WO2011074182A1 - 摩擦伝動ベルト - Google Patents

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WO2011074182A1
WO2011074182A1 PCT/JP2010/006772 JP2010006772W WO2011074182A1 WO 2011074182 A1 WO2011074182 A1 WO 2011074182A1 JP 2010006772 W JP2010006772 W JP 2010006772W WO 2011074182 A1 WO2011074182 A1 WO 2011074182A1
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WO
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rubber
rubber layer
transmission belt
friction transmission
belt
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Application number
PCT/JP2010/006772
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English (en)
French (fr)
Inventor
尻池寛之
Original Assignee
バンドー化学株式会社
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Publication date
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Priority to KR1020127017801A priority patent/KR101292987B1/ko
Priority to CN201080056117.1A priority patent/CN102667236B/zh
Priority to EP10837219.4A priority patent/EP2514994B1/en
Priority to JP2011505269A priority patent/JP4768893B2/ja
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/20—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section with a contact surface of special shape, e.g. toothed
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G5/00—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section
    • F16G5/04—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber
    • F16G5/06—V-belts, i.e. belts of tapered cross-section made of rubber with reinforcement bonded by the rubber

Definitions

  • the present invention relates to a friction transmission belt.
  • a V-ribbed belt in which a large number of concave holes are formed on the pulley contact surface is known.
  • Patent Document 1 discloses a V-ribbed belt in which at least a part including a pulley contact surface is formed of a porous rubber composition having a cell ratio of 5 to 20%.
  • Patent Document 2 in a V-ribbed belt having a double layer of an outer adhesive rubber layer and an inner compressed rubber layer, hollow particles are blended in the rubber composition forming the compressed rubber layer, and pulley contact among the hollow particles. What is exposed on the surface is disclosed in which a part is cut off to form a number of cellular concave holes.
  • the present invention is a friction transmission belt provided with a compression rubber layer that transmits power by contacting a pulley on the inner peripheral side of the belt body,
  • the compressed rubber layer has a surface rubber layer in which a number of concave holes are formed on the pulley contact surface, and a storage longitudinal elastic modulus in the belt length direction at 25 ° C. provided on the inner side of the belt relative to the surface rubber layer.
  • An internal rubber layer that is higher than the rubber layer and 30 to 50 MPa.
  • V-ribbed belt It is a perspective view of the V-ribbed belt which concerns on embodiment. It is a principal part expanded sectional view at the time of using the (a) hollow particle of the V ribbed belt which concerns on embodiment, and the (b) foaming agent. It is a longitudinal cross-sectional view of a belt shaping
  • FIG. 1 shows a V-ribbed belt B (friction transmission belt) according to this embodiment.
  • the V-ribbed belt B according to the present embodiment is used for, for example, an auxiliary machine drive belt transmission device provided in an engine room of an automobile.
  • the V-ribbed belt B according to the present embodiment has, for example, a belt circumferential length of 700 to 3000 mm, a belt width of 10 to 36 mm, and a belt thickness of 4.0 to 5.0 mm.
  • the V-ribbed belt B includes a V-ribbed belt main body 10 configured as a triple layer of a compression rubber layer 11 on the belt inner peripheral side, an intermediate adhesive rubber layer 12 and a back rubber layer 13 on the belt outer peripheral side.
  • a core wire 14 is embedded in the adhesive rubber layer 12 of the V-ribbed belt body 10 so as to form a spiral having a pitch in the belt width direction.
  • the compression rubber layer 11 is provided so that a plurality of V ribs 15 hang down to the inner peripheral side of the belt.
  • the plurality of V ribs 15 are each formed in a ridge having a substantially inverted triangular cross section extending in the belt length direction, and arranged in parallel in the belt width direction.
  • Each V-rib 15 has, for example, a rib height of 2.0 to 3.0 mm and a width between rib base ends of 1.0 to 3.6 mm.
  • the number of ribs is, for example, 3 to 6 (in FIG. 1, the number of ribs is 6).
  • the compression rubber layer 11 has a surface rubber layer 11a formed in a layer shape along the entire pulley contact surface and an internal rubber layer 11b provided on the inner side of the belt with respect to the surface rubber layer 11a.
  • the thickness of the surface rubber layer 11a is, for example, 50 to 500 ⁇ m.
  • Each of the surface rubber layer 11a and the inner rubber layer 11b of the compressed rubber layer 11 is a rubber obtained by crosslinking an uncrosslinked rubber composition obtained by blending various compounding ingredients with a raw rubber and heating and pressurizing the crosslinked rubber composition. It is formed with a composition.
  • the raw rubber of the rubber composition forming each of the surface rubber layer 11a and the inner rubber layer 11b of the compressed rubber layer 11 is, for example, ethylene / propylene copolymer (EPR), ethylene / propylene / diene terpolymer (EPDM), ethylene / propylene Examples include ethylene- ⁇ -olefin elastomers such as octene copolymer and ethylene / butene copolymer; chloroprene rubber (CR); chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM); hydrogenated acrylonitrile rubber (H-NBR). Of these, the raw rubber is preferably an ethylene- ⁇ -olefin elastomer.
  • the raw rubber may be composed of a single species, or may be composed of a blend of a plurality of species.
  • the raw rubber of the rubber composition forming the surface rubber layer 11a and the raw rubber of the rubber composition forming the internal rubber layer 11b may be the same or different.
  • the compounding agent examples include a reinforcing material such as carbon black, a softening agent, a processing aid, a vulcanization aid, a crosslinking agent, a vulcanization accelerator, a rubber compounding resin, an anti-aging agent, and the like.
  • a reinforcing material for example, carbon black, channel black; furnace black such as SAF, ISAF, N-339, HAF, N-351, MAF, FEF, SRF, GPF, ECF, N-234; FT, MT, etc. Thermal black; acetylene black and the like.
  • Silica is also mentioned as the reinforcing material.
  • the reinforcing material may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the reinforcing material preferably has a blending amount of 30 to 80 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber from the viewpoint of achieving a good balance between wear resistance and bending fatigue resistance.
  • the softener examples include petroleum-based softeners; mineral oil-based softeners such as paraffin wax; castor oil, cottonseed oil, sesame oil, rapeseed oil, soybean oil, palm oil, palm oil, fallen raw oil, waxy wax, rosin And vegetable oil-based softeners such as pine oil.
  • the softener may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the softener is, for example, 2 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • processing aids include stearic acid.
  • the processing aid may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the processing aid is, for example, 0.5 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the vulcanization aid examples include metal oxides such as magnesium oxide and zinc oxide (zinc white).
  • the vulcanization aid may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the vulcanization aid is, for example, 1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • crosslinking agent examples include sulfur and organic peroxides.
  • sulfur may be used alone, an organic peroxide may be used alone, or both of them may be used in combination.
  • the amount of the crosslinking agent is 100 to 100 parts by mass of the raw rubber, for example, 0.5 to 4.0 parts by mass. ⁇ 8 parts by mass.
  • Examples of the vulcanization accelerator include metal oxides, metal carbonates, fatty acids and derivatives thereof.
  • the vulcanization accelerator may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the amount of the vulcanization accelerator is, for example, 0.5 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the rubber compounding resin examples include phenol resin.
  • the rubber compounding resin may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the compounding amount of the rubber compounding resin is, for example, 0 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • Antiaging agents include amine-based, quinoline-based, hydroquinone derivatives, phenol-based and phosphite-based agents.
  • the anti-aging agent may be composed of a single species or a plurality of species.
  • the anti-aging agent is, for example, 0 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • a large number of concave holes 16 are formed on the pulley contact surface of the surface rubber layer 11a, that is, on the surface of the V rib 15.
  • the average hole diameter of the concave holes 16 is preferably 40 to 150 ⁇ m, and more preferably 80 to 120 ⁇ m.
  • the average hole diameter of the concave holes 16 is determined by the number average of 50 to 100 measured by the surface image.
  • a large number of hollow holes 17 formed in the rubber composition forming the surface rubber layer 11a are excised from the numerous concave holes 16 formed on the pulley contact surface of the surface rubber layer 11a. You may be comprised by what was made.
  • the hollow particles 17 include EXPANCEL 092-120 (particle size 28 to 38 ⁇ m), 009-80 (particle size 18 to 24 ⁇ m) manufactured by Nippon Philite Co., Ltd., ADVANCEL (advanta) manufactured by Sekisui Chemical Co., Ltd.
  • the particle size of the hollow particles 17 is preferably 10 to 45 ⁇ m, more preferably 18 to 40 ⁇ m.
  • the hollow particles 17 are preferably blended in an amount of 0.5 to 10 parts by mass, more preferably 1 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • the numerous concave holes 16 formed on the pulley contact surface of the surface rubber layer 11a are formed by a foaming agent blended in the rubber composition forming the surface rubber layer 11a.
  • a part of the hollow portion may be cut off.
