１に保持された芯金２８の環状溝３７とは、互いに同心に配置されている。また、各ゲート５９の中心は、キャビティ５３の中心軸線５３１を中心とした円上に配置されている。この円の直径は、環状溝３７のうち、径方向Ｒ１の中央の直径と等しい。但し、各ゲート５９の全体が、環状溝３７の少なくとも一部に対向していればよい。したがって、複数のゲート５９が配置された円であってキャビティ５３の中心軸線５３１を中心とする円の直径と、環状溝３７の上記の直径とが、互いに等しくなくてもよい。
　図２と図４を参照して、各ゲート５９からの樹脂の射出方向Ｄ１は、キャビティ５３の中心軸線５３１と平行な方向に設定されている。各ゲート５９は、芯金２８の一側面３４の環状溝３７と、当該ゲート５９の射出方向Ｄ１に対向している。ゲート５９の射出方向Ｄ１に見たときに、当該ゲート５９の全体と環状溝３７の一部とが、互いに重なり合うように配置されている。各ゲート５９は、金型５２の歯形成用部成形用キャビティ５５を避けて配置されている。ゲート５９は、歯形成用部成形用キャビティ５５から径方向内方に離隔した位置に配置されている。
　流路５７内には、加熱配管５８によって加熱された溶融状態の樹脂材料が溜まっている。一方で、流路５７の端部は、加熱配管５８により十分に加熱されないので、射出成形動作の待機時、流路５７の端部には、コールドスラグ３８が形成される。溶融状態の樹脂材料を射出成形するとき、コールドスラグ３８は、キャビティ５３内へ固体状態のまま射出成形される。
　各ホットランナ５６には、溶融した合成樹脂材料が射出成形機（図示せず）により供給されるようになっている。溶融した合成樹脂材料が各ホットランナ５６のゲート５９を通じてキャビティ５３に注入される。このとき、溶融した合成樹脂材料に先立って、コールドスラグ３８が金型５２のキャビティ５３内に押し出される。
　金型５２は、可動型６０と固定型６１とを有している。可動型６０は、固定型６１と合わせた際にキャビティ５３の一部を形成するための環状凹部６２を有している。環状凹部６２の内周面は、上述の歯形成用部成形用キャビティ５５として機能する。環状凹部６２の中央には、円柱形状の第１の保持部５４１および第２の保持部５４２が形成されている。第１の保持部５４１は、芯金２８の内周３３を挿通している。
　第２の保持部５４２は、第１の保持部５４１を取り囲む環状に形成されている。第２の保持部５４２の先端面５４３は、円環状に形成されており、芯金２８の窪み部３５６の底部３５７に面接触している。第２の保持部５４２の外周面５４４は、窪み部３５６の内周面３５８に面接触している。
　固定型６１は、可動型６０と対向する対向面６３を有している。可動型６０と固定型６１とを合わせた状態で、対向面６３が、キャビティ５３の一部を形成している。固定型６１の対向面６３と、可動型６０に保持された芯金２８の一側面３４の第１の部分３４１との間には、所定間隔の隙間Ｎ１が開けられている。この隙間Ｎ１は、周方向Ｃ１の全周に形成されている。この隙間Ｎ１は、溶融した樹脂材料が流れる流路として機能する。各ホットランナ５６のゲート５９は、ピンゲートを構成しており、固定型６１の対向面６３において上述の隙間Ｎ１に臨んで配置されている。
　芯金２８は、樹脂部材２９の製造用中間体の樹脂成形時に金型５２内にインサートされる。芯金２８は、樹脂部材２９の製造用中間体を成形するときに、成形型の一部として機能する。金型インサートとしての芯金２８を金型５２内に挿入した状態で、溶融状態の樹脂材料を射出成形（インサート成形）することにより、樹脂材料を金型内に充填する。金型内の樹脂材料が固化することにより、成形品としての樹脂部材２９の製造用中間体が得られる。得られた製造用中間体が、芯金２８を覆っている。芯金２８と製造用中間体とは、同行回転可能に結合されている。その後、樹脂部材２９の製造用中間体の外周に歯４６を切削加工により形成する。これにより、ギヤ２７が得られる。
