CN110137427A - 多级电池极片的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的一种多级电池极片的制备方法，通过在极片带的长边模切开口形成若干定位耳，当极片带出现缺陷时在极片带的长边切除定长距离进行缺陷标记，避免增添辅材进行标识，节约原材料，经济环保，降低生产成本，且操作简便，效率高；通过切除所述缺陷标记所在的长度段、以及所述缺陷标记之前小于所述单极片的长度的余下长度段可接续/连续模切得到合格的单极片，减少极片的浪费，且生产效率高。

Description

多级电池极片的制备方法
技术领域
本发明涉及电池制备技术领域，特别是指多级电池极片的制备方法。
背景技术
多级电池的极片制作过程基本都是将整张极片依次经模切、缺陷标识有色胶带、卷绕时筛选合格品、入壳等操作，当出现极片缺陷时，整片极片即报废处理，造成极片的严重浪费，生产成本高；且生产过程中需采用有色胶带如PET等辅材，材料成本高，同时增加工序步骤，生产效率低。
发明内容
鉴于以上内容，有必要提供一种改进的多级电池极片的制备方法，其具有工序简单、生产效率低的特点，采用该方法进行极片制作材料利用率高，且无需增添辅材，降低材料成本。
本发明提供的技术方案为：一种多级电池极片的制备方法，包括以下步骤：
S1)提供多级电池的极片带；
S2)模切所述极片带的长边形成若干开口，相邻两个所述开口之间形成一定位耳，所述开口和所述定位耳相互间隔排设；
S3)当所述极片带出现缺陷时，在所述极片带的长边上模切定长间距形成缺陷标记；
S4)继续步骤S2或S3，在连续间隔排设所述定位耳和所述开口的所述极片带上沿宽边模切得到单极片。
进一步地，步骤S2中每一所述开口为方形，若干所述开口的深度相同，其宽度也相同。
进一步地，每一所述定位耳为方形，若干所述定位耳置于相邻所述开口之间的侧边长相同。
进一步地，所述模切得到单极片之前包括切除报废段的操作，所述报废段包括所述缺陷标记所在的长度段、以及所述缺陷标记之前小于所述单极片的长度的余下长度段。
进一步地，所述模切得到单极片时包括切除所述定位耳的操作。
进一步地，所述模切得到单极片时包括模切得到等分宽度的所述单极片的步骤。
进一步地，所述定位耳、所述开口以及所述缺陷标记全部排设于所述极片带的同一侧。
进一步地，所述定长间距与所述开口的宽度不相等，每一所述缺陷标记的定长间距为同一数值或不同数值。
进一步地，所述缺陷标记与所述开口的形状不同。
进一步地，所述开口的宽度大于所述定位耳的侧边长。
进一步地，步骤S2中数个所述开口同时模切并形成所述定位耳，步骤S3中所述缺陷标记通过切除至少一所述定位耳形成。
与现有技术相比，本发明提供的一种多级电池极片的制备方法，通过在极片带的长边模切开口形成若干定位耳，当极片带出现缺陷时在极片带的长边切除定长间距进行缺陷标记，避免增添辅材进行标识，节约原材料，经济环保，降低生产成本，且操作简便，效率高；通过切除所述缺陷标记所在的长度段、以及所述缺陷标记之前小于所述单极片的长度的余下长度段可接续/连续模切得到合格的单极片，减少极片的浪费，且生产效率高。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是本发明提供的多级电池极片的制备流程图。
图2是图1所示的极片带模切标识示意图。
附图标记说明:
开口 20
开口的宽度 d
定位耳 30
定位耳的侧边长 D
报废段 40
缺陷 50
定长间距 t
单极片 L<sub>j</sub>，L<sub>j+1</sub>，j为大于0的整数
如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明实施例。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明实施例，所描述的实施方式仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明实施例保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明实施例的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明实施例。
