WO2011078229A1 - 電極製造システム - Google Patents

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WO2011078229A1
WO2011078229A1 PCT/JP2010/073151 JP2010073151W WO2011078229A1 WO 2011078229 A1 WO2011078229 A1 WO 2011078229A1 JP 2010073151 W JP2010073151 W JP 2010073151W WO 2011078229 A1 WO2011078229 A1 WO 2011078229A1
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metal foil
electrode
point mark
coating
mark
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PCT/JP2010/073151
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Inventor
友岳 竹内
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三菱重工業株式会社
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    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/13—Electrodes for accumulators with non-aqueous electrolyte, e.g. for lithium-accumulators; Processes of manufacture thereof
    • H01M4/139—Processes of manufacture
    • H—ELECTRICITY
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    • H01M10/052—Li-accumulators
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to an electrode manufacturing system for manufacturing an electrode.
  • An electrode used for a battery for example, a lithium ion secondary battery, is manufactured by applying an active material mixture to a metal foil such as aluminum in a predetermined coating amount.
  • the unevenness of the film thickness of the active material mixture applied to the metal foil greatly affects the capacity of the lithium ion secondary battery.
  • Patent Document 1 a technique for controlling the coating amount by measuring the film thickness of the active material mixture has been proposed (see Patent Document 1).
  • an active material mixture is applied to a metal foil, and after drying in a drying furnace, the film thickness of the active material mixture is measured, and according to information on the measured film thickness
  • the film thickness is controlled to be a predetermined film thickness by changing the predetermined coating amount. Further, by performing marking when there is a deviation from a predetermined film thickness, the defective portion can be easily removed.
  • An object of the present invention is to provide an electrode manufacturing system that can solve the above-described problems.
  • the electrode manufacturing system of the present invention includes an application unit that applies an active material mixture to form an application region and a non-application region on a metal foil, a drying unit that dries the metal foil applied by the application unit, And a punching unit for punching a plurality of electrodes from the metal foil dried in the drying unit.
  • the application unit includes: an application unit that applies the coating; a film thickness measurement unit that measures a film thickness of the application region; and a position corresponding to a start point of the application region where the measured film thickness is outside a predetermined range.
  • marking means for attaching a start point mark to the metal foil and attaching an end point mark to the metal foil at a position corresponding to the end point of the application region outside the predetermined range.
  • the punching unit includes mark detection means for detecting the start point mark and the end point mark, respectively, and an electrode punch for punching the metal foil other than at least from the start point mark to the end point mark to form the plurality of electrodes. And a discarding unit for discarding the metal foil between at least the start point mark and the end point mark.
  • the unevenness can be easily measured.
  • a defective region having an uneven thickness of the active material mixture can be automatically and accurately discarded using the start point mark and the end point mark, so that the electrode production efficiency is prevented from being lowered. be able to.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a manufacturing unit of an electrode manufacturing system 100 according to the present embodiment.
  • FIG. 2 is a plan view showing the configuration of the coating apparatus 110 according to the present embodiment.
  • FIG. 3 is a side view showing the configuration of the coating apparatus 110 according to the present embodiment.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of processing by the coating apparatus 110 of the electrode manufacturing system 100.
  • FIG. 5 is a plan view showing the configuration of the punching device 160 according to the present embodiment.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of processing by the punching device 160 of the electrode manufacturing system 100.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a manufacturing unit of an electrode manufacturing system 100 according to the present embodiment.
  • the electrode manufacturing system 100 is a system for manufacturing an electrode used for a lithium ion secondary battery.
  • the above-described lithium ion secondary battery will be described as the battery, but the present invention is not particularly limited thereto.
  • the present invention can be applied to various batteries such as a primary battery and a secondary battery other than a lithium ion secondary battery.
  • the electrode manufacturing system 100 is configured by sequentially arranging a coating device 110, a drying device 120, a slit device 130, a compression device 140, a vacuum drying device 150, and a punching device 160.
  • the coating device 110 is a device that applies an active material mixture to a metal foil.
  • the metal foil is made of a metal such as copper or aluminum as thin and long as about 10 to 20 ⁇ m, and is mounted on the coating device 110 in a roll shape. This metal foil serves as an electrode current collector.
  • An active material mixture is a mixture containing the active material used for a positive electrode or a negative electrode.
  • the positive electrode active material mixture is made by mixing a positive electrode active material, lithium cobaltate (LiCoO 2 ), a carbon material conductive agent such as acetylene black or graphite, and a binder dissolved in a solvent into a paste. Can be considered.
  • such a paste-like active material mixture is applied to the metal foil with a predetermined film thickness by a coating method such as a doctor blade method.
  • a coating method such as a doctor blade method.
  • coated becomes a elongate area
  • the coating device 110 is an example of a coating unit according to the present invention.
  • the configuration of the coating apparatus 110 and the processing performed by the coating apparatus 110 will be described in detail with reference to FIGS. 2 to 4.
  • the coating apparatus 110 includes two blades 111a and 111b (hereinafter collectively referred to as the blade 111), a laser displacement meter 112, a controller 113, and a laser marker 114.
  • the metal foil 200 is set in the coating device 110 in a state of being wound in a roll, and is conveyed by the belt conveyor 115.
  • the blade 111, the laser displacement meter 112, and the laser marker 114 are arranged in a path along which the metal foil 200 is conveyed in this order.
  • the active material mixture is applied to the metal foil 200 by the blade 111 (S101).
  • the blade 111 is a means for applying an active material mixture to the metal foil 200.
  • the blade 111 is orthogonal to the longitudinal direction of the metal foil 200 drawn out by the belt conveyor 115, and its blade edge is arranged with a predetermined depression angle. Further, the blade 111 can be moved up and down in the vertical direction with respect to the conveying surface of the belt conveyor by a driving mechanism (not shown).
  • partition plates are provided so that the active material mixture does not protrude.
  • the active material mixture is injected between the blade 111 and the metal foil 200 in a state where the blade tip of the blade 111 is disposed on the surface of the metal foil 200, whereby the active material is applied to the surface of the metal foil 200.
  • a mixture is applied.
  • 210a and 210b shown in the figure indicate areas where the active material mixture is applied (hereinafter collectively referred to as application areas 210).
  • Reference numerals 220a to 220c denote areas where the active material mixture is not applied (hereinafter collectively referred to as non-application areas 220).
  • the application region 210 is a band-like region extending in the longitudinal direction of the metal foil 200 with a predetermined width.
  • a plurality of application regions 210 may be formed with a non-application region 220 having a predetermined width interposed therebetween.
  • a non-application region 220 having a predetermined width interposed therebetween.
