WO2011064149A1 - Wäschebehandlungsgerät mit einem dampferzeuger und verfahren zum betreiben eines wäschebehandlungsgeräts - Google Patents

Wäschebehandlungsgerät mit einem dampferzeuger und verfahren zum betreiben eines wäschebehandlungsgeräts Download PDF

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steam
laundry
steam generator
temperature
heating unit
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PCT/EP2010/067842
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Kai Nitschmann
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BSH Bosch und Siemens Hausgeräte GmbH
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    • D06F58/00—Domestic laundry dryers
    • D06F58/20—General details of domestic laundry dryers 
    • D06F58/203—Laundry conditioning arrangements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06F2105/28—Electric heating
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F34/00—Details of control systems for washing machines, washer-dryers or laundry dryers
    • D06F34/14—Arrangements for detecting or measuring specific parameters

Definitions

  • the invention relates to a laundry treatment appliance, in particular Wäschetrocknungsge- device, comprising a rotatable laundry drum, which is mounted on a bearing plate, a steam generator with a heating unit for generating a vapor from a liquid and a fluidically connected to the heating unit steam outlet opening, which opens into the laundry drum ,
  • the invention also relates to methods for operating a laundry treatment appliance.
  • the document WO 1996/032607 A1 relates to a steam generator, in particular for the household sector, and also relates to a method and a device for automatically performing a refilling of a reservoir of the steam generator.
  • a temperature within a cell that is in communication with the reservoir is measured by means of a temperature sensor.
  • the temperature detector When a level within the cell reaches a minimum level, the temperature detector is surrounded by vapor, the temperature of which is higher than a temperature of the liquid, and allows fluid to pass through the cell into the reservoir.
  • the liquid is channeled into the cell, it cools the temperature sensor and the fluid supply is stopped again.
  • EP 1 026 306 B1 relates to an automatically refillable steam generator for use with steam cleaning equipment, a steam iron, steam generating ironing boards with refill function, coffee machines, etc.
  • the steam generator has at least one heating element disposed on the outside of the steam generator and is equipped with a thermostat, wherein the steam generator is connected to one side of a water reservoir via a pump and a hose.
  • a laundry treatment device in particular laundry drying device, which has a rotatable laundry drum which is mounted on a bearing plate, as well as a steam generator with a heating unit for generating a vapor from a liquid and at least one (eg via at least one steam channel ) with the heating unit fluidly connected steam outlet opening that opens into the laundry drum.
  • the steam generator and the steam outlet opening are arranged or attached to the bearing plate.
  • a liquid e.g. Water with or without additives (for example, a fragrance)
  • heated to its boiling point and passed the boiling steam on the steam outlet in the laundry drum.
  • the steam can here be understood to mean pure steam or additionally steam enriched with water droplets ('mist').
  • the steam generator can be positioned close to, in particular immediately adjacent to, the at least one steam outlet opening short steam channel lengths between the steam generator and the at least one steam outlet opening can be realized. In turn, no or very little condensate forms on the inner wall or the inner walls of the steam channel. Thus, even without a special Tropfenabscheider adopted be prevented that drops are accelerated by the vapor pressure in the drum and produce there stains on the laundry or the textiles.
  • the at least one vapor channel which carries the vapor from the heating unit to the at least one vapor outlet opening, may be at least partially thermally insulated to further suppress condensation and thus formation of water droplets.
  • the steam channel is particularly short, may even be negligible short, if the steam outlet is coupled directly to the steam generator.
  • the heating unit has a continuous flow heater or is designed as such.
  • the water heater can be configured for a particularly suitable for attachment to the bearing plate particularly suitable elongated, in particular tubular. It is a particularly compact and easy-to-assemble configuration that the steam generator is not or not substantially laterally (in height and width extension) beyond the contour of the bearing plate.
  • the water heater is aligned at least obliquely upright.
  • an outlet end may be higher than an inlet end. This helps to quickly evaporate the liquid and reduces the formation of droplets.
  • the instantaneous water heater may be upright at least at an angle of 45 ° or more to a horizontal.
  • the water heater can be aligned as perpendicular as possible or at the greatest possible angle to the horizontal operating position. It is a particularly advantageous embodiment that the water heater is installed substantially vertically.
  • a boiling mirror ie, a surface of the liquid
  • a boiling mirror is located in an initial third of the water heater, ie, subsequent to the inlet end. Even so, a special rapid evaporation of the liquid and a reduction in the formation of drops are supported.
  • the heating unit has a boiler or is designed as such.
  • the boiler has an integrated liquid reservoir.
  • the water heater works without an integrated liquid reservoir.
  • the liquid reservoir is a heater component, e.g. a heating plate as or in the bottom of the liquid reservoir. The liquid is then evaporated in the liquid reservoir.
  • At least one temperature sensor is arranged at an inlet end of the heating unit, in particular the continuous flow heater.
  • the temperature sensor can be arranged, for example, on a surface of a heating tube of the flow heater, whereby a rapid response of the temperature sensor can be achieved on a dry cycle.
  • the dry protection can be realized, for example, by a method which also solves the above-mentioned object, with the following steps:
  • thermoelectric unit it is also possible to monitor for an undershooting of a further, lower temperature gradient, in particular a negative temperature gradient. If the heating unit is supplied with sufficient liquid, by a heat entrainment of the liquid, a temperature is kept low, in particular at the inlet end of the heating unit. If the volume flow of the liquid drops or even stops (dry off), the temperature applied to the heating unit increases. Falling below a critical volume flow can be achieved by exceeding the predetermined temperature. can be mapped. This applies analogously to a temperature gradient, whereby a reduction in the volume flow of the liquid and a dry-running can be detected by a corresponding temperature gradient.
  • At least one temperature sensor is mounted at an outlet end of the heating unit (a portion of the heating unit where steam has already been generated), in particular a continuous flow heater.
  • the measured values sensed by this at least one temperature sensor can be used for a temperature control, whereby a quantity of the conveyed liquid (volume flow) represents a possible control variable for the temperature control.
  • exceeding a temperature threshold and / or a temperature gradient at the outlet end may be used to detect overheating of the heating unit, e.g. as described above for the inlet end, possibly followed by a shutdown and / or switching off the heating unit in response to the exceeding.
  • the heating unit is provided with a resettable thermal fuse, e.g. a bimetal element, to prevent non-critical temperature excesses, which do not cause permanent damage to the heater.
  • a resettable thermal fuse e.g. a bimetal element
  • the heating unit be provided with a non-resettable thermal fuse, e.g. a fuselage, to prevent severe temperature violations that could cause damage to the heater.
  • a non-resettable thermal fuse e.g. a fuselage
  • the resettable thermal fuse and the non-resettable thermal fuse are attached to the heater as a structural unit.
  • the structural unit may be mounted on a suitable mounting device in an upper part of the heating unit.
  • the thermal fuses may be electrically connected in series in a circuit of the heating unit.
  • an evaporator can have all the temperature sensors and / or temperature protections mentioned in order to ensure high intrinsic safety of the steam generator, specifically against overheating in the event of a lack of liquid (eg in the case of a defective pump or a defective or clogged liquid feed channel).
