WO2011069591A1 - Gebaute nockenwelle, nockenwellengrundkörper und verfahren zur herstellung einer gebauten nockenwelle - Google Patents

Gebaute nockenwelle, nockenwellengrundkörper und verfahren zur herstellung einer gebauten nockenwelle Download PDF

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WO2011069591A1
WO2011069591A1 PCT/EP2010/006884 EP2010006884W WO2011069591A1 WO 2011069591 A1 WO2011069591 A1 WO 2011069591A1 EP 2010006884 W EP2010006884 W EP 2010006884W WO 2011069591 A1 WO2011069591 A1 WO 2011069591A1
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main body
axial
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cam member
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PCT/EP2010/006884
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Guido Scherzinger
Manfred Muster
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Thyssenkrupp Presta Teccenter Ag
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/49293—Camshaft making

Definitions

  • the invention relates to a method and a camshaft base body for producing a built camshaft and a built camshaft as such, wherein the to be built or built camshaft at least one rotatably and axially displaceably arranged on a camshaft body cam member and at least one rotationally fixed and axially non-displaceable on the Has camshaft main body disposed cam member.
  • valve drive In order to operate internal combustion engines in an optimal operating range, the valve drive is regularly ate. For example, the change in the
  • Such a switchable cam or such a switchable cam element also known as
  • the axially displaceable cam member comprises a tubular sleeve which is rotatably and axially displaceably mounted on a camshaft. The axial displacement of the cam member engages a corresponding cam follower with the various
  • Cam curves In the case of such a camshaft, not all cams or cam elements (or functional elements) regularly have to be arranged axially displaceably on the same. If a multi-tooth profile is introduced on the common camshaft, the fixed and the movable functional elements on the camshaft over the
  • a camshaft for controlling valves in internal combustion engines in which a cam element with a funnel-shaped outwardly widened hub on a rolled and thus expanded in its outer diameter portion of a camshaft main body is frictionally applied.
  • WO 2004/079163 AI A development of this connection is described in WO 2004/079163 AI.
  • the hub of the cam member has a plurality of inwardly directed extensions over which the rolled on the Area of the camshaft base body applied cam in addition to the frictional connection in the field of rolling ensures a positive connection in the direction of rotation.
  • DE 10 2004 002 301 AI a method for producing a built camshaft is described by which also a built camshaft with axially displaceable cam pieces is created.
  • the displaceable cam elements are constructed similarly here and arranged on the camshaft main body, as has already been described above with reference to EP 1 503 048 A1.
  • the object of the invention is to provide a built-up camshaft and a method and a basic camshaft body for producing a built-up camshaft, wherein the built or the camshaft to be built both axially displaceable and rotatably on a camshaft main body arranged cam elements (also referred to as “switchable cam elements” ) as well as axially non-displaceable and rotationally fixed on a camshaft main body arranged cam elements (hereinafter also referred to as "fixed cam elements”). It should during the production of a built camshaft as possible to unnecessary heat input into the components and unnecessary
  • a rod-shaped camshaft main body (which is designed in particular as a hollow shaft body) is provided.
  • the camshaft main body at one end Camshaft tail on which either as an integral part of
  • Camshaft main body is formed or which is connected as a separate component in a separate later process step with the camshaft main body.
  • the camshaft base body is machined in its surface in such a way that it has a rotationally fixed and axially displaceable arrangement in at least a first axial section of its surface, for example by the partial introduction of a splined profile (in particular by milling individual tooth grooves in the camshaft main body surface) allowed by cam elements.
  • the camshaft base body is machined in its surface in such a way that it has a surface area in at least one second axial section, in which it faces both the first axial section (at least opposite the minimum diameter of the spline profile of the first section) and free (ie, having no surface profile formed for an array of cam elements) the body portion portions are widened in diameter such that in the expanded area, cam members are non-rotatably and non-slidably mounted on the body
  • Camshaft body can be arranged (which possibly previously from a defined Auffädel- or Aufschieberaum, with their profile teeth in the profile toothing of
  • Camshaft body engaging over one or more multi-toothed region (s) of a first axial portion of the camshaft main body on the same
  • a camshaft base body is expanded at a predetermined axial mounting position, so that a cam member having in its axial recess (hub) radially inwardly directed projections (advantageously through mechanical evacuation of the recess made),
  • the maximum shaft diameter is dimensioned larger within the at least one second axial section than the minimum (partially reduced by the radially inwardly directed tooth projections) inner diameter of a
  • Camshaft base body in which the cam elements exclusively on one direction (predetermined Traumfädeloplasty) are drawn onto the camshaft main body (can) and in which the cam elements with respect to their hub (or their
  • Hub cross-section i.W. equal (possibly identical) are executed, they can be mounted easily. On the other hand, it is achieved that the fixed or firmly mounted cam elements can be pushed away over a multi-tooth section located upstream in the threading direction, in order to be positively frictionally connected to the camshaft main body in an axially downstream area with an enlarged diameter.
  • cam elements which are to be arranged as axially non-displaceable elements on the camshaft base body, with regard to their
  • Hub cross section compared to the axially displaceable on the camshaft body to be stored cam elements, with significantly more game (increased dimensional tolerance in
  • Cam elements when sliding over a multi-toothed area damage these in its surface.
  • Cam body body body are pushed.
  • the fixed cam elements with respect to their hub cross-section compared to the switchable cam elements (possibly significantly) have less tread teeth, so that due to the increased dimensional play and / or the reduced number of teeth cheaper production and simplified assembly (simplified sliding over the (Vieltechnik-) profile of a / the first axial portion) of the form-fitting to be fastened cam elements is achieved.
  • the first and second axial sections - as viewed in the threading direction of the cam elements - spaced from each other by a defined amount (end first section at the beginning of the second section) greater than the thickness of a non-rotatably and non-displaceably arranged cam member is.
  • Camshaft main body a second axial Operaabites.lie with radial expansion of the shaft diameter diameter is disposed upstream of a first axial portion, which is
  • camshaft base body proposed according to the invention for producing a built-up camshaft, in which in turn individual cam elements are pushed onto the camshaft main body in a predetermined threading direction, as well as the assembled camshaft itself, are in accordance with the invention
  • a first and a second subsection are preferably axially spaced from one another at a distance which is greater than the thickness of a cam element to be arranged in a force-locking manner on the camshaft main body in a second subsection.