  • the case where there are two rows of application regions 210 is shown, but there may be one row or three or more rows.
  • as many blades 111 as the number of coating areas 210 required are provided.
  • the blade 111 is an example of an application unit.
  • the laser displacement meter 112 is composed of a laser oscillator and a receiver (laser oscillator and laser receiver) that receives the reflected light reflected from the surface of the active material mixture applied to the metal foil 200 by the laser beam output from the laser transmitter.
  • a triangulation type non-contact displacement meter in which a plurality of sets of light receivers are arranged in the direction perpendicular to the traveling direction of the belt conveyor 115 (in the width direction of the application region 210) and immediately above the belt conveyor 115.
  • the laser displacement meter 112 measures the film thickness in the width direction of the coating region 210 in real time over the entire region. (However, strictly speaking, film thicknesses at a plurality of spots irradiated with the laser beams of the plurality of laser transmitters are measured).
  • the laser displacement meter 112 transmits data indicating the measured film thickness of each spot in the width direction to the controller 113.
  • the laser displacement meter 112 is an example of a film thickness measuring unit.
  • marking on the non-application area 220 by the laser marker 114 is performed (S103). Specifically, marking is performed as follows. First, the controller 113 receives data indicating the film thickness at each spot from the laser displacement meter 112. Then, the controller 113 specifies the range of coating unevenness 211a, 211b (hereinafter collectively referred to as coating unevenness 211) based on the received data indicating the film thickness. For example, the controller 113 stores data indicating the allowable range of the film thickness of the active material mixture (for example, the allowable range is within ⁇ 0.5 ⁇ m of the set film thickness). It is determined whether or not the film thickness value indicated by the spot data is within an allowable range.
  • the controller 113 determines that the film thickness is out of the allowable range
  • the positions where the film thickness outside the range is detected are collectively referred to as the start points 212a and 212b of the coating unevenness 211 (hereinafter referred to as the start point 212). ).
  • the control controller 113 determines the start point 212 of the coating unevenness 211, it transmits a marking signal to the laser marker 114 after a predetermined time has elapsed.
  • the predetermined time is a time taken from the start point 212 of the coating unevenness 211 to the position directly below the laser marker 114 after passing the measurement position of the laser displacement meter 112.
  • the above-mentioned predetermined time can be measured using this conveyance speed and the distance from directly below the laser displacement meter 112 to just below the laser marker 114.
  • the laser marker 114 that has received the marking signal marks the non-application area 220 of the metal foil 200. Specifically, a start point mark 222a indicating the start point of the coating unevenness 212a in the application region 210a is provided in the non-application region 220a, and a start point mark 222b indicating the start point of the application unevenness 212b in the application region 210b is provided in the non-application region 220b. Mark.
  • the coating unevenness 211 often spreads so as to extend in the longitudinal direction of the metal foil 200. Note that streaking occurs in the applied active material mixture, which is an example of the coating unevenness 211. Therefore, if even one of the plurality of spots on the coating region 210a is data that is outside the allowable range, the controller 113 controls the laser marker 114 to mark the start point mark 222a. . Then, after marking the start point mark 222a, when the data indicating the film thickness within the allowable range at all spots among the plurality of spots on the application region 210a is obtained, the controller 113 determines the coating unevenness 211. It determines as an end point, determines the position, and controls the laser marker 114 to mark the end point mark 223a.
  • the controller 113 transmits a marking signal to the laser marker 114 after the predetermined time elapses, as in the case of marking the start point mark 222a. Then, the laser marker 114 that has received the marking signal marks the end point mark 223a.
  • the start point mark 222b and the end point mark 223b in the application region 210b are similarly marked.
  • the start point mark 222 and the end point mark 223 may have different mark shapes, such as a round shape on one side and a star shape on the other side, so that the punching device 160 described later can easily recognize.
  • the laser marker 114 is an example of marking means according to the present invention.
  • the coating material 110 applies the active material mixture to the metal foil 200, and the coating unevenness 211 in the longitudinal direction of the metal foil 200 so that the position of the coating unevenness 211 can be specified.
  • the start point mark 222 and the end point mark 223 are marked at positions corresponding to the start point 212 and the end point 213, respectively.
  • the solvent contained in the active material mixture is removed by the drying device 120 to dry the active material mixture.
  • the metal foil 200 is divided into two rolls by the slitting device 130 that slits the non-application area 220c existing between the two application areas (220a and 220b) of the metal foil 200.
  • the divided active material mixture of each metal foil 200 is compressed by a compression device 140 such as a roll press.
  • each of the metal foils 200 is processed by the punching device 160.
  • the metal foil 200 may shrink.
  • the compression device 140 the metal foil 200 is rolled. For this reason, the distance from the start point mark 222 to the end point mark 223 in the metal foil 200 before exiting the coating apparatus 110 and before entering the drying apparatus 120, and the start point in the metal foil 200 after drying is performed by the vacuum drying apparatus 150.
  • the distance from the mark 222 to the end point mark 223 is rarely the same and is usually different.
  • the coating unevenness 211 is discarded in the metal foil 200 that expands and contracts between the coating device 110 and the vacuum drying device 150. A big margin must be expected.
  • the punching device 160 described later recognizes two marks, that is, a start point mark 222 and an end point mark 223, so that the electrode 230 including the coating unevenness 211 can be accurately detected. Can be discarded.
  • the punching device 160 is an example of a punching unit according to the present invention.
  • the punching device 160 includes a mark sensor 161, a press machine 162, an inspection machine 163, a controller 164, and an electrode stacking mechanism 165.
  • the metal foil 200 is set in the punching device 160 in a state of being wound in a roll shape, and is drawn out so as to be conveyed by the belt conveyor 166.
  • the belt conveyor 166 performs intermittent operation by intermittent operation as described later.
  • the mark sensor 161, the press 162, and the two electrode stacking mechanisms 165a and 165b are arranged on the belt conveyor 166 in this order in the course of the metal foil 200 being pulled out. Has been placed.
  • the electrode stacking mechanism 165 an example of processing the metal foil 200a on which the application region 120a is formed will be described.
  • the mark sensor 161 sequentially detects the two marks of the start point mark 222a and the end point mark 223a attached to the metal foil 200a by the laser marker 114 (S201).
  • the mark sensor 161 is a sensor that optically detects the two marks attached to the metal foil 200a.
  • the mark sensor 161 is disposed so as to be located immediately above the non-application area 220a of the metal foil 200a.
  • the mark sensor 161 detects the start point mark 222a or the end point mark 223a in the non-application area 220a of the metal foil 200a conveyed on the belt conveyor 166, and notifies that these marks have been detected. Data is transmitted to the controller 164.