  • the heating unit has at least one temperature sensor at an outlet end of the heating unit, a resettable thermal fuse, a non-resettable thermal fuse, and at least one dry-run protection (e.g., temperature sensor, level gauge) at an inlet end of the heating unit.
  • a temperature sensor at an outlet end of the heating unit
  • a resettable thermal fuse at an outlet end of the heating unit
  • a non-resettable thermal fuse at least one dry-run protection (e.g., temperature sensor, level gauge) at an inlet end of the heating unit.
  • dry-run protection e.g., temperature sensor, level gauge
  • the steam generator has a water reservoir.
  • a water reservoir can be integrated in the steam generator. Consequently, the water reservoir is attached to the bearing plate, which allows a particularly compact arrangement with a small fluid channel length.
  • the steam generator is attached directly to the end shield, e.g. latched, screwed and / or glued.
  • a pump is arranged on a housing of the water reservoir. This makes a particularly compact device possible.
  • the pump may e.g. be arranged in the liquid reservoir to allow a particularly compact design.
  • a fluid channel from the pump to the heating unit is at least partially formed in the housing of the water reservoir.
  • a fluid channel from the pump to the heating unit is at least partially formed in the housing of the water reservoir.
  • the steam generator has at least one molded fluid channel.
  • the fluid channel may comprise a fluid channel, a vapor channel or a combined liquid / vapor channel.
  • a molded fluid channel reduces the cost of the steam generator due to a lower material and assembly costs and reduces the risk of failure by eg loosening hoses. It is a particular embodiment that the steam generator has only molded-fluid channels and therefore has no hoses or other intermediate pieces, which can be solved in an operation of the laundry treatment device.
  • a filling of the liquid reservoir can be done in particular with water as the liquid, optionally with at least one additive.
  • the water is preferably descaled or has only a small amount of lime.
  • the water can be manually filled by the user, e.g. through a suitable filling opening in a region of a condensate casing.
  • the condensate water produced, for example, during a drying process can be conducted into the liquid reservoir, e.g. by controlling a three-way valve from a condensate pump instead of being directed into the condensate tank.
  • a filter element is present in front of the liquid reservoir, e.g. integrated at its entrance to filter out fine lint and other particles from the condensate.
  • the steam generator has a pressure relief valve for discharging pressurized liquid into the liquid reservoir. Thereby, a malfunction or even damage of the steam generator with a clogging on the steam side can be avoided.
  • the pressure relief valve triggers (in particular opens) if a nominal vapor pressure is exceeded by about 0.5 bar to 1 bar.
  • the pressure relief valve may be, for example, a spring-loaded ball valve.
  • the pressure relief valve may in particular be arranged in a fluid channel between and / or including a pressure outlet of a feed pump and an inlet end of a flow heater.
  • the relief valve may be disposed on a vapor side, particularly between and / or including an outlet end of the flow heater or boiler and a vapor outlet nozzle.
  • the steam generator is a vapor having a vapor pressure of about 0.25 bar to 2 bar, in particular from about 0.3 bar to 1, 5 bar, in particular from 0.5 bar to 1 bar.
  • This pressure range can, inter alia, by a suitable vote of an energy input (eg imaged by a heating power of the heating unit), a dosage of the amount of liquid in the water heater (eg by means of an adjustment of a clock or regulation of a feed pump for the liquid to be evaporated) and / or Opening width of the at least one steam outlet opening can be achieved.
  • This embodiment leads to a reduction of the formation of drops.
  • This suitably high vapor pressure also influences the quality of the steam; as the steam becomes 'drier'.
  • vapor components may more strongly swirl with the air in the drum, thereby making the temperature of the vapor mixture less critical with respect to treatment of any type of fabric, as well as in the event that the user opens the door and grips the drum during the program.
  • the at least one steam outlet opening can be designed as at least one outlet nozzle.
  • the at least one steam outlet opening may advantageously be directed at an angle into the laundry drum, so that the steam jet exiting through the at least one steam outlet opening is directed into the center of the drum, in particular into a region slightly below the drum center line.
  • the intended typical load cases up to about 2 kg of textiles
  • the steam jet which allows a good steaming of the laundry in short program times.
  • the laundry treatment appliance may in particular be a laundry drying appliance, eg a tumble dryer or a washer-dryer.
  • the described laundry treatment device allows a good refresh function with comparatively short treatment times.
  • the steam generator can be designed as a compact, preassemblable and testable unit.
  • the steam generator can in particular be equipped and preassembled as a unit with all the necessary functional elements and safety elements.
  • the steam generator can thus be completely pre-assembled by a system supplier and checked for all system functions, including safety functions.
  • the steam generator provides a high level of intrinsic safety.
  • the steam generator can be integrated according to a development in particular directly at the injection point in existing clearances of the bearing plate of the drum.
  • the above-mentioned object is also achieved by a method for operating a laundry treatment appliance, in particular a laundry treatment appliance as described above, wherein multiple steam is passed onto a laundry located in a rotary laundry drum and at the same time or (for better uniform distribution of moisture in the laundry) alternately the laundry is circulated.
  • a method for operating a laundry treatment appliance in particular a laundry treatment appliance as described above, wherein multiple steam is passed onto a laundry located in a rotary laundry drum and at the same time or (for better uniform distribution of moisture in the laundry) alternately the laundry is circulated.
  • a method can be used to make the fibers of the laundry soft and supple ("wrinkle out").
  • the interior of the laundry drum is preferably not or only slightly heated to maintain a residual moisture in the laundry, and the laundry is preferably alternately steamed and moderately agitated.
  • the object is also achieved by a method as described above, wherein the interior of the drum is additionally heated.
  • This method can be used, in particular, for refreshing the laundry ("odor removal") if the liquid applied to the textiles is caused to evaporate by heating the interior of the drum.
  • This steam extraction removes odor molecules from the laundry.
  • FIG. 1 shows in oblique view from the front a bearing plate of a tumble dryer with a steam generator according to a first embodiment
  • FIG. 3 shows diagonally downwardly a steam generator according to a second
  • FIG. 4 shows a diagonal rear view of the steam generator according to the second
  • Embodiment 5 shows a front view of a bearing plate of a tumble dryer with a steam generator according to a third embodiment
  • Fig. 6 is a functional diagram of a possible steam generator of the clothes dryer according to the first embodiment
  • Fig. 7 shows a first part of a possible flow chart of a laundry refining process for operating the clothes dryer with the steam generator of Fig. 3;
  • Fig. 8 shows a second part of a possible flow chart of the laundry refreshing process of Fig. 3;
  • FIG. 10 shows a first part of a possible flowchart of a laundry refreshing process for operating the clothes dryer with the steam generator of FIG. 6.
  • FIG. 1 shows in a view from the front and Figure 2 shows a sectional view in oblique view from front of a bearing plate 1 of a clothes dryer 2 with a steam generator 3 according to a first embodiment.
  • the steam generator 3 is attached directly to the bearing plate 1, for example latched, screwed and / or glued.
  • the steam generator 3 has a water heater 4.