  • Fig. Lf, lg a built-up camshaft according to the invention for a four-cylinder
  • Fig. 2 shows a detail of a section along the section line A-A in Fig. Id by the camshaft main body with a in the first section (with Vieiyakprofiltechnik) deferred cam member.
  • FIGS. 1a-le show various stages of a first embodiment of the method according to the invention for producing a built-up camshaft 1 for a four-cylinder internal combustion engine.
  • a basic camshaft body 2 with a diameter d in the sections which, with regard to a functional element attachment, is no
  • Camshaft end 6 in the manufacture of the camshaft main body 2 integrally formed on this or alternatively in one of the manufacturing or processing steps at a predetermined time as a separate camshaft end piece 6 on the
  • Camshaft base 2 by a welding, soldering, shrinking, pressing, screwing or adhesive connection or the like are attached.
  • the camshaft end piece 6 is analogous to the manner of attachment of the force-locking on the camshaft main body 2 to be fastened cam elements 4; 40 (fixed
  • Cam elements 40 connected to the camshaft main body 2.
  • the camshaft main body 2 is machined such that within at least a first axial portion 2a, the body surface a, at least in circumferential
  • Partial areas, of the circular cross-sectional shape deviating cross-sectional shape or surface-side fastening contour has. According to Figure 2 is as such
  • Fixing contour for example, introduced a multi-tooth profile in the main body surface (for example, by milling machining of the body surface).
  • the multi-tooth profile shown by way of example is advantageous by machining the surface
  • a total of two first, mutually spaced, axial sections 2a are made in the central region of the camshaft main body 2.
  • a second method step-which may also be carried out together with the first method step described above-between the camshaft end piece 6 and the first axial section 2a-via a second axial section 2b-the camshaft base body 2 is machined such that inside of the second axial section 2b, a widening of the camshaft main body 2 to an enlarged maximum diameter d maX 2 takes place.
  • This maximum diameter d max2 of the second axial section d m3x2 is dimensioned larger than the minimum diameter d min of the first axial section 2a.
  • the or each first section 2a is made such that it has a multi-tooth profile extending in the axial direction, while the second axial section 2b undergoes its widening, in particular by a rolling of the main body 2a.
  • a (axial) cam element 4 to be positively frictionally secured in a second axial section 2b located downstream in the threading direction; 40 (with interlocking toothing of cam member 4, 40 and body 2) pushed over the first axial portion 2a and force-fit with its teeth on the enlarged diameter second axial
  • cam elements 4 are to be arranged axially displaceable (41) or axially non-displaceable (40) alternately on the camshaft main body 2 (FIGS. 1f, 1g), or for cases in which an axial second subsection 2b (FIG. Rolling) upstream of a first axial portion 2a (multi-tooth profile) seen in Auffädeloplasty R (as shown in Figure lf, in the right outer curl, or in Fig. Ld, in both burnings, is shown), care must be taken that the rolling or
  • the axial distance L should be seen in the direction of pull R between a first Part section 2a and seen in Auffädelraum R downstream curling (Fig lb-ld) be greater than the thickness D of a kraftformschlüssig be mounted on the roller to be fastened cam member 40.
  • Fig. 2 shows a detail of a section along the section line AA in Fig. Id.
  • the camshaft base body 2 in the region of its first axial section 2a has a multi-tooth profile, which seen in cross section has a double trapezoidal shape (both teeth and interdental spaces are trapezoidal).
  • the cam elements 4; 40, 41 and the hubs 4a of the camshaft elements 4; 40, 41 are adapted to the contour of the camshaft main body 2 in the first axial section 2a so that they are axially displaceable while maintaining a small clearance and simultaneously rotatably mounted.
  • the inwardly directed tread teeth of the hub 4a are advantageously triangular in cross-section or designed with an inwardly directed tip.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine gebaute Nockenwelle sowie ein Verfahren und einen Nockenwellengrundkörper (2) zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle. Die gebaute bzw. zu bauende Nockenwelle trägt zumindest ein drehfest und axial verschiebbar auf einem Nockenwellengrundkörper (2) anzuordnendes Nockenelement (4; 41) sowie zumindest ein drehfest und axial nicht verschiebbar auf dem Nockenwellengrundkörper (2) anzuordnendes Nockenelement (4; 40). Der Nockenwellengrundkörper (2) weist gemäß der Erfindung erste axiale Teilabschnitte (2a) mit einem Vielzahnprofil auf, so dass über eine formschlüssige Welle-Nabe-Verbindung ein drehfester Sitz des in diesem Teilabschnitt (2a) axial verschiebbar anzuordnenden Nockenelements (4; 41) gewährleistet ist. Ferner weist der Nockenwellengrundkörper (2) zweite axiale Teilabschnitte (2b) mit einem erweiterten Durchmesser (dmax2) auf, so dass über eine kraftformschlüssige Welle-Nabe-Verbindung ein dreh- und verschiebefester Sitz des in diesem Teilabschnitt (2b) anzuordnenden Nockenelements (4; 40) gewährleistet ist.

Description

Gebaute Nockenwelle, Nockenwellengrundkörper und Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und einen Nockenwellengrundkörper zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle sowie eine gebaute Nockenwelle als solche, wobei die zu bauende bzw. die gebaute Nockenwelle zumindest ein drehfest und axial verschiebbar auf einem Nockenwellengrundkörper angeordnetes Nockenelement und zumindest ein drehfest und axial nicht verschiebbar auf dem Nockenwellengrundkörper angeordnetes Nockenelement aufweist.
Um Brennkraftmaschinen in einem optimalen Betriebsbereich betreiben zu können wird regelmäßig der Ventiltrieb beeinftusst. So ist beispielsweise die Veränderung der
Öffnungszeiten und/oder der entsprechenden Ventilhübe durch schaltbare mit
verschiedenartigen Konturen ausgebildete Nocken bzw. Nockenelemente gebräuchlich. Eine derartige schaltbare Nocke bzw. ein derartig schaltbares Nockenelement (auch als
Schiebenocke bezeichnet) ist beispielsweise aus der EP 1 503 048 AI bekannt. Das axial verschiebbare Nockenelement umfasst eine rohrförmige Hülse, welche drehfest und axial verschiebbar auf einer Nockenwelle gelagert ist. Die axiale Verschiebung des Nockenelements bringt einen korrespondierenden Nockenfolger in Eingriff mit den verschiedenen
Nockenkurven. Regelmäßig müssen bei einer derartigen Nockenwelle nicht alle Nocken bzw. Nockenelemente (bzw. Funktionselemente) axial verschiebbar auf derselben angeordnet sein. Wenn auf der gemeinsamen Nockenwelle ein Vielzahnprofil eingebracht ist, werden die feststehenden und die beweglichen Funktionselemente auf der Nockenwelle über das
Vielzahnprofil gegen eine Verdrehung gesichert.