  • the mark sensor 161 is an example of a mark detection unit according to the present invention.
  • the shape of the electrode is punched by the press machine 162 (S202).
  • a press die having a predetermined shape is attached to the press machine 162, and the press machine 162 moves in the vertical direction with respect to the conveying surface of the metal foil 200a of the belt conveyor 166, thereby punching the metal foil 200a into a shape as usual.
  • the belt conveyor 166 is intermittently operated in synchronization with the press operation of the press machine 162, and the operation is stopped when the press machine 162 punches the metal foil 200a.
  • 230a to 230l shown in the figure indicate electrodes punched by the press 162 (hereinafter collectively referred to as electrodes 230).
  • the press machine 162 is an example of an electrode punching unit according to the present invention.
  • the state of the punched electrode is inspected by the inspection machine 163 (S203).
  • the inspection machine 163 inspects whether or not the punched electrode is defective by, for example, image processing. As an example of the defect generated in the electrode, there may be a defect such that the electrode 230 is turned over, a burr is generated, or the active material is detached.
  • the inspection machine 163 detects the electrode 230 in which a defect has occurred, the inspection machine 163 transmits data notifying that the defect is present to the control controller 164.
  • the controller 164 that has received the data appropriately transmits a later-described stacking stop signal and stacking start signal to the electrode stacking mechanism 165 at a predetermined timing. This point will be described later.
  • the electrodes are stacked and the defective electrodes are discarded by the electrode stacking mechanism 165 (S204).
  • the controller 164 sequentially receives from the mark sensor 161 data notifying that the start point mark 222 has been detected and data notifying that the end point mark 223 has been detected, the application between the start point mark 222 and the end point mark 223 is performed.
  • the electrode stacking mechanism 165 is controlled so as not to stack the punched electrodes 230 including the region 210. Further, the electrode stacking mechanism 165 is controlled so that the electrode 230 punched out without including the coating region 210 between the start point mark 222 and the end point mark 223 is stacked on a table 167 described later. This operation will be described in detail below.
  • Tables 167 a and 167 b (hereinafter collectively referred to as table 167) for stacking the punched electrodes 230 are placed beside the belt conveyor 166 via the inspection machine 163.
  • Each of the electrode stacking mechanisms 165a and 165b has a pivotable arm, and sucks the electrodes 230g and 230h on the belt conveyor arranged at predetermined positions using suction means such as a suction cup, and sequentially stacks them on the tables 167a and 167b. To do.
  • the belt conveyor 166 performs the above intermittent operation. At this time, the belt conveyor 166 stops by placing an electrode at the predetermined position.
  • the belt conveyor 166 advances in the width direction of the electrode 230, and the position where the arm can adsorb the electrode at the center of the width of the electrode 230 is defined as the predetermined position.
  • a white portion of the metal foil 200 a that has the shape of an electrode (substantially rectangular) indicates a trace of the electrode 230 being extracted by the electrode stacking mechanism 165.
  • the electrode stacking mechanism 165 When the electrode stacking mechanism 165 receives a control signal (stacking stop signal) to instruct not to stack the electrodes 230 from the controller 164, the electrode stacking mechanism 165 stops stacking the electrodes 230 on the table 167. When the electrode stacking mechanism 165 receives a control signal (stacking start signal) for instructing to start stacking the electrodes 230 from the controller 164, the electrode stacking mechanism 165 starts stacking the electrodes 230 on the table 167.
  • the defective electrode that has not been adsorbed by the electrode stacking mechanism 165 and the remaining portion of the metal foil 200a are conveyed by the belt conveyor 166 as they are, and automatically fall to the dust box 168 installed at the end of the belt conveyor 166.
  • the dust box 168 is preferably made of a highly cushioning material so that dust or the like is not generated when the defective electrode or the remaining part falls.
  • the defective electrode and the remainder of the metal foil 200a are collected in the dust box 168 and discarded. In addition to being collected in the dust box 168, it may be wound in a roll shape and collected.
  • the electrode stacking mechanism 165 is an example of a discarding unit according to the present invention.
  • the timing at which the controller 164 transmits the stacking stop signal and the stacking start signal is as follows.
  • the controller 164 receives data notifying that the start point mark 222 has been detected from the mark sensor 161
  • the controller 164 transmits a stacking stop signal to the electrode stacking mechanism 165 after a predetermined time has elapsed.
  • the controller 164 receives data notifying that the end point mark 223 has been detected from the mark sensor 161
  • the controller 164 transmits a stacking start signal to the electrode stacking mechanism 165 after a predetermined time has elapsed.
  • the coating unevenness 211 is included in a part of the electrode 230 punched out by the press 162
  • the electrode 230 is a defective electrode.
  • the controller 164 transmits the stacking stop signal and the stacking start signal so that the defective electrode is not stacked on the table 167. Specifically, since the press machine 162 and the electrode stacking mechanism 165 operate in accordance with the intermittent operation of the belt conveyor 166, the speed or timing of this intermittent operation and the width direction of the electrode 230 disposed at the predetermined position. From the distance from each of the two end faces (the electrode width is designed in advance to a predetermined value) to the application region corresponding to the position of the metal foil 200 sensed by the mark sensor 161, the controller 164 outputs the above-described stacking stop signal. And the transmission timing of the lamination start signal is calculated.
  • the controller 164 transmits the stacking stop signal to the electrode stacking mechanism 165a or 165b so as not to stack the electrodes 230 having the corresponding coating unevenness 211.
  • the coating 230 when the electrode 230 including the coating unevenness 211 is disposed at the predetermined position and the electrode 230 without the coating unevenness 211 is disposed at the predetermined position by the next intermittent operation, the coating 230 When the electrode 230 having no unevenness 211 is disposed at the predetermined position, the controller 164 transmits the stacking start signal to the electrode stacking mechanism 165a or 165b so that the corresponding electrode 230 is stacked.
  • the controller 164 receives data notifying that the defect is transmitted by the inspection machine 163, and the control controller 164 receives the stacking stop signal and the stacking signal.
  • a start signal is appropriately transmitted to the electrode stacking mechanism 165 at a predetermined timing. Also in this case, as in the case of uneven coating, the speed or timing of the intermittent operation and the two end faces in the width direction of the electrode 230 arranged at the predetermined position (the electrode width is designed to a predetermined value in advance).
  • the controller 164 calculates the transmission timing of the stacking stop signal and the stacking start signal from the distance from each of these to the defect position of the coating region sensed by the inspection machine 163.
  • the corresponding defective electrode is formed when the previous electrode 230 not including the defect is stacked on the table 167 by the arm.