多级电池是指设有多个极耳以满足快速充放电使用的电池，如果只每张极片上有一个极耳用作导流，在大电流充放电时内部电阻过大，所以现在的快充电池基本设置多极耳。以比能量高、循环性能好的锂离子电池为例，多级锂离子电池制作过程中极片制作基本都是先行模切，检测缺陷、采用有色胶带标识缺陷，进行卷绕筛选合格极片，然后多电芯并联组合及电芯入壳等操作，现有的多极耳电芯通过模切机进行模切实验极耳间距，如制作过程中出现微小缺陷极片不处理流转进入后续工序，电池使用时大电流经多极耳传输可快速到达极片，在缺陷周围会产生能量聚集，对电池的性能造成不良的影响，且极易造成安全隐患，如爆炸等。现有缺陷极片的模切标识方法为检测到微小不良极片，模切机正常模切然后贴PET有色胶带进行标识，有色胶带的标识在卷绕时进行识别，然后进行剔除。该方法不管是否存在缺陷先进行整片模切操作，在剔除时不论缺陷大小一旦出现缺陷标识则整片剔除，如一张极片长度为6m，缺陷长度为10mm，则浪费率达到99.8％，造成极片的严重浪费，增加材料成本及生产成本。且采用有色胶带进行标识材料成本高、单次使用资源浪费，废弃后增加环境负担不满足环保要求。
请一并参阅图1，本发明一实施方式中的多级电池极片的制备方法，包括以下步骤：
S1)提供多级电池的极片带；
S2)模切所述极片带的长边以形成若干开口20，相邻两个所述开口20之间形成一定位耳30，所述开口20和所述定位耳30相互间隔排设；本实施方式中，每一所述开口20为方形，若干所述开口20的深度相同，其宽度也相同。每一所述定位耳30为方形，若干所述定位耳30置于相邻所述开口之间的侧边长相同，所述开口20的宽度大于所述定位耳30的侧边长。其中所述开口的宽度为d，所述定位耳的侧边长为D，d大于D；所述定位耳30的总数为N个，N大于等于1；N个所述定位耳30、所述开口20排设于所述极片带的同一侧。
在其他实施方式中，N个所述定位耳30排设方式不限定为本实施方式，如N个所述定位耳30可均匀间隔分布在所述极片带的两侧、N个所述定位耳30中每5个两侧均匀分布等，在其他实施方式中，所述定位耳30可以为圆形、三角形等其他形状，不限定为本实施方式中的方形，在其他实施方式中，D可以大于或者等于d，不影响本发明的实施效果，本实施方式仅为常见情形，不限于本实施方式。在其他实施方式中，所述开口20的宽度可以不相同，相应的定位耳30的侧边长也不相等，例如按组设置，每组的总长度相同，内部开口20和定位耳30的尺寸各不相同等，不限于本实施方式中的情形。
S3)当所述极片出现缺陷50时，在所述极片带的长边上模切定长间距形成缺陷标记；其中所述缺陷标记的定长间距为t。每一所述缺陷标记的定长间距t为同一数值或不同数值，所述定长间距t与所述开口20的宽度d不相等，例如当缺陷50大小为1mm、5mm或10mm时，t可以为50mm或50mm、40mm、30mm、20mm等中任意一个，当所述开口20的宽度d为150mm，优选的定长间距t可以小于150mm，如50mm，根据极片的制备工艺要求可设定适宜参数；当步骤S2中数个所述开口20同时模切并形成所述定位耳30时，步骤S3中所述缺陷标记可通过切除至少一所述定位耳30形成。例如，当步骤S3中所述缺陷标记通过切除2个所述定位耳形成时，所述定长间距t为2*D+(2+1)*d；
在其他实施方式中，当所述定位耳30的侧边长D与所述开口20的宽度d不相等时，所述定长间距t可以等于所述定位耳30的侧边长D；所述定长间距t可以小于或大于所述开口20的宽度d，不限定为本实施方式。在其他实施方式中，所述缺陷标记可以与所述开口的形状不同，达到辨识的目的，如所述缺陷标记为矩形，所述开口20为三角形，两者深度相同，不限定为本实施方式。
S4)继续步骤S2或S3，在连续间隔排设所述定位耳和所述开口的所述极片带上沿宽边模切得到单极片(Lj，其中j为大于0的整数),所述模切得到单极片Lj时包括切除所述定位耳30的操作。其中：
每一所述单极片Lj包括X个所述定位耳30，且X为1至N范围内的正整数，同一制作过程中X为固定值，所述单极片Lj的长度为X*(D+d)；
所述模切得到单极片Lj之前还包括切除报废段40的操作，所述报废段40包括所述缺陷标记所在的长度段(定长间距为t)、以及所述缺陷标记之前小于所述单极片Lj的长度{X*(D+d)}的余下长度段。所述报废段40的长度为i*(D+d)+DD，其i为所述缺陷标记之前小于所述单极片Lj的长度的余下长度段上所述定位耳数量，i小于X且大于0。
所述极片带的报废长度等于所述报废段40的长度总和；
所述极片带的报废率＝所述极片带的报废长度/所述极片带的总长度；