Des weiteren ist aus der DE 41 21 951 Cl eine Nockenwelle zur Steuerung von Ventilen bei Brennkraftmaschinen bekannt, bei der ein Nockenelement mit einer trichterförmig nach außen erweiterten Nabe auf einen rollierten und damit in seinem Außendurchmesser erweiterten Bereich eines Nockenwellengrundkörpers kraftschlüssig aufgebracht ist. Eine Weiterbildung dieser Verbindung wird in der WO 2004/079163 AI beschrieben. Hier weist die Nabe des Nockenelementes mehrere nach innen gerichtete Fortsätze auf, über die der auf den rollierten Bereich des Nockenwellengrundkörpers aufgebrachte Nocken zusätzlich zur kraftschlüssigen Verbindung im Bereich der Rollierung einen Formschluss in Drehrichtung gewährleistet. Sowohl die in der DE 41 21 951 Cl als auch die in der WO 2004/079163 AI beschriebene Weiterbildung der Befestigung von axial nicht verschiebbaren Nockenelementen auf einem Nockenwellengrundkörper werden im Hinblick auf diese Art der kraft- bzw.
kraftformschlüssigen Befestigung vollumfänglich in den Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung mit einbezogen.
Darüber hinaus ist in der DE 10 2004 002 301 AI ein Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle beschrieben durch welches ebenfalls eine gebaute Nockenwelle mit axial verschiebbaren Nockenstücken geschaffen wird. Die verschiebbaren Nockenelemente sind hier ähnlich aufgebaut und auf dem Nockenwellengrundkörper angeordnet, wie dies vorstehend bereits unter Bezugnahmen auf die EP 1 503 048 AI beschrieben worden ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde eine gebaute Nockenwelle sowie ein Verfahren und einen Nockenwellengrundkörper zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle anzugeben, wobei die gebaute bzw. die zu bauende Nockenwelle sowohl axial verschiebbar und drehfest auf einen Nockenwellengrundkörper angeordnete Nockenelemente (auch als„schaltbare Nockenelemente" bezeichnet) als auch axial nicht verschiebbar und drehfest auf einem Nockenwellengrundkörper angeordnete Nockenelemente (im Folgenden auch als„feste Nockenelemente" bezeichnet) aufweist. Dabei soll während der Herstellung einer gebauten Nockenwelle möglichst auf überflüssige Hitzeeinträge in die Bauteile sowie unnötige
Materialschwächungen verzichtet werden. Des Weiteren soll gewährleistet werden, dass insbesondere die festen Nockenelemente möglichst einfach herstellbar sind und in ihrer Winkelorientierung möglichst präzise ausgerichtet werden können.
Gelöst werden die vorstehend genannten Probleme jeweils durch die Gesamtheit der
Merkmale eines der unabhängigen Patentansprüche. Dabei sind in den jeweiligen
Unteransprüchen bevorzugte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung beschrieben.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle mit sowohl festen Nockenelementen als auch mit schaltbaren Nockenelementen wird ein stabförmiger Nockenwellengrundkörper (der insbesondere als Hohlwellenkörper ausgebildet ist) bereitgestellt. Mit Vorteil weist der Nockenwellengrundkörper an seinem einen Ende ein Nockenwellenendstück auf, welches entweder als einteiliger Bestandteil des
Nockenwellengrundkörpers ausgebildet ist oder welches als separates Bauteil in einem separaten späteren Verfahrensschritt mit dem Nockenwellengrundkörper verbunden wird.
Gemäß der Erfindung wird bzw. ist der Nockenwellengrundkörper in seiner Oberfläche derart bearbeitet, dass er in zumindest einem ersten axialen Teilabschnitt seiner Oberfläche - beispielsweise durch die abschnittsweise Einbringung eines Vielzahnprofils (insbesondere durch Fräsen einzelner Zahnnuten in die Nockenwellengrundkörperoberfläche) - eine drehfeste und axial verschiebbare Anordnung von Nockenelementen erlaubt.
Ferner wird bzw. ist der Nockenwellengrundkörper in seiner Oberfläche derart bearbeitet, dass er in zumindest einem zweiten axialen Teilabschnitt einen Oberflächenbereich aufweist, in welchem er sowohl gegenüber dem ersten axialen Teilabschnitt (zumindest gegenüber dem minimalen Durchmesser des Vielzahnprofils des ersten Teilabschnitts) als auch gegenüber freien (d.h. kein für eine Anordnung von Nockenelementen ausgebildetes Oberflächenprofil aufweisend) Grundkörperteilabschnitten in seinem Durchmesser aufgeweitet ist, so dass in dem aufgeweiteten Bereich Nockenelemente drehfest und verschiebefest auf dem
Nockenwellengrundkörper anordenbar sind (die ggf. zuvor aus einer definierten Auffädel- bzw. Aufschieberichtung, mit ihren Profilzähnen in die Profilzahnung des
Nockenwellengrundkörpers eingreifend, über einen oder mehrere Vielzahnbereich(e) eines ersten axialen Teilabschnitts des Nockenwellengrundkörpers hinweg auf denselben
aufgeschoben worden sind). Im Hinblick auf die zu realisierende kraftformschlüssige
Verbindung zwischen Nockenelement und Nockenwellengrundkörper wird an dieser Stelle neben dem Inhalt der WO 2004/079163 AI der Inhalt der Patentanmeldung DE 37 17 190 AI in den Offenbarungsgehalt dieser Anmeldung mit einbezogen. Gemäß den im zitierten Stand der Technik beschriebenen Verbindungsarten für eine kraftformschlüssige Verbindung von Nockenelement und Nockenwellengrundkörper wird ein Nockenwellengrundkörper an einer vorbestimmten axialen Befestigungsposition aufgeweitet, so dass ein Nockenelement, welches in seiner axialen Ausnehmung (Nabe) radial nach innen gerichtete Vorsprünge aufweist (mit Vorteil durch mechanische Räumung der Ausnehmung gefertigt), beim
Aufschieben des Nockenelements auf den Nockenwellengrundkörper im Bereich der
Aufweitung sich mit seinen Vorsprüngen spanabhebend eingräbt und eine
kraftformschlüssige Verbindung mit dem Nockenwellengrundkörper entsteht. In einer
Weiterentwicklung dieser kraftformschlüssigen Verbindung wird vorgeschlagen, in die z.B. durch mechanische Rollierung geschaffenen Zwischenräume der strukturierten Oberfläche des Nockenweiiengrundkörpers ein aushärtbares Material (in Form eines Kittes oder dergleichen) einzubringen, um die Festigkeit der Verbindung zwischen Nockenelement und Nockenwellengrundkörper zu erhöhen.
