WO2011070199A1 - Método de fabricación, hincado e inyección de pilotes subacuaticos - Google Patents

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WO2011070199A1
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pile
tube
injection
piles
pressure
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PCT/ES2010/000510
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Cesar Del Campo Y Ruiz De Almodovar
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Grupo De Ingenieria Aceanica, S.L.
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    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D27/00—Foundations as substructures
    • E02D27/32—Foundations for special purposes
    • E02D27/52—Submerged foundations, i.e. submerged in open water
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D5/00—Bulkheads, piles, or other structural elements specially adapted to foundation engineering
    • E02D5/22—Piles
    • E02D5/24—Prefabricated piles
    • E02D5/30—Prefabricated piles made of concrete or reinforced concrete or made of steel and concrete
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D7/00—Methods or apparatus for placing sheet pile bulkheads, piles, mouldpipes, or other moulds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49616—Structural member making
    • Y10T29/49623—Static structure, e.g., a building component
    • Y10T29/49631—Columnar member

Definitions

  • the present invention encompasses within the technical sector of the construction of fixed structures in the water, more specifically, to the methods of driving and injection of underwater piles, for the support of marine platforms or equivalent. Background of the invention.
  • the solution is suitable for driving piles that have to extend from the bottom to a certain height above the water surface. It is expensive, requires very specialized equipment and poses problems of environmental impacts that can become serious.
  • Another way to execute them is to place a vertical guide tube in the same way, rest it on the bottom and insert a tube that will be the final pile inside. Inside this tube a drill head and hoses for water injection are introduced. The boring machine removes the sediments and the water pressure lifts them to the top of the guide tube, from where it leads to deposits or, what is more common, they are poured into the sea. The removal of sediments causes the pile to swell to the expected length, at this time, it is necessary to inject a grout of cement, to join the pile to the ground.
  • the bearing capacity of the pile can also be improved by repetitive and selective injections, both at the tip and along the entire shaft.
  • the method of driving and injection of underwater piles object of the present invention presents the way to solve the technical problems described above.
  • the elements to be used are the vertical tubes or pillars existing in the vertices of the vertical structures supporting the platforms that are to be fixed to the bottom with the foundation and even in the wind turbine tower, if that is what is going to be installed on the platform .
  • the method consists of introducing (with an automated procedure detailed below) and during the ground fabrication of the pillars or in the tubes located at the vertices of the tower, a specially designed pile inside each of said tubes. Once the pile is inside the pillar, the tube is closed from the top with a threaded hermetic plug, an O-ring is placed on the pile and a load distribution plug is placed on the O-ring.
  • a connecting cable is placed between the two elements that allows them to be recovered later.
  • the manufacture of the piles is carried out on land, in an installation attached to that of the manufacturing of the lattice structures, in whose vertical elements they are to be introduced.
  • a series of piling tube containers and the following complementary parts arrive to that annexed installation: steel mesh, embedment tubes in the capping, complete flushes and plugs for perimeter injection by the shaft, that is, all the necessary elements for the manufacture of the pile.
  • a bridge crane takes a tube and places it on a corner.
  • Parallel to the toner there are two guides, one on each side, on which a hydraulic punching head is supported, provided with interchangeable rectangular punches.
  • On the punching machine there is a pillar, with sliding plate on a guide, arranged at 90 ° on the pillar.
  • At the opposite end of the steer and fixed on the ground there is another equal punching head, with a fixed pillar and support of the horizontal guide.
  • In the horizontal guide there is a set of vertical drills all of them, placed on sliding plates and equipped with motorized sprockets, to move on the rack fixed to the guide.
  • the free punching machine moves along the parallel guides, to adapt to the length of the pile or recess tube in each case.
  • the punching machines located at each end of the tube make a recess each. Simultaneously the drills, which will automatically have been placed in the established position, will perform a set of aligned drills.
  • the drills are raised and the punching machine opens to allow the taper, on which the tube is placed, to rotate a certain angle.
  • the punching and drilling operation is repeated in the same way as many times as necessary.
  • the crane bridge removes the tube and places it on a set of parallel diabolos of varying height and some motorized ones that serve to support and move the tube longitudinally.
  • the crane bridge takes a prefabricated steel mesh cylinder that has a diameter smaller than the inside of the tube and places it on the diabolos of varying height; the height is adjusted and they move longitudinally until the mesh is completely introduced into the pile.
  • the crane bridge takes another mesh cylinder and places it on the lifting diabolos, these adjust its height to allow the pile with the already installed internal reinforcement to be driven in the opposite direction by the motorized diabolos that support it and introduce them into the outer armor
  • the service operator folds the verticals of the mesh, inwards, through the recesses, the crane bridge removes the pile to a storage or storage area and the service personnel places the whip, the perimeter plugs for the injection of the shaft and the O-ring and the rest of the pieces necessary for the driving and injection of the piles.
  • the crane bridge places the finished piles on diabolos that propel them until they are fully inserted into the longitudinal tubes that are part of the lattice structure.
  • a main pump (flow and constant pressure) sends water from that tank to a regulator. Pressure regulator and variable flow rate flow from the regulator. From that regulator come out as many hoses as piles they want to drive simultaneously. That water hose is screwed up into the plug that we have threaded on the pillar. A water hose is connected to the pressurized water hole and water is introduced into the space between the steel load-sharing cap and the gasket. When the pressure increases, it compresses the joint first and improves the closing of the joint and, as the pressure continues to increase, the piles begin to penetrate the ground.
  • the pile has a whip (prefabricated concrete cone with rubber gasket) underneath that facilitates driving.
  • the pressure continues to increase and the pile continues to fall, until the pressure that we have to exert, (water pressure) to drive the pile multiplied by the surface of the base of the pile is the load that is desired to hold the pile.
  • this way of pile driving has the advantage that the fan itself supposes a sufficient load test that avoids having to oversize the foundation, so that they swell to the necessary and fair height, reducing costs and without detriment of safety.
  • this pile driving system has a series of additional advantages such as allowing several piles to be driven simultaneously and that it is a method that does not produce noise, pollution, or turbidity in the water and has no impact. over the sea.
  • the closure cap has a hole through which concrete grout is injected.
  • the injection system punctual, radial and along the entire shaft.
  • the system provides for parallel drilling lines along the entire shaft and separated from each other an arc of circumference of the necessary degrees.
  • a plug of hard elastomeric material will have been introduced under pressure into each hole, to which a steel cable will be attached at its base at the opposite end of which has a hook that will be attached to the inner reinforcement of the pile during manufacturing, leaving therefore all the cable inside the pile.