  • the controller 164 transmits a stacking stop signal to the electrode stacking mechanism 165a or 165b.
  • the controller 164 transmits the stacking start signal to the electrode stacking mechanism 165a or 165b so as to stack the corresponding electrodes 230.
  • the laser marker 114 is marked only with the coating start point mark 222 and end point mark 223, but the present invention is not limited to this.
  • the area from the start mark 222 to the end mark 223 of the coating unevenness may be continuously marked by the laser marker 114, or may be marked intermittently.
  • the application area 210 between the start point mark 222 and the end point mark 223 marked by the laser marker 114 is also pressed by the press 162, but is not particularly limited thereto.
  • the controller 164 may perform control to stop the operation of the press machine 162. Since the distance from the mark sensor 161 to the press machine 162 is a predetermined value, the controller 164 performs an operation for control to stop the operation of the press machine 162 in the same manner as the transmission timing of the stack stop signal and the stack start signal. Can do.
  • the pressed electrode does not exist between the start point mark 222 and the end point mark 223 in the metal foil 200 a passing through the electrode stacking mechanism 165. Even if the electrode is not actually pressed, the electrode position where the electrode is expected to be formed is apparent on the metal foil. Therefore, the calculation of the controller 164 is not hindered. Since the press is not performed between the start point mark 222 and the end point mark 223, the operating power of the press machine can be reduced, and the recovery and disposal are facilitated.
  • the film thickness measuring means may be any measuring instrument that can measure the film thickness of the active material mixture in a non-contact manner.
  • a measuring instrument other than the laser displacement meter 112 may be employed.
  • the laser marker 114 is employed as the marking unit.
  • any marking device other than the laser marker 114 may be used as long as the marking unit can mark the range of coating unevenness.
  • a device that performs physical punching may be employed.
  • Electrode manufacturing system 110 Coating device 111 ... Blade 112 ... Laser displacement meter 113 ... Controller 114 ... Marker 115 ... Conveyor 120 ... Drying device 130 ... ⁇ Slit device 140 ⁇ ⁇ ⁇ Compression device 150 ⁇ ⁇ ⁇ Vacuum drying device 160 ⁇ ⁇ ⁇ Punch device 161 ⁇ ⁇ ⁇ Mark sensor 162 ⁇ ⁇ ⁇ Press machine 163 ⁇ ⁇ ⁇ Inspection machine 164 ⁇ ⁇ ⁇ Controller 165 ⁇ ⁇ ⁇ Electrode stacking mechanism 166 ... conveyor 167 ... table 168 ... dust box 200 ... metal foil 210 ... coating area 211 ... coating unevenness 212 ... start point 213 ... end point 220 ... Non-application area 222 ... start point mark 223 ... end point mark 230 ... electrode 231 ... body part 232 ... tab part

Abstract

　本発明は、活物質合剤を塗布して金属箔に塗布領域と非塗布領域とを形成する塗布部と、前記塗布部で塗布された金属箔を乾燥させる乾燥部と、前記乾燥部で乾燥された金属箔から複数の電極を打ち抜く打抜部とを有する、電極製造システムに関する。　従来の前記電極製造システムは、塗布された活物質合剤を乾燥させてから、その厚みを測定していたため、高精度の測定が要求され、また、欠陥部分を特定し、その欠陥部分の寸法が数ｃｍ２でも数ｍ２の範囲を不良として排除していたため、生産効率が悪いという問題があった。　本発明は、前記電極製造システムにおいて、活物質合剤の乾燥前にその膜厚を測定するとともに、活物質合剤の膜厚にムラがある欠陥領域を始点マークと終点マークを用いて自動的に精度良く廃棄できるようにすることで、上記問題の解決を図ったものである。