　本実施形態によれば、キャビティ５３への射出成形時には、ホットランナ５６のピンゲート５９から押し出されたコールドスラグ３８が金型５２内に流入する。そして、コールドスラグ３８は、ゲート５９と対向して配置された環状溝３７に入り、この環状溝３７に捕獲される。その後、溶融樹脂が、コールドスラグ３８に続いて金型５２内に流入する。そして、環状溝３７内にコールドスラグ３８が止められた状態を維持しつつ、溶融樹脂が金型５２内に充填される。射出成形後には、芯金２８の環状溝３７の全体に、コールドスラグ３８を含む樹脂部材２９が充填されている。この構成により、歯４６の強度に影響を与えるコールドスラグ３８を、確実に環状溝３７に留めておくことができる。よって、コールドスラグ３８を所望の位置（環状溝３７）に確実に配置でき、その結果、コールドスラグ３８に起因する歯４６の強度低下を確実に抑制できる。
　また、芯金２８のみで、すなわち、単一の部品により、樹脂材料が射出されるときの環状の溝（凹部）が形成されている。これにより、芯金２８の個体毎で環状溝３７の大きさのばらつきが小さくなる。その結果、コールドスラグ３８の捕獲性能を左右する部分の寸法（本実施形態では、環状溝３７の一端３７１の幅Ｌ１が相当する。）がコールドスラグ３８の寸法よりも小さくなったり、逆に過大になったりすることが防止される。従って、各個体において、コールドスラグ３８を環状溝３７に確実に捕獲することができる。その結果、コールドスラグ３８が、金型５２内の歯形成用部成形用キャビティ５５に到達することを防止できる。ひいては、成形後の歯４６の強度の低下をより確実に抑制できる。
　例えば、コールドスラグ３８の混入に起因するギヤ２７の歯４６の極端な強度低下や、耐久性の低下（早期破損）を防止できる。また、ギヤ２７の大量生産時に、上述のようなコールドスラグ３８による不良品の発生率を小さくできる。
　また、環状溝３７を芯金２８の一側面３４に形成している。このため、歯４６から遠い箇所で確実にコールドスラグ３８を捕獲できる。これにより、コールドスラグ３８に起因する歯４６の強度低下を、より確実に抑制できる。
　さらに、一側面３４のうちの第１の部分３４１に環状溝３７を配置している。これにより、環状溝３７でコールドスラグ３８を捕獲しつつ、ピンゲート５９からの溶融樹脂によって、芯金２８をモールドできる。
　また、第１の部分３４１は、第２の部分３４２に対して径方向Ｒ１の外方に配置されている。これにより、環状溝３７でコールドスラグ３８を捕獲しつつ、ピンゲート５９からの溶融樹脂を、芯金２８の外周側に向けてスムーズに流動させることができる。
　さらに、第２の部分３４２を、第１の部分３４１に対して、芯金２８の軸方向Ｘ１の外方に突出した位置に配置している。これにより、第２の部分３４２に、金型５２の可動型６１の対向面６３を接触させることができる。これにより、芯金２８のうち、第１の部分３４１（環状溝３７）の近傍を金型５２で保持できる。よって、金型５２に対する芯金２８の環状溝３７の位置決めを、精度よくできる。
　また、樹脂部材２９の射出成形時に、他側面３５の第２の部分３５２を金型５２で確実に支持できる。
　しかも、窪み部３５６の内周面３５８に、金型５２の第２の保持部５４２（環状部）を接触させることで、芯金２８の径方向Ｒ１に関する位置を精度よく設定できる。
　また、環状溝３７は、芯金２８の中心２８１を中心とした環状に形成されている。これにより、射出成形に際して、周方向Ｃ１に関して、環状溝３７をゲート５９に対して位置合わせせずに済む。よってギヤ２７の製造が容易になる。例えば、環状溝３７は、多点ゲートの場合に好適である。
　また、ピンゲート方式のホットランナ５６を用いているので、使用樹脂量を少なくでき、これとともに、金型５２からの成形品の取り出し時に、樹脂部材２９の製造用中間体をゲート５９で自動切断することができる。従って、製造コストを安価にできる。
　また、凹部としての環状溝３７内に金型５２の一部を配置せずに済むので、金型５２を簡素化でき、また、金型５２の傷みを抑制できる。