  • the inside of the tube is first filled and the pressure continues to increase, until the pressure of insertion of the plugs is exceeded; these, seeing the pressure with which they were introduced, will be shot radially towards the ground by drilling it, dragging the cable together at its base and opening a hole that will be filled with grout armed by the cable and attached to the inner armor and therefore to the reinforced concrete inside the pile.
  • the system allows to continue increasing the contribution of grout to the interior of the pile and the pressure to cause the exit to the ground of more grout and therefore increase the area of perimeter consolidation.
  • the hook has a plug with a larger diameter than the radial plugs of the shaft and therefore with greater output resistance.
  • the plug will fire towards the bottom causing the cables to exit, several in this case and forming an armed bulb, of the desired dimension depending on whether more or less grout If the first case is to say piles without radial injection, the system will work in the same way. If it is necessary to increase the resistance of the shaft and tip, it is enough to perform the described procedures successively.
  • the traction plug which is the element where all the tubes are joined at the end, to make the tensile test. Once the test is done, the tubes can be removed, unscrewing the cap and removing the tubes from the top. Thus, all the elements are recoverable.
  • the pillar embedment system in the slab or structure is the same (reinforcement tube with reinforcement).
  • Using one method or another depends on the relationship between soil resistance and the load to be applied, as well as the seismic activity existing at the installation site.
  • FIG. 5 Block diagram of the pile driving process
  • FIG. 1 it starts from a pillar or tube (4) to which, during manufacturing, a pile (5) has been introduced inside.
  • the tube (4) is closed at the top with a threaded airtight plug (1).
  • On the pile (5) an O-ring (3) and on the O-ring (3) a load distribution plug (2) is placed.
  • a union cable or recovery rope (T) is installed for the recovery of the plugs (1, 2) .
  • the threaded hermetic plug (1) has a series of holes (6) intended for the introduction of tubes and valves, as will be explained later.
  • Figure 3 also shows the plan view of the load distribution plug (2) with a hole in the center, as does the O-ring (3, figure 4) whose utility is explained below.
  • the manufacture of the piles (5) is carried out on land, in an installation attached to that of the manufacturing of the lattice structures, in whose vertical elements or tubes (4) the piles (5) will be introduced once manufactured.
  • the manufacturing process of the pile (5) is as follows:
  • a bridge crane takes a tube (5) and places it on a corner.
  • Parallel to the toner there are two guides, one on each side, on which a hydraulic punching head is supported, provided with interchangeable rectangular punches.
  • On the punching machine there is a pillar, with sliding plate on a guide, arranged at 90 ° on the pillar.
  • At the opposite end of the steer and fixed on the ground there is another equal punching head, with a fixed pillar and support of the horizontal guide.
  • In the horizontal guide there is a set of vertical holes all of them, placed on sliding plates and equipped with motorized sprockets, to move on the rack attached to the guide.
  • the free punching machine moves along the parallel guides, to adapt to the length of the pile tube (4) or embedment in each case.
  • the drills which will automatically have been placed in the established position, will perform a set of aligned drills.
  • the drills are raised and the punching machine opens to allow the taper, on which the tube is placed, to rotate a certain angle.
  • the punching and drilling operation is repeated in the same way as many times as necessary.
  • the crane bridge removes the tube (5) and places it on a set of parallel diabolos of variable height and some motorized ones that serve to support and move the tube longitudinally.
  • the crane bridge takes a prefabricated steel mesh cylinder (15) that has a diameter smaller than the inside of the tube (5) and places it on the diabolos of varying height; the height is adjusted and they move longitudinally until the mesh (5) is fully inserted into the pile (5).
  • the crane bridge takes another mesh cylinder (16) and places it on the lifting diabolos, these adjust its height to allow the pile with the already installed internal reinforcement to be pushed in the opposite direction by the motorized diabolos that support it and introduce them inside the outer armor.
  • the service operator bends the verticals of the mesh, inwards, through the recesses.
  • the bridge crane removes the pile to a storage or storage area and the service personnel places the whip (19, 20), the perimetral caps for the injection of the shaft and the O-ring (3) and the rest of the necessary parts for the driving and injection of the piles (5). •
  • the crane bridge places the finished piles (5) on diabolos that propel them until they are fully inserted inside the longitudinal tubes (4) that are part of the lattice structure.
  • the regulator allows to adjust pressure and flow to the programmed automatically by the process control and distribute it to all the piles (5).
  • the pile (5) can sink, it has a whip (19) (prefabricated concrete cone with rubber gasket) underneath that facilitates the driving.
  • a whip (19) prefabricated concrete cone with rubber gasket
  • each control and regulation unit will send the data to the central unit.
  • load cells or pressure switches can be installed to determine the actual pressure inside the tube (4) and precision flow meters or displacement meters to determine the progress of the pile (5 ). Some and other teams will transmit their data to the central unit.
  • the purpose of the operation and registration center is to direct, control and record all the parameters of the driving processes. Water continues to be introduced until the pressure we have to exert to nail the pile (5) multiplied by the surface of the pile (5) is the load that is desired to hold the pile (5) (it is the load test).
  • the operation and registration center allows paralyzing the pile of a pile (5) and that the others continue, since the depth to which each one will depend will depend on the type of terrain on which it rests, but all will end their driving with the certainty that they bear the expected load.
  • the foundation which may be a concrete slab
  • a tube larger in diameter than the pile, made in the same way as described, that is to say with notches for the placement of exterior and interior reinforcements) ) before pouring concrete.
  • the inner reinforcement remaining for the connection with the outer reinforcement of the pile (15) with the injection of cement slurry, being solidly attached to the foundation.
  • a first phase would correspond to a central injection of the pile and bulb. If more resistance is required, then proceed with the perimeter and radial injection.
  • the closure plug (1) has a hole with a tube (1 1) through which concrete grout is injected.
  • the injection system punctual, radial and along the entire shaft.
  • the system provides for parallel drilling lines along the entire shaft and separated from each other an arc of circumference of the necessary degrees.
  • a plug of hard elastomeric material will have been introduced under pressure into each hole, to which a steel cable will be attached at its base at the opposite end of which has a hook that will be attached to the inner reinforcement of the pile during manufacturing, leaving therefore all the cable inside the pile.
  • the inside of the tube (4) is first filled and the pressure continues to increase, until the pressure of insertion of the caps is exceeded; these, seeing the pressure with which they were introduced, will be shot radially towards the ground by drilling it, dragging the cable together at its base and opening a hole that will be filled with grout armed by the cable and attached to the inner armor and therefore to the reinforced concrete inside the pile (5).
  • the system allows to continue increasing the contribution of grout to the interior of the pile (5) and the pressure to cause the exit to the ground of more grout and therefore increase the area of perimeter consolidation.