  • the foaming agent include Cellmic CAP-500 manufactured by Sankyo Kasei Co., Ltd.
  • the foaming agent is preferably blended in an amount of 1 to 15 parts by mass, more preferably 3 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber.
  • Short fibers may be blended in the rubber composition forming the surface rubber layer 11a.
  • the short fibers are preferably provided so as to be oriented in the belt width direction. Moreover, it is preferable that what was exposed to the pulley contact surface among the short fibers protrudes from the surface.
  • Examples of such short fibers include nylon fibers, aramid fibers, polyester fibers, and cotton.
  • the short fiber may be subjected to an adhesion treatment to be heated after being immersed in a resorcin / formalin / latex aqueous solution (RFL aqueous solution) or the like.
  • the length of the short fiber is, for example, 0.2 to 3.0 mm.
  • the short fiber has a content of, for example, 3 to 30 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the raw rubber. Short fibers may not be blended in the rubber composition forming the surface rubber layer 11a.
  • the surface rubber layer 11a preferably has a storage longitudinal elastic modulus (E ′) in the belt length direction at 25 ° C. of 20 to 45 MPa, more preferably 35 to 40 MPa.
  • the storage longitudinal elastic modulus (E ′) at 25 ° C. is measured based on JIS K6394.
  • the rubber composition forming the inner rubber layer 11b does not contain the hollow particles 17 or the foaming agent. Therefore, the inner rubber layer 11b includes a hollow portion that exists inside the surface rubber layer 11a. Absent. Moreover, it is preferable that the short fiber is not mix
  • the internal rubber layer 11b has a storage longitudinal elastic modulus (E ′) at 25 ° C. in the belt length direction higher than that of the surface rubber layer 11a, and is 30 to 50 MPa, preferably 35 to 45 MPa.
  • the adhesive rubber layer 12 is formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of, for example, 1.0 to 2.5 mm.
  • the back rubber layer 13 is also formed in a band shape having a horizontally long cross section, and has a thickness of, for example, 0.4 to 0.8 mm.
  • the surface of the back rubber layer 13 is preferably formed in a form in which the texture of the woven fabric is transferred from the viewpoint of suppressing the sound generated between the back rubber layer 13 and the flat pulley in contact with the belt back surface.
  • Each of the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 is formed of a rubber composition in which an uncrosslinked rubber composition in which various compounding agents are blended with a raw rubber and kneaded is heated and pressurized to be crosslinked with the crosslinking agent. It is preferable.
  • the back rubber layer 13 is preferably formed of a rubber composition that is slightly harder than the adhesive rubber layer 12 from the viewpoint of suppressing the occurrence of adhesion due to contact with the flat pulley with which the belt back contacts.
  • Examples of the raw rubber of the rubber composition for forming the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 include, for example, ethylene- ⁇ -olefin elastomer, chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), hydrogenated acrylonitrile rubber ( H-NBR) and the like.
  • the raw rubber for the adhesive rubber layer 12 and the back rubber layer 13 is preferably the same as the raw rubber for the compressed rubber layer 11.
  • the compounding agent for example, a reinforcing material such as carbon black, a softening agent, a processing aid, a vulcanizing aid, a crosslinking agent, a vulcanization accelerator, a rubber compounding resin, an anti-aging agent, etc. Is mentioned.
  • the internal rubber layer 11b, the adhesive rubber layer 12, and the back rubber layer 13 of the compressed rubber layer 11 may be formed of a rubber composition having a different composition, or may be formed of a rubber composition having the same composition. Good.
  • the core wire 14 is composed of twisted yarns such as polyester fiber (PET), polyethylene naphthalate fiber (PEN), aramid fiber, vinylon fiber and the like.
  • PET polyester fiber
  • PEN polyethylene naphthalate fiber
  • aramid fiber vinylon fiber and the like.
  • the core 14 is subjected to an adhesive treatment that is heated after being immersed in an RFL aqueous solution before forming and / or an adhesive treatment that is dried after being immersed in rubber paste in order to impart adhesion to the V-ribbed belt body 10. It has been subjected.
  • the compression rubber layer 11 has the surface rubber layer 11a and the internal rubber layer 11b, and a large number of concaves are formed on the pulley contact surface of the surface rubber layer 11a. Since the hole 16 is formed and the storage longitudinal elastic modulus (E ′) at 25 ° C. in the belt length direction of the inner rubber layer 11b is higher than that of the surface rubber layer 11a and 30 to 50 MPa, Thus, it is possible to suppress the occurrence of slip noise and the reduction in power transmission capability when the belt runs.
  • a belt forming die 20 including a cylindrical inner die 21 and an outer die 22 provided concentrically is used.
  • the inner mold 21 is formed of a flexible material such as rubber.
  • the outer mold 22 is made of a rigid material such as metal.
  • the inner peripheral surface of the outer mold 22 is formed as a molding surface, and V rib forming grooves 23 are provided on the inner peripheral surface of the outer mold 22 at a constant pitch in the axial direction.
  • the outer mold 22 is provided with a temperature control mechanism that controls the temperature by circulating a heat medium such as water vapor or a coolant such as water.
  • the belt mold 20 is provided with a pressurizing means for pressurizing and expanding the inner mold 21 from the inside.
  • each compounding agent is blended in the raw rubber and kneaded by a kneader such as a kneader or a Banbury mixer, and the resulting uncrosslinked rubber composition is formed into a sheet by calendar molding or the like.
  • the uncrosslinked rubber sheets 11a ′ and 11b ′ for the surface rubber layer and the inner rubber layer of the compressed rubber layer 11 are produced.
  • uncrosslinked rubber sheets 12 'and 13' for the adhesive rubber layer and the back rubber layer are also produced.
  • the adhesion process which immerses in rubber paste and heat-drys is performed.
  • a rubber sleeve 25 is placed on a cylindrical drum 24 having a smooth surface, and an uncrosslinked rubber sheet 13 ′ for the back rubber layer and an uncrosslinked rubber sheet for the adhesive rubber layer are placed thereon. 12 ′ are wound in order and laminated, and a twisted wire 14 ′ for a core wire is spirally wound around the cylindrical inner mold 21 from above, and an uncrosslinked rubber sheet 12 ′ for the adhesive rubber layer is further wound thereon.
  • the uncrosslinked rubber sheet 11b ′ for the inner rubber layer in the compressed rubber layer 11 and the uncrosslinked rubber sheet 11a ′ for the surface rubber layer are wound in order to form the laminate 10 ′.
  • the rubber sleeve 25 provided with the laminated body 10 ′ is removed from the cylindrical drum 24, and as shown in FIG. 6, it is set in an fitted state on the inner peripheral surface side of the outer mold 22.
  • the inner mold 21 is positioned and sealed in the rubber sleeve 25 set on the outer mold 22.
  • the outer mold 22 is heated, and high-pressure air or the like is injected into the sealed interior of the inner mold 21 to pressurize it.
  • the inner mold 21 expands, and uncrosslinked rubber sheets 11 a ′, 11 b ′, 12 ′, 13 ′ for forming the belt of the laminated body 10 ′ are formed on the molding surface of the outer mold 22. They are compressed, and their cross-linking progresses and integrates, and they are combined with the twisted yarn 14 '.
  • the hollow particles 17 in the non-cross-linked rubber sheet 11a' or a foaming agent are used in many portions corresponding to the surface rubber layer 11a.
  • the hollow portion is formed, and finally, a cylindrical belt slab S is formed.
  • the molding temperature of the belt slab S is, for example, 100 to 180 ° C.
  • the molding pressure is, for example, 0.5 to 2.0 MPa
  • the molding time is, for example, 10 to 60 minutes.
  • the inside of the inner mold 21 is decompressed to release the seal, the belt slab S molded between the inner mold 21 and the outer mold 22 is taken out via the rubber sleeve 25, and the belt slab S is cut into a predetermined width.
  • the V-ribbed belt B is obtained by turning the front and back. If necessary, the outer peripheral side of the belt slab S, that is, the surface on the V rib 15 side may be polished. By this polishing, a part of the hollow particles 17 blended in the rubber composition forming the surface rubber layer 11a is cut off on the surface on the V rib 15 side, or the rubber composition forming the surface rubber layer 11a. By removing a part of the hollow portion formed by the foaming agent blended with the recess 16, the concave hole 16 can be reliably exposed.
  • FIG. 9 shows a pulley layout of the auxiliary drive belt transmission device 30 for an automobile using the V-ribbed belt B according to the present embodiment.
  • This accessory drive belt transmission device 30 is of a serpentine drive type in which a V-ribbed belt B is wound around six pulleys, four rib pulleys and two flat pulleys, to transmit power.
  • the auxiliary drive belt transmission device 30 is provided with a power steering pulley 31 of a rib pulley at the uppermost position, and an AC generator pulley 32 of a rib pulley is provided below the power steering pulley 31.
  • a flat pulley tensioner pulley 33 is provided at the lower left of the power steering pulley 31, and a flat pulley water pump pulley 34 is provided below the tensioner pulley 33.