Dabei ist der maximale Wellenkörperdurchmesser innerhalb des zumindest einen zweiten axialen Teilabschnitts größer bemessen als der minimale (durch die radial nach innen gerichteten Zahnvorsprünge bereichsweise verkleinerte) Innendurchmesser eines
aufzuschiebenden und im zweiten Teilabschnitt zu positionierenden Nockenelements.
Hierdurch wird erreicht, dass bei einer Montage der Nockenelemente auf dem
Nockenwellengrundkörper, bei der die Nockenelemente ausschließlich aus einer Richtung (vorbestimmte Auffädelrichtung) auf den Nockenwellengrundkörper aufgezogen werden (können) und bei der die Nockenelemente in Hinblick auf ihre Nabe (bzw. ihren
Nabenquerschnitt) i.W. gleich (ggf. auch identisch) ausgeführt sind, diese auf einfache Weise montiert werden können. Zum anderen wird erreicht, das die festen bzw. fest zu montierenden Nockenelemente über einen in Auffädelrichtung gesehen vorgelagerten Vielzahnabschnitt hinwegschiebbar sind, um (anschließend) in einem axial nachgelagerten Bereich mit erweitertem Durchmesser kraftformschlüssig mit dem Nockenwellengrundkörper verbunden werden können.
Mit Vorteil können die Nockenelemente, welche als axial nicht verschiebbare Elemente auf dem Nockenwellengrundkörper angeordnet werden sollen, im Hinblick auf ihren
Nabenquerschnitt, im Vergleich zu den axial verschiebbar auf dem Nockenwellengrundkörper zu lagernden Nockenelementen, mit erheblich mehr Spiel (vergrößerte Maßtoleranz in
Richtung einer sog.„Spielpassung") gefertigt sein. Hierdurch werden zum einen die
Fertigungskosten gesenkt und wird zum anderen effizient verhindert, dass diese
Nockenelemente beim Überschieben über einen Vielzahnbereich diesen in seiner Oberfläche beschädigen. So können sowohl die festen (bzw. kraftformschlüssig zu montierenden) Nockenelemente als auch die axial verschiebbar zu lagernden (bzw. schaltbaren)
Nockenelemente über das (Vielzahn-)Profil eines ersten Teilabschnitts des
Nockenweiiengrundkörpers geschoben werden. Mit Vorteil können die festen Nockenelemente im Hinblick auf ihren Nabenquerschnitt im Vergleich zu den schaltbaren Nockenelementen (ggf. erheblich) weniger Profilzähne aufweisen, so dass aufgrund des vergrößerten Maßspiels und/oder der verringerten Zähneanzahl eine kostengünstigere Herstellung und eine vereinfachte Montage (vereinfachtes Überschieben über das (Vielzahn-)Profil eines/des ersten axialen Teilabschnitts) der kraftformschlüssig zu befestigenden Nockenelemente erreicht wird. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die ersten und zweiten axialen Teilabschnitte - in Auffädelrichtung der Nockenelemente gesehen - um ein definiertes Maß voneinander beabstandet (Ende erster Teilabschnitt zu Anfang zweiter Teilabschnitt) der größer als die Dicke eines drehfest und axial nicht verschiebbar anzuordnenden Nockenelements ist. Hierdurch braucht erst unmittelbar vor dem Aufpressen des Nockenelementes auf den zweiten in seinem Durchmesser aufgeweiteten axialen Teilabschnitt eine winkelorientierte Ausrichtung des aufzuziehenden Nockenelementes erfolgen.
Gemäß einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die
Herstellung einer gebauten Nockenwelle mit zumindest einem ersten axialen Teilabschnitt und mit zumindest einem zweiten axialen Teilabschnitt beschrieben, wobei in einer vorbestimmten Auffädelrichtung gesehen, der zweite axiale Teilabschnitt mit radialer Erweiterung des Wellenkörperdurchmessers dem ersten axialen Teilabschnitt, welcher mit Vorteil umfänglich mit einem in axialer Richtung sich erstreckenden Vielzahnprofil ausgebildet ist, nachgelagert ist. Bei dieser Ausführungsform kann die Bearbeitung des Nockenwellengrundkörpers im Hinblick auf den bzw. die auszubildenden ersten und zweiten axialen Teilabschnitte gemeinsam erfolgen - die Reihenfolge, in der die Oberflächenbearbeitung der beiden unterschiedlichen axialen Teilabschnitte (erster und zweiter Teilabschnitt) erfolgt, ist hier beliebig. Bei der Montage der Nockenelemente auf dem Nockenwellengrundkörper ist dann zuerst ein Nockenelement über zumindest einen vorgelagerten ersten axialen Teilabschnitt bis vor den im Durchmesser erweiterten zweiten axialen Teilabschnitt zu schieben und durch Relatiwerschiebung zwischen Nockenelement und Nockenwellengrundkörper
kraftformschlüssig auf dem Nockenwellengrundkörper zu befestigen. Anschließend wird auf den in Auffädelrichtung vorgelagerten ersten Teilabschnitt ein schaltbares Nockenelement montiert.