  • the steam generator 3 is dimensioned so that it does not extend (in front view) laterally or not substantially beyond the bearing plate 1, which simplifies an adaptation of the embodiment of the laundry dryer 2 to the steam generator 3.
  • the water heater 4 with its heating tube 5 is not vertical, but installed at an angle.
  • an inlet end 6, at which a liquid to be heated, here: water, is introduced, is lower than an outlet end 7, at which a vapor produced by heating the liquid introduced exits.
  • the liquid to be supplied to the flow heater 4 at the inlet end 6 originates from a liquid reservoir 9 which forms part of the steam generator 3.
  • the liquid reservoir 9 is connected directly to the bearing plate 1, and the water heater 4 is connected directly to the liquid reservoir 9.
  • the flow heater 4 is More specifically, in an elongated recess 10 in the liquid reservoir 9 and its housing used, so that the water heater 4 is not or only slightly forward projecting from the liquid reservoir 9, resulting in a compact design.
  • the liquid reservoir 9 is connected to a higher water reservoir 26 via a filling funnel 11.
  • the filling funnel 1 1 is attached directly to a filler neck 27 of the liquid reservoir 9.
  • the water reservoir 26 can be manually filled by a user (eg with decalcified water and / or with additives), filled from a condensate water tank (which is located for example on a floor group) and / or represent the condensate water tank of the tumble dryer 2.
  • the liquid reservoir 9 can be filled manually by a user via a removable filling funnel.
  • the liquid contained in the liquid reservoir 9 is pumped to the inlet end 6 by means of a feed pump mounted on the rear side and fills the heating tube 5 up to an at least roughly predetermined water level. At the level of the water level, there is consequently the liquid surface of the standing liquid which is also called boiling mirror.
  • the heating tube 5 is adjacent to the heating of the liquid and the subsequent generation of steam in a current-fed heating element 8, such as a occidentalsflowerdraht, as part of the water heater 4.
  • the steam may have water droplets (and thus generally be a mixture of pure steam and water), wherein a small amount of water droplets or even their absence is preferred.
  • the boiling level is set in an initial third of the instantaneous water heater (ie close to the inlet end 6).
  • the steam rises to the outlet end 7.
  • the outlet end 7 of the flow heater 4 leads via a steam channel in the form of a short connecting hose 31 to a steam outlet nozzle 12, which is also attached to the bearing plate 1 as a separate component.
  • the connecting tube between the outlet end 7 and the steam outlet nozzle 12 can be kept short due to their spatial proximity and is also thermally insulated, whereby a drop education is suppressed on a wall of the steam channel, so that no or only a few such droplets are entrained with the steam to the Dampfauslassdüse and further into the laundry drum W.
  • the steam outlet nozzle 12 opens into a rotatable laundry drum W of the tumble dryer 2.
  • the steam outlet nozzle 12 is directed obliquely downwards, so that the steam jet emitted by it is directed to slightly below the center of the laundry drum W to typical laundry loads, eg from about 2 kg, effective steaming.
  • the laundry drum W can be loaded by a loading opening B of the endshield 1.
  • the Dampfauslassdüse is attached to or near the upper vertex d of the bearing plate 1, but at least on an upper half of the bearing plate 1. Consequently, a positioning of the steam generator 3 at an upper half of the bearing plate. 1 prefers.
  • the steam generator 3 further comprises an NTC temperature sensor (not shown), which is arranged at the outlet end 7 of the water heater 4.
  • the NTC temperature sensor may be used to measure a steam temperature of the generated or exiting steam to control the steam temperature in a predetermined range or to a predetermined value. The designed for this control device is not shown. If a steam temperature of the NTC temperature sensor exceeds a predetermined threshold value, which may indicate an excessively high operating pressure, the steam generator 3 can be switched off.
  • the steam generator 3 also has accommodated in a common housing 28 a reversible temperature switch in the form of a bimetallic switch and an irreversible temperature switch in the form of a fuse, which are arranged on the heating element 8 in its circuit.
  • the reversible temperature switch interrupts the power supply to the heating element 8, if an associated temperature threshold is reached or exceeded.
  • the irreversible temperature switch interrupts the power supply to the heating element 8 permanently, if an associated, higher temperature threshold is reached or exceeded.
  • Dry running is also avoided by a level sensor or level sensor located in or on the liquid reservoir 9 (not shown).
  • the various sensors and switches thus enable a particularly safe operation of the steam generator 3, in particular by its multi-stage and / or redundant design with regard to dry running.
  • the operation of the sensors and switches will be described in greater detail in FIGS. 6 to 10.
  • a pressure relief valve 20 is provided in the liquid channel between the feed pump and the inlet end 6, which opens the liquid channel with respect to the liquid reservoir 9 from a predetermined pressure threshold value.
  • the pressure relief valve 20, which is formed here in one piece with the inlet end 6, is connected to the liquid reservoir 9 via a short return hose 29.
  • the liquid from the feed pump is brought from the back of the liquid reservoir 9 by means of a hose 30. Clogs the steam side of the steam generator 3, e.g. by clogging the outlet end 7 or the steam outlet nozzle 12, the vapor pressure and consequently the pressure of the liquid at the inlet end 6 increases.
  • the pressure relief valve 20 opens at a pressure which is 0.5 bar to 1 bar above the typical or nominal steam operating pressure lies. As a result, liquid is passed back into the reservoir 9 through the return hose 29 while reducing the pressure.
  • the pressure relief valve 20 may e.g. having a spring-loaded ball as the closure element. By selecting the spring force, a switching point can be set.
  • the NTC temperature sensor at the outlet end 7 may be connected to detect a blockage so that a multiple, especially in approximately periodic, recurring temperature increase is detected. Because the increase in the vapor pressure associated with the blockage can also increase the vapor temperature. act, the steam temperature decreases after the opening of the pressure relief valve 20 by the pressure reduction again. When the steam side becomes blocked, the rise and fall of the steam temperature is repeated regularly and can be detected by the occurrence of a plurality of temperature peaks, for example within a predetermined time interval. As a result, the steam generating unit 3 can be switched off, possibly with the output of a corresponding error message such as "nozzle clogged".
  • FIG. 3 shows a view obliquely from behind and below in oblique view from behind a steam generator 33 according to a second embodiment.
  • the steam outlet nozzle 12 is now attached to the steam generator 33 and forms part of it.
  • the steam generator 33 can thus be pre-assembled and tested with the steam outlet nozzle 12, which enables a particularly inexpensive and effective preliminary test.
  • 4 shows the steam generator 33 of its the bearing plate 1 facing back.
  • the feed pump 19 is attached to the liquid reservoir 9, in the housing 9 of the liquid reservoir protruding receptacles 24.
  • the suction side of the feed pump 19 is connected via a short suction hose 34 with an intake port 35 of the liquid reservoir 9 and about it.
  • the pressure side of the feed pump 19 is connected via the hose 30 to the pressure relief valve 20 and the inlet end 6.
  • FIG. 5 shows a front view of a bearing plate 1 of a clothes dryer W with a steam generator 13 according to a third embodiment similar to FIG.