  • a ribshaft crankshaft pulley 35 is provided on the lower left side of the tensioner pulley 33, and a rib pulley air conditioner pulley 36 is provided on the lower right side of the crankshaft pulley 35.
  • These pulleys are made of, for example, a metal press-worked product, a casting, a resin molded product such as a nylon resin, a phenol resin, and the diameter of the pulley is 50 to 150 mm.
  • the V-ribbed belt B is wound around the power steering pulley 31 so that the V-rib 15 side contacts, and then wound around the tensioner pulley 33 so that the back surface of the belt contacts. After that, it is wound around the crankshaft pulley 35 and the air conditioner pulley 36 in order so that the V rib 15 side comes into contact, and is further wound around the water pump pulley 34 so that the back of the belt comes into contact. Thus, it is wound around the AC generator pulley 32 and finally returned to the power steering pulley 31.
  • the belt span length which is the length of the V-ribbed belt B spanned between the pulleys, is, for example, 50 to 300 mm. Misalignment that can occur between pulleys is 0-2 °.
  • the V-ribbed belt B is shown as the friction transmission belt, but it is not particularly limited to this, and a low-edge type V-belt or the like may be used.
  • the V-ribbed belt main body 10 is configured by the compressed rubber layer 11, the adhesive rubber layer 12, and the back rubber layer 13.
  • the present invention is not particularly limited thereto, and the compressed rubber layer 11 is not limited thereto.
  • the V-ribbed belt main body 10 is constituted by the adhesive rubber layer 12, and is constituted by a woven fabric, a knitted fabric, a non-woven fabric or the like formed of, for example, cotton, polyamide fiber, polyester fiber, aramid fiber or the like instead of the back rubber layer 13. It may be provided with a reinforcing cloth.
  • the accessory driving belt transmission device 20 of the automobile is shown as the belt transmission device, but the belt transmission device is not particularly limited to this, and may be a belt transmission device for general industries.
  • EPDM (trade name: EP22 manufactured by JSR) is used as a raw rubber, and 100 parts by weight of this raw rubber, 80 parts by weight of HAF carbon black (trade name: Seast 3 manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.), paraffinic oil (manufactured by Sun Oil Co., Ltd.) Product name: Thumper 2280) 8 parts by weight, processing aid (trade name: Beads stearic acid soot made by NOF Corporation), 1 part by weight, vulcanization aid (trade name: Zinc Hana No.
  • Vulcanizing agent (trade name: Oil Sulfur manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd.) 2.3 parts by mass
  • vulcanization accelerator (trade name: EP-150 manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.), 4 parts by mass
  • resin for rubber compounding (Sumitomo Bakelite) Company name: Sumilite resin PR-13355) 3 parts by mass and hollow particles (Sekisui Chemical Co., Ltd. product name: Advancel EMS-026) 5 parts by mass were kneaded with a Banbury mixer, The uncrosslinked rubber sheets prepared by rolling to the surface rubber 1 in Daroru.
  • -Surface rubber 2- The uncrosslinked rubber produced in the same manner as the surface rubber 1 except that the blending amount with respect to 100 parts by mass of the raw material rubber was 4 parts by mass of paraffinic oil, 6 parts by mass of the vulcanization accelerator, and 10 parts by mass of the rubber compounding resin.
  • the sheet was surface rubber 2.
  • the blending amount with respect to 100 parts by mass of the raw rubber is 70 parts by mass of HAF carbon black, 5 parts by mass of paraffinic oil, and 5 parts by mass of rubber compounding resin.
  • a foaming agent manufactured by Sankyo Kasei Co., Ltd.
  • ⁇ Rubber composition for internal rubber layer of compression rubber layer The following internal rubbers 1 to 6 were prepared and prepared as a rubber composition for the internal rubber layer of the compression rubber layer. Each configuration is also shown in Table 3.
  • EPDM (trade name: EP22 manufactured by JSR) is used as a raw rubber, and 100 parts by weight of the raw rubber is 70 parts by weight of HAF carbon black (trade name: Seast 3 manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.), paraffinic oil (manufactured by Sun Oil Co., Ltd.).
  • HAF carbon black trade name: Seast 3 manufactured by Tokai Carbon Co., Ltd.
  • paraffinic oil manufactured by Sun Oil Co., Ltd.
  • Product name: Thumper 2280 5 parts by weight
  • processing aid (trade name: manufactured by NOF Corporation: 1 part by weight of bean stearate), vulcanization aid (trade name: Zinc Hana No.
  • Vulcanizing agent (trade name: Oil Sulfur manufactured by Hosoi Chemical Co., Ltd.) 2.3 parts by mass
  • vulcanization accelerator (trade name: EP-150 manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd.)
  • rubber compounding resin (Sumitomo) An uncrosslinked rubber sheet produced by blending 1.7 parts by mass of Bakelite Co., Ltd. trade name: Sumilite Resin PR-13355) with a Banbury mixer and rolling with a calender roll was used as internal rubber 1.
  • a polyester fiber manufactured by Teijin Ltd. has a 1100 dtex / 2 ⁇ 3 (upper twist number 9.5 T / 10 cm (Z), lower twist number 2.19 T / 10 cm) twisted yarn, solid content concentration
  • a process of heating and drying at 240 ° C. for 40 seconds after immersion in a 20% by weight isocyanate solution in isocyanate, a process of heating and drying at 200 ° C. for 80 seconds after immersion in an RFL aqueous solution, and a rubber composition for an adhesive rubber layer in toluene Preparations were made by sequentially immersing them in the dissolved rubber paste, followed by heat drying at 60 ° C. for 40 seconds.
  • V-ribbed belt The following Examples 1 to 15 and Comparative Examples 1 to 6 were produced as V-ribbed belts for test evaluation. Each configuration is also shown in Tables 4-9.
  • Example 1 Surface rubber 1 as a rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer, Internal rubber 1 as a rubber composition for the internal rubber layer of the compression rubber layer, a rubber composition for the adhesive rubber layer, and a rubber composition for the back rubber layer, and A V-ribbed belt manufactured by the same method as that of the embodiment using a twisted wire for a cord was designated as Example 1.
  • the V-ribbed belt of Example 1 had a belt circumferential length of 1117 mm, a belt thickness of 4.3 mm, a V-rib height of 2.0 mm, and three ribs (belt width 10.68 mm). Moreover, the thickness of the surface rubber layer was formed to 400 ⁇ m.
  • Example 2 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the surface rubber 2 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compressed rubber layer and the inner rubber 2 was used as the rubber composition for the inner rubber layer of the compressed rubber layer. Example 2 was adopted.
  • Example 3 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the surface rubber 3 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer and the inner rubber 3 was used as the rubber composition for the inner rubber layer of the compression rubber layer. Example 3 was adopted.
  • Example 4 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the surface rubber layer was 40 ⁇ m was designated as Example 4.
  • Example 5 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the surface rubber layer was 60 ⁇ m was designated as Example 5.
  • Example 6 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the surface rubber layer was 450 ⁇ m was designated as Example 6.
  • Example 7 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the surface rubber layer was 550 ⁇ m was designated as Example 7.
  • Example 8 The surface rubber 1 is used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer, and the internal rubber 3 is used as the rubber composition for the internal rubber layer of the compression rubber layer.
  • the storage longitudinal elastic modulus E ′ in the belt length direction to be described later is 35.
  • Example 9 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 8 except that the molding pressure was manipulated so that the storage longitudinal elastic modulus E ′ in the belt length direction was 25.4 MPa and the average hole diameter of the concave holes was 147 ⁇ m. It was.
  • Example 10 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 8 except that the molding pressure was manipulated so that the storage longitudinal elastic modulus E ′ in the belt length direction was 23.4 MPa and the average hole diameter of the concave holes was 169 ⁇ m. It was.
  • Example 11 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 2 except that the surface rubber 7 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compressed rubber layer was designated as Example 11.
  • Example 12 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 2 except that the surface rubber 8 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer was designated as Example 12.
  • Example 13 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 2 except that the surface rubber 9 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer was designated as Example 13.
  • Example 1 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the internal rubber 3 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer and the internal rubber 3 was used as the rubber composition for the internal rubber layer of the compression rubber layer. It was set as Comparative Example 1. In this comparative example 1, a single compressed rubber layer is formed using a single internal rubber 3.
  • Example 2 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the inner rubber 4 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer and the inner rubber 4 was used as the rubber composition for the inner rubber layer of the compression rubber layer. It was set as Comparative Example 2. In Comparative Example 2, a single compressed rubber layer is formed using a single internal rubber 4.
  • Example 5 A V-ribbed belt produced in the same manner as in Example 1 except that the surface rubber 5 was used as the rubber composition for the surface rubber layer of the compression rubber layer, and the internal rubber 1 was used as the rubber composition for the internal rubber layer of the compression rubber layer. It was set as Comparative Example 5.