　図５は、図４の拡大図である。図５を参照して、環状溝３７の一端３７１は、凹部においてコールドスラグ３８の捕獲性能を左右する部分として機能する。この部分の寸法は、本実施形態では、環状溝３７の一端３７１の幅Ｌ１（環状溝３７の周方向および深さ方向の双方に直交する方向の寸法）として与えられる。この幅Ｌ１は、ゲート５９の大きさ、例えば、ゲート５９の直径Ｌ２よりも大きくされ（Ｌ１＞Ｌ２）、且つ過大でない大きさ（捕獲に適した大きさ）に設定されている。これにより、コールドスラグ３８が環状溝３７に入り易く且つ環状溝３７から離脱し難くされている。
　また、環状溝３７の深さＬ３は、ホットランナ５６の端部における非加熱領域の長さＬ４と等しいか、この長さＬ４よりも大きくするのが（Ｌ３≧Ｌ４）、コールドスラグ３８の離脱を防止するのに好ましい。ここで、上述の非加熱領域の長さＬ４は、ホットランナ５６の流路５７に沿って測ったときの、ゲート５９と、当該ゲート５９寄りの加熱配管５８の端部との間の距離である。
　環状溝３７は、塑性加工としての鍛造により形成されるのが好ましい。この場合、加工コストを安価にできる。また、環状溝３７を含む芯金２８の全体が、塑性加工としての鍛造により形成されるのが、より好ましい。この場合には、芯金２８の形成の際に、環状溝３７も一括して形成することができるので、製造コストをより一層安価にできる。
　また、本実施形態について、以下のような変形例を考えることができる。以下の説明では、上述の実施形態と異なる点を中心に説明する。他の構成については、上述の実施形態と同様であるので、同一符号を付して、その説明を省略する。
　図６は、本発明の第２の実施形態のギヤ２７Ａの断面図である。図７は、図６のギヤ２７Ａの側面図である。図８は、図６のギヤ２７Ａの樹脂部材２９の製造用中間体を射出成形するときの芯金２８Ａ、金型５２等の断面図である。図６のギヤ２７Ａは、図２のギヤ２７に代えて用いられる。また、図６のギヤ２７Ａでは、図２の芯金２８Ａおよび環状溝３７に代えて、図６の芯金２８Ａおよび貫通孔６７が用いられている。芯金２８Ａは、下記の点で図２の芯金２８と相違し、他の構成については同じであり、芯金２８の対応する構成と同じ符号を付して説明を省略する。
　図６と図７を参照して、ギヤ２７Ａは、環状の芯金２８Ａと、射出成形により芯金２８Ａの少なくとも一部（本実施形態では一部）をモールドした樹脂部材２９と、を有している。
　芯金２８Ａは、外周３２と、内周３３と、当該芯金２８Ａの軸方向Ｘ１に相対向する一対の側面３４，３５とを有している。一側面３４および他側面３５は、樹脂部材２９により覆われた第１の部分３４１，３５１と、樹脂部材２９から露出した第２の部分３４２，３５２とを有している。
　芯金２８Ａには、ゲート対向用の凹部としての複数の貫通孔６７が設けられている。各貫通孔６７は、芯金２８Ａを軸方向Ｘ１に貫通しており、例えば、円柱形状の空間を形成している。各貫通孔６７の深さ方向は、芯金２８Ａの中心軸線２８１と平行な方向である。各貫通孔６７の中心は、芯金２８Ａの中心軸線２８１を中心とした円上に配置されている。この円上にある複数の貫通孔６７の中心は、芯金２８Ａの周方向Ｃ１に均等に離隔して配置されている。また、複数の貫通孔６７の中心は、芯金２８Ａの径方向Ｒ１に関して互いに等しい位置に配置されている。
　各貫通孔６７は、当該貫通孔６７の深さ方向に関して、ゲート対向用の入口としての一端６７１と、他端６７２と、一端６７１および他端６７２の間に配置された中間部６７３とを有している。各貫通孔６７は、芯金２８Ａの一側面３４と他側面３５との間を貫通した貫通孔である。
　各貫通孔６７には、樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。樹脂部材２９の一部２９１は、射出成形プロセスの結果としてのコールドスラグ３８を含んでいる。各貫通孔６７におけるその全体、すなわち、一端６７１の全体、他端６７２の全体、および中間部６７３の全体に、樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。