  • the hook (19) has a plug (20) of greater diameter than the radial plugs of the shaft and therefore of greater output resistance.
  • the plug (20) will fire towards the bottom causing the cables to exit, several in this case and forming an armed bulb, of the desired dimension depending on whether inject more or less grout.
  • the traction plug which is the element where all the tubes are joined at the end, to make the tensile test.
  • the tubes (9) can be removed, unscrewing the cap and removing the tubes (9) from above. Thus, all the elements are recoverable.

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Abstract

Método de fabricación, hincado e inyección de pilotes subacuáticos que sirvan de cimentación para cualquier estructura o plataforma en el que se parte de un pilar o tubo (4) al cual, durante la fabricación, se le ha introducido un pilote (5) en su interior. El método resuelve todos los casos posibles, independientemente de que el terreno tenga poca resistencia o que la carga sea muy elevada pues existen varias soluciones que el sistema adopta para resolver todos los problemas y que son: hincado del pilote sobre el terreno, inyección central y por el bulbo, inyección perimetral e inyección radial. Además se incluyen pruebas de carga y un sistema de empotramiento del pilar en la losa o estructura que vaya a sustentar.

Description

MÉTODO DE FABRICACIÓN, HINCADO E INYECCIÓN DE PILOTES
SUBACUÁTICOS
Sector técnico
La presente invención se engloba dentro del sector técnico de la construcción de estructuras fijas en el agua, más concretamente, a los métodos de hincado e inyección de pilotes subacuáticos, para la sustentación de plataformas marinas o equivalentes. Antecedentes de la invención.
La ejecución de pilotes en el fondo de zonas inundadas, presenta dificultades mayores que en tierra.
Normalmente se resuelve con barcos o artefactos flotantes especialmente diseñados para ello, los cuales sujetan el tubo que va a constituir el pilote en vertical, lo apoyan en el fondo y lo golpean secuencialmente con una maza de peso adecuado, hasta conseguir hincarlo una profundidad en el fondo del mar, tal que la resistencia conjunta a la hinca de la punta (azuche) y de rozamiento en el fuste produzcan rechazo, es decir, que el pilote no se hinque o lo haga en una longitud determinada con un número n de golpes de la maza.
La solución es adecuada para la hinca de pilotes que han de extenderse desde el fondo hasta una cierta altura sobre la superficie del agua. Es cara, exige de equipos muy especializados y plantea problemas de impactos medioambientales que pueden llegar a ser graves.
Otra forma de ejecutarlos es colocar de igual forma un tubo guía en vertical, apoyarlo en el fondo e introducir en su interior un tubo que va a ser el pilote final. Por el interior de este tubo se introduce una cabeza taladradora y mangueras para la inyección de agua. La taladradora va removiendo los sedimentos y el agua presión los eleva hacia la parte superior del tubo guía, desde donde se conduce a depósitos o lo que es mas común se vierten al mar. La retirada de sedimentos hace que el pilote se vaya hincando hasta la longitud prevista, en este momento, es necesario inyectar una lechada de cemento, para unir el pilote al terreno. También se puede mejorar la capacidad portante del pilote haciendo inyecciones repetitivas y selectivas, tanto en la punta como a lo largo de todo el fuste. Terminada la hinca e inyección se retira el tubo guía y queda un pilote terminado y sobresaliendo sobre el nivel del fondo.
Para que este pilote sea útil es necesario unirlo a la estructura que ha de sustentar, haciendo un encepado submarino de hormigón. Todas estas operaciones son muy costosas, complicadas de ejecución, de calidad difícilmente asegurable, producen impactos medioambientales negativos y exigen de equipos muy especializados y condiciones climatológicas adecuadas.
En definitiva, existe la necesidad de hacer una cimentación de pilotes subacuáticos, sin impacto medioambiental y a precios económicamente competitivos.
Descripción de la invención
El método de hincado e inyección de pilotes subacuáticos objeto de la presente invención presenta la forma de resolver los problemas técnicos anteriormente expuestos.
Para resolverlo, es necesario diseñar un nuevo tipo de pilote y el sistema de introducción en los elementos verticales de las estructuras, creando un procedimiento integrado de fabricación, introducción en el interior de los elementos verticales de las estructuras, hinca, inyección, prueba de carga y el empotramiento a las cimentaciones de tal manera que estas se configuran como cimentaciones mixtas de losas y pilotes. Se ha partido de los elementos ya existentes en las plataformas o estructuras y se ha desarrollado un sistema que permite utilizarlos evitando los tubos guía y la contaminación del medio.
Los elementos a utilizar son los tubos verticales o pilares existentes en los vértices de las estructuras verticales portantes de las plataformas que se quieren fijar al fondo con la cimentación e incluso en la torre del aerogenerador, si es lo que se va a instalar sobre la plataforma.
El método consiste en introducir (con un procedimiento automatizado que a continuación se detalla) y durante la fabricación en tierra de los pilares o en los tubos situados en los vértices de la torre, un pilote especialmente diseñado dentro de cada uno de dichos tubos. Una vez que el pilote está en el interior del pilar se cierra el tubo por arriba con un tapón hermético roscado, se coloca sobre el pilote una junta tórica y sobre la junta tórica un tapón de reparto de carga.
Como los dos tapones interesa recuperarlos para su reutilización, se pone un cable de unión entre ambos elementos que permita recuperarlos después.
La fabricación de los pilotes se realiza en tierra, en una instalación anexa a la de fabricación de las estructuras de celosía, en cuyos elementos verticales se van a introducir.
A esa instalación anexa llegan una serie de contenedores de tubos para pilotes y las piezas complementarias siguientes: mallazos de acero, tubos de empotramiento en el encepado, azuches completos y tapones para la inyección perimetral por el fuste, es decir, todos los elementos necesarios para la fabricación del pilote.
Un puente grúa toma un tubo y lo coloca sobre un virador. Paralelo al virador existen dos guías, una a cada lado, en las que se apoya un cabeza punzonadora hidráulica, provista de punzones rectangulares intercambiables. Sobre la punzonadora, existe un pilar, con placa de deslizamiento sobre una guía, dispuesta a 90° sobre el pilar. En el extremo opuesto del virador y fija en el suelo existe otra cabeza punzonadora igual, con un pilar y apoyo fijo de la guía horizontal. En la guía horizontal existen un conjunto de taladros verticales todos ellos, colocados sobre placas de desplazamiento y dotados de piñones motorizados, para desplazarse sobre la cremallera fijada a la guía. La punzonadora libre se desplaza por las guías paralelas, para adaptarse a la longitud del tubo para pilote o empotramiento en cada caso. Las punzonadoras situadas en cada extremo del tubo, realizan una escotadura cada una. Simultáneamente los taladros, que de forma automática se habrán situado en la posición establecida, realizarán un conjunto de taladros alineados.