Gemäß einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei der in Auffädelrichtung gesehen, ausgehend von dem freien Auffädelende des
Nockenwellengrundkörpers, ein zweiter axialer Teilabschnitt.mit radialer Erweiterung des Wellenkörperdurchmessers einem ersten axialen Teilabschnitt vorgelagert ist, ist die
Reihenfolge in der die Oberflächenbearbeitung des Nockenwellengrundkörpers erfolgt, nicht beliebig. Um nicht durch eine vorgelagerte Aufweitung des Wellenkörperdurchmessers ein Auffädeln von Nockenelementen zu verhindern, die in einem in Auffädelrichtung gesehen nachgelagerten ersten axialen Teilabschnitt verschiebbar gelagert werden sollen, wird in einem ersten Bearbeitungsschritt die Oberflächenbearbeitung des zumindest einen ersten axialen Teilabschnittes durchgeführt, anschließend das verschiebbar anzuordnende
Nockenelement winkelausgerichtet aufgeschoben und im ersten Teilabschnitt drehfest und axial verschiebbar positioniert, um dann in einem zweiten Oberflächenbearbeitungsschritt die Oberflächenbearbeitung des vorgelagerten zweiten axialen Teilabschnittes durchzuführen und das hier drehfest und axial nicht verschiebbar zu lagernde Nockenelement winkelausgerichtet kraftformschlüssig (durch Verpressen) auf dem Nockenwellenkörper anzuordnen. Je nach Anzahl und gewünschter Anordnung von festen und schaltbaren Nockenelementen sind die Verfahrensschritte der beiden vorstehend beschriebenen Ausführungsformen des
erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechend zu kombinieren. Die vorliegende Erfindung umfasst daher auch alle beliebigen Kombinationen aus den beiden Merkmalskombinationen der beiden unabhängigen Verfahrensansprüche.
Der gemäß der Erfindung vorgeschlagene Nockenwellengrundkörper zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle, bei der wiederum einzelne Nockenelemente in einer vorbestimmten Auffädelrichtung auf den Nockenwellengrundkörper aufgeschoben werden, als auch die gebaute Nockenwelle selbst, weisen in Übereinstimmung an das erfindungsgemäße
Verfahren erste axiale Teilabschnitte auf, in denen die Nockenwellengrundkörperoberfläche derart konturiert ist, dass über eine formschlüssige Welle-Nabe-Verbindung ein drehfester Sitz des in diesem Teilabschnitt axial verschiebbar anzuordnenden Nockenelements gewährleistet ist. Ferner weist der Nockenwellengrundkörper zumindest einen zweiten Teilabschnitt
(insbesondere ein Teilabschnitt, welcher in einer vorbestimmten Auffädelrichtung dem ersten Teilabschnitt nachgelagert angeordnet ist) mit einem erweiterten maximalen
Wellenkörperdurchmesser auf, in welchem die Nockenwellengrundkörperoberfläche derart konturiert ist, dass über eine kraftformschlüssige Welle-Nabe-Verbindung ein dreh- und verschiebefester Sitz des in diesem Teilabschnitt anzuordnenden Nockenelements
gewährleistet ist.
Vorzugsweise sind in Auffädelrichtung der Nockenelemente gesehen ein erster und ein zweiter Teilabschnitt mit einem Abstand, der größer als die Dicke eines in einem zweiten Teilabschnitt kraftformschlüssig auf dem Nockenwellengrundkörper anzuordnenden Nockenelementes bemessen ist, axial zueinander beabstandet.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispielen näher erläutert. Im Einzelnen zeigen: Fig. la - le verschiedene Stadien einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle, am Beispiel eines kraftformschlüssig auf einem Nockenwellengrundkörper - in einem in
Auffädelrichtung gesehen einem ersten Vielzahnbereich nachgelagerten rollierten Bereich - anzuordnenden Nockenelements,
Fig. lf, lg eine erfindungsgemäße gebaute Nockenwelle für eine vierzylindrige
Brennkraftmaschine in zwei unterschiedlichen beispielhaften
Ausführungsformen, und
Fig. 2 einen Detailausschnitt eines Schnittes entlang der Schnittlinie A-A in Fig. Id durch den Nockenwellengrundkörper mit einem im ersten Teilabschnitt (mit Vieizahnprofilierung) aufgeschobenen Nockenelement.
In den Figuren la - le sind verschiedene Stadien einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle 1 für eine vierzylindrige Brennkraftmaschine dargestellt.
In den Fig. la-lg ist ein Nockenwellengrundkörper 2 mit einem Durchmesser d (in den Teilabschnitten, die im Hinblick auf eine Funktionselementebefestigung keine
oberflächenseitige Befestigungskontur aufweisen) dargestellt, an dessen einem freien Ende (linkes Ende) ein Nockenwellenendstück 6 mit einem Außendurchmesser dE größer dem Durchmesser d des Nockenwellengrundkörpers 2 angeordnet ist. Dabei kann das
Nockenwellenendstück 6 bei der Herstellung des Nockenwellengrundkörpers 2 einteilig an diesem ausgebildet sein oder alternativ in einem der Herstellungs- oder Bearbeitungsschritte zu einem vorbestimmten Zeitpunkt als separates Nockenwellenendstück 6 an dem
Nockenwellengrundkörper 2 durch eine Schweiß-, Löt-, Schrumpf-, Press-, Schraub- oder Klebeverbindung oder dergleichen angebracht werden. In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Nockenwellenendstück 6 analog zur Befestigungsweise der kraftformschlüssig auf dem Nockenwellengrundkörper 2 zu befestigenden Nockenelemente 4; 40 (feste
Nockenelemente 40) mit dem Nockenwellengrundkörper 2 verbunden. Diesbezüglich wird auf die nachfolgende Beschreibung verwiesen.