  • the heating unit is now designed as a boiler 14, which has an integrated liquid reservoir 15 with a serving as a bottom plate of the liquid reservoir 15 heating plate 16.
  • the liquid reservoir 15 is connected to the filling funnel 1 1 not via a hose, but a rigid liquid supply channel 17, which may be formed integrally with the liquid reservoir 15 or with the filling funnel 11.
  • An upper outlet end 18 of the boiler 14, from which the steam exits, is connected directly to the steam outlet nozzle 12.
  • liquid F in particular decalcified water is pumped via an evaporator pump or pump 19 to the water heater 4.
  • the feed pump 19 can be operated, for example, in a pulse mode.
  • a pressure relief valve 20 is connected in fluidic parallel.
  • the funded by the pump 19 fluid F is conveyed into the heating tube 5 of the water heater 4 and brought there by means of the heating element 8 of the water heater 4 to boiling.
  • a boiling mirror is provided in a lower third of the heating tube 5, ie, fluidly behind the inlet end 6.
  • the vapor D generated in the heating tube 5 emerges from the outlet end 7 as shown by the arrow and is forwarded to the steam inlet nozzle.
  • the steam generator 3, 33 is protected by four protection units, namely an NTC temperature sensor T1, which is arranged on the steam side at the outlet end 7 of the water heater 4, a reversible temperature switch T2 in the form of a bimetallic switch, which is arranged on the heating element 8, a irreversible temperature switch T3 in the form of a fuse, which is also associated with the heating element 8, and a level sensor or level sensor N in or on the liquid keitsreservoir.
  • NTC temperature sensor T1 which is arranged on the steam side at the outlet end 7 of the water heater 4
  • a reversible temperature switch T2 in the form of a bimetallic switch, which is arranged on the heating element 8
  • a irreversible temperature switch T3 in the form of a fuse, which is also associated with the heating element 8
  • a level sensor or level sensor N in or on the liquid keitsreservoir.
  • the NTC temperature sensor T1 serves to measure a steam temperature of the generated or exiting steam D.
  • the measured values of the NTC temperature sensor T1 may be input to a control unit (not shown) of the clothes dryer 2 to maintain the steam temperature in a predetermined range or at a predetermined value.
  • the feed pump 19 can be used to promote more or less liquid F. If more liquid F is conveyed, the steam temperature drops at a constant heating power, conversely the steam temperature rises when the flow rate decreases or the liquid volume flow decreases.
  • a control of the steam temperature over a delivery rate of the feed pump 19 and thus via a liquid volume flow to the water heater 4 is practical and control technology comparatively easy to perform.
  • a heating power of the heating element 8 can be used to adjust the steam temperature.
  • an associated predetermined temperature threshold for example of 230 ° C
  • the heating unit for a short time eg, at least three seconds
  • the reversible temperature switch T2 which is integrated in a circuit of the heating element 8, a non-critical overheating of the heating element 8 is avoided, e.g. with a minor and permanent damage temperature increase.
  • the temperature switch T2 can be designed so that, if it is installed in the circuit, the power supply to the heating element 8 directly interrupts and thus leads to a decrease in temperature.
  • the irreversible temperature switch T3 which may be turned on in particular in series with the reversible temperature switch T2 in the circuit of the heating element 8, serves to avoid permanent damage to the heating element 8 or other parts of the water heater 4 or even the steam generator 3, 33.
  • the irreversible temperature switch T3 opens (e.g., a fusing material melts) so that for further operation of the heating unit T8, the irreversible temperature switch T3 must be replaced.
  • a temperature which leads to the activation of the irreversible temperature switch T3 indicates a fundamental malfunction of the instantaneous water heater 4.
  • the temperature at which the irreversible temperature switch T3 trips for example at 290 ° C, is higher than the temperature at which the reversible temperature switch T2 trips, e.g. 150 ° C.
  • the level sensor N which warns of an excessively low liquid level in the liquid reservoir and / or triggers corresponding actions, for example emits a warning tone and / or temporarily sets the operation of the steam generator 3, 33, can be present as a dry-hover protection.
  • the level sensor N can be designed as a reed sensor and / or as a float.
  • the four sensors or switches T1, T2, T3 and N provide a high degree of operational safety.
  • the NTC temperature sensor T1 is arranged to control a steam temperature of the steam D and to protect against overheating of the steam
  • the two temperature switches T2 and T3 secure the Heating element 8 against failure
  • the level sensor N avoids dry running and thus damage to the steam generator 3, 33rd
  • FIG. 7 shows a first part of a possible flow chart of a laundry refining process (odor removal, etc.) for operating the laundry dryer 2 with the steam generator 3, 33.
  • the liquid reservoir 9 is filled.
  • the filling funnel 1 1 can be manually filled by a user or automatically via a pump with condensate water from a condensate water tank. For a manual filling of the hopper 1 1 this can be removed.
  • the filling funnel 1 1 can also represent a condensate tank.
  • one or more odor filters can be inserted into the process air duct of the tumble dryer 2 in order to absorb odor particles removed by vaporization and heating from the laundry and to prevent their circulation in the tumble dryer 2.
  • the odor filter may e.g. be introduced in the area of a lint filter.
  • a program for refreshing laundry located in the laundry drum W is started. This program steams in a first section of the laundry (without heating) and then heats up the laundry, so that odor molecules are removed with the heated water molecules. It has been shown that such a sequence offers the best odor removal. During steaming, the steam generator 3 is activated.
  • step S4 a fill level inquiry of the liquid reservoir 9 is carried out by means of the fill level sensor N (step S4).
  • This level query is a permanent function, that is, it is performed continuously or at regular intervals as long as the program is running.
  • step S5 If it is detected by the at least one fill level sensor N that a maximum fill level of the liquid reservoir 9 has been reached and / or exceeded, an alarm (optical and / or acoustic) is sent in step S5, possibly together with a display unit of the clothes dryer 2 displayed, whereby a user is informed that the level in the liquid reservoir 9 is too high.
  • dosage errors may be displayed online if the program has been initially selected (step S3 before step S1 in an alternative embodiment).
  • a minimum fill level of the liquid reservoir 9 is reached or undershot, in a step S6 the steam generator is deactivated, e.g. and, in addition (analogously to the case of too high a level) a user is visually and / or acoustically warned, whereby a dialogue can also be displayed in a display unit (e.g., "too little water”). The user can then, e.g. fill the liquid reservoir 9 (step S1).
  • the feed pump 19 is first activated in a step S7 following step S4. Since the feed pump 19 in this embodiment can be operated in pulse mode, it is clocked accordingly. As a result, the feed pump 19 conveys liquid F from the liquid reservoir 9 to the heating tube 5, which fills up accordingly.
  • a drive for the washing drum W for a secondary rotation direction is controlled (step S8), that is rotated in a rotational direction which corresponds to the opposite direction of rotation during a drying process.
  • a rotational direction which corresponds to the opposite direction of rotation during a drying process.
  • an air flow through the laundry drum W is reduced, which facilitates the moistening of the laundry.
  • the reversal of the drum rotation direction is not mandatory and may be e.g. not used with devices with only one drum rotation direction.