Realizadas las perforaciones y los punzones, los taladros se elevan y la punzonadora se abre para permitir que el virador, sobre el que está colocado el tubo, gire un ángulo determinado. Se repite la operación de punzonado y taladrado del mismo modo cuantas veces sea necesario.
Cuando han concluido estas operaciones, el puente grúa retira el tubo y lo coloca sobre un conjunto de diábolos paralelos de altura variable y algunos motorizados que sirven para sustentar y desplazar el tubo en sentido longitudinal.
El puente grúa toma un cilindro de mallazo de acero prefabricado que tiene un diámetro inferior al interior del tubo y lo coloca sobre los diábolos de altura variable; se ajusta la altura y se desplazan longitudinalmente hasta introducir el mallazo totalmente en el pilote.
Entonces el operario de servicio, dobla los verticales del mallazo, hacia el exterior, por las escotaduras punzonadas.
El puente grúa toma otro cilindro de mallazo y lo coloca sobre los diábolos de elevación, estos ajustan su altura para permitir que el pilote con la armadura interior ya colocada se impulse en sentido contrario por los diábolos motorizados que lo sustenta y los introduzcan dentro de la armadura exterior.
El operario de servicio dobla los verticales del mallazo, hacia el interior, por la escotaduras, el puente grúa retira el pilote a una zona de acopio o almacenaje y el personal de servicio coloca el azuche, los tapones perimetrales para la inyección del fuste y la junta tórica y el resto de las piezas necesarias para la hinca e inyección de los pilotes.
Cuando la estructura de celosía que se fabrica en una instalación paralela está preparada, el puente grúa coloca los pilotes terminados sobre unos diábolos que los impulsan hasta introducirlos totalmente en el interior de los tubos longitudinales que forman parte de la estructura de celosía.
Una vez que se tienen los tubos con los pilotes dentro, el procedimiento de hinca del pilote es sencillo.
Se parte de una bomba auxiliar que lleva agua a un depósito. Una bomba principal (caudal y presión constante) manda agua desde ese depósito a un regulador. Del regulador sale agua a presión y caudal variable. De ese regulador salen tantas mangueras como pilotes se quieran hincar simultáneamente. Esa manguera de agua se atornilla arriba, en el tapón que a su vez hemos roscado sobre el pilar. Sobre el agujero para agua a presión se conecta una manguera de agua y se comienza a meter agua en el espacio que queda entre el tapón de acero de reparto de cargas y la junta de estanqueidad. Al aumentar la presión comprime primero la junta y mejora el cierre de la misma y al seguir aumentando la presión se comienzan a hincar los pilotes en el terreno.
El pilote, tiene un azuche (cono de hormigón prefabricado con junta de goma) debajo que facilita la hinca. Se sigue aumentando la presión y sigue bajando el pilote, hasta que la presión que tenemos que ejercer, (presión del agua) para clavar el pilote multiplicada por la superficie de la base del pilote resulta la carga que se desea que aguante el pilote.
Ocurrirá que, como la resistencia del suelo es distinta en cada emplazamiento, se encuentren pilotes hincados a distinta profundidad, pero todos con la certeza de que aguantan la carga prevista.
Por tanto, esta manera de hincado de pilotes tiene la ventaja de que el propio hincado supone una prueba de carga suficiente que evita el tener que sobredimensionar la cimentación, de manera que se hinquen a la altura necesaria y justa, reduciendo costes y sin detrimento de la seguridad.
Este método además es de gran importancia para el ámbito científico de cálculo de pilotes subacuáticos ya que en tierra, los métodos de cálculo de pilotes se basan en miles de experiencias que dan lugar a las normas, sin embargo, en suelos inundados hay poca experiencia y sigue existiendo la duda de si es apropiado aplicar los métodos de cálculo de pilotes en tierra o no. Por tanto, el tener prueba de carga en el mar supone la certeza de estar aplicando la carga correcta y además ayuda a conocer los métodos de cálculo en el mar y saber si es o no apropiado aplicar los métodos de cálculo de pilotaje en tierra.
Pero para conseguir en el pilote la resistencia requerida, es necesario empotrarlo a la cimentación. Para ello en la cimentación se habrá colocado un tubo (de mayor diámetro que el del pilote, fabricado en la misma forma que se ha descrito, es decir con entalladuras para la colocación de armaduras exteriores e interiores) antes de verter el hormigón. Al verterlo y una vez fraguado el tubo quedará sólidamente unido a la cimentación por sus armaduras exteriores, quedando las interiores para la unión con las exteriores del pilote con la inyección de lechada de cemento a través de los tubos. Dispuestos perimetralmente al pilote y en el espacio existente entre el interior del tubo vertical y el exterior del pilote, quedando este sólidamente unido a la cimentación. Así pues, este sistema de hincado de pilotes presenta una serie de ventajas adicionales como son el permitir hincar varios pilotes de forma simultánea y que se trate de un método que no produce ruido, ni contaminación, ni turbidez en el agua y no tiene ningún impacto sobre el mar.
Se acaba de presentar el sistema de hinca de pilotes, pero ocurre que no siempre se cumplen los requisitos necesarios de poca carga y buen suelo para que sea suficiente una sustentación con los pilotes simplemente hincados, en muchas ocasiones se hace indispensable la inyección de pilotes con lechada de cemento, tal y como se explica a continuación.
Existen varios tipos de inyección, en función de que se necesite más o menos resistencia en el pilote: inyección central del pilote, para aumentar el tope estructural del tubo, inyección de bulbo bajo el azuche, para incrementar la resistencia de punta e inyección perimetral e inyección radial, para mejorar la resistencia por fuste.
Para llevar a cabo la inyección central de pilotes, el tapón de cierre tiene un agujero por el que se inyecta lechada de hormigón.
Para incrementar el tope estructural del tubo basta con inyectar en su interior que provisto de armaduras de acero, como se ha dicho, constituirá una estructura de hormigón armado y acero de mayor tope estructural que el del tubo y se conseguirá el objetivo.
Si es necesario incrementar aún más la resistencia del pilote caben tres alternativas: incrementar la resistencia de fuste, de punta o ambas y todas ellas las resuelve el sistema aquí reivindicado. Para incrementar la resistencia de fuste basta con comenzar a inyectar por una serie de tubos perimetrales lechada desde el inicio de la hinca. El azuche, al ser de mayor diámetro que el pilote, irá abriendo una perforación en el fondo de ese diámetro, el espacio hasta el pilote se llenara simultáneamente de lechada, el pilote tendrá armaduras exteriores en toda su longitud, que armaran la lechada y la sujetarán firmemente al tubo, de esta forma se consigue incrementar el diámetro del pilote y en consecuencia la superficie lateral y mejorar el coeficiente de rozamiento y en consecuencia la resistencia.