Gemäß Fig. la wird in einem ersten Herstellungs- bzw. Bearbeitungsschritt (Verfahrensschritt) der Nockenwellengrundkörper 2 derart bearbeitet, dass innerhalb zumindest eines ersten axialen Teilabschnitts 2a die Grundkörperoberfläche eine, zumindest in umfänglichen
Teilbereichen, von der kreisrunden Querschnittsform abweichende Querschnittsform bzw. oberflächenseitige Befestigungskontur aufweist. Gemäß Figur 2 wird als derartige
Befestigungskontur beispielsweise ein Vielzahnprofil in die Grundkörperoberfläche eingebracht (z.B. durch fräsende Bearbeitung der Grundkörperoberfläche). Das beispielhaft dargestellte Vielzahnprofil wird mit Vorteil durch spanende Oberflächenbearbeitung des
Nockenwellengrundkörpers erzeugt, wobei ein stabförmiger Rohling über seine gesamte Länge - mit Ausnahme der axialen Teilbereiche (erste axiale Teilabschnitte 2a), in denen das Vielzahnprofil eingebracht werden soll - bis auf einen Grundkörperdurchmesser d verkleinert (z.B. durch drehende Bearbeitung auf einer Drehbank) wird. Anschließend kann durch fräsende Bearbeitung der ersten Teilabschnitte 2a das dargestellte Vielzahnprofil (Einfräsen von Zahnnuten) in die Oberfläche eingebracht werden. Hierbei können die Zahnnuten, wie dargestellt den Durchmesser d des Nockenwellengrundkörpers 2 verkleinern (minimaler Durchmesser dmini im ersten Teilabschnitt 2a < Durchmesser d). Denkbar ist aber auch, dass der Boden der Zahnnuten mit dem Durchmesser d des Nockenwellengrundkörpers
zusammenfällt (minimaler Durchmesser dminl im ersten Teilabschnitt 2a = Durchmesser d) oder er gar geringfügig größer als der Grundkörperdurchmesser d bemessen bleibt
(minimaler Durchmesser dmini im ersten Teilabschnitt 2a > Durchmesser d). Die zwischen den Zahnnuten verbleibenden Profilzähne vergrößern den Grundkörperdurchmesser d
bereichsweise auf einen maximalen Teilabschnittsdurchmesser dmaxi. In den beiden dargestellten Ausführungen einer eingans- oder ausgangsseitigen Nockenwelle für eine vierzylindrige Brennkraftmaschine sind im mittigen Bereich des Nockenwellengrundkörpers 2 insgesamt zwei erste, zueinander beabstandete, axiale Teilabschnitte 2a hergestellt.
Gemäß Fig. lb wird in einem zweiten Verfahrensschritt - der hier auch gemeinsam mit dem vorstehend beschriebenen ersten Verfahrensschritt durchgeführt werden kann - zwischen dem Nockenwellenendstück 6 und den ersten axialen Teilabschnitt 2a - über einen zweiten axialen Teilabschnitt 2b - der Nockenwellengrundkörper 2 derart bearbeitet, dass innerhalb des zweiten axialen Teilabschnitts 2b eine Aufweitung des Nockenwellengrundkörpers 2 auf einen vergrößerten maximalen Durchmesser dmaX2 erfolgt. Dieser maximale Durchmesser dmax2 des zweiten axialen Teilabschnitts dm3x2 ist größer bemessen als der minimale Durchmesser dminl des ersten axialen Teilabschnitts 2a. Mit Vorteil wird der bzw. jeder erste Teilabschnitt 2a derart hergestellt, dass er ein sich in axialer Richtung erstreckendes Vielzahnprofil aufweist, während der zweite axiale Teilabschnitt 2b seine Aufweitung insbesondere durch eine Rollierung des Grundkörpers 2a erfährt.
In einem dritten Verfahrensschritt wird gemäß Fig. lc und ld ein in einem in Auffädelrichtung nachgelagerten zweiten axialen Teilabschnitt 2b kraftformschlüssig zu befestigendes (festes) Nockenelement 4; 40 (bei ineinandergreifender Verzahnung von Nockenelement 4; 40 und Grundkörper 2) über den ersten axialen Teilabschnitt 2a hinweggeschoben und mit seiner Verzahnung kraftformschlüssig auf den im Durchmesser erweiterten zweiten axialen
Teilbereich 2b aufgepresst (Fig. le).
Zur Positionierung eines zusätzlichen schaltbaren Nockenelementes 4; 41, welches dann in dem in Auffädelrichtung R gesehen vorgelagerten ersten Teilbereich 2a axial verschiebbar anordenbar ist, wird das weitere Nockenelement 4; 41 auf den Nockenwellengrundkörper 2 aufgefädelt (aufgeschoben) und über nicht dargestellte Sicherungsmittel zur besseren
Handhabung während der weiteren Montage (z.B. durch beidseitiges Aufklipsen von
Montagesicherungsringen) oder zur Begrenzung des axialen Verschiebewegs während eines späteren Betriebs (z.B. über eine zwischen Nockenwellengrundkörper 2 und Nabe 4a des Nockenelements 4; 41 angeordnete und durch axiale Verschiebekraft auflösbare
Rastverbindung für verschiedene, jeweils einer Nockenbahn eines Nockenelements 4; 41 zugeordnete, Betriebspositionen) innerhalb des ersten Teilabschnittes 2a gehalten (Fig. lf, ig).
Für den Fall, dass abwechselnd mehrere Nockenelemente 4 axial verschiebbar (41) bzw. axial nicht verschiebbar (40) auf dem Nockenwellengrundkörper 2 angeordnet werden sollen (Fig. lf, lg) , bzw. für die Fälle in denen ein axialer zweiter Teilabschnitt 2b (Rollierung) einem ersten axialen Teilabschnitt 2a (Vielzahnprofil) in Auffädelrichtung R gesehen vorgelagert ist (wie es in Figur lf, bei der rechts außen befindlichen Rollierung, oder bei Fig. ld, bei beiden Rollierungen, dargestellt ist), ist darauf zu achten, dass die Rollierung bzw.
Durchmessererweiterung im zweiten axialen Teilabschnitt 2b erst nach der Montage eines bzw. der in einem in Auffädelrichtung R gesehen nachgelagerten ersten axialen Teilabschnitt 2a zu positionierenden Nockenelements/Nockenelemente erfolgt, da ansonsten ein Auffädeln ohne eine Beschädigung der„zu früh" eingebrachten Rollierung nicht mehr möglich ist.
Ferner sollte der axiale Abstand L in Aufziehrichtung R gesehen zwischen einem ersten Teilabschnitt 2a und einer in Auffädelrichtung R gesehen nachgelagerten Rollierung (Fig. lb- ld) größer als die Dicke D eines kraftformschlüssig auf der Rollierung zu befestigenden Nockenelementes 40 bemessen sein. Hierdurch wird gewährleistet, dass das Nockenelement 40, welches zuvor über den Nockenwellengrundkörper 2 auch über einen ersten Teilabschnitt 2a aufgefädelt wird, unmittelbar vor dem durch Rollierung aufgeweiteten zweiten Teilabschnitt 2b in beliebiger Winkelposition verdreht und vorpositioniert werden kann, um anschließend entsprechend winkelgenau im zweiten Teilabschnitt 2b verdreh- und verschiebefest positioniert zu werden. Fig. 2 zeigt einen Detailausschnitt eines Schnittes entlang der Schnittlinie A-A in Fig. Id.