　各貫通孔６７の一端６７１は、芯金２８Ａの一側面３４の第１の部分３４１に形成されており、樹脂部材２９により覆われている。他端６７２は、芯金２８Ａの他側面３５の第２の部分３５２に配置されている。他側面３５のうち、貫通孔６７の他端６７２の周囲にある底部３５７は、露出されている。
　樹脂部材２９は、外周４２と、内周４３と、軸方向Ｘ１に相対向する一対の側面４４，４５とを有している。外周４２は、複数の歯４６を有している。
　図６と図８を参照して、金型５２は、貫通孔６７の他端６７２を塞ぐ閉塞部６９を有している。閉塞部６９は、第２の保持部５４２の先端面５４３に形成されている。この閉塞部６９が、第１の保持部５４１に保持された状態の芯金２８Ａの底部３５７に当接する。これにより、樹脂成形時、貫通孔６７の他端６７２から、貫通孔６７内の溶融樹脂やコールドスラグ３８が流出することを防止できる。
　各ゲート５９は、第１の保持部５４１に保持された芯金２８の一側面３４の対応する貫通孔６７と、当該ゲート５９の射出方向Ｄ１に対向している。すなわち、貫通孔６７と、ゲート５９とは、互いに等しい数とされている。複数のゲート５９の中心が配置される円と、第１の保持部５４１に保持された芯金２８Ａの複数の貫通孔６７の中心が配置される円とは、互いに同心に配置され、且つ互いに等しい直径とされている。複数のゲート５９の中心と、第１の保持部５４１に保持された芯金２８Ａの複数の貫通孔６７の中心とは、芯金２８Ａの周方向Ｃ１に関する位置が揃えられる。
　但し、各ゲート５９の全体が、対応する貫通孔６７の一部に対向していればよい。例えば、複数のゲート５９の中心が配置された円であってキャビティ５３の中心軸線５３１を中心とする円の直径と、芯金２８Ａの複数の貫通孔６７の中心が配置される円の直径とが、互いに等しくなくてもよい。
　図７と図８を参照して、ゲート５９の射出方向Ｄ１に見たときに、当該ゲート５９の全体と、対応する貫通孔６７の一部とが、互いに重なり合うように配置されている。例えば、芯金２８Ａが金型５２に保持された状態で、複数の貫通孔６７は、キャビティ５３の中心軸線５３１を中心として周方向Ｃ１に等間隔に配置されている。このとき、複数の貫通孔６７は、対応するゲート５９と対向するように、このゲート５９に対してキャビティ５３の周方向に位置決めされる。なお、図７に、ギヤ２７Ａが金型５２内にあるときのゲート５９の位置を一点鎖線で図示した。
　図６と図８を参照して、溶融樹脂の射出成形時には、例えば、ホットランナ５６のピンゲート５９から押し出されたコールドスラグ３８が金型５２内に流入する。そして、コールドスラグ３８は、ゲート５９と対向して配置された貫通孔６７に捕獲される。このとき、貫通孔６７の他端６７２は、金型５２の閉塞部６９により塞がれており、コールドスラグ３８は貫通孔６７内に留まる。そして、溶融樹脂が、コールドスラグ３８に続いて金型５２内に流入し、金型５２内に充填される。このとき、凹部としての貫通孔６７内にコールドスラグ３８が押し止められつつ、溶融樹脂は、金型５２内に充填される。射出成形後には、芯金２８Ａの貫通孔６７の全体に、コールドスラグ３８を含む樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。
　この構成により、歯４６の強度に影響を与えるコールドスラグ３８を確実に貫通孔６７内留めておくことができる。よって、コールドスラグ３８を所望の位置に配置でき、その結果、コールドスラグ３８に起因する歯４６の強度低下を確実に抑制できる。
　また、芯金２８Ａのみで、すなわち、単一の部品によりコールドスラグ捕獲用の凹部が形成されている。これにより、個体毎で貫通孔６７の大きさのばらつきが小さくなる。その結果、コールドスラグ３８の捕獲性能を左右する部分の寸法（本実施形態では、貫通孔６７の一端６７１の直径Ｌ５が相当する。）がコールドスラグ３８よりも小さくなったり、逆に過大になったりすることが防止される。従って、各個体において、コールドスラグ３８を貫通孔６７に確実に捕獲することができる。その結果、コールドスラグ３８が金型５２内の例えば、歯形成用部成形用キャビティ５５に到達することを防止できる。ひいては、成形後の歯４６の強度の低下をより確実に抑制できる。