Description

電極製造システム
　本発明は、電極を製造する電極製造システムに関する。
　本願は、２００９年１２月２２日に日本に出願された特願２００９－２９０９３１号について優先権を主張しその内容をここに援用する。
　電池、例えばリチウムイオン二次電池等に用いられる電極は、アルミニウム等の金属箔に活物質合剤を所定の塗工量で塗布することによって製造される。この金属箔に塗布された活物質合剤の膜厚のムラは、リチウムイオン二次電池の容量に多大な影響を与えることになる。
　そこで、活物質合剤の膜厚を計測して上記塗工量を制御する技術が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１に記載されている技術では、金属箔へ活物質合剤を塗布し、さらに乾燥炉で乾燥させた後に活物質合剤の膜厚を測定し、その計測した膜厚の情報に応じて上記所定の塗工量を変更することで所定の膜厚とするよう制御されている。また、所定の膜厚よりズレがあった場合にマーキングを行うことによって、欠陥部分を容易に除去し得るようにするものである。
特開２００７－０６６８２１号公報
　しかしながら、特許文献１に記載されている技術においては、塗布された活物質合剤を乾燥させてから、その厚みを測定することとしている。従って乾燥によって活物質合剤に含まれている有機溶媒が除去された後は、当該厚みが減少することからそのムラの誤差を測定するのに高い精度が要求される。
その上、特許文献１に記載されている技術においては、マーキングがなされた欠陥部分の寸法が数ｃｍ２であっても数ｍ２もの広範囲を不良として排除しなければならないので、電極の生産効率が悪い。
　本発明は、上記課題を解決することができる電極製造システムを提供することを目的とする。
　本発明の電極製造システムは、活物質合剤を塗布して金属箔に塗布領域と非塗布領域とを形成する塗布部と、前記塗布部で塗布された金属箔を乾燥させる乾燥部と、前記乾燥部で乾燥された金属箔から複数の電極を打ち抜く打抜部とを有する。
　前記塗布部は、前記塗布する塗布手段と、前記塗布領域の膜厚を測定する膜厚測定手段と、前記測定された膜厚が所定範囲外となる前記塗布領域の始点に対応する位置の前記金属箔に始点マークを付すとともに前記所定範囲外となる前記塗布領域の終点に対応する位置の前記金属箔に終点マークを付すマーキング手段とを備える。
　前記打抜部は、前記始点マーク及び前記終点マークをそれぞれ検出するマーク検出手段と、少なくとも前記始点マークから前記終点マークまでの間以外の前記金属箔を打ち抜いて前記複数の電極を形成する電極打抜手段と、少なくとも前記始点マークから前記終点マークまでの間の前記金属箔を廃棄する廃棄手段とを備える。
　本発明によれば、活物質合剤の乾燥前にその膜厚を測定することによって、比較的安価で精度のさほど高くない測定装置であっても、容易にそのムラを測定することができる。
また、本発明によれば、活物質合剤の膜厚にムラがある欠陥領域を始点マークと終点マークを用いて自動的に精度良く廃棄できるので、電極の生産効率が低下することを抑制することができる。
図１は、本実施形態に係る電極製造システム１００の製造部の一例を示す図である。 図２は、本実施形態に係る塗布装置１１０の構成を示す平面図である。 図３は、本実施形態に係る塗布装置１１０の構成を示す側面図である。 図４は、電極製造システム１００の塗布装置１１０による処理の一例を示す図である。 図５は、本実施形態に係る打抜装置１６０の構成を示す平面図である。 図６は、電極製造システム１００の打抜装置１６０による処理の一例を示す図である。
　以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではない。
　図１は、本実施形態に係る電極製造システム１００の製造部の一例を示す図である。
　以下の説明においては、図１を参照して電極製造システム１００の概要について述べる。
　電極製造システム１００は、リチウムイオン二次電池に用いられる電極を製造するシステムである。なお本実施形態においては電池として上記のリチウムイオン二次電池について説明するが、とくにこれに限定されない。例えば一次電池や、リチウムイオン二次電池以外の他の二次電池など、種々の電池に適用が可能である。電極製造システム１００は、塗布装置１１０、乾燥装置１２０、スリット装置１３０、圧縮装置１４０、真空乾燥装置１５０、及び打抜装置１６０が順次配列されて構成される。
　塗布装置１１０は、金属箔に活物質合剤を塗布する装置である。金属箔は、銅やアルミ等の金属を１０～２０μｍ厚程度にごく薄く長尺状に作成したものであって、ロール状に巻かれた状態で塗布装置１１０に装着される。この金属箔は、電極の集電体となる。
活物質合剤は、正極又は負極に用いられる活物質を含む合剤である。例えば正極の活物質合剤は、正極活物質であるコバルト酸リチウム（ＬｉＣｏＯ２）、アセチレンブラックやグラファイト等の炭素材料系導電剤、及びバインダを、溶剤に溶解したものを混練してペースト状にしたものが考えられる。
塗布装置１１０においては、このようなペースト状の活物質合剤が、例えば、ドクターブレード法等の塗布方法によって、上記金属箔に所定の膜厚で塗布される。その場合、活物質合剤が塗布される領域は、金属箔の長手方向に沿った長尺の領域となる。この塗布領域は、金属箔の幅方向に所定間隔を置いて複数あってもよい。
そして、塗布装置１１０においては、塗布された活物質合剤の膜厚が測定され、電池設計に応じて予め定められた膜厚よりも薄い又は厚い領域が分かるようマークが付される。なお、塗布装置１１０は、本発明に係る塗布部の一例である。
　以下、図２乃至図４を参照して塗布装置１１０の構成ならびに塗布装置１１０による処理について詳述する。
　図２、図３に示すとおり、塗布装置１１０は、２つのブレード１１１ａ、１１１ｂ（以下、ブレード１１１と総称する。）、レーザ変位計１１２、制御コントローラ１１３、及びレーザマーカ１１４を有する。金属箔２００はロール状に巻かれた状態で塗布装置１１０にセットされ、ベルトコンベア１１５によって搬送される。ブレード１１１、レーザ変位計１１２、及びレーザマーカ１１４は、この順で金属箔２００が搬送される経路に配置される。
　まず、塗布装置１１０においては、ブレード１１１によって金属箔２００に活物質合剤が塗布される（Ｓ１０１）。ブレード１１１は、金属箔２００に活物質合剤を塗布する手段である。なお図３に示すとおり、ブレード１１１は、ベルトコンベア１１５によって引き出されてくる金属箔２００の長尺方向と直交するとともに、その刃先が所定の俯角をもって配置されている。また、ブレード１１１は、図示しない駆動機構によってベルトコンベアの搬送面に対して鉛直方向に上下移動を行うことができる。ブレード１１１の両側には、活物質合剤がはみ出さないよう、図示しない仕切板が設けられる。