Hierbei ist gut zu erkennen, dass der Nockenwellengrundkörper 2 im Bereich seines ersten axialen Teilabschnitts 2a ein Vielzahnprofil aufweist, welches im Querschnitt gesehen eine doppelte Trapezform aufweist (sowohl Zähne als auch Zahnzwischenräume sind trapezförmig ausgebildet). Ferner ist gut zu erkennen, dass die Nockenelemente 4; 40, 41 bzw. die Naben 4a der Nockenwellenelemente 4; 40, 41 derart an die Kontur des Nockenwellengrundkörpers 2 im ersten axialen Teilabschnitt 2a angepasst sind, dass diese unter Einhaltung eines geringen Spiels axial verschiebbar und gleichzeitig drehfest gelagert sind. Dabei sind die nach innen gerichteten Profilzähne der Nabe 4a mit Vorteil im Querschnitt gesehen dreieckig bzw. mit einer nach innen gerichteten Spitze ausgeführt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle (1)
- mit zumindest einem drehfest und axial verschiebbar auf einem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelement (4; 41),
- und mit zumindest einem drehfest und axial nicht verschiebbar auf dem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelement (4; 40),
umfassend folgende Verfahrensschritte:
- Bereitstellen eines stabförmigen Nockenwellengrundkörpers (2),
- Bearbeitung des Nockenwellengrundkörpers (2) durch
-- Oberflächenbearbeitung des Nockenwellengrundkörpers (2) in zumindest einem ersten axialen Teilabschnitt (2a), durch Einbringung eines sich in axialer Richtung erstreckenden Außenoberflächenprofils,
-- Oberflächenbearbeitung des Nockenwellengrundkörpers (2) in zumindest einem, dem ersten Teilabschnitt (2a) in einer vorbestimmten Auffädelrichtung (R) gesehen nachgelagerten, zweiten axialen Teilabschnitt (2b), durch zumindest bereichsweises Aufweiten des Nockenwellengrundkörpers (2) auf einen erweiterten
Außendurchmesser (dmax2),
- Bereitstellung einer Mehrzahl von Nockenelementen (4; 40, 41) mit einem
Nabenquerschnitt mit einem in axialer Richtung sich erstreckenden und mit dem Außenoberflächenprofil des Nockenwellengrundkörpers (2) korrelierenden
Innenoberflächenprofil, wobei der Nabenquerschnitt einen minimalen
Innendurchmesser (dmin) aufweist, der kleiner als der maximale Außendurchmesser (dmax2) im zweiten Teilabschnitt (2b) des Nockenwellengrundkörpers (2) bemessen ist,
- Montage der Nockenelemente (4), wobei
-- zumindest ein erstes Nockenelement (4; 40) in Auffädelrichtung (R) über den zumindest einen ersten axialen Teilabschnitt (2a) hinweg bis vor den aufgeweiteten Bereich des zumindest einen zweiten axialen Teilabschnitts (2b) auf den
Nockenwellengrundkörper (2) aufgeschoben wird, das aufgeschobene Nockenelement (4) zu einer vorbestimmten Bezugsposition des Nockenwellengrundkörpers (2) winkelgenau ausgerichtet und durch anschließende axiale Relativbewegung zwischen Nockenelement (4; 40) und Nockenwellengrundkörper (2) kraftformschlüssig mit dem Nockenwellengrundkörper (2) verbunden wird, und wobei anschließend - zumindest ein zweites Nockenelement (4; 41) winkelausgerichtet in Auffädelrichtung (R) bis in den zumindest einen ersten Teilabschnitt (2a) auf den
Nockenwellengrundkörper (2) aufgeschoben und dort drehfest und axial verschiebbar positioniert wird.
2. Verfahren zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle (1)
- mit zumindest einem drehfest und axial verschiebbar auf einem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelement (4; 41),
- und mit zumindest einem drehfest und axial nicht verschiebbar auf dem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelement (4; 40),
umfassend folgende Verfahrensschritte:
- Bereitstellen eines stabförmigen Nockenwellengrundkörpers (2),
- Bearbeitung des Nockenwellengrundkörpers (2) durch
- Oberflächenbearbeitung des Nockenwellengrundkörpers (2) in zumindest einem ersten axialen Teilabschnitt (2a), durch Einbringung eines sich in axialer Richtung erstreckenden Außenoberflächenprofils,
- Bereitstellung eines ersten Nockenelements (4; 41) mit einem Nabenquerschnitt mit einem in axialer Richtung sich erstreckenden und mit dem Außenoberflächenprofil des Nockenwellengrundkörpers (2) zur drehfesten und axial verschiebbaren Positionierung korrelierenden Innenoberflächenprofil,
- Montage des ersten Nockenelements (4; 41), wobei dieses durch
winkelausgerichtetes Aufschieben in einer vorbestimmten Auffädelrichtung (R) auf den Nockenwellengrundkörper (2) in dem bzw. einem ersten Teilabschnitt (2a) auf dem Nockenwellengrundkörper (2) drehfest und axial verschiebbar positioniert wird,
- Oberflächenbearbeitung des Nockenwellengrundkörpers (2) in zumindest einem, dem ersten axialen Teilabschnitt (2a) in Auffädelrichtung (R) gesehen vorgelagerten, zweiten axialen Teilabschnitt (2b), durch bereichsweises Aufweiten des
Nockenwellengrundkörpers (2) auf einen erweiterten Außendurchmesser (dmax),
- Bereitstellung eines zweiten Nockenelements (4; 40) mit einem Nabenquerschnitt mit einem in axialer Richtung sich erstreckenden und mit dem Oberflächenprofil des Nockenwellengrundkörpers (2) korrelierenden Innenoberflächenprofil, wobei der Nabenquerschnitt einen minimalen Innendurchmesser (dmin) aufweist, welcher kleiner als der maximale Außendurchmesser (dmaX2) im zweiten Teilabschnitt (2b) des
Nockenwellengrundkörpers (2) bemessen ist, und
- Montage des zweiten Nockenelements (4; 40), wobei dieses in Auffädelrichtung (R) bis vor den im Durchmesser aufgeweiteten, zweiten axialen Teilabschnitt (2b) auf den Nockenwellengrundkörper (2) aufgeschoben wird, es zu einer vorbestimmten
Bezugsposition des Nockenwellengrundkörpers (2) winkelgenau ausgerichtet und durch anschließende axiale Relativbewegung zwischen Nockenelement (4; 40) und Nockenwellengrundkörper (2) kraftformschlüssig mit dem Nockenwellengrundkörper (2) verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Außenoberflächenprofil als Vielzahnprofil ausgebildet wird.