　また、凹部は、芯金２８Ａを貫通する貫通孔６７であり、鍛造で容易に形成できる。また、射出成形時に、貫通孔６７の他端６７２を、金型５２の閉塞部６９により塞ぐことができる。これにより、コールドスラグ３８が貫通孔６７の他端６７２から離脱することを防止でき、その結果、コールドスラグ３８を貫通孔６７内に確実に捕獲できる。また、射出成形時に貫通孔６７の他端６７２が閉塞部６９により塞がれた結果として、成形後のギヤ２７Ａにおいては、貫通孔６７の他端６７２の周囲にある芯金２８Ａの第２の部分３５２が露出する。また、貫通孔６７であれば、有底の孔と比較して、深さ方向に凹部を深くできる。よって、樹脂成形時にコールドスラグ３８を貫通孔６７内の奥深くで確実に捕獲できる。
　図９は、図８の拡大図である。図９を参照して、貫通孔６７の一端６７１は、コールドスラグ３８の捕獲性能を左右する部分として機能する。この部分の寸法は、本実施の形態では、上述の一端６７１の直径Ｌ５として与えられる。この直径Ｌ５は、ゲート５９の大きさ、例えば、ゲート５９の直径Ｌ２よりも大きく（Ｌ５＞Ｌ２）され、且つ過大でない大きさ（捕獲に適した大きさ）に設定されている。これにより、コールドスラグ３８が、貫通孔６７に入り易く且つ貫通孔６７から離脱し難くされている。
　また、貫通孔６７において樹脂部材２９の一部２９１が充填される領域の深さＬ６は、ホットランナ５６の端部における上述の非加熱領域の長さＬ４と等しいか、この長さＬ４よりも大きくするのが（Ｌ６≧Ｌ４）、コールドスラグ３８の離脱を防止するのに好ましい。なお、本実施形態では、深さＬ６は、貫通孔６７の全長に相当する。
　貫通孔６７は、塑性加工としての鍛造により形成されるのが好ましい。この場合、加工コストを安価にできる。また、凹部としての貫通孔６７を含む芯金２８Ａの全体が、塑性加工としての鍛造により形成されるのが、より好ましい。この場合には、芯金２８Ａの形成の際に、貫通孔６７も一括して形成することができるので、製造コストをより一層安価にできる。
　また、本実施形態において、成形後のギヤ２７Ａの芯金２８Ａの貫通孔６７の他端６７２の内周が、樹脂部材２９から露出するようにされていてもよい。この点については、後述する第４の実施形態で説明する。
　図１０は、本発明の第３の実施形態のギヤ２７Ｂの要部の断面図である。本実施形態では、図２に示すギヤ２７、芯金２８および凹部としての環状溝３７に代えて、図１０に示すギヤ２７Ｂ、芯金２８Ｂおよび凹部としての環状溝３７Ｂが用いられている。ギヤ２７Ｂ、芯金２８Ｂおよび環状溝３７Ｂは、下記の点で図２の対応する構成としてのギヤ２７、芯金２８および環状溝３７と相違し、他の構成については同じである。ギヤ２７Ｂのうち、ギヤ２７と同様の構成については、図２の対応する構成と同じ符号を付して説明を省略する。
　図１０を参照して、ギヤ２７Ｂは、環状の芯金２８Ｂと、射出成形により芯金２８Ｂの少なくとも一部（本実施形態では一部）をモールドした樹脂部材２９とを有している。芯金２８Ｂの一側面３４に、ゲート対向用の凹部としての環状溝３７Ｂが設けられている。
　環状溝３７Ｂには、樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。このコールドスラグ３８は、ピンゲート方式のホットランナを用いた射出成形プロセスの結果として形成されてなる。環状溝３７Ｂの全体、すなわち、一端３７１の全体、他端３７２の全体、および中間部３７３の全体に、樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。
　環状溝３７Ｂの奥側の空間は、一端３７１内の空間よりも広くされている。すなわち、環状溝３７Ｂの中間部３７３内の空間は、当該環状溝３７Ｂの入口としての一端３７１の空間よりも広くされている。例えば、環状溝３７Ｂの中間部３７３の幅Ｌ７が、環状溝３７Ｂの一端３７１の幅Ｌ１よりも広くされている（Ｌ７＞Ｌ１）。これにより、射出成形時においてコールドスラグ３８を環状溝３７Ｂの奥側に確実に保持できる。よって、環状溝３７Ｂに捕獲されたコールドスラグ３８が環状溝３７Ｂから流出することを、確実に抑制できる。