Si es necesario incrementar aún mas la resistencia por fuste, se puede recurrir al sistema de inyección, puntual, radial y a lo largo de todo el fuste. Para ello el sistema prevé la realización de líneas de taladros paralelas a lo largo de todo el fuste y separadas entre si un arco de circunferencia de los grados necesarios. En el proceso de fabricación, se habrán introducido a presión en cada taladro, un tapón de material elastómero duro, al que se habrá unido en su base un cable de acero en cuyo extremo opuesto tiene un gancho que se enganchará a la armadura interior del pilote durante la fabricación, quedando por tanto todo el cable dentro del pilote. Inyectando lechada al interior del tubo, como se hace para aumentar su tope estructural, primero se rellena el interior del tubo y se sigue aumentando la presión, hasta superar la presión de introducción de los tapones; estos, al ver superada la presión con la que se introdujeron, saldrán disparados radialmente hacia el terreno perforándolo, arrastrando el cable unido en su base y abriendo una perforación que se llenará de lechada armada por el cable y unida a la armadura interior y por tanto al hormigón armado del interior del pilote. El sistema permite seguir incrementando la aportación de lechada al interior del pilote y la presión para provocar la salida al terreno de más lechada y por tanto incrementar el área de consolidación perimetral.
En cuanto a incrementar la resistencia de punta pueden darse dos circunstancias: la primera es que no haya sido necesario realizar la inyección radial y la segunda que sí. Ambos casos los resuelve el sistema de una forma fiable y sencilla, basada en el mismo sistema de tapones de resistencia programada, En este caso el azuche dispone de un tapón de mayor diámetro que los tapones radiales del fuste y por tanto de mayor resistencia de salida. Estando terminada o en fase de alta presión la inyección central, el tapón se disparará hacia el fondo provocando la salida de los cables, varios en este caso y formando un bulbo armado, de la dimensión que se quiera en función de que se inyecte más o menos lechada. Si fuera el primer caso es decir pilotes sin inyección radial, el sistema funcionará en la misma forma. Si se necesita incrementar las resistencias de fuste y punta basta con realizar sucesivamente los procedimientos descritos.
El problema que se origina cuando se inyectan los pilotes es que no es posible conocer en forma directa su capacidad de carga puesto que esta depende de las resistencias de materiales que han de fraguar.
Para superar ese problema, se instalan unos tubos que sobresalen por encima del pilar con una junta de pistón. Una vez que el pilote está inyectado y fraguado con esos tubos se hace una prueba de carga a tracción y a compresión.
Para no perder todo el equipo y todos los tubos, existe un elemento roscado, el tapón de tracción, que es el elemento donde se unen al final todos los tubos, para hacer la prueba de tracción. Una vez hecha la prueba se pueden extraer los tubos, desenroscando el tapón y sacando los tubos por arriba. Así pues, todos los elementos son recuperables.
Con este sistema también se resuelve el problema de unir el pilote a la estructura que ha de sustentar, haciendo un encepado submarino de hormigón simultáneamente a la hinca y a la inyección.
Por tanto y tal y como se ha visto con anterioridad, existen varias soluciones a las que el sistema se adapta para resolver los problemas del estado de la técnica:
1. La hinca del pilote sobre el terreno. Permite prueba de carga directa en cada hinca.
2. Inyección central y por el bulbo. Se mejora el tope estructural de los pilotes y se refuerza la resistencia de hinca, por punta. No permite prueba de carga directa en cada hinca.
3. La inyección perimetral que permite conseguir un pilote de mucho más diámetro hormigonando el espacio que queda entre el tubo y el pilote.
4. La inyección radial a lo largo de toda la altura de fuste del pilote. Tiene dispositivo para hacer prueba de carga una vez fraguado el hormigón.
En todos los casos el sistema de empotramiento del pilar en la losa o estructura es el mismo (tubo empotrado con armadura).
El usar un método u otro depende de la relación entre la resistencia del suelo y la carga que se vaya a aplicar, así como la actividad sísmica existente en el lugar de la instalación.
Es por esto que es tan bueno y tan necesario este sistema capaz de adaptarse a cualquier situación. Descripción de las figuras
Para completar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, se acompaña un juego de dibujos donde, con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
Figura 1 : Despiece de la parte superior del tubo
Figura 2: Vista en planta del tapón de cierre superior
Figura 3: Vista en planta del tapón de reparto de carga
Figura 4: Vista en planta de la junta tórica
Figura 5: Diagrama de bloques del proceso de hinca de pilotes
Figura 6: Diagrama de bloques del proceso de inyección de pilotes
Figura 7: Alzado y planta de la parte central del tubo
Figura 8: Alzado y planta de las armaduras del tubo
Figura 9: Alzado de las armaduras del pilote y azuche
A continuación se proporciona un listado con las referencias utilizadas en las figuras:
(1) Tapón de cierre superior del tubo
(1 ') Cuerda de recuperación
(2) Tapón de reparto de carga
(3) Junta tórica
(4) Tubo vertical del pilar
(5) Pilote
(6) Válvulas (orificios)
(7) Tubos pasantes para inyección perimetral
(8) Tapón guía auxiliar
(9) Tubos para ensayos de tracción
(10) Tapón de estanqueidad secundaria
(11) Tubo para inyección central
( 2) Tapón principal con junta tórica, para hinca por presión hidráulica
(13) Juntas tóricas
(14) Pilote o Tubo de empotramiento en la cimentación con sus armaduras de empotramiento.
(15) Armaduras del pilote
(16) Armaduras exteriores de empotramiento del tubo del encepado
(17) Armaduras interiores de empotramiento del tubo del encepado
(18) Espacio para hormigonado del empotramiento
(19) Azuche (20) Tapón del azuche
Descripción detallada de la invención
Para lograr una mayor comprensión de la invención a continuación se va a describir, en base a las figuras presentadas, el método de fabricación, inyección e hincado de pilotes subacuáticos que se reivindica.
Según se observa en la figura 1 , se parte de un pilar o tubo (4) al cual, durante la fabricación, se le ha introducido un pilote (5) en su interior. El tubo (4) se cierra por arriba con un tapón hermético roscado (1). Sobre el pilote (5) se coloca una junta tórica (3) y sobre la junta tórica (3) un tapón de reparto de carga (2). Para la recuperación de los tapones (1 , 2) se instala un cable de unión o cuerda de recuperación (T).