そして、ブレード１１１の刃先が金属箔２００の表面上に配置されている状態においてブレード１１１と金属箔２００との間に活物質合剤が注入されることによって、金属箔２００の表面にこの活物質合剤が塗布される。図中に示す２１０ａ及び２１０ｂは、活物質合剤が塗布されている領域（以下、塗布領域２１０と総称する。）を示している。また、２２０ａ～ｃは、活物質合剤が塗布されていない領域（以下、非塗布領域２２０と総称する。）を示している。
図示するように、塗布領域２１０は、所定の幅をもって金属箔２００の長尺方向に延びる帯状の領域である。この塗布領域２１０は、所定の幅の非塗布領域２２０を挟んで複数形成することもできる。図示する例においては、塗布領域２１０が２列ある場合を示しているが、１列であってもよく、また、３列以上となるようにしてもよい。その場合、ブレード１１１は、必要とされる塗布領域２１０の数に対応する分だけ設けられる。なおブレード１１１は、塗布手段の一例である。
　続いて、塗布装置１１０においては、レーザ変位計１１２によって金属箔２００に塗布された活物質合剤の膜厚が測定される（Ｓ１０２）。レーザ変位計１１２は、レーザ発振器および当該レーザ発信器の出力したレーザ光が金属箔２００に塗布された活物質合材の表面で反射された反射光を受光する受光器からなる組（レーザ発振器と受光器からなる組）を、ベルトコンベア１１５の進行方向と垂直方向（塗布領域２１０の幅方向）且つベルトコンベア１１５の直上に複数配置した三角測量方式の非接触変位計である。上記幅方向に上記レーザ発信器と受光器からなる組が複数組敷き詰められて配置されるので、レーザ変位計１１２は塗布領域２１０の幅方向の膜厚を全領域に渡ってリアルタイムに計測することができる（ただし、厳密には、上記複数のレーザ発信器のレーザ光が照射される複数のスポットにおける膜厚が計測されることになる）。
レーザ変位計１１２は、計測した上記幅方向の各スポットの膜厚を示すデータを制御コントローラ１１３に送信する。なお、レーザ変位計１１２は、膜厚測定手段の一例である。
　続いて、塗布装置１１０では、レーザマーカ１１４による非塗布領域２２０へのマーキングが行われる（Ｓ１０３）。具体的には、次のようにマーキングが行われる。
まず、制御コントローラ１１３は、上記各スポットにおける膜厚を示すデータをレーザ変位計１１２から受信する。そして制御コントローラ１１３は、受け取った膜厚を示すデータに基づいて、塗りムラ２１１ａ、２１１ｂ（以下、塗りムラ２１１と総称する。）の範囲を特定する。例えば制御コントローラ１１３は、活物質合剤の膜厚の許容範囲を示すデータ（例えば、許容範囲は設定膜厚の±０．５μｍ以内）を記憶しており、レーザ変位計１１２から受信した上記各スポットのデータによって示される膜厚の値が許容範囲内にあるか否かを判定する。
そして制御コントローラ１１３は、上記膜厚が許容範囲外であると判定した場合、その範囲外となる膜厚が検出された位置を塗りムラ２１１の始点２１２ａ、２１２ｂ（以下、始点２１２と総称する。）として決定する。
制御コントローラ１１３は、塗りムラ２１１の始点２１２を決定すると、所定の時間経過の後に、マーキング信号をレーザマーカ１１４に送信する。
ここで、上記所定の時間とは、塗りムラ２１１の始点２１２がレーザ変位計１１２の測定位置を通過してからレーザマーカ１１４の直下に達するまでにかかる時間である。本実施形態においてベルトコンベア１１５の搬送速度は既知であるので、この搬送速度とレーザ変位計１１２直下からレーザマーカ１１４直下までの距離とを用いて上述の所定の時間を計測することができる。
マーキング信号を受信したレーザマーカ１１４は金属箔２００の非塗布領域２２０にマーキングを行う。具体的には、塗布領域２１０ａの塗りムラ２１２ａの始点を示す始点マーク２２２ａを非塗布領域２２０ａに、また、塗布領域２１０ｂの塗りムラ２１２ｂの始点を示す始点マーク２２２ｂを非塗布領域２２０ｂに、それぞれマーキングする。
塗りムラ２１１は、金属箔２００の長尺方向に延びるように広がっていることが多い。なお、塗布された活物質合剤にスジ引きが入る場合も、塗りムラ２１１の一例である。
従って、塗布領域２１０ａ上の上記複数のスポットのうち、１点でも許容範囲外の膜厚となるデータであった場合には、制御コントローラ１１３は、始点マーク２２２ａをマーキングするようレーザマーカ１１４を制御する。そして、一旦、始点マーク２２２ａをマーキングした後、塗布領域２１０ａ上の上記複数のスポットのうち全スポットで許容範囲内の膜厚となるデータが得られた場合、制御コントローラ１１３は、塗りムラ２１１の終点として判定し、その位置を決定するとともに、終点マーク２２３ａをマーキングするようレーザマーカ１１４を制御する。
ここで、終点マーク２２３ａのマーキングの際も始点マーク２２２ａのマーキングの際と同様に、制御コントローラ１１３は、上記所定の時間経過の後に、マーキング信号をレーザマーカ１１４に送信する。そして、マーキング信号を受信したレーザマーカ１１４が、終点マーク２２３ａのマーキングを行う。
なお、塗布領域２１０ｂにおける始点マーク２２２ｂ、終点マーク２２３ｂも同様にマーキングされる。
始点マーク２２２および終点マーク２２３は、後述の打抜装置１６０が認識容易なように、一方が丸型で他方が星型など、始点マーク２２２と終点マーク２２３とでマーク形状を異ならせてもよい。
また、レーザマーカ１１４は、本発明に係るマーキング手段の一例である。
　このように電極製造システム１００においては、塗布装置１１０によって金属箔２００に活物質合剤が塗布されるとともに、その塗りムラ２１１の位置が特定できるよう、金属箔２００の長尺方向における塗りムラ２１１の始点２１２と終点２１３にそれぞれ対応する位置に始点マーク２２２及び終点マーク２２３がそれぞれマーキングされる。
そして、塗布装置１１０による処理が完了した後、乾燥装置１２０によって活物質合剤に含まれる溶剤を除去して当該活物質合剤を乾燥させる。その後、金属箔２００の２つの塗布領域（２２０ａおよび２２０ｂ）の間に存在する非塗布領域２２０ｃにスリットを入れるスリット装置１３０によって、金属箔２００を２つのロールに分割する。
そして、ロールプレス機等の圧縮装置１４０によって、上記分割したそれぞれの金属箔２００の活物質合剤を圧縮する。
真空乾燥装置１５０によって上記分割した金属箔２００のそれぞれを乾燥してから、その各々につき、打抜装置１６０による処理が行われることになる。
乾燥装置１２０や真空乾燥装置１５０では、塗布された活物質合剤が微小であっても熱で縮む可能性があるため、結果として金属箔２００が縮む可能性がある。また、圧縮装置１４０では、金属箔２００が圧延される。このため、塗布装置１１０を出てから乾燥装置１２０に入る以前の金属箔２００における始点マーク２２２から終点マーク２２３の距離と、真空乾燥装置１５０にて乾燥が行われた後の金属箔２００における始点マーク２２２から終点マーク２２３の距離とは同一になることは少なく、異なるのが通常である。
従って、塗りムラ２１１にマーキングを行うとしても、マーキングが仮に１点のみであれば、塗布装置１１０から真空乾燥装置１５０までの間に伸縮する金属箔２００において、塗りムラ２１１の廃棄をするには大きなマージンを見込まねばならない。
しかしながら、金属箔２００が伸縮した場合においても、本実施形態では始点マーク２２２および終点マーク２２３の２つのマークを後述の打抜装置１６０が認識することで、塗りムラ２１１を含む電極２３０を正確に廃棄することができる。