  • the heating element 8 is switched on in a time-delayed manner (for example by 3 to 5 seconds) in a step S9.
  • the liquid F in the heating tube 5 is boiled and evaporated.
  • the steam D thus produced here: steam with or without additives, exits through the outlet end 7 and continues into the laundry drum W via the steam outlet nozzle.
  • the vapor pressure is preferably present. within a range between 0.25 bar and 2 bar, in particular between 0.3 bar and 1, 5 bar, in particular between 0.5 bar and 1, 0 bar.
  • step S10 the NTC temperature sensor T1 measures the steam temperature of the generated steam D. This takes place continuously, e.g. periodically.
  • the delivery rate of the feed pump 19 for setting the steam temperature is regulated via the values determined by the temperature sensor T1, for example by storing characteristic curves in a look-up table of a central control unit.
  • the heating element 8 in step S1 1 for a predetermined period of time, e.g. at least 3 seconds, switched off. It is assumed that at a constant entry of a heating power through the heating element 8, the delivery rate or the maximum liquid volume flow of the feed pump 19 is not sufficient to lower the steam temperature sufficiently.
  • the reversible temperature switch T2 which is designed as a bimetal switch, and the irreversible temperature switch T3 "measure" or react in a step S12 to a temperature T A0 applied to the heating element 8. If the temperature T A0 of the heating element 8 reaches or exceeds a first safety threshold value, eg 150 ° C., the temperature switch T2 opens and thereby interrupts the power supply to the heating element 8, whereupon it cools down (step S13). Since the temperature switch T2 is reversible, it will close after a drop in the temperature of the heating element 8 to the first safety threshold or in the presence of a hysteresis to an underlying temperature value, so that the heating element 8 is operated again.
  • a first safety threshold value eg 150 ° C.
  • the irreversible temperature switch T 3 is activated and interrupts the circuit of the heating element 8 permanently until it is replaced, eg by customer service. which can check the water heater 4. This will ensure that that Heating element 8, the water heater 4 or the steam generator 3 are not irreparably damaged.
  • the irreversible temperature switch T3 protects against a failure of the reversible temperature switch T2. With a failure-free reaching one end of a period of the evaporator function, for example after five minutes, the heating element 8 is first turned off in a step S15. Thereafter, in a step S16, the feed pump 19 is turned off.
  • the feed pump 19 is switched off in a delayed manner compared to the heating element 8, for example with a time delay of two to five seconds.
  • the laundry drum W is stopped, whereby the evaporation section is finished.
  • the drying section starts in a following step S18, in which the laundry drum is started again in the main direction of rotation and in a step S19 a drum heating is activated for heating an air in the laundry drum, e.g. to a power of about 2000 watts, which is e.g. a heating level 2 may correspond.
  • This drying section may be performed for a predetermined period of time, e.g. for six minutes.
  • the program is ended in a last step S20.
  • the laundry can be taken out of the laundry drum W and e.g. be hung up.
  • the evaporation section of steps S4 to S17 and the drying section of steps S18 and S19 may be repeated one or more times.
  • a sequence for the crumbling of the laundry which corresponds approximately, in particular precisely, to the sputtering section with the steps S4 to S17, can follow the described refreshment procedure.
  • the unfreezing process can also be activated separately.
  • FIG. 9 shows a functional sketch of another possible steam generator 21 of the tumble dryer 2 according to the first or the second embodiment using a continuous flow heater 22.
  • the steam generator 21 is constructed similarly to the steam generator 3 shown in FIG. 6, except that instead of the level sensor N, a second NTC temperature sensor T4 is mounted in the region of an inlet end 6 of the instantaneous heater 22, preferably on the heating tube 5 in a region in which the heating tube 5 is still filled with liquid F during operation.
  • the second NTC temperature sensor T4 is operated permanently. Due to the constant tracking of liquid F in the operation of the flow heater 22, the heating tube 5 is permanently cooled at its inlet end 6.
  • step 10 shows a first part of a possible flowchart of a method for operating the tumble dryer 2 with the steam generator 21 from FIG. 9.
  • dry-running is now detected in that the second NTC temperature sensor T4 measures temperature measured values T at regular times in step S21 after switching on the heating element 8 in step S9, which in the central control unit converts into corresponding temperature gradients ⁇ be adapted over successive time intervals.
  • step S21 If it is determined in step S21 that the measured temperature gradient ⁇ reaches and / or exceeds a predetermined maximum temperature gradient, the heating element 8 is deactivated and all program functions are stopped (step S22). In addition, a corresponding alarm is issued and, if necessary, a dialog is displayed, eg in the sense of "lack of water". The user can then refill the liquid reservoir 9. Should it despite refilling the liquid reservoir 9 continue to If this error message comes in, for example, an instruction manual may indicate that the customer service has been notified.
  • step S21 If it is determined in step S21 that the measured temperature gradient ⁇ reaches and / or falls below a predetermined minimum temperature gradient, the heating element 8 is likewise deactivated, and all program functions are also stopped in this case (optional step S23). In addition, a corresponding alarm is output and, if necessary, a dialog is displayed, e.g. in the sense of "thermal fuse defective". Thus, e.g. a lifetime-related flattening of a voltage / temperature characteristic can be detected. The user should then contact customer service.
  • the illustrated first part of the flow chart may be e.g. the part of the flowchart of the first variant of the steam generator 3 shown in Fig.8 connect. It may be an embodiment that via the first NTC temperature sensor T1 also a query of the temperature gradient is performed, which queries whether a temperature gradient is less than one, where similar to step S23, the heating unit is turned off, all program functions are stopped and an alarm / Dialog "Thermal fuse defective" will be output.
  • the reversible temperature switch T2 instead of a bimetal switch, for example, also use a corresponding interconnected NTC sensor.

Abstract

Das Wäschebehandlungsgerät weist eine drehbare Wäschetrommel W, die an einem Lagerschild 1 gelagert ist, einen Dampferzeuger 3 mit einer Heizeinheit 4 zum Erzeugen eines Dampfs D aus einer Flüssigkeit F und mindestens eine mit der Heizeinheit 4 fluidisch verbundene Dampfauslassöffnung 12, die sich in die Wäschetrommel W öffnet, auf, wobei der Dampferzeuger 3 und die Dampfauslassöffnung 12 an dem Lagerschild 1 angeordnet sind. Das Verfahren dient zum Betreiben eines Wäschebehandlungsgeräts und weist mindestens die folgenden Schritte auf: Überwachen einer Temperatur an einem Einlassende 6 der Heizeinheit 4 auf ein Überschreiten eines vorbestimmten Temperaturwerts und/oder eines vorbestimmten Temperaturgradienten und Herunterfahren und/oder Abschalten der Heizeinheit 4 als eine Reaktion auf das Überschreiten. Ein weiteres Verfahren dient zum Betreiben eines solchen Wäschebehandlungsgeräts, wobei mehrfach Dampf D auf eine in einer drehbaren Wäschetrommel W befindliche Wäsche geleitet wird und gleichzeitig oder abwechselnd die Wäsche umgewälzt wird.