Como se observa en la figura 2, el tapón hermético roscado (1) tiene una serie de orificios (6) destinados a la introducción de tubos y válvulas, tal y como se explicará más adelante.
En la figura 3 también se observa la vista en planta del tapón de reparto de carga (2) con un orificio en el centro, al igual que lo tiene la junta tórica (3, figura 4) cuya utilidad se explica más adelante.
Antes de comenzar a detallar el proceso de hincado de los pilotes (5) se va describir el procedimiento de fabricación de los mismos y su introducción dentro del tubo (4) (Ver figuras 8 y 9).
La fabricación de los pilotes (5) se realiza en tierra, en una instalación anexa a la de fabricación de las estructuras de celosía, en cuyos elementos verticales o tubos (4) se van a introducir los pilotes (5) una vez fabricados.
A esa instalación anexa llegan una serie de contenedores de tubos para pilotes (5) y las piezas complementarias siguientes: mallazos de acero (15, 16, 17), tubos de empotramiento en el encepado, azuches completos (19, 20) y tapones para la inyección perimetral por el fuste, es decir, todos los elementos necesarios para la fabricación del pilote (5). El proceso de fabricación del pilote (5) es el siguiente:
• Un puente grúa toma un tubo (5) y lo coloca sobre un virador. Paralelo al virador existen dos guías, una a cada lado, en las que se apoya un cabeza punzonadora hidráulica, provista de punzones rectangulares intercambiables. Sobre la punzonadora, existe un pilar, con placa de deslizamiento sobre una guía, dispuesta a 90° sobre el pilar. En el extremo opuesto del virador y fija en el suelo existe otra cabeza punzonadora igual, con un pilar y apoyo fijo de la guía horizontal. En la guía horizontal existen un conjunto de taladros verticales todos ellos, colocados sobre placas de desplazamiento y dotados de piñones motorizados, para desplazarse sobre la cremallera fijada a la guía.
La punzonadora libre se desplaza por las guías paralelas, para adaptarse a la longitud del tubo para pilote (4) o empotramiento en cada caso. Las punzonadoras situadas en cada extremo del tubo, realizan un punzón cada una.
Simultáneamente los taladros, que de forma automática se habrán situado en la posición establecida, realizarán un conjunto de taladros alineados.
Realizadas las perforaciones y los punzones, los taladros se elevan y la punzonadora se abre para permitir que el virador, sobre el que está colocado el tubo, gire un ángulo determinado.
Se repite la operación de punzonado y taladrado del mismo modo cuantas veces sea necesario.
Cuando han concluido estas operaciones, el puente grúa retira el tubo (5) y lo coloca sobre un conjunto de diábolos paralelos de altura variable y algunos motorizados que sirven para sustentar y desplazar el tubo en sentido longitudinal.
El puente grúa toma un cilindro de mallazo de acero prefabricado (15) que tiene un diámetro inferior al interior del tubo (5) y lo coloca sobre los diábolos de altura variable; se ajusta la altura y se desplazan longitudinalmente hasta introducir el mallazo ( 5) totalmente en el pilote (5).
Entonces el operario de servicio, dobla los verticales del mallazo, hacia el exterior, (15) por las escotaduras punzonadas.
El puente grúa toma otro cilindro de mallazo (16) y lo coloca sobre los diábolos de elevación, estos ajustan su altura para permitir que el pilote con la armadura interior ya colocada se impulse en sentido contrario por los diábolos motorizados que lo sustenta y los introduzcan dentro de la armadura exterior. El operario de servicio dobla los verticales del mallazo, hacia el interior, por la escotaduras.
El puente grúa retira el pilote a una zona de acopio o almacenaje y el personal de servicio coloca el azuche (19, 20), los tapones perimetrales para la inyección del fuste y la junta tórica (3) y el resto de las piezas necesarias para la hinca e inyección de los pilotes (5). • Cuando la estructura de celosía que se fabrica en una instalación paralela está preparada, el puente grúa coloca los pilotes (5) terminados sobre unos diábolos que los impulsan hasta introducirlos totalmente en el interior de los tubos longitudinales (4) que forman parte de la estructura de celosía.
Una vez que se tienen los tubos (4) con los pilotes dentro (5) en el lugar de la hinca o emplazamiento definitivo, comienza el proceso de hincado del pilote en el terreno. Para comprender mejor el procedimiento se adjunta en la figura 5 un diagrama de bloques que aclara el proceso (aunque en el diagrama se refiera a agua de mar, se utiliza indistintamente el proceso para aguas continentales).
Se parte de una bomba auxiliar que lleva agua a un depósito. Una bomba principal (de caudal y presión constante) manda agua desde ese depósito a un regulador, ya que la hinca de pilotes requiere de presión y caudal variables. Del regulador sale agua a presión y caudal variable. Como la bomba da una sola salida y se pretende la hinca simultanea de varios pilotes pues de ese regulador salen tantas mangueras o tuberías de alimentación como pilotes se quieran hincar simultáneamente. En cada tubería de alimentación al pilote se dispondrá una unidad de control y regulación de presión y caudal. La tubería de agua que alimenta cada pilote se atornilla arriba, en el tapón (1) que a su vez hemos roscado sobre el pilar (4). A continuación se comienza a introducir agua en el espacio que queda entre el tapón de reparto de cargas (2) y la junta tórica (3). Al aumentar la presión lo primero que ocurre es que se comprime la junta (3) y mejora el cierre de la misma y al seguir aumentando la presión entra el agua por el orificio de la junta (3) y se comienzan a hincar los pilotes (5) en el terreno.
El regulador permite ajusfar presión y caudal al programado de forma automática por el control de procesos y distribuirlo a todos los pilotes (5).
Para que el pilote (5) pueda hincarse, tiene un azuche (19) (cono de hormigón prefabricado con junta de goma) debajo que facilita la hinca.
Se sigue aumentando la presión y sigue bajando el pilote (5). Cada unidad de control y regulación mandará los datos a la unidad central. En el tapón de cierre (1) de cada tubo (4) pueden instalarse células de carga o presostatos para determinar la presión real en el interior del tubo (4) y caudalímetros de precisión o medidores de desplazamiento para determinar el avance del pilote (5). Unos y otros equipos transmitirán sus datos a la unidad central.
La central de operación y registro tiene por objeto dirigir, controlar y registrar todos los parámetros de los procesos de hinca. Se sigue introduciendo agua hasta que la presión que tenemos que ejercer para clavar el pilote (5) multiplicada por la superficie del pilote (5) resulta la carga que se desea que aguante el pilote (5) (es la prueba de carga).