　ギヤ２７Ｂは、環状溝３７Ｂを有するので、上述の第１の実施形態と同様に、コールドスラグ３８を捕獲する効果、および凹部の一端の大きさのばらつきを小さくできる効果を得ることができる。
　また、コールドスラグ捕獲用の環状溝３７Ｂは、芯金２８Ｂの中心２８１を中心とした環状に形成されている。したがって、射出成形に際して、芯金２８Ｂの周方向Ｃ１に関して、環状溝３７Ｂをゲート５９に対して位置合わせせずに済む。
　環状溝３７Ｂの奥側の部分の長さＬ８は、上述した非加熱領域の長さＬ４（図５参照）と等しいか、この長さよりも長い（Ｌ８≧Ｌ４）のが、コールドスラグ３８を確実に捕獲する点で好ましい。
　図１１は、本発明の第４の実施形態のギヤ２７Ｃの要部の断面図である。図１２は、図１１のギヤ２７Ｃの樹脂部材２９の製造用中間体を射出成形するときの芯金２８Ａ、金型５２等の要部の断面図である。本実施形態では、凹部として、図２に示すギヤ２７に代えて、図１１に示すギヤ２７Ｃが用いられている。ギヤ２７Ｃは、以下の点で図６のギヤ２７Ａと異なり、他の構成については同じである。よって、ギヤ２７Ｃのうち、ギヤ２７と同様の構成には図に符号を付して説明を省略する。
　図１１と図１２を参照して、本実施形態では、成形後のギヤ２７Ｃの貫通孔６７の他端６７２の内周が、樹脂部材２９から露出している。この場合、射出成形時に、位置決め部材としての位置決めピン７０が、上述の貫通孔６７の他端６７２に挿入されている。位置決めピン７０は、芯金２８Ａを、金型５２のキャビティ５３の周方向に位置決めするように構成されている。
　位置決めピン７０は、円柱形状をなし、金型５２のキャビティ５３の軸方向に関して、貫通孔６７に対して対向する位置に配置されている。位置決めピン７０は、キャビティ５３の周方向および径方向について、ゲート５９に対して位置合わせされている。位置決めピン７０は、貫通孔６７の数と同数でもよいし、この数よりも少なくてもよく、少なくとも一つがあればよい。各ピン７０は、第２の保持部５４２に固定されている。
　金型５２に芯金２８Ａを保持した状態で、位置決めピン７０を貫通孔６７の他端６７２の内周に嵌合させたときに、各貫通孔６７の一端６７１と、これに対応するゲート５９とは、ゲートの射出方向Ｄ１に対向する。
　貫通孔６７の他端６７２に位置決めピン７０を挿入することにより、射出成形するに際して、キャビティ５３の周方向について、貫通孔６７とゲート５９との位置合わせを容易に行える。
　また、位置決めピン７０が、貫通孔６７の他端６７２に嵌合した状態では、この他端６７２は塞がれる。その結果、上述したように、コールドスラグ３８を貫通孔６７に確実に捕獲しておくことができる。また、射出成形時に位置決めピン７０が貫通孔６７の他端６７２に嵌合した結果として、成形後のギヤ２７Ｃにおいては、貫通孔６７の他端６７２は露出する。これとともに、各貫通孔６７の一端６７１の全体、および中間部６７３の全体に、コールドスラグ３８を含む樹脂部材２９の一部２９１が充填されている。
　このように、本実施形態は、貫通孔６７の他端６７２が露出する点を除いて、第２の実施形態と同じに構成されているので、第２の実施形態で説明した効果を同様に得ることができる。
　以上、各実施形態で説明したように、凹部（環状溝３７，貫通孔６７，環状溝３７Ｂ）の少なくとも一端の全体が、樹脂部材２９の一部２９１により充填されている。これにより、凹部内にコールドスラグ３８を捕獲する効果、および個体毎で凹部の一端の大きさのばらつきを小さくできる効果を、得ることができる。また、これらの効果は、凹部についての以下の各変形例においても得ることができる。
　第２の実施形態において、貫通孔６７の奥側の少なくとも一部が、貫通孔６７の入口（一端６７１）よりも広くされてもよい。この場合には、第３の実施形態と同様に、成形時に、凹部に捕獲されたコールドスラグ３８が凹部から流出することをより確実に抑制できる。