Description

Wäschebehandlungsgerät mit einem Dampferzeuger und Verfahren zum Betreiben eines Wäschebehandlungsgeräts
Die Erfindung betrifft ein Wäschebehandlungsgerät, insbesondere Wäschetrocknungsge- rät, aufweisend eine drehbare Wäschetrommel, die an einem Lagerschild gelagert ist, einen Dampferzeuger mit einer Heizeinheit zum Erzeugen eines Dampfs aus einer Flüssigkeit und eine mit der Heizeinheit fluidisch verbundene Dampfauslassöffnung, die sich in die Wäschetrommel öffnet. Die Erfindung betrifft zudem Verfahren zum Betreiben eines Wäschebehandlungsgeräts.
Es sind Wäschebehandlungsgeräte der eingangs genannten Art bekannt, welche eine Wäsche mittels Dampf oder mittels kalten zerstäubten Wassers behandeln. Die bekannten Vorrichtungen unter Verwendung des Dampfs benutzen einen Dampferzeuger, welcher an einer Bodengruppe in einem Bereich eines Wärmetauschers (z.B. auf dessen Ab- deckung) angeordnet ist. Der erzeugte Dampf wird über einen Schlauch und evtl. eine Düse in die Wäschetrommel geleitet.
Die Schrift WO 1996/032607 A1 betrifft einen Dampferzeuger, insbesondere für den Haushaltsbereich, und betrifft auch ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automati- sehen Durchführen einer Nachfüllung eines Reservoirs des Dampferzeugers. Es ist insbesondere offenbart, dass mittels eines Temperatursensors eine Temperatur innerhalb einer Zelle, die sich in einer Kommunikation mit dem Reservoir befindet, gemessen wird. Wenn ein Füllstand innerhalb der Zelle einen Minimalpegel erreicht, wird der Temperaturdetektor von Dampf umgeben, dessen Temperatur höher als eine Temperatur der Flüs- sigkeit ist, und ermöglicht eine Flüssigkeitsnachführung durch die Zelle in das Reservoir. Wird die Flüssigkeit in die Zelle geleitet, kühlt sie den Temperatursensor, worauf hin die Flüssigkeitszufuhr wieder unterbunden wird.
Die Schrift EP 1 026 306 B1 betrifft einen automatisch nachfüllbaren Dampferzeuger zur Verwendung mit einer Dampfreinigungsausrüstung, einem Dampfbügeleisen, Dampf erzeugenden Bügelbrettern mit Nachfüllfunktion, Kaffeemaschinen usw. Der Dampferzeuger weist mindestes ein an der Außenseite des Dampferzeugers angeordnetes Heizelement auf und ist mit einem Thermostaten ausgerüstet, wobei der Dampferzeuger mit einer Seite eines Wasserreservoirs über eine Pumpe und einen Schlauch verbunden ist.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine einfache und kompakte Möglichkeit zur Einbringung von Dampf in eine Wäschetrommel eines Wäschebehandlungsgeräts bereitzustellen, bei welcher der Dampf eine geringe Anzahl und/oder Größe von Wassertropfen aufweist.
Diese Aufgabe wird durch ein Wäschebehandlungsgerät oder ein Verfahren gemäß den Merkmalen des entsprechenden unabhängigen Patentanspruchs gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind insbesondere den abhängigen Patentansprüchen und der folgenden Beschreibung entnehmbar. Bevorzugte Ausführungsformen des Wäschebehandlungsgeräts entsprechen dabei bevorzugten Ausführungsformen jedes Verfahrens und umgekehrt, und bevorzugte Ausführungsformen eines jeden erfindungsgemäßen Verfahrens entsprechen bevorzugten Ausführungsformen jedes entsprechend anderen Verfahrens; dies gilt im Umfang des technisch möglichen und auch dann, wenn im Einzelfall hierin nicht explizit darauf hingewiesen ist.
Die Aufgabe wird gelöst mittels eines Wäschebehandlungsgeräts, insbesondere Wäsche- trocknungsgeräts, welches eine drehbare Wäschetrommel, die an einem Lagerschild gelagert ist, aufweist, als auch einen Dampferzeuger mit einer Heizeinheit zum Erzeugen eines Dampfs aus einer Flüssigkeit und mindestens eine (z.B. über mindestens einen Dampfkanal) mit der Heizeinheit fluidisch verbundene Dampfauslassöffnung, die sich in die Wäschetrommel öffnet. Der Dampferzeuger und die Dampfauslassöffnung sind an dem Lagerschild angeordnet bzw. angebracht.
Mittels des Dampferzeugers wird eine Flüssigkeit, z.B. Wasser mit oder ohne Zusätze (beispielsweise einem Duftstoff), bis zu ihrem Siedepunkt erhitzt und der bei dem Sieden entstehende Dampf über die Dampfauslassöffnung in die Wäschetrommel geleitet. Unter dem Dampf kann hier ein reiner Dampf oder ein zusätzlich mit Wassertröpfchen angereicherter Dampf ('Nebel') verstanden werden.
Bei dieser Vorrichtung kann der Dampferzeuger nahe an, insbesondere unmittelbar angrenzend an, der mindestens einen Dampfauslassöffnung positioniert werden, wodurch kurze Dampfkanallängen zwischen dem Dampferzeuger und der mindestens einen Dampfauslassöffnung realisierbar sind. Dadurch wiederum bildet sich kein bzw. sehr wenig Kondensat an der inneren Wand oder den inneren Wänden des Dampfkanals. So kann auch ohne eine spezielle Tropfenabscheidereinrichtung verhindert werden, dass Tropfen durch den Dampfdruck in die Trommel beschleunigt werden und dort Flecken auf der Wäsche bzw. den Textilien erzeugen.
Der mindestens eine Dampfkanal, der den Dampf von der Heizeinheit zu der mindestens einen Dampfauslassöffnung führt, kann zur weiteren Unterdrückung einer Kondensation und damit Bildung von Wassertröpfchen zumindest teilweise thermisch isoliert sein. Der Dampfkanal ist besonders kurz, kann sogar vernachlässigbar kurz sein, falls die Dampfauslassöffnung direkt mit dem Dampferzeuger gekoppelt ist.
Es ist eine bevorzugte Ausgestaltung, dass die Heizeinheit einen Durchlauferhitzer auf- weist oder als ein solcher ausgestaltet ist. Der Durchlauferhitzer kann für eine zur Befestigung an dem Lagerschild besonders geeignete Weise insbesondere länglich, insbesondere rohrförmig, ausgestaltet sein. Es ist eine besonders kompakte und zusammenbaufreundliche Ausgestaltung, dass der Dampferzeuger nicht oder nicht wesentlich seitlich (in Höhen- und Breitenerstreckung) über die Kontur des Lagerschilds hinaussteht.