  • FIG. 10 shows a pulley layout of a multi-axis bending belt running test machine 40 for evaluating bending fatigue resistance of the V-ribbed belt B.
  • a first driven pulley 41 and a driving pulley 42 of a rib pulley each having a pulley diameter of 45 mm are vertically arranged, and on the right side in the middle in the vertical direction,
  • the multi-axis bending belt running tester 40 is wound around each of the first and second driven pulleys 41 and 44 and the driving pulley 42 so that the V-rib contacts.
  • the belt is wound around each of the two idler pulleys 43 so that the back of the belt comes into contact with the belt, and the first driven pulley 41 is pulled upward so that a dead weight of 588.4 N is loaded.
  • the V-ribbed belt B was run by rotating 42 at a rotational speed of 5100 rpm. And time until a crack generate
  • FIG. 11 shows a pulley layout of the belt running test machine 50 for measuring the slip noise of the V-ribbed belt B.
  • a first driven pulley 51 and a driving pulley 52 each comprising a rib pulley having a pulley diameter of 120 mm are arranged vertically, and an idler having a pulley diameter of 70 mm in the middle in the vertical direction thereof.
  • a pulley 53 is provided, and further, a second driven pulley 54 made of a rib pulley having a pulley diameter of 55 mm is provided on the right side of the idler pulley 53.
  • Each of the idler pulley 53 and the second driven pulley 54 is arranged so that the belt winding angle is 90 °.
  • the noise measurement belt running test machine 50 is wound around each of the first and second driven pulleys 51 and 54 and the drive pulley 52 so that the V-rib contacts.
  • the belt is wound around the idler pulley 53 so that the back surface of the belt comes into contact, and a rotational load is applied to the first driven pulley 51 so as to be 2.5 kW per 1 V rib, and a set weight of 277 N is applied per 1 V rib.
  • the second driven pulley 54 was set to be pulled sideways, and the drive pulley 52 was rotated at a rotational speed of 4900 rpm to run the V-ribbed belt B. Then, water was injected into the drive pulley 52 at a rate of 200 ml / min, and the slip noise generated during belt running was ranked from “large” to “none” by sensory evaluation and evaluated.
  • Test evaluation results The test evaluation results are shown in Tables 1-9.
  • the storage longitudinal elastic modulus E ′ in the belt length direction at 25 ° C. is as follows: surface rubber 1 is 28.6 MPa, surface rubber 2 is 43.6 MPa, surface rubber 3 is 33.6 NPa, surface rubber 4 is 26.4 MPa, surface rubber 5 is 36.5 MPa, surface rubber 6 is 47.7 MPa, surface rubber 7 is 44.3 MPa, surface rubber 8 is 35.7 MPa, surface rubber 9 is 27.4 MPa, surface rubber 10 is 35.2 MPa, and internal rubber 1 was 32.6 MPa, internal rubber 2 was 47.7 MPa, internal rubber 3 was 36.1 MPa, internal rubber 4 was 35.5 MPa, internal rubber 5 was 27.8 MPa, and internal rubber 6 was 51.3 MPa.
  • the average hole diameter of the concave holes is 86 ⁇ m for surface rubber 1, 82 ⁇ m for surface rubber 2, 85 ⁇ m for surface rubber 3, 89 ⁇ m for surface rubber 5, 95 ⁇ m for surface rubber 5, 92 ⁇ m for surface rubber 7, 84 ⁇ m for surface rubber 8 Rubber 9 was 92 ⁇ m, surface rubber 10 was 89 ⁇ m, and internal rubber 2 was 94 ⁇ m.
  • Bending fatigue life is 1000 hours or more in Example 1, 960 hours in Example 2, 1000 hours or more in Example 3, 1000 hours or more in Example 4, 1000 hours or more in Example 5, and 1000 hours in Example 6.
  • Example 7 is 856 hours
  • Example 8 is 1000 hours or more
  • Example 9 is 921 hours or more
  • Example 10 is 836 hours
  • Example 11 is 1000 hours or more
  • Example 12 is 824 hours
  • Example 13 is 755 hours
  • Comparative Example 1 is 1000 hours or more
  • Comparative Example 2 is 648 hours
  • Comparative Example 3 is 1000 hours or more
  • Comparative Example 4 is 600 hours
  • Comparative Example 5 is 720 hours
  • Comparative Example 6 is 1000 hours or more.
  • Comparative Example 7 was 1000 hours or longer, and Comparative Example 8 was 537 hours.
  • Example 1 The slip noise evaluation is “None” in Example 1, “None” in Example 2, “Small” in Example 3, “Medium” in Example 4, “Small” in Example 5, and “Small” in Example 6. None, Example 7 “None”, Example 8 “Medium”, Example 9 “None”, Example 10 “None”, Example 11 “Small”, Example 12 “None” And Example 13 is “None”, and Comparative Example 1 is “Large”, Comparative Example 2 is “None”, Comparative Example 3 is “Large”, Comparative Example 4 is “None”, and Comparative Example 5 is “None”. Comparative Example 6 was “Large”, Comparative Example 7 was “Large”, and Comparative Example 8 was “None”.
  • the present invention is useful for friction transmission belts.

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Abstract

摩擦伝動ベルト（Ｂ）は、ベルト本体（１０）の内周側にプーリに接触して動力を伝達する圧縮ゴム層（１１）を備える。圧縮ゴム層（１１）は、プーリ接触表面に多数の凹孔（１６）が形成された表面ゴム層（１１ａ）と、表面ゴム層（１１ａ）よりもベルト内部側に設けられ２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数が表面ゴム層（１１ａ）よりも高く且つ３０～５０ＭＰａである内部ゴム層（１１ｂ）とを有する。

Description

摩擦伝動ベルト
　本発明は摩擦伝動ベルトに関する。
　プーリ接触表面に多数の凹孔が形成されたＶリブドベルトが知られている。
　例えば、特許文献１には、少なくともプーリ接触表面を含む部分の一部が気泡率５～２０％の多孔性ゴム組成物で形成されたＶリブドベルトが開示されている。
　特許文献２には、外側の接着ゴム層と内側の圧縮ゴム層との二重層を有するＶリブドベルトにおいて、圧縮ゴム層を形成するゴム組成物に中空粒子が配合され、その中空粒子のうちプーリ接触表面に露出したものが、一部分が切除されて多数のセル状凹孔を形成しているものが開示されている。