なお、打抜装置１６０は、本発明に係る打抜部の一例である。
　以下、図５及び図６を参照して打抜装置１６０の構成ならびに打抜装置１６０による処理について述べる。
　図５に示すとおり、打抜装置１６０は、マークセンサ１６１、プレス機１６２、検査機１６３、制御コントローラ１６４、及び電極積層機構１６５を有する。
金属箔２００はロール状に巻かれた状態で打抜装置１６０にセットされ、ベルトコンベア１６６によって搬送されるように引き出される。ここで、ベルトコンベア１６６は、上記ベルトコンベア１１５と異なり、後述のとおり、間欠運転による間欠動作を行う。
マークセンサ１６１、プレス機１６２、及び２つの電極積層機構１６５ａ、１６５ｂ（以下、電極積層機構１６５と総称する。）は、金属箔２００が引き出されていく道程において、この順にそれぞれベルトコンベア１６６上に配置されている。
以下の説明においては、塗布領域１２０ａが形成されている金属箔２００ａを処理する例について述べる。
　まず、打抜装置１６０においては、上述したようにレーザマーカ１１４により金属箔２００ａに付された始点マーク２２２ａおよび終点マーク２２３ａの２つのマークがマークセンサ１６１により順次検出される（Ｓ２０１）。マークセンサ１６１は、金属箔２００ａに付された上記２つのマークを光学的に検出するセンサである。マークセンサ１６１は、金属箔２００ａの非塗布領域２２０ａの真上に位置するよう配置されている。
そして、マークセンサ１６１は、ベルトコンベア１６６上を搬送されてくる金属箔２００ａの非塗布領域２２０ａに始点マーク２２２ａまたは終点マーク２２３ａがあると、これを検出し、これらマークを検出したことを通知するデータを制御コントローラ１６４に送信する。なお、マークセンサ１６１は、本発明に係るマーク検出手段の一例である。
　続いて、打抜装置１６０においては、プレス機１６２によって電極の形状が打ち抜かれる（Ｓ２０２）。プレス機１６２に所定の形状のプレス型が取り付けられ、プレス機１６２がベルトコンベア１６６の金属箔２００ａの搬送面に対して鉛直方向の運動を行うことにより、金属箔２００ａを型通りの形状に打ち抜くものである。なおベルトコンベア１６６は、プレス機１６２のプレス動作と同期するよう間欠動作をしており、プレス機１６２が金属箔２００ａを打ち抜くときにはその動作を停止している。図中に示す２３０ａ～２３０ｌは、プレス機１６２によって打ち抜かれた電極を示している（以下、電極２３０と総称する。）。
図５に示す電極２３０は、塗布領域２１０から打ち抜かれた本体部２３１と、非塗布領域２２０から打ち抜かれたタブ部２３２とから成る。そして、打ち抜かれた電極２３０の周りには、電極２３０として使用されない金属箔２００ａの残部が残る。なお、プレス機１６２は、本発明に係る電極打抜手段の一例である。
　続いて打抜装置１６０においては、検査機１６３によって、打ち抜かれた電極の状態が検査される（Ｓ２０３）。検査機１６３は、打ち抜かれた電極に欠陥があるか否かを例えば画像処理により検査する。電極に生じる欠陥の例としては、電極２３０がめくれていたり、バリが発生していたり、活物質が脱離していたりといった欠陥が考えられる。そして検査機１６３は、欠陥が発生している電極２３０を検知した場合、欠陥である旨を通知するデータを制御コントローラ１６４に送信する。当該データを受信した制御コントローラ１６４は、後述の積層停止信号および積層開始信号を所定のタイミングで電極積層機構１６５に適宜送信する。この点については、後述する。
　そして上記検査の後、打抜装置１６０では、電極積層機構１６５による電極の積層ならびに欠陥電極の廃棄が行われる（Ｓ２０４）。
制御コントローラ１６４は、始点マーク２２２を検出したことを通知するデータと、終点マーク２２３を検出したことを通知するデータとを順次マークセンサ１６１から受け取ると、始点マーク２２２から終点マーク２２３の間の塗布領域２１０を含んで打ち抜かれた電極２３０を積層しないよう電極積層機構１６５を制御する。さらに、始点マーク２２２から終点マーク２２３の間の塗布領域２１０を含まずに打ち抜かれた電極２３０を後述のテーブル１６７に積層するよう電極積層機構１６５を制御する。
この動作につき、以下に詳述する。
　検査機１６３を経由したベルトコンベア１６６の脇には、打ち抜かれた電極２３０を積層するためのテーブル１６７ａ、１６７ｂ（以下、テーブル１６７と総称する。）が置かれている。
電極積層機構１６５ａと１６５ｂは各々旋回可能なアームを有し、それぞれ所定位置に配置されたベルトコンベア上の電極２３０ｇと２３０ｈを吸盤等の吸着手段を用いて吸着し、テーブル１６７ａ、１６７ｂに順次積層する。
ベルトコンベア１６６は上記間欠運転をするが、この際、上記所定位置に電極を配置して停止する。ここでは、電極２３０の幅方向にベルトコンベア１６６が進行するが、電極２３０の幅の中心で上記アームがこの電極を吸着できる位置を上記所定位置としている。
図５中、金属箔２００ａにおいて電極の形状（略長方形）を呈している白抜きの部分は、電極積層機構１６５によって電極２３０が抜き取られた跡を示している。
そして電極積層機構１６５は、電極２３０を積層しないよう命令する旨の制御信号（積層停止信号）を制御コントローラ１６４から受信すると、電極２３０のテーブル１６７への積層を停止する。
そして、電極積層機構１６５は、電極２３０の積層を開始するよう命令する旨の制御信号（積層開始信号）を制御コントローラ１６４から受信すると、電極２３０のテーブル１６７への積層を開始する。電極積層機構１６５によって吸着されなかった欠陥電極と金属箔２００ａの残部は、そのままベルトコンベア１６６によって搬送され、ベルトコンベア１６６の端部に設置されているダストボックス１６８へ自動的に落下する。ダストボックス１６８は、欠陥電極や残部が落下したときに粉塵等が発生しないよう、クッション性の高い素材を用いることが好ましい。
欠陥電極と金属箔２００ａの残部は、ダストボックス１６８に回収されて廃棄される。ダストボックス１６８に回収される他に、ロール状に巻かれて回収されるような形態でもよい。なお、電極積層機構１６５は、本発明に係る廃棄手段の一例である。
上記積層停止信号と積層開始信号を制御コントローラ１６４が送信するタイミングは次のとおりである。
制御コントローラ１６４は、始点マーク２２２を検出したことを通知するデータをマークセンサ１６１から受信すると、所定時間経過してから積層停止信号を電極積層機構１６５に送信する。そして、制御コントローラ１６４が終点マーク２２３を検出したことを通知するデータをマークセンサ１６１から受信すると、制御コントローラ１６４は、所定時間経過してから積層開始信号を電極積層機構１６５に送信する。
ここで、塗りムラ２１１が、プレス機１６２で打ち抜かれた電極２３０の一部にでも含まれていれば、この電極２３０は欠陥電極である。この欠陥電極がテーブル１６７に積層されないように制御コントローラ１６４は上記積層停止信号と積層開始信号を送信する。