4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Innenoberflächenprofil des zumindest einen zur drehfesten und axial
verschiebbaren Anordnung innerhalb des ersten axialen Teilabschnitts (2a) auf dem Nockenwellengrundkörper (2) vorgesehenen Nockenelements (4; 41) mit weniger Maßspiel zum korrelierenden Außenoberflächenprofil des ersten axialen Teilabschnitts (2a) ausgebildet ist als das Innenoberflächenprofil des zumindest einen
Nockenelements (4; 40), welches zur drehfest und axial nicht verschiebbaren
Anordnung im zweiten axialen Teilbereich (2b) des Nockenwellengrundkörpers (2) vorgesehen ist.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 3 oder 4, dadurch
gekennzeichnet, dass
- das Innenoberflächenprofil des zumindest einen zur drehfesten und axial
verschiebbaren Anordnung innerhalb des ersten axialen Teilabschnitts (2a) auf dem Nockenwellengrundkörper (2) vorgesehenen Nockenelements (4; 41) mehr Zähne aufweist als das Innenoberflächenprofil des zumindest einen Nockenelements (4; 40), welches zur drehfest und axial nicht verschiebbaren Anordnung im zweiten axialen Teilbereich (2b) des Nockenwellengrundkörpers (2) vorgesehen ist.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- die Oberflächenbearbeitung des zweiten Teilabschnitts (2b) durch mechanische Rollierung erfolgt.
7. Nockenwellengrundkörper (2) zur Herstellung einer gebauten Nockenwelle,
dadurch gekennzeichnet, dass - der Nockenwellengrundkörper (2) zumindest einen ersten axialen Teilabschnitt (2a) mit einem Vielzahnprofil zur Aufnahme von zumindest einem drehfest und axial verschiebbar anzuordnenden Nockenelement (4) aufweist,
- der Nockenwellengrundkörper (2) zumindest einen zweiten axialen Teilabschnitt (2b) zur Aufnahme von zumindest einem drehfest und axial nicht verschiebbar
anzuordnenden Nockenelement (4) aufweist, wobei der Nockenwellengrundkörper (2) innerhalb des zweiten Teilabschnitts (2b) zumindest bereichsweise in seinem
Durchmesser vergrößert ist und der maximale Durchmesser (dmax2) im zweiten
Teilabschnitt (2b) größer bemessen ist als der minimale Durchmesser (dminl) im ersten Teilabschnitt (2a).
8. Nockenwellengrundkörper (2) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass
- dieser in dem bzw. jedem zweiten Teilabschnitt (2b) ein durch Rollierung erzeugtes Profil aufweist.
9. Nockenwellengrundkörper (2) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass
- dieser an einem seiner beiden freien Enden ein Nockenwellenendstück (6) aufweist.
10. Gebaute Nockenwelle,
- mit zumindest einem drehfest und axial verschiebbar auf einem stabförmig ausgebildeten Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelement (4; 41),
- und mit zumindest einem drehfest und axial nicht verschiebbar auf dem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelement (4; 40),
dadurch gekennzeichnet, dass
der Nockenwellengrundkörper (2) aufweist
- zumindest einen ersten axialen Teilabschnitt (2a) mit einem sich in axialer Richtung erstreckenden Vielzahnprofil, und
- zumindest einen zweiten axialen Teilabschnitt (2b) ohne Vielzahnprofilierung, in welchem der Nockenwellengrundkörper (2) zumindest bereichsweise auf einen erweiterten Durchmesser (dmaX2) vergrößert ist,
und dass
jedes Nockenelement (4; 40, 41) aufweist
- eine Nabe (4a) mit einem mit dem Vielzahnprofil des ersten axialen Teilabschnittes (2a) korrelierenden Innenvielzahnprofil,
- wobei ein im ersten axialen Teilabschnitt (2a) positioniertes Nockenelement (4; 41) drehfest und axial verschiebbar auf dem Nockenwellengrundkörper (2) angeordnet ist, -- und wobei ein im zweiten Teilabschnitt (2b) positioniertes Nockenelement (4; 40) kraftformschlüssig mit dem Nockenwellengrundkörper (2) verbunden ist,
-- und wobei der Nabenquerschnitt jedes Nockenelements (4; 40, 41) einen minimalen Innendurchmesser (dmin) aufweist, der kleiner als der erweitere Durchmesser (dmax2) im zweiten Teilabschnitt (2b) des Nockenwellengrundkörpers (2) bemessen ist.
11. Nockenwelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Innenoberflächenprofil des zumindest einen drehfest und axial verschiebbar innerhalb des zumindest einen ersten axialen Teilabschnitts (2a) auf dem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelements (4; 41) mit weniger Maßspiel zum korrelierenden Außenoberflächenprofil des ersten axialen Teilabschnitts (2a) ausgebildet ist als das Innenoberflächenprofil des zumindest einen
Nockenelements (4; 40), welches drehfest und axial nicht verschiebbar im zweiten axialen Teilbereich (2b) des Nockenwellengrundkörpers (2) angeordnet ist.
12. Nockenwelle nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass
- das Innenoberflächenprofil des zumindest einen drehfest und axial verschiebbar innerhalb des zumindest einen ersten axialen Teilabschnitts (2a) auf dem
Nockenwellengrundkörper (2) angeordneten Nockenelements (4; 41) mehr Zähne aufweist als das Innenoberflächenprofil des zumindest einen Nockenelements (4; 40), welches drehfest und axial nicht verschiebbar im zweiten axialen Teilbereich (2b) des Nockenwellengrundkörpers (2) angeordnet ist.
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