特開２００７－２５５６３５号公報 ＷＯ２００８／００７６４７パンフレット
　本発明は、ベルト本体の内周側にプーリに接触して動力を伝達する圧縮ゴム層を備えた摩擦伝動ベルトであって、
　上記圧縮ゴム層は、プーリ接触表面に多数の凹孔が形成された表面ゴム層と、該表面ゴム層よりもベルト内部側に設けられ２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数が該表面ゴム層よりも高く且つ３０～５０ＭＰａである内部ゴム層と、を有する。
実施形態に係るＶリブドベルトの斜視図である。 実施形態に係るＶリブドベルトの（ａ）中空粒子を用いた場合及び（ｂ）発泡剤を用いた場合の要部拡大断面図である。 ベルト成形型の縦断面図である。 ベルト成形型の一部分の拡大縦断面図である。 積層体を形成する工程を示す説明図である。 積層体を外型にセットする工程を示す説明図である。 外型を内型の外側に設ける工程を示す説明図である。 ベルトスラブを成型する工程を示す説明図である。 実施形態に係る自動車の補機駆動ベルト伝動装置のプーリレイアウトを示す図である。 耐屈曲疲労性評価用の多軸屈曲ベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。 スリップ音測定用のベルト走行試験機のプーリレイアウトを示す図である。
　以下、実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
　図１は本実施形態に係るＶリブドベルトＢ（摩擦伝動ベルト）を示す。本実施形態に係るＶリブドベルトＢは、例えば、自動車のエンジンルーム内に設けられる補機駆動ベルト伝動装置等に用いられるものである。本実施形態に係るＶリブドベルトＢは、例えば、ベルト周長７００～３０００ｍｍ、ベルト幅１０～３６ｍｍ、及びベルト厚さ４．０～５．０ｍｍである。
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢは、ベルト内周側の圧縮ゴム層１１と中間の接着ゴム層１２とベルト外周側の背面ゴム層１３との三重層に構成されたＶリブドベルト本体１０を備えており、そのＶリブドベルト本体１０の接着ゴム層１２には、ベルト幅方向にピッチを有する螺旋を形成するように配された心線１４が埋設されている。
　圧縮ゴム層１１は、複数のＶリブ１５がベルト内周側に垂下するように設けられている。複数のＶリブ１５は、各々がベルト長さ方向に延びる断面略逆三角形の突条に形成されていると共に、ベルト幅方向に並設されている。各Ｖリブ１５は、例えば、リブ高さが２．０～３．０ｍｍ、リブ基端間の幅が１．０～３．６ｍｍである。また、リブ数は、例えば、３～６個である（図１ではリブ数が６）。
　圧縮ゴム層１１は、プーリ接触表面全体に沿うように層状に形成された表面ゴム層１１ａとその表面ゴム層１１ａよりもベルト内部側に設けられた内部ゴム層１１ｂとを有する。表面ゴム層１１ａの厚さは例えば５０～５００μｍである。
　圧縮ゴム層１１の表面ゴム層１１ａ及び内部ゴム層１１ｂのそれぞれは、原料ゴムに種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されている。
　圧縮ゴム層１１の表面ゴム層１１ａ及び内部ゴム層１１ｂのそれぞれを形成するゴム組成物の原料ゴムは、例えば、エチレン・プロピレンコポリマー（ＥＰＲ）、エチレン・プロピレン・ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）、エチレン・オクテンコポリマー、エチレン・ブテンコポリマーなどのエチレン－α－オレフィンエラストマー；クロロプレンゴム（ＣＲ）；クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）；水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。原料ゴムは、これらのうちエチレン－α－オレフィンエラストマーであることが好ましい。原料ゴムは、単一種で構成されていてもよく、また、複数種がブレンドされて構成されていてもよい。表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物の原料ゴムと内部ゴム層１１ｂを形成するゴム組成物の原料ゴムとは同一であってもよく、また、異なっていてもよい。
　配合剤としては、カーボンブラックなどの補強材、軟化剤、加工助剤、加硫助剤、架橋剤、加硫促進剤、ゴム配合用樹脂、老化防止剤等が挙げられる。
　補強材としては、カーボンブラックでは、例えば、チャネルブラック；ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、Ｎ－３３９、ＨＡＦ、Ｎ－３５１、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＳＲＦ、ＧＰＦ、ＥＣＦ、Ｎ－２３４などのファーネスブラック；ＦＴ、ＭＴなどのサーマルブラック；アセチレンブラック等が挙げられる。補強材としてはシリカも挙げられる。補強材は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。補強材は、耐摩耗性及び耐屈曲疲労性のバランスが良好となるという観点から、原料ゴム１００質量部に対する配合量が３０～８０質量部であることが好ましい。
　軟化剤としては、例えば、石油系軟化剤；パラフィンワックスなどの鉱物油系軟化剤；ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落下生油、木ろう、ロジン、パインオイルなどの植物油系軟化剤等が挙げられる。軟化剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。軟化剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば２～３０質量部である。
　加工助剤としては、例えば、ステアリン酸等が挙げられる。加工助剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加工助剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０．５～５質量部である。
　加硫助剤としては、酸化マグネシウムや酸化亜鉛（亜鉛華）などの金属酸化物等が挙げられる。加硫助剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加硫助剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば１～１０質量部である。
　架橋剤としては、例えば、硫黄、有機過酸化物が挙げられる。架橋剤は、硫黄が単独で使用されていてもよく、また、有機過酸化物が単独で使用されていてもよく、さらには、それらの両方が併用されていてもよい。架橋剤は、硫黄の場合、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０．５～４．０質量部であり、有機過酸化物の場合、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０．５～８質量部である。
　加硫促進剤としては、金属酸化物、金属炭酸塩、脂肪酸及びその誘導体等が挙げられる。加硫促進剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。加硫促進剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０．５～８質量部である。
　ゴム配合用樹脂としては、例えば、フェノール樹脂等が挙げられる。ゴム配合用樹脂は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。ゴム配合用樹脂は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０～２０質量部である。
　老化防止剤としては、アミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、フェノール系、亜リン酸エステル系のものが挙げられる。老化防止剤は、単一種で構成されていてもよく、また、複数種で構成されていてもよい。老化防止剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が例えば０～８質量部である。
　表面ゴム層１１ａのプーリ接触表面、つまり、Ｖリブ１５表面には多数の凹孔１６が形成されている。凹孔１６の平均孔径は４０～１５０μｍであることが好ましく、８０～１２０μｍであることがより好ましい。凹孔１６の平均孔径は、表面画像で測定される５０～１００個の数平均によって求められる。
　表面ゴム層１１ａのプーリ接触表面に形成された多数の凹孔１６は、図２（ａ）に示すように、表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物に配合された中空粒子１７の一部分が切除されたものによって構成されていてもよい。かかる中空粒子１７としては、例えば、日本フィライト社製のＥＸＰＡＮＣＥＬ（エクスパンセル）０９２－１２０（粒径２８～３８μｍ）、００９－８０（粒径１８～２４μｍ）、積水化学社製のＡＤＶＡＮＣＥＬＬ（アドバンセル）ＥＭＨ２０４（粒径２３～２９μｍ）、ＥＭＳ－０２６（粒径２５～３５μｍ）、松本油脂製薬社製のマツモトマイクロフェアーＦ－８０Ｓ（粒径２０～３０μｍ）、Ｆ－１９０Ｄ（粒径３０～４０μｍ）等が挙げられる。中空粒子１７の粒径は１０～４５μｍであることが好ましく、１８～４０μｍであることがより好ましい。中空粒子１７は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が０．５～１０質量部であることが好ましく、１～５質量部であることがより好ましい。
　また、表面ゴム層１１ａのプーリ接触表面に形成された多数の凹孔１６は、図２（ｂ）に示すように、表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物に配合された発泡剤により形成された中空部分の一部分が切除されることにより構成されていてもよい。かかる発泡剤としては、例えば、三協化成社製のセルマイクＣＡＰ－５００等が挙げられる。発泡剤は、原料ゴム１００質量部に対する配合量が１～１５質量部であることが好ましく、３～８質量部であることがより好ましい。
　表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物には短繊維が配合されていてもよい。短繊維は、ベルト幅方向に配向するように設けられていることが好ましい。また、短繊維のうちプーリ接触表面に露出したものは、その表面から突出していることが好ましい。そのような短繊維としては、例えば、ナイロン繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維、綿等が挙げられる。短繊維は、例えば、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス水溶液（ＲＦＬ水溶液）等に浸漬された後に加熱される接着処理が施されたものであってもよい。短繊維の長さは例えば０．２～３．０ｍｍである。短繊維は、原料ゴム１００質量部に対する含有量が例えば３～３０質量部である。表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物には短繊維が配合されていなくてもよい。
　表面ゴム層１１ａは、２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数（Ｅ’）が２０～４５ＭＰａであることが好ましく、３５～４０ＭＰａであることがより好ましい。なお、２５℃における貯蔵縦弾性係数（Ｅ’）はＪＩＳ　Ｋ６３９４に基づいて測定されるものである。
　内部ゴム層１１ｂを形成するゴム組成物には中空粒子１７や発泡剤が配合されておらず、従って、内部ゴム層１１ｂ内部には表面ゴム層１１ａ内部に存在するような中空部分が含まれていない。また、内部ゴム層１１ｂを形成するゴム組成物には短繊維が配合されていないことが好ましい。内部ゴム層１１ｂは、ベルト長さ方向の２５℃における貯蔵縦弾性係数（Ｅ’）が表面ゴム層１１ａよりも高く且つ３０～５０ＭＰａであり、３５～４５ＭＰａであることが好ましい。