La central de operación y registro permite paralizar la hinca de un pilote (5) y que continúen los demás, ya que la profundidad a la que se hinca cada uno dependerá del tipo de terreno sobre el que apoye, pero todos terminarán su hincado con la certeza de que aguantan la carga prevista.
Pero para conseguir en el pilote (5) la resistencia requerida, es necesario empotrarlo a la cimentación (no representada). Para ello en la cimentación (que podrá ser una losa de hormigón) se habrá colocado un tubo (de mayor diámetro que el del pilote, fabricado en la misma forma que se ha descrito, es decir con entalladuras para la colocación de armaduras exteriores e interiores) antes de verter el hormigón. Al verterlo y una vez fraguado el tubo quedará sólidamente unido a la cimentación por sus armaduras exteriores, quedando las armaduras interiores para la unión con las armaduras exteriores del pilote (15) con la inyección de lechada de cemento, quedando sólidamente unido a la cimentación.
En cuanto al proceso de inyección de pilotes, tal y como se ha explicado en la descripción, existen diferentes fases de inyección en función de la resistencia adicional que se requiera para el pilote.
Una primera fase correspondería a realizar una inyección central del pilote y de bulbo. Si se requiere más resistencia, entonces se procede con la inyección perimetral y radial.
En la figura 6 se detalla el diagrama de bloques del proceso de inyección. Se observa que el proceso es el mismo que el de hincado pero en este caso inyectando lechada en lugar de agua. En el proceso de inyección se pueden variar el caudal y la presión de inyección independientemente.
Para llevar a cabo la inyección central de pilotes, el tapón de cierre (1 ) tiene un agujero con un tubo (1 1 ) por el que se inyecta lechada de hormigón.
Para incrementar el tope estructural del tubo (4) es suficiente con inyectar hormigón en su interior que se encuentra provisto de armaduras de acero (16, 17), como se ha dicho, constituyendo una estructura de hormigón armado y acero de mayor tope estructural que el del tubo (4) y logrando el objetivo.
Si es necesario incrementar la resistencia del pilote (5) caben tres alternativas: incrementar la resistencia de fuste, de punta o ambas y todas ellas las resuelve el sistema aquí reivindicado. Para incrementar la resistencia de fuste basta con comenzar a inyectar por unos tubos perimetrales (7) lechada desde el inicio de la hinca. El azuche (19) de mayor diámetro que el del pilote (5) irá abriendo una perforación en el fondo del tamaño de su diámetro, el espacio hasta el pilote (5) se llenará simultáneamente de lechada, el pilote (5) tendrá armaduras exteriores (15) en toda su longitud, que armaran la lechada y la sujetarán firmemente al tubo (4), de esta forma se consigue incrementar el diámetro del pilote (5) y en consecuencia la superficie lateral y mejorar el coeficiente de rozamiento y en consecuencia la resistencia.
Si es necesario incrementar aún mas la resistencia por fuste, se puede recurrir al sistema de inyección, puntual, radial y a lo largo de todo el fuste. Para ello el sistema prevé la realización de líneas de taladros paralelas a lo largo de todo el fuste y separadas entre si un arco de circunferencia de los grados necesarios. En el proceso de fabricación, se habrán introducido a presión en cada taladro, un tapón de material elastómero duro, al que se habrá unido en su base un cable de acero en cuyo extremo opuesto tiene un gancho que se enganchará a la armadura interior del pilote durante la fabricación, quedando por tanto todo el cable dentro del pilote. Inyectando lechada al interior del tubo (4), como se hace para aumentar su tope estructural, primero se rellena el interior del tubo (4) y se sigue aumentando la presión, hasta superar la presión de introducción de los tapones; estos, al ver superada la presión con la que se introdujeron, saldrán disparados radialmente hacia el terreno perforándolo, arrastrando el cable unido en su base y abriendo una perforación que se llenará de lechada armada por el cable y unida a la armadura interior y por tanto al hormigón armado del interior del pilote (5). El sistema permite seguir incrementando la aportación de lechada al interior del pilote (5) y la presión para provocar la salida al terreno de más lechada y por tanto incrementar el área de consolidación perimetral.
En cuanto a incrementar la resistencia de punta el azuche (19) dispone de un tapón (20) de mayor diámetro que los tapones radiales del fuste y por tanto de mayor resistencia de salida. Estando terminada o en fase de alta presión la inyección radial, el tapón (20) se disparará hacia el fondo provocando la salida de los cables, varios en este caso y formando un bulbo armado, de la dimensión que se quiera en función de que se inyecte más o menos lechada.
Si se necesita incrementar las resistencias de fuste y punta basta con realizar sucesivamente los procedimientos descritos. El problema que se origina cuando se inyectan los pilotes (5) es que no es posible conocer en forma directa su capacidad de carga, como se hace con el hincado simple, puesto que esta depende de las resistencias de materiales que ha de fraguar.
Para superar ese problema, se instalan unos tubos (9) que sobresalen por encima del pilar con una junta de pistón. Una vez que el pilote (5) está inyectado y fraguado con esos tubos se hace una prueba de carga a tracción y a compresión.
Para no perder todo el equipo y todos los tubos, existe un elemento roscado, el tapón de tracción, que es el elemento donde se unen al final todos los tubos, para hacer la prueba de tracción. Una vez hecha la prueba se pueden extraer los tubos (9), desenroscando el tapón y sacando los tubos (9) por arriba. Así pues, todos los elementos son recuperables.
Por tanto, con este sistema de fabricación, hincado e inyección de pilotes subacuáticos se resuelven todos los casos posibles, independientemente de que el terreno tenga poca resistencia o que la carga sea muy elevada.

Claims

Reivindicaciones
1. Método de fabricación pilotes subacuáticos que sirven de cimentación para cualquier estructura o plataforma, independientemente del tipo de suelo en el que se vaya a instalar y del tipo de cargas que vayan a soportar, caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
• Un puente grúa toma un tubo (5) y lo coloca sobre un virador. Paralelo al virador existen dos guías, una a cada lado, en las que se apoya un cabeza punzonadora hidráulica, provista de punzones rectangulares intercambiables. Sobre la punzonadora, existe un pilar, con placa de deslizamiento sobre una guía, dispuesta a 90° sobre el pilar. En el extremo opuesto del virador y fija en el suelo existe otra cabeza punzonadora igual, con un pilar y apoyo fijo de la guía horizontal. En la guía horizontal existen un conjunto de taladros verticales todos ellos, colocados sobre placas de desplazamiento y dotados de piñones motorizados, para desplazarse sobre la cremallera fijada a la guía.