具体的には、プレス機１６２と電極積層機構１６５はベルトコンベア１６６の間欠動作に合わせて動作しているので、この間欠動作の速度またはタイミングと、上記所定位置に配置された電極２３０の幅方向の２つの端面（電極幅は予め所定値に設計されている）のそれぞれからマークセンサ１６１のセンスする金属箔２００の位置に対応する塗布領域までの距離とから、制御コントローラ１６４が上記積層停止信号および上記積層開始信号の送信タイミングを演算する。そして、上記所定位置に配置される電極２３０に塗りムラ２１１が含まれる場合には、塗りムラ２１１が含まれていないその１つ前の電極２３０が上記アームによりテーブル１６７に積層された時点で、対応する塗りムラ２１１のある電極２３０を積層しないように、制御コントローラ１６４が上記積層停止信号を電極積層機構１６５ａまたは１６５ｂに送信する。
一方、塗りムラ２１１が含まれている電極２３０が上記所定位置に配置され、その次の間欠動作によって塗りムラ２１１のない電極２３０が上記所定位置に配置されることになる場合には、この塗りムラ２１１のない電極２３０が上記所定位置に配置された時点で、対応するこの電極２３０を積層するように、制御コントローラ１６４が上記積層開始信号を電極積層機構１６５ａまたは１６５ｂに送信する。
検査機１６３が欠陥の発生している電極２３０を検知した場合も、検査機１６３が送信する欠陥である旨を通知するデータを制御コントローラ１６４が受信して、制御コントローラ１６４が積層停止信号および積層開始信号を所定のタイミングで電極積層機構１６５に適宜送信する。
この場合も、塗りムラのある場合と同様に、間欠動作の速度またはタイミングと、上記所定位置に配置された電極２３０の幅方向の２つの端面（電極幅は予め所定値に設計されている）のそれぞれから検査機１６３のセンスした塗布領域の欠陥位置までの距離とから、制御コントローラ１６４が上記積層停止信号および上記積層開始信号の送信タイミングを演算する。そして、上記所定位置に配置される電極２３０に欠陥が含まれる場合には、欠陥が含まれていないその１つ前の電極２３０が上記アームによりテーブル１６７に積層された時点で、対応する欠陥電極を積層しないように、制御コントローラ１６４が積層停止信号を電極積層機構１６５ａまたは１６５ｂに送信する。
一方、欠陥電極が上記所定位置に配置され、その次の間欠動作によって欠陥のない電極が上記所定位置に配置されることになる場合には、この欠陥のない電極が上記所定位置に配置された時点で、対応するこの電極２３０を積層するように、制御コントローラ１６４が上記積層開始信号を電極積層機構１６５ａまたは１６５ｂに送信する。
　本実施形態においては、レーザマーカ１１４は塗りムラの始点マーク２２２と終点マーク２２３のみマーキングを施したが、とくにこれに限られない。例えば塗りムラの始点マーク２２２から終点マーク２２３までの間をレーザマーカ１１４により継続的にマーキングしてもよいし、この間を断続的にマーキングしてもよい。
　また、本実施形態においては、レーザマーカ１１４によりマーキングされた始点マーク２２２および終点マーク２２３の間の塗布領域２１０についてもプレス機１６２によりプレスを行ったが、とくにこれに限定されるものではない。例えばレーザマーカ１１４によりマーキングされた始点マーク２２２および終点マーク２２３の間の塗布領域２１０については、コントローラ１６４がプレス機１６２の動作を停止させる制御を行ってもよい。
マークセンサ１６１からプレス機１６２までの距離は所定の値であるので、上記積層停止信号および上記積層開始信号の送信タイミングと同様に、コントローラ１６４はプレス機１６２の動作を停止させる制御のための演算をすることができる。
この場合において、電極積層機構１６５を通過する金属箔２００ａのうち始点マーク２２２および終点マーク２２３の間には、プレスされた電極は存在しないこととなる。実際にはプレスされないにしても、もともと電極の形成が見込まれるプレス予定の電極位置は上記金属箔上で明らかであるので、制御コントローラ１６４の上記演算にはなんら支障はない。始点マーク２２２および終点マーク２２３の間ではプレスされないことで、プレス機の動作電力削減を図ることができ、さらに上記回収、廃棄が容易となる。
　なお、本実施形態においては、膜厚測定手段としてレーザ変位計を採用しているが、膜厚測定手段は活物質合剤の膜厚を非接触で測定することができる測定器であればよく、レーザ変位計１１２以外の測定器を採用してもよい。　
　また、本実施形態においては、マーキング手段としてレーザマーカ１１４を採用しているが、マーキング手段としては塗りムラの範囲が分かるようマークを付すことができるものであればよく、レーザマーカ１１４以外のマーカ装置、例えば物理的な打ち抜きを行う装置を採用してもよい。
　以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加え得ることが当業者に明らかである。
１００・・・電極製造システム
１１０・・・塗布装置
１１１・・・ブレード
１１２・・・レーザ変位計
１１３・・・制御コントローラ
１１４・・・マーカ
１１５・・・コンベア
１２０・・・乾燥装置
１３０・・・スリット装置
１４０・・・圧縮装置
１５０・・・真空乾燥装置
１６０・・・打抜装置
１６１・・・マークセンサ
１６２・・・プレス機
１６３・・・検査機
１６４・・・制御コントローラ
１６５・・・電極積層機構
１６６・・・コンベア
１６７・・・テーブル
１６８・・・ダストボックス
２００・・・金属箔
２１０・・・塗布領域
２１１・・・塗りムラ
２１２・・・始点
２１３・・・終点
２２０・・・非塗布領域
２２２・・・始点マーク
２２３・・・終点マーク
２３０・・・電極
２３１・・・本体部
２３２・・・タブ部

Claims (3)

  1. 　活物質合剤を塗布して金属箔に塗布領域と非塗布領域とを形成する塗布部と、
    　前記塗布部で塗布された金属箔を乾燥させる乾燥部と、
    　前記乾燥部で乾燥された金属箔から複数の電極を打ち抜く打抜部とを有する電極製造システムであって、
    　前記塗布部は、
    　前記塗布する塗布手段と、
    　前記塗布領域の膜厚を測定する膜厚測定手段と、
    　前記測定された膜厚が所定範囲外となる前記塗布領域の始点に対応する位置の前記金属箔に始点マークを付すとともに前記所定範囲外となる前記塗布領域の終点に対応する位置の前記金属箔に終点マークを付すマーキング手段とを備え、
    　前記打抜部は、
    　前記始点マーク及び前記終点マークをそれぞれ検出するマーク検出手段と、
    　少なくとも前記始点マークから前記終点マークまでの間以外の前記金属箔を打ち抜いて前記複数の電極を形成する電極打抜手段と、
    　少なくとも前記始点マークから前記終点マークまでの間の前記金属箔を廃棄する廃棄手段とを備える電極製造システム。
  2. 　前記マーキング手段は、前記非塗布領域に前記始点マークおよび前記終点マークを付す請求項１に記載の電極製造システム。
  3. 　前記打抜部は、前記電極打抜手段が形成した前記複数の電極を順次積層する電極積層機構をさらに備え、
    　前記電極積層機構は、前記始点マークから前記終点マークまでの間の前記金属箔を含まない前記電極を順次積層し、
    前記金属箔の部位のうち、積層される前記電極以外の部位を前記廃棄手段にて廃棄する請求項１または２に記載の電極製造システム。
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