　接着ゴム層１２は、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば１．０～２．５ｍｍである。背面ゴム層１３も、断面横長矩形の帯状に構成されており、厚さが例えば０．４～０．８ｍｍである。背面ゴム層１３の表面は、ベルト背面が接触する平プーリとの間で生じる音を抑制する観点から、織布の布目が転写された形態に形成されていることが好ましい。
　接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３のそれぞれは、原料ゴムに種々の配合剤が配合されて混練された未架橋ゴム組成物が加熱及び加圧されて架橋剤により架橋したゴム組成物で形成されていることが好ましい。背面ゴム層１３は、ベルト背面が接触する平プーリとの接触で粘着が生じるのを抑制する観点から、接着ゴム層１２よりもやや硬めのゴム組成物で形成されていることが好ましい。
　接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３を形成するゴム組成物の原料ゴムとしては、例えば、エチレン－α－オレフィンエラストマー、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加アクリロニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等が挙げられる。接着ゴム層１２及び背面ゴム層１３の原料ゴムは圧縮ゴム層１１の原料ゴムと同一であることが好ましい。
　配合剤としては、圧縮ゴム層１１と同様、例えば、カーボンブラックなどの補強材、軟化剤、加工助剤、加硫助剤、架橋剤、加硫促進剤、ゴム配合用樹脂、老化防止剤等が挙げられる。
　圧縮ゴム層１１の内部ゴム層１１ｂ、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３は、別配合のゴム組成物で形成されていてもよく、また、同じ配合のゴム組成物で形成されていてもよい。
　心線１４は、ポリエステル繊維（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート繊維（ＰＥＮ）、アラミド繊維、ビニロン繊維等の撚り糸で構成されている。心線１４は、Ｖリブドベルト本体１０に対する接着性を付与するために、成形加工前にＲＦＬ水溶液に浸漬された後に加熱される接着処理及び／又はゴム糊に浸漬された後に乾燥される接着処理が施されている。
　ところで、自動車の走行中における静音性に対するニーズが高まっているが、かかるニーズから、エンジンルーム内で走行するＶリブドベルトに対しては、被水状態でベルト走行した際のスリップ異音の発生の抑制が求められている。また、被水状態でのベルト走行においては、併せて動力伝達能力の低下の抑制も求められている。かかる要求に対し、上記構成の本実施形態に係るＶリブドベルトＢによれば、圧縮ゴム層１１が表面ゴム層１１ａ及び内部ゴム層１１ｂを有し、表面ゴム層１１ａのプーリ接触表面に多数の凹孔１６が形成されていると共に、内部ゴム層１１ｂのベルト長さ方向の２５℃における貯蔵縦弾性係数（Ｅ’）が表面ゴム層１１ａよりも高く且つ３０～５０ＭＰａであることから、被水状態でベルト走行した際のスリップ異音の発生及び動力伝達能力の低下を抑制することができる。
　次に、本実施形態に係るＶリブドベルトＢの製造方法について説明する。
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢの製造では、図３及び４に示すように、同心状に設けられた、各々、円筒状の内型２１及び外型２２からなるベルト成形型２０を用いる。
　このベルト成形型２０では、内型２１はゴム等の可撓性材料で形成されている。外型２２は金属等の剛性材料で形成されている。外型２２の内周面は成型面に構成されており、その外型２２の内周面には、Ｖリブ形成溝２３が軸方向に一定ピッチで設けられている。また、外型２２には、水蒸気等の熱媒体や水等の冷媒体を流通させて温調する温調機構が設けられている。そして、このベルト成形型２０では、内型２１を内部から加圧膨張させるための加圧手段が設けられている。
　本実施形態に係るＶリブドベルトＢの製造において、まず、原料ゴムに各配合剤を配合し、ニーダー、バンバリーミキサー等の混練機で混練し、得られた未架橋ゴム組成物をカレンダー成形等によってシート状に成形して圧縮ゴム層１１の表面ゴム層用及び内部ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’，１１ｂ’を作製する。同様に、接着ゴム層用及び背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’，１３’も作製する。また、心線用の撚り糸１４’をＲＦＬ水溶液に浸漬して加熱する接着処理を行った後、ゴム糊に浸漬して加熱乾燥する接着処理を行う。
　次いで、図５に示すように、表面が平滑な円筒ドラム２４上にゴムスリーブ２５を被せ、その上に、背面ゴム層用の未架橋ゴムシート１３’、及び接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’を順に巻き付けて積層し、その上から心線用の撚り糸１４’を円筒状の内型２１に対して螺旋状に巻き付け、さらにその上から接着ゴム層用の未架橋ゴムシート１２’、並びに圧縮ゴム層１１における内部ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ｂ’、及び表面ゴム層用の未架橋ゴムシート１１ａ’を順に巻き付けて積層体１０’を形成する。
　次いで、積層体１０’を設けたゴムスリーブ２５を円筒ドラム２４から外し、図６に示すように、それを外型２２の内周面側に内嵌め状態にセットする。
　次いで、図７に示すように、内型２１を外型２２にセットされたゴムスリーブ２５内に位置付けて密閉する。
　続いて、外型２２を加熱すると共に、内型２１の密封された内部に高圧空気等を注入して加圧する。このとき、図８に示すように、内型２１が膨張し、外型２２の成型面に、積層体１０’のベルト形成用の未架橋ゴムシート１１ａ’，１１ｂ’，１２’，１３’が圧縮され、また、それらの架橋が進行して一体化すると共に撚り糸１４’と複合化し、さらに、未架橋ゴムシート１１ａ’中の中空粒子１７或いは発泡剤により表面ゴム層１１ａに対応する部分に多数の中空部が形成され、最終的に、円筒状のベルトスラブＳが成型される。このベルトスラブＳの成型温度は例えば１００～１８０℃、成型圧力は例えば０．５～２．０ＭＰａ、成型時間は例えば１０～６０分である。
　そして、内型２１の内部を減圧して密閉を解き、内型２１と外型２２との間でゴムスリーブ２５を介して成型されたベルトスラブＳを取り出し、ベルトスラブＳを所定幅に輪切りして表裏を裏返すことによりＶリブドベルトＢが得られる。なお、必要に応じて、ベルトスラブＳの外周側、つまり、Ｖリブ１５側の表面を研磨してもよい。この研磨により、Ｖリブ１５側の表面に、表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物に配合された中空粒子１７の一部分が切除されることにより、或いは、表面ゴム層１１ａを形成するゴム組成物に配合された発泡剤により形成された中空部分の一部分が切除されることにより、確実に凹孔１６を露出させることができる。
　最後に、　図９は本実施形態に係るＶリブドベルトＢを用いた自動車の補機駆動ベルト伝動装置３０のプーリレイアウトを示す。この補機駆動ベルト伝動装置３０は、ＶリブドベルトＢが４つのリブプーリ及び２つの平プーリの６つのプーリに巻き掛けられて動力を伝達するサーペンタインドライブ方式のものである。
　この補機駆動ベルト伝動装置３０は、最上位置にリブプーリのパワーステアリングプーリ３１が設けられ、そのパワーステアリングプーリ３１の下方にリブプーリのＡＣジェネレータプーリ３２が設けられている。また、パワーステアリングプーリ３１の左下方には平プーリのテンショナプーリ３３が設けられており、そのテンショナプーリ３３の下方には平プーリのウォーターポンププーリ３４が設けられている。さらに、テンショナプーリ３３の左下方にはリブプーリのクランクシャフトプーリ３５が設けられており、そのクランクシャフトプーリ３５の右下方にリブプーリのエアコンプーリ３６が設けられている。これらのプーリは、例えば、金属のプレス加工品や鋳物、ナイロン樹脂、フェノール樹脂などの樹脂成形品で構成されており、また、プーリ径がφ５０～１５０ｍｍである。
　そして、この補機駆動ベルト伝動装置３０では、ＶリブドベルトＢは、Ｖリブ１５側が接触するようにパワーステアリングプーリ３１に巻き掛けられ、次いで、ベルト背面が接触するようにテンショナプーリ３３に巻き掛けられた後、Ｖリブ１５側が接触するようにクランクシャフトプーリ３５及びエアコンプーリ３６に順に巻き掛けられ、さらに、ベルト背面が接触するようにウォーターポンププーリ３４に巻き掛けられ、そして、Ｖリブ１５側が接触するようにＡＣジェネレータプーリ３２に巻き掛けられ、最後にパワーステアリングプーリ３１に戻るように設けられている。プーリ間で掛け渡されるＶリブドベルトＢの長さであるベルトスパン長は例えば５０～３００ｍｍである。プーリ間で生じ得るミスアライメントは０～２°である。
　なお、本実施形態では、摩擦伝動ベルトとしてＶリブドベルトＢを示したが、特にこれに限定されるものではなく、ローエッジタイプのＶベルト等であってもよい。
　また、本実施形態では、圧縮ゴム層１１、接着ゴム層１２、及び背面ゴム層１３によりＶリブドベルト本体１０が構成されたものとしたが、特にこれに限定されるものではなく、圧縮ゴム層１１及び接着ゴム層１２によりＶリブドベルト本体１０が構成され、背面ゴム層１３の代わりに、例えば、綿、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維等の糸で形成された織布、編物、不織布等で構成された補強布が設けられたものであってもよい。
　また、本実施形態では、ベルト伝動装置として自動車の補機駆動ベルト伝動装置２０を示したが、特にこれに限定されるものではなく、一般産業用等のベルト伝動装置であってもよい。
　（ベルト材料の準備）
　＜圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として、以下の表面ゴム１～１０を作製準備した。それぞれの構成については表１及び２にも示す。
　－表面ゴム１－
　ＥＰＤＭ（ＪＳＲ社製　商品名：ＥＰ２２）を原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対し、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シースト３）８０質量部、パラフィン系オイル（サンオイル社製　商品名：サンパー２２８０）８質量部、加工助剤（日油社製　商品名：ビーズステアリン酸椿）１質量部、加硫助剤（堺化学社製　商品名：亜鉛華１号）５質量部、加硫剤（細井化学社製　商品名：オイルサルファ）２．３質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０）４質量部、ゴム配合用樹脂（住友ベークライト社製　商品名：スミライトレジンＰＲ－１３３５５）３質量部、及び中空粒子（積水化学社製　商品名：アドバンセルＥＭＳ－０２６）５質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延して作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム１とした。
　－表面ゴム２－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、パラフィン系オイル４質量部、加硫促進剤６質量部、及びゴム配合用樹脂１０質量部としたことを除いて表面ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム２とした。