Es ist eine besonders bevorzugte Ausgestaltung, dass der Durchlauferhitzer zumindest schräg aufrecht ausgerichtet ist. Dabei kann insbesondere ein Auslassende höher liegen als ein Einlassende. Dies unterstützt ein schnelles Verdampfen der Flüssigkeit und reduziert eine Bildung von Tröpfchen. Insbesondere kann der Durchlauferhitzer zumindest in einem Winkel von 45° oder mehr zu einer Waagerechten aufrecht ausgerichtet sein. Allgemein kann der Durchlauferhitzer möglichst senkrecht bzw. unter einem möglichst großen Winkel zur waagerechten Betriebslage ausgerichtet sein. Es ist eine dazu besonders vorteilhafte Ausgestaltung, dass der Durchlauferhitzer im Wesentlichen senkrecht eingebaut ist.
Es ist noch eine besonders bevorzugte Ausgestaltung, dass ein Siedespiegel (d.h., eine Oberfläche der Flüssigkeit) sich in einem eingangs vorhandenen Drittel des Durchlauferhitzers befindet, d.h., anschließend an das Einlassende. Auch so kann ein besonders schnelles Verdampfen der Flüssigkeit und eine Reduzierung einer Bildung von Tropfen unterstützt werden.
Es ist eine alternative bevorzugte Ausgestaltung, dass die Heizeinheit einen Boiler auf- weist oder als ein solcher ausgestaltet ist. Der Boiler weist ein integriertes Flüssigkeitsreservoir auf. Im Gegensatz dazu arbeitet der Durchlauferhitzer ohne ein integriertes Flüssigkeitsreservoir. Es ist eine weiter bevorzugte Ausgestaltung, dass das Flüssigkeitsreservoir ein Erhitzerbauteil, z.B. eine Heizplatte als der oder in dem Boden des Flüssigkeitsreservoirs, aufweist. Die Flüssigkeit wird dann in dem Flüssigkeitsreservoir verdampft.
Es ist eine weitere bevorzugte Ausgestaltung, dass an einem Einlassende der Heizeinheit, insbesondere des Durchlauferhitzers, mindestens ein Temperatursensor angeordnet ist. Dadurch kann ein einfacher und zuverlässiger Trockengehschutz realisiert werden. Der Temperatursensor kann beispielsweise an einer Oberfläche eines Heizrohrs des Durchlauferhitzers angeordnet sein, wodurch sich ein schnelles Ansprechen des Temperatursensors auf ein Trockengehen erreichen lässt.
Der Trockengehschutz lässt sich beispielsweise durch ein Verfahren, welches die oben angeführte Aufgabe ebenfalls löst, mit den folgenden Schritten realisieren:
- Überwachen einer Temperatur an der Heizeinheit, insbesondere an einem Einlassende der Heizeinheit, auf ein Überschreiten eines vorbestimmten Temperaturwerts und/oder eines vorbestimmten Temperaturgradienten und
Herunterfahren und/oder Abschalten der Heizeinheit als Reaktion auf das Überschreiten.
Auch kann auch ein Überwachen auf ein Unterschreiten eines weiteren, geringeren Temperaturgradienten, insbesondere eines negativen Temperaturgradienten, durchgeführt werden. Falls die Heizeinheit mit ausreichend Flüssigkeit versorgt wird, wird durch eine Wärmemitnahme der Flüssigkeit eine Temperatur insbesondere an dem Einlassende der Heizeinheit niedrig gehalten. Sinkt der Volumenstrom der Flüssigkeit oder bleibt sie sogar aus (Trockengehen), steigt die an der Heizeinheit anliegende Temperatur. Ein Unterschreiten eines kritischen Volumenstroms kann durch ein Überschreiten des vorbestimmten Tempe- raturwerts abgebildet werden. Dies gilt analog für einen Temperaturgradienten, wobei eine Verringerung des Volumenstroms der Flüssigkeit und ein Trockengehen durch einen entsprechenden Temperaturgradienten detektierbar sind. Es ist zudem eine bevorzugte Ausgestaltung, dass an einem Auslassende der Heizeinheit (ein Abschnitt der Heizeinheit, bei welcher bereits Dampf erzeugt worden ist), insbesondere Durchlauferhitzers, mindestens ein Temperatursensor angebracht ist. Die durch diesen mindestens einen Temperatursensor abgefühlten Messwerte können für eine Temperaturregelung verwendet werden, wobei eine Menge der geförderten Flüssigkeit (Volumen- ström) eine mögliche Stellgröße für die Temperaturregelung darstellt.
Auch kann ein Überschreiten eines Temperaturschwellwerts und/oder eines Temperaturgradienten an dem Auslassende zur Detektion einer Überhitzung der Heizeinheit verwendet werden, z.B. wie oben für das Einlassende beschrieben, ggf. gefolgt von einem He- runterfahren und/oder Abschalten der Heizeinheit als Reaktion auf das Überschreiten.
Es ist noch eine bevorzugte Ausgestaltung, dass die Heizeinheit mit einer rückstellbaren Temperatursicherung, z.B. einem Bimetallelement, ausgerüstet ist, um nicht-kritische Temperaturüberschreitungen zu vermeiden, welche keinen bleibenden Schaden an dem Heizgerät verursachen.
Es ist noch eine weitere bevorzugte Ausgestaltung, dass die Heizeinheit mit einer nicht rückstellbaren Temperatursicherung, z.B. einer Schmelzsicherung, ausgerüstet ist, um auch schwerwiegende Temperaturüberschreitungen zu vermeiden, welche einen bleiben- den Schaden an dem Heizgerät verursachen könnten.
Es ist eine spezielle bevorzugte Ausgestaltung, dass die rückstellbare Temperatursicherung und die nicht rückstellbare Temperatursicherung als eine bauliche Einheit an der Heizeinheit angebracht sind. Insbesondere kann die bauliche Einheit auf einer geeigneten Montageeinrichtung in einem oberen Teil der Heizeinheit angebracht sein. Insbesondere können die Temperatursicherungen elektrisch in Reihe in einem Stromkreis der Heizeinheit eingebaut sein. Ein Verdampfer kann insbesondere alle genannten Temperatursensoren und/oder Temperatursicherungen aufweisen, um eine hohe Eigensicherheit des Dampferzeugers speziell gegen ein Überhitzen bei einem Flüssigkeitsmangel (z.B. im Fall einer defekten Pumpe oder eines defekten oder verstopften Flüssigkeitszulaufkanals) sicherzustellen.
Es ist eine Weiterbildung, dass wobei die Heizeinheit mindestens einen Temperatursensor an einem Auslassende der Heizeinheit, eine rückstellbare Temperatursicherung, eine nicht-rückstellbare Temperatursicherung und mindestens einen Trockengehschutz (z.B. Temperatursensor, Füllstandsmesser) an einem Einlassende der Heizeinheit aufweist.
Es ist außerdem eine bevorzugte Ausgestaltung, dass der Dampferzeuger ein Wasserreservoir aufweist. In anderen Worten kann in den Dampferzeuger ein Wasserreservoir integriert sein. Folglich ist auch das Wasserreservoir an dem Lagerschild angebracht, was eine besonders kompakte Anordnung mit einer geringen Fluidkanallänge ermöglicht. Be- vorzugt ist der Dampferzeuger direkt an dem Lagerschild angebracht, z.B. verrastet, angeschraubt und/oder angeklebt.