• La punzonadora libre se desplaza por las guías paralelas, para adaptarse a la longitud del tubo para pilote (4) o empotramiento en cada caso. Las punzonadoras situadas en cada extremo del tubo, realizan un punzón cada una.
• Simultáneamente los taladros, que de forma automática se habrán situado en la posición establecida, realizarán un conjunto de taladros alineados.
• Realizadas las perforaciones y los punzones, los taladros se elevan y la punzonadora se abre para permitir que el virador, sobre el que está colocado el tubo, gire un ángulo determinado.
• Se repite la operación de punzonado y taladrado del mismo modo cuantas veces sea necesario.
• Cuando han concluido estas operaciones, el puente grúa retira el tubo (5) y lo coloca sobre un conjunto de diábolos paralelos de altura variable y algunos motorizados que sirven para sustentar y desplazar el tubo en sentido longitudinal.
• El puente grúa toma un cilindro de mallazo de acero prefabricado (15) que tiene un diámetro inferior al interior del tubo (5) y lo coloca sobre los diábolos de altura variable; se ajusta la altura y se desplazan longitudinalmente hasta introducir el mallazo (15) totalmente en el pilote (5). Entonces el operario de servicio, dobla los verticales del mallazo (15) por las escotaduras punzonadas.
El puente grúa toma otro cilindro de mallazo (16) y lo coloca sobre los diábolos de elevación, estos ajustan su altura para permitir que el pilote con la armadura interior ya colocada se impulse en sentido contrario por los diábolos motorizados que lo sustenta y los introduzcan dentro de la armadura exterior. El operario de servicio dobla los verticales del mallazo por la escotaduras.
El puente grúa retira el pilote a una zona de acopio o almacenaje y el personal de servicio coloca el azuche (19, 20), los tapones perimetrales para la inyección del fuste y la junta tórica (3) y el resto de las piezas necesarias para la hinca e inyección de los pilotes (5).
• Cuando la estructura de celosía que se fabrica en una instalación paralela está preparada, el puente grúa coloca los pilotes (5) terminados sobre unos diábolos que los impulsan hasta introducirlos totalmente en el interior de los tubos longitudinales (4) que forman parte de la estructura de celosía.
2. Método de hincado de pilotes subacuáticos de los fabricados siguiendo el procedimiento de la primera reivindicación caracterizado porque se parte de un tubo (4) que tiene el pilote (5) en su interior y comprende las siguientes operaciones:
Una bomba auxiliar lleva agua a un depósito,
una bomba principal (de caudal y presión constante) manda agua desde ese depósito a un regulador,
del regulador sale agua a presión y caudal variable a tantas tuberías de alimentación como pilotes se quieran hincar simultáneamente y en cada tubería de alimentación al pilote se dispone de una unidad de control y regulación de presión y caudal,
se comienza a meter agua en el pilote (5) en el espacio que queda entre el tapón de reparto de cargas (2) y la junta tórica (3), primero comprimiendo la junta (3) y después, al seguir aumentando la presión, se comienzan a hincar los pilotes (5) en el terreno; para que el pilote (5) pueda hincarse, tiene un azuche (19) (cono de hormigón prefabricado con junta de goma) debajo que facilita la hinca,
se sigue aumentando la presión y sigue bajando el pilote (5) al mismo tiempo que cada unidad de control y regulación manda los datos de presión real en el interior del tubo y de avance del pilote a la unidad central,
se sigue introduciendo agua hasta que la presión que se tiene que ejercer para clavar el pilote (5) multiplicada por la superficie del pilote (5) resulta la carga que se desea que aguante el pilote (5) (es la prueba de carga).
Método de inyección de pilotes fabricados e hincados tal y como se describe en las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque para incrementar el tope estructural del tubo (4) se inyecta hormigón en su interior que se encuentra provisto de armaduras de acero (16, 17) constituyendo una estructura de hormigón armado y acero de mayor tope estructural que el del tubo (4).
Método de inyección de pilotes fabricados e hincados según reivindicación 3, caracterizado porque para incrementar la resistencia de fuste basta con inyectar por los tubos perimetrales (7) lechada desde el inicio de la hinca de forma que el azuche (19), de mayor diámetro que el del pilote (5), irá abriendo una perforación en el fondo del tamaño de su diámetro y el espacio hasta el pilote (5) se llenará de lechada, el pilote (5) tendrá armaduras exteriores (15) en toda su longitud, que armaran la lechada y la sujetarán firmemente al tubo (4), incrementando así el diámetro del pilote (5) y en consecuencia la superficie lateral y mejorando el coeficiente de rozamiento y en consecuencia la resistencia.
Método de inyección de pilotes fabricados e hincados según reivindicación 4, caracterizado porque para incrementar aún mas la resistencia por fuste, se realiza la inyección, puntual, radial y a lo largo de todo el fuste realizando líneas de taladros paralelas a lo largo de todo el fuste y separadas entre si un arco de circunferencia de los grados necesarios, habiendo introducido a presión en cada taladro, un tapón de material elastómero duro, al que se habrá unido en su base un cable de acero en cuyo extremo opuesto tiene un gancho que se enganchará a la armadura interior del pilote durante la fabricación, quedando por tanto todo el cable dentro del pilote, de manera que al inyectar lechada al interior del tubo (4) y superar la presión de introducción de los tapones estos salen disparados radialmente hacia el terreno perforándolo, arrastrando el cable unido en su base y abriendo una perforación que se llenará de lechada armada por el cable y unida a la armadura interior y por tanto al hormigón armado del interior del pilote (5). Método de inyección de pilotes fabricados e hincados según reivindicación 5, caracterizado porque para incrementar la resistencia de punta, el azuche (19) dispone de un tapón (20) que al ir aumentando la presión de la inyección radial, el tapón (20) se disparará hacia el fondo provocando la salida de los cables, varios en este caso y formando un bulbo armado, de la dimensión que se quiera en función de que se inyecte más o menos lechada.
Método de inyección de pilotes fabricados e hincados según reivindicación 6, caracterizado porque para conocer su capacidad de carga se instalan unos tubos (9) que sobresalen por encima del pilar con una junta de pistón y una vez que el pilote (5) está inyectado y fraguado con esos tubos se hace una prueba de carga a tracción y a compresión.
Método de inyección de pilotes fabricados e hincados según reivindicación 7, caracterizado porque para no perder todo el equipo y todos los tubos (9), existe un elemento roscado, el tapón de tracción, que es el elemento donde se unen al final todos los tubos, para hacer la prueba de tracción y una vez hecha la prueba se pueden extraer los tubos (9), desenroscando el tapón y sacando los tubos (9) por arriba.
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