　－表面ゴム３－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ＨＡＦカーボンブラック７０質量部、パラフィン系オイル５質量部、及びゴム配合用樹脂５質量部とし、中空粒子の代わりに発泡剤（三協化成社製　商品名：セルマイクＣＡＰ－５００）を原料ゴム１００質量部に対して５質量部配合したことを除いて表面ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム３とした。
　－表面ゴム４－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ＨＡＦカーボンブラック７０質量部としたことを除いて表面ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム４とした。
　－表面ゴム５－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ＨＡＦカーボンブラック９０質量部、パラフィン系オイル５質量部、及びゴム配合用樹脂５質量部としたことを除いて表面ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム５とした。
　－表面ゴム６－
　中空粒子を配合していないことを除いて表面ゴム２と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム６とした。
　－表面ゴム７－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、中空粒子０．５質量部としたことを除いて表面ゴム２と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム７とした。
　－表面ゴム８－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、中空粒子１０質量部としたことを除いて表面ゴム２と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム８とした。
　－表面ゴム９－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、中空粒子１２質量部、及びゴム配合用樹脂１３質量部としたことを除いて表面ゴム２と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム９とした。
　－表面ゴム１０－
　原料ゴム１００質量部に対してナイロン短繊維（旭化成社製　商品名：レオナ６６、繊維長１ｍｍ）２５質量部を追加して配合したことを除いて表面ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを表面ゴム１０とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　＜圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物＞
　圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として、以下の内部ゴム１～６を作製準備した。それぞれの構成については表３にも示す。
　－内部ゴム１－
　ＥＰＤＭ（ＪＳＲ社製　商品名：ＥＰ２２）を原料ゴムとし、この原料ゴム１００質量部に対し、ＨＡＦカーボンブラック（東海カーボン社製　商品名：シースト３）７０質量部、パラフィン系オイル（サンオイル社製　商品名：サンパー２２８０）５質量部、加工助剤（日油社製　商品名：ビーズステアリン酸椿）１質量部、加硫助剤（堺化学社製　商品名：亜鉛華１号）５質量部、加硫剤（細井化学社製　商品名：オイルサルファ）２．３質量部、加硫促進剤（大内新興化学社製　商品名：ＥＰ－１５０）４質量部、及びゴム配合用樹脂（住友ベークライト社製　商品名：スミライトレジンＰＲ－１３３５５）１．７質量部を配合したものをバンバリーミキサーで混練後、カレンダロールで圧延して作製した未架橋ゴムシートを内部ゴム１とした。
　－内部ゴム２－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ＨＡＦカーボンブラック８０質量部、パラフィン系オイル４質量部、加硫促進剤６質量部、及びゴム配合用樹脂１０質量部としたことを除いて内部ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを内部ゴム２とした。
　－内部ゴム３－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ゴム配合用樹脂５質量部としたことを除いて内部ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを内部ゴム３とした。
　－内部ゴム４－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ゴム配合用樹脂５質量部とし、さらに中空粒子（積水化学社製　商品名：アドバンセルＥＭＳ－０２６）を原料ゴム１００質量部に対して５質量部配合したことを除いて内部ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを内部ゴム４とした。
　－内部ゴム５－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ＨＡＦカーボンブラック６０質量部、及びパラフィン系オイル１０質量部としたことを除いて内部ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを内部ゴム５とした。
　－内部ゴム６－
　原料ゴム１００質量部に対する配合量を、ＨＡＦカーボンブラック９０質量部、パラフィン系オイル４質量部、架橋剤２．５質量部、加硫促進剤６質量部、及びゴム配合用樹脂１０質量部としたことを除いて内部ゴム１と同様に作製した未架橋ゴムシートを内部ゴム６とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　＜接着ゴム層用ゴム組成物、背面ゴム層用ゴム組成物、及び心線用撚り糸＞
　接着ゴム層用ゴム組成物として、ＥＰＤＭゴム組成物からなる接着ゴム層用の未架橋ゴムシート、また、背面ゴム層用ゴム組成物として、ＥＰＤＭゴム組成物からなる背面ゴム層用の未架橋ゴムシートをそれぞれ作製準備した。
　また、心線用撚り糸として、帝人社製のポリエステル繊維の１１００ｄｔｅｘ／２×３（上撚り数９．５Ｔ／１０ｃｍ（Ｚ）、下撚り数２．１９Ｔ／１０ｃｍ）構成の撚り糸に、固形分濃度２０質量％であるイソシアネートのトルエン溶液に浸漬した後に２４０℃で４０秒間加熱乾燥させる処理、ＲＦＬ水溶液に浸漬した後に２００℃で８０秒間加熱乾燥させる処理、及び接着ゴム層用ゴム組成物をトルエンに溶解させたゴム糊に浸漬した後に６０℃で４０秒間加熱乾燥させる処理を順に施したものを作製準備した。
　（Ｖリブドベルト）
　試験評価用のＶリブドベルトとして、以下の実施例１～１５及び比較例１～６を作製した。それぞれの構成については表４～９にも示す。
　＜実施例１＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム１、圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム１、接着ゴム層用ゴム組成物、及び背面ゴム層用ゴム組成物、並びに心線用撚り糸を用い、実施形態と同様の方法により作製したＶリブドベルトを実施例１とした。
　実施例１のＶリブドベルトは、ベルト周長が１１１７ｍｍ、ベルト厚さが４．３ｍｍ、Ｖリブ高さが２．０ｍｍ、及びリブ数が３個のもの（ベルト幅１０．６８ｍｍ）であった。また、表面ゴム層の厚さを４００μｍに形成した。
　＜実施例２＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム２、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム２を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例２とした。
　＜実施例３＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム３、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム３を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例３とした。
　＜実施例４＞
　表面ゴム層の厚さを４０μｍに形成したことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例４とした。
　＜実施例５＞
　表面ゴム層の厚さを６０μｍに形成したことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例５とした。
　＜実施例６＞
　表面ゴム層の厚さを４５０μｍに形成したことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例６とした。
　＜実施例７＞
　表面ゴム層の厚さを５５０μｍに形成したことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例７とした。
　＜実施例８＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム１、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム３を用い、後述のベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’が３５．７ＭＰａ及び凹孔の平均孔径が４４μｍとなるように成型圧力を操作したことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを実施例８とした。
　＜実施例９＞
　ベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’が２５．４ＭＰａ及び凹孔の平均孔径が１４７μｍとなるように成型圧力を操作したことを除いて実施例８と同様に作製したＶリブドベルトを実施例９とした。
　＜実施例１０＞
　ベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’が２３．４ＭＰａ及び凹孔の平均孔径が１６９μｍとなるように成型圧力を操作したことを除いて実施例８と同様に作製したＶリブドベルトを実施例１０とした。
　＜実施例１１＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム７を用いたことを除いて実施例２と同様に作製したＶリブドベルトを実施例１１とした。
　＜実施例１２＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム８を用いたことを除いて実施例２と同様に作製したＶリブドベルトを実施例１２とした。
　＜実施例１３＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム９を用いたことを除いて実施例２と同様に作製したＶリブドベルトを実施例１３とした。
　＜比較例１＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム３、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム３を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを比較例１とした。この比較例１は、単一の内部ゴム３を用いて圧縮ゴム層を単層に形成したものである。
　＜比較例２＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム４、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム４を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを比較例２とした。この比較例２は、単一の内部ゴム４を用いて圧縮ゴム層を単層に形成したものである。