在其他实施方式中，所述模切得到单极片Lj时可以包括模切得到等分宽度的所述单极片Lj’的步骤。
请再一并参阅图2，以模切长度为5000mm的单极片Lj为例，如图所示存在一个微缺陷50，缺陷50大小为5mm。
对比例：采用现有技术采用有色胶带标识缺陷极片，筛选时因整张模切，模切单极片长度为5000mm，存在缺陷标识该张单极片整片报废，报废长度为5000mm。
本实施方式：单极片Lj的长度等于5000mm，设定所述定位耳30的侧边长D为100mm，所述开口的宽度d为150mm，所述定长间距t为50mm，在极片带的连续模切时在单极片Lj长度范围内的第3个所述开口20所在区域上出现相同缺陷50，即第j+1个单极片长度上距始端500mm-650mm间距处出现缺陷50，通过切除报废50后即可继续模切第j+1个合格单极片Lj+1。
报废长度＝i*(D+d)+DD＝2*(100mm+150mm)+50mm＝550mm，当定长间距t仅为缺陷50宽度时，报废长度可以仅为505mm；
当采用切除一个定位耳30进行缺陷标记时，报废长度为900mm；
与对比例相比，本发明至少减少极片带的报废长度4100mm，优选方案可减少4450mm至4495mm，降低材料损耗，且无需使用有色胶带进行标识，减少材料成本，经济环保，且仅需模切操作即可标识便捷、高效。
以上实施方式仅用以说明本发明实施例的技术方案而非限制，尽管参照以上较佳实施方式对本发明实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明实施例的技术方案进行修改或等同替换都不应脱离本发明实施例的技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种多级电池极片的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1)提供多级电池的极片带；
S2)模切所述极片带的长边形成若干开口，相邻两个所述开口之间形成一定位耳，所述开口和所述定位耳相互间隔排设；
S3)当所述极片带出现缺陷时，在所述极片带的长边上模切定长间距形成缺陷标记；
S4)继续步骤S2或S3，在连续间隔排设所述定位耳和所述开口的所述极片带上沿宽边模切得到单极片。
2.根据权利要求1所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：步骤S2中每一所述开口为方形，若干所述开口的深度相同，其宽度也相同。
3.根据权利要求2所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：每一所述定位耳为方形，若干所述定位耳置于相邻所述开口之间的侧边长相同。
4.根据权利要求1所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：所述模切得到单极片之前包括切除报废段的操作，所述报废段包括所述缺陷标记所在的长度段、以及所述缺陷标记之前小于所述单极片的长度的余下长度段。
5.根据权利要求1所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：所述模切得到单极片时包括切除所述定位耳的操作。
6.根据权利要求1所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：所述模切得到单极片时包括模切得到等分宽度的所述单极片的步骤。
7.根据权利要求1所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：所述定位耳、所述开口以及所述缺陷标记全部排设于所述极片带的同一侧。
8.根据权利要求2所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：所述定长间距与所述开口的宽度不相等。
9.根据权利要求3所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：所述开口的宽度大于所述定位耳的侧边长。
10.根据权利要求1所述的多级电池极片的制备方法，其特征在于：步骤S2中数个所述开口同时模切并形成所述定位耳，步骤S3中所述缺陷标记通过切除至少一所述定位耳形成。
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