　また、第２の実施形態において、貫通孔６７に代えて、所定深さで形成され、且つ、底が埋められた孔（有底の孔）を用いることも考えられる。この有底の孔の奥部の寸法は、入口と同寸法であってもよい。また、有底の孔の奥部の少なくとも一部が、第３の実施形態と同様に入口よりも広くされていてもよい。凹部の奥部が入口よりも広い場合には、成形時に、凹部に捕獲されたコールドスラグ３８が凹部から流出することをより確実に抑制できる。また、これら第２の実施形態の変形例を、第４の実施形態に適用してもよい。
　また、上述の各実施形態およびその変形例で説明した各種の凹部のうちの少なくとも２種を併用することも考えられる。
　また、上述の第１の実施形態では、ギヤ２７の樹脂部材２９の製造用中間体が、芯金２８をインサートした状態で溶融樹脂を射出成形することで形成されてなる場合に則して説明したけれども、これには限定されない。例えば、第１の実施形態のギヤ２７の樹脂部材２９が、芯金２８をインサートした状態で射出成形され、且つ、歯４６も射出成形により形成されてもよい。この場合にも、樹脂部材２９の製造用中間体の成形後に歯４６を形成する場合と同様の効果を得ることができる。
　また、第１の実施形態のギヤ２７は、ウォームホイールに適用された場合に則して説明したけれども、ウォームホイール以外のギヤ、例えば、平歯車、斜歯歯車、山歯歯車、傘歯車、ハイポイドギヤ等に適用してもよい。また、ギヤ２７を、電動パワーステアリング装置の減速機以外の装置に適用してもよい。これらの第１の実施形態に関する変形例を、他の実施形態に適用してもよい。
　以上、本発明を具体的な態様により詳細に説明したが、上記の内容を理解した当業者は、その変更、改変および均等物を容易に考えられるであろう。したがって、本発明はクレームの範囲とその均等の範囲とするべきである。
　本出願は、２０１０年３月２４日に日本国特許庁に提出された特願２０１０－６７９７８号に対応しており、この出願の全開示はここに引用により組み込まれるものとする。
　２７，２７Ａ，２７Ｂ，２７Ｃ…ギヤ、２８，２８Ａ，２８Ｂ…芯金、２９…樹脂部材、３２…外周（外周面）、３４…一側面、３５…他側面、３７，３７Ｂ…環状溝（凹部）、３８…コールドスラグ、４２…樹脂部材の外周、４６…歯、５６…ホットランナ、６７…貫通孔（凹部）、２８１…中心軸線（芯金の中心）、６０１…（芯金の）第１の部分、６０２…（芯金の）第２の部分。

Claims (8)

  1. 　一側面に凹部が形成された環状の芯金と、
    　前記凹部に向けて樹脂材料が射出されて、前記芯金の外周面および前記芯金の一側面を覆うように前記芯金に対してモールドされて、外周面に歯が形成された環状の樹脂部材と、
    　を備えたことを特徴とするギヤ。
  2. 　前記凹部は、前記芯金の一側面に前記芯金と同軸的に形成された環状の溝であることを特徴とする請求項１に記載されたギヤ。
  3. 　前記樹脂材料は、前記凹部に対向して配置された複数のホットランナから射出されることを特徴とする請求項２に記載されたギヤ。
  4. 　前記凹部は、前記芯金の前記一側面と他側面との間を貫通した貫通孔であることを特徴とする請求項１に記載されたギヤ。
  5. 　前記凹部にコールドスラグを含む樹脂材料が充填されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか一項に記載されたギヤ。
  6. 　前記芯金は、
    　前記凹部が形成されて、外周面および一側面が前記樹脂部材に覆われた環状の第１の部分と、
    　前記第１の部分の内側に配置されて、一側面が前記樹脂部材から露出した環状の第２の部分とを有することを特徴とする請求項１ないし５の何れか一項に記載されたギヤ。
  7. 　前記第２の部分の一側面が前記第１の部分の一側面に比べて突出していることを特徴とする請求項６に記載されたギヤ。
  8. 　前記第１の部分の他側面が前記第２の部分の他側面に比べて突出していることを特徴とする請求項６または７に記載されたギヤ。
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