　＜比較例３＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム４、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム５を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを比較例３とした。
　＜比較例４＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム２、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム６を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを比較例４とした。
　＜比較例５＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム５、及び圧縮ゴム層の内部ゴム層用ゴム組成物として内部ゴム１を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを比較例５とした。
　＜比較例６＞
　ベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’が４１．２ＭＰａ及び凹孔の平均孔径が３５μｍとなるように成型圧力を操作したことを除いて実施例８と同様に作製したＶリブドベルトを比較例６とした。
　＜比較例７＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム６を用いたことを除いて実施例２と同様に作製したＶリブドベルトを比較例７とした。
　＜比較例８＞
　圧縮ゴム層の表面ゴム層用ゴム組成物として表面ゴム１０を用いたことを除いて実施例１と同様に作製したＶリブドベルトを比較例８とした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　（試験評価方法）
　＜２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’＞
　表面ゴム１～１０及び内部ゴム１～６のそれぞれについて、ＪＩＳ　Ｋ６３９４に基づき、ゴムシートを成型して所定の試験片を切り出し、２５℃におけるベルト長さ方向に対応する列理方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’を測定した。なお、ゴムシートの成型圧力は実施例８～１０及び比較例６を除いた実施例１～７及び実施例１１～１３並びに比較例１～５及び比較例７～８のベルト成形条件に対応させた。
　＜凹孔の平均孔径＞
　表面ゴム１～５及び表面ゴム７～１０並びに内部ゴム２のそれぞれについて、成型したゴムシートのカット面を、デジタルマイクロスコープ（キーエンス社製　型番：ＶＨＸ－２００）を用い、１７５倍の拡大倍率で観察画像を得た後、その観察画像をデジタルマイクロスコープの測定モードにより任意の複数の凹孔の孔径を計測し、その平均孔径を算出した。
　＜屈曲疲労性試験＞
　図１０はＶリブドベルトＢの耐屈曲疲労性評価用の多軸屈曲ベルト走行試験機４０のプーリレイアウトを示す。
　この多軸屈曲ベルト走行試験機４０は、各々、プーリ径が４５ｍｍであるリブプーリの第１従動プーリ４１及び駆動プーリ４２が上下に配設され、また、それらの上下方向中間の右側に、各々、プーリ径が５０ｍｍである平プーリの一対のアイドラプーリ４３が上下に配設され、さらに、それらの上下方向中間の右方にプーリ径が４５ｍｍであるリブプーリの第２従動プーリ４４が設けられた構成を有する。
　実施例１～１３及び比較例１～８のそれぞれについて、多軸屈曲ベルト走行試験機４０に、Ｖリブが接触するように第１及び第２従動プーリ４１，４４並びに駆動プーリ４２のそれぞれに巻き掛けると共にベルト背面が接触するように２つのアイドラプーリ４３のそれぞれに巻き掛け、且つ５８８．４Ｎのデッドウェイトが負荷されるように第１従動プーリ４１を上方に引っ張った状態にセットし、駆動プーリ４２を５１００ｒｐｍの回転数で回転させることによりＶリブドベルトＢを走行させた。そして、Ｖリブにクラックが発生するまでの時間を屈曲疲労寿命として計測した。
　＜スリップ音測定試験＞
　図１１はＶリブドベルトＢのスリップ音測定用のベルト走行試験機５０のプーリレイアウトを示す。
　このベルト走行試験機５０は、各々、プーリ径が１２０ｍｍであるリブプーリからなる第１従動プーリ５１及び駆動プーリ５２が上下に配設され、また、それらの上下方向中間にプーリ径が７０ｍｍであるアイドラプーリ５３が設けられ、さらに、そのアイドラプーリ５３の右方にプーリ径５５ｍｍのリブプーリからなる第２従動プーリ５４が設けられた構成を有する。なお、アイドラプーリ５３及び第２従動プーリ５４のそれぞれはベルト巻き付き角度が９０°となるように配置されている。
　実施例１～１３及び比較例１～８のそれぞれについて、騒音測定用ベルト走行試験機５０に、Ｖリブが接触するように第１及び第２従動プーリ５１，５４並びに駆動プーリ５２のそれぞれに巻き掛けると共にベルト背面が接触するようにアイドラプーリ５３に巻き掛け、且つ１Ｖリブ当たり２．５ｋＷとなるように第１従動プーリ５１に回転負荷をかけると共に１Ｖリブ当たり２７７Ｎのセットウェイトが負荷されるように第２従動プーリ５４を側方に引っ張った状態にセットし、駆動プーリ５２を４９００ｒｐｍの回転数で回転させることによりＶリブドベルトＢを走行させた。そして、駆動プーリ５２に２００ｍｌ／分の割合で注水を行い、ベルト走行時に発生するスリップ音を、官能評価により「大」から「なし」までランク分けして評価を行った。
　（試験評価結果）
　試験評価結果を表１～９に示す。
　２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数Ｅ’は、表面ゴム１が２８．６ＭＰａ、表面ゴム２が４３．６ＭＰａ、表面ゴム３が３３．６ＮＰａ、表面ゴム４が２６．４ＭＰａ、表面ゴム５が３６．５ＭＰａ、表面ゴム６が４７．７ＭＰａ、表面ゴム７が４４．３ＭＰａ、表面ゴム８が３５．７ＭＰａ、表面ゴム９が２７．４ＭＰａ、及び表面ゴム１０が３５．２ＭＰａ、並びに内部ゴム１が３２．６ＭＰａ、内部ゴム２が４７．７ＭＰａ、内部ゴム３が３６．１ＭＰａ、内部ゴム４が３５．５ＭＰａ、内部ゴム５が２７．８ＭＰａ、及び内部ゴム６が５１．３ＭＰａであった。
　凹孔の平均孔径は、表面ゴム１が８６μｍ、表面ゴム２が８２μｍ、表面ゴム３が８５μｍ、表面ゴム４が８９μｍ、表面ゴム５が９５μｍ、表面ゴム７が９２μｍ、表面ゴム８が８４μｍ、表面ゴム９が９２μｍ、及び表面ゴム１０が８９μｍ、並びに内部ゴム２が９４μｍであった。
　屈曲疲労寿命は、実施例１が１０００時間以上、実施例２が９６０時間、実施例３が１０００時間以上、実施例４が１０００時間以上、実施例５が１０００時間以上、実施例６が１０００時間以上、実施例７が８５６時間、実施例８が１０００時間以上、実施例９が９２１時間以上、実施例１０が８３６時間、実施例１１が１０００時間以上、実施例１２が８２４時間、及び実施例１３が７５５時間、並びに比較例１が１０００時間以上、比較例２が６４８時間、比較例３が１０００時間以上、比較例４が６００時間、比較例５が７２０時間、比較例６が１０００時間以上、比較例７が１０００時間以上、及び比較例８が５３７時間であった。
　スリップ音評価は、実施例１が「なし」、実施例２が「なし」、実施例３が「小」、実施例４が「中」、実施例５が「小」、実施例６が「なし」、実施例７が「なし」、実施例８が「中」、実施例９が「なし」、実施例１０が「なし」、実施例１１が「小」、実施例１２が「なし」、及び実施例１３が「なし」、並びに比較例１が「大」、比較例２が「なし」、比較例３が「大」、比較例４が「なし」、比較例５が「なし」、比較例６が「大」、比較例７が「大」、及び比較例８が「なし」であった。
　本発明は摩擦伝動ベルトについて有用である。
Ｂ　Ｖリブドベルト（摩擦伝動ベルト）
１０　Ｖリブドベルト本体
１１　圧縮ゴム層
１１ａ　表面ゴム層
１１ｂ　内部ゴム層
１６　凹孔
１７　中空粒子

Claims (14)

  1. 　ベルト本体の内周側にプーリに接触して動力を伝達する圧縮ゴム層を備えた摩擦伝動ベルトであって、
    　上記圧縮ゴム層は、プーリ接触表面に多数の凹孔が形成された表面ゴム層と、該表面ゴム層よりもベルト内部側に設けられ２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数が該表面ゴム層よりも高く且つ３０～５０ＭＰａである内部ゴム層と、を有する摩擦伝動ベルト。
  2. 　請求項１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層の厚さが５０～５００μｍである摩擦伝動ベルト。
  3. 　請求項１又は２に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層の２５℃におけるベルト長さ方向の貯蔵縦弾性係数が２０～４５ＭＰａである摩擦伝動ベルト。
  4. 　請求項１乃至３のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層におけるプーリ接触表面に形成された多数の凹孔の平均孔径が４０～１５０μｍである摩擦伝動ベルト。
  5. 　請求項１乃至４のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層におけるプーリ接触表面に形成された多数の凹孔が、該表面ゴム層を形成するゴム組成物に配合された中空粒子の一部が切除されることにより構成されている摩擦伝動ベルト。
  6. 　請求項５に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層を形成するゴム組成物における上記中空粒子の原料ゴム１００質量部に対する配合量が０．５～１０質量部である摩擦伝動ベルト。
  7. 　請求項１乃至４のいずれかに記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層におけるプーリ接触表面に形成された多数の凹孔が、該表面ゴム層を形成するゴム組成物に配合された発泡剤により形成された中空部分の一部分が切除されることにより構成されている摩擦伝動ベルト。
  8. 　請求項７に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層を形成するゴム組成物における上記発泡剤の原料ゴム１００質量部に対する配合量が１～１５質量部である摩擦伝動ベルト。
  9. 　請求項１乃至８に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層を形成するゴム組成物には短繊維が配合されていない摩擦伝動ベルト。
  10. 　請求項１乃至９に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記内部ゴム層を形成するゴム組成物には中空粒子及び発泡剤が配合されていない摩擦伝動ベルト。
  11. 　請求項１乃至１０に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層を形成するゴム組成物の原料ゴムと上記内部ゴム層を形成するゴム組成物の原料ゴムとが同一である摩擦伝動ベルト。
  12. 　請求項１１に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記表面ゴム層及び上記内部ゴム層を形成するゴム組成物の原料ゴムがエチレン－α－オレフィンエラストマーである摩擦伝動ベルト。
  13. 　請求項１乃至１２に記載された摩擦伝動ベルトにおいて、
    　上記ベルト本体がＶリブドベルト本体である摩擦伝動ベルト。
  14. 　請求項１乃至１３に記載された摩擦伝動ベルトが複数のプーリに巻き掛けられたベルト伝動装置。
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