Es ist ferner eine bevorzugte Ausgestaltung, dass an einem Gehäuse des Wasserreservoirs eine Pumpe angeordnet ist. So wird eine besonders kompakte Vorrichtung ermög- licht. Die Pumpe kann z.B. in dem Flüssigkeitsreservoir angeordnet sein, um eine besonders kompakte Bauweise zu ermöglichen.
Es ist auch eine bevorzugte Ausgestaltung, dass ein Flüssigkeitskanal von der Pumpe zu der Heizeinheit zumindest teilweise in dem Gehäuse des Wasserreservoirs eingeformt ist. Dadurch kann auf Schläuche zur Flüssigkeitsführung zwischen der Pumpe und der Heizeinheit verzichtet werden, was eine Betriebssicherheit erhöht und Kosten spart. Ein anderer Teil des Flüssigkeitskanals kann z.B. durch eine Gehäuseabdeckung des Dampferzeugers gebildet sein. Es ist eine Weiterbildung, dass das Wasserreservoir unmittelbar an die Heizeinheit grenzt und mit dieser ohne Zwischenelemente verbunden ist.
Es ist ebenfalls eine bevorzugte Ausgestaltung, dass der Dampferzeuger mindestens einen eingeformten Fluidkanal aufweist. Der Fluidkanal kann einen Flüssigkeitskanal, einen Dampfkanal oder kombinierten Flüssigkeits/Dampf-Kanal umfassen. Ein eingeformter Fluidkanal reduziert die Kosten des Dampferzeugers aufgrund eines geringeren Material- und Montageaufwands und reduziert das Ausfallrisiko durch z.B. sich lösende Schläuche. Es ist eine besondere Ausgestaltung, dass der Dampferzeuger ausschließlich eingeformte Fluidkänale aufweist und also keine Schläuche oder andere Zwischenstücke aufweist, welche sich bei einem Betrieb des Wäschebehandlungsgeräts lösen können.
Eine Befüllung des Flüssigkeitsreservoirs kann insbesondere mit Wasser als der Flüssigkeit geschehen, ggf. mit mindestens einem Zusatzstoff. Das Wasser ist vorzugsweise entkalkt oder weist einen nur geringen Kalkgehalt auf. Das Wasser kann manuell durch den Benutzer eingefüllt werden, z.B. durch eine geeignete Einfüllöffnung in einem Bereich eines Kondensatgehäuses.
Alternativ oder zusätzlich kann das beispielsweise bei einem Trocknungsvorgang anfallende Kondensatwasser in das Flüssigkeitsreservoir geleitet werden, z.B. durch Ansteue- rung eines Drei-Wege-Ventils von einer Kondensatpumpe, anstatt in den Kondensatbe- hälter geleitet zu werden. Hierbei ist es zur Vermeidung einer Verstopfung und eines Ausfalls des Dampferzeugers vorteilhaft, wenn vor dem Flüssigkeitsreservoir ein Filterelement vorhanden ist, z.B. an seinem Eingang integriert ist, um Feinflusen und andere Partikel aus dem Kondensat herauszufiltern. Es ist eine weitere bevorzugte Ausgestaltung, dass der Dampferzeuger ein Überdruckventil zum Ableiten von druckbeaufschlagter Flüssigkeit in das Flüssigkeitsreservoir aufweist. Dadurch kann ein eine Fehlfunktion oder sogar Beschädigung des Dampferzeugers bei einer Verstopfung auf der Dampfseite vermieden werden. Es wird besonders bevorzugt, wenn das Überdruckventil auslöst (insbesondere öffnet), falls ein nominaler Dampf- druck um ca. 0,5 bar bis 1 bar überschritten wird. Das Überdruckventil kann beispielsweise ein federgelagertes Kugelventil sein. Das Überdruckventil kann insbesondere in einem Flüssigkeitskanal zwischen und/oder einschließlich eines Druckausgangs einer Förderpumpe und einem Einlassende eines Durchlauferhitzers angeordnet sein. Alternativ kann das Überdruckventil an einer Dampfseite angeordnet sein, insbesondere zwischen und/oder einschließlich einem Auslassende des Durchlauferhitzers oder Boilers und einer Dampfauslassdüse.
Es ist noch eine bevorzugte Ausgestaltung, dass der Dampferzeuger einen Dampf mit einem Dampfdruck von ca. 0,25 bar bis 2 bar, insbesondere von ca. 0,3 bar bis 1 ,5 bar, insbesondere von 0,5 bar bis 1 bar, erzeugt. Dieser Druckbereich kann unter anderem durch eine geeignete Abstimmung eines Energieeintrags (z.B. abgebildet durch eine Heizleistung der Heizeinheit), einer Dosierung der Flüssigkeitsmenge in dem Durchlauferhitzer (z.B. mittels einer Einstellung einer Taktung bzw. Regelung einer Förderpumpe für die zu verdampfende Flüssigkeit) und/oder einer Öffnungsweite der mindestens einen Dampfauslassöffnung erreicht werden. Diese Ausgestaltung führt zu einer Reduzierung der Tropfenbildung. Durch diesen geeignet hohen Dampfdruck wird außerdem die Dampfqualität be- einflusst; da der Dampf 'trockener' wird. Zudem können Dampfbestandteile stärker mit der Luft in der Trommel verwirbeln, wodurch die Temperatur des Dampfgemisches unkritischer bzgl. einer Behandlung jedweder Textilart wird, als auch für den Fall, dass der Benutzer während des Programms die Tür öffnet und in die Trommel greift.
Die mindestens eine Dampfauslassöffnung kann als mindestens eine Auslassdüse ausgestaltet sein. Die mindestens eine Dampfauslassöffnung kann vorteilhafterweise unter einem Winkel in die Wäschetrommel gerichtet sein, so dass der durch die mindestens eine Dampfauslassöffnung austretende Dampfstrahl in die Mitte der Trommel geleitet wird, insbesondere in einen Bereich etwas unterhalb der Trommelmittellinie. Dadurch werden die vorgesehenen typischen Beladungsfälle (bis ca. 2 kg Textilien) besonders wirkungsvoll von dem Dampfstrahl getroffen, was ein gutes Bedampfen der Wäsche in kurzen Programmzeiten ermöglicht.
Das Wäschebehandlungsgerät kann insbesondere ein Wäschetrocknungsgerät, z.B. ein Wäschetrockner oder ein Waschtrockner, sein. Das beschriebene Wäschebehandlungsgerät ermöglicht eine gute Auffrischungsfunktion bei vergleichsweise kurzen Behandlungszeiten. Der Dampferzeuger ist als eine kompakte, vormontierbare und vorprüfbare Einheit ausgestaltbar. Der Dampferzeuger kann insbesondere als eine Einheit mit allen nötigen Funktionselementen und Sicherheitselementen ausgestattet und vormontierbar sein. Der Dampferzeuger kann dadurch bei einem Sys- temzulieferanten komplett vormontiert und bzgl. aller Systemfunktionen, einschließlich Sicherheitsfunktionen, geprüft werden. Der Dampferzeuger stellt ein hohes Maß an Eigensicherheit bereit. Der Dampferzeuger kann gemäß einer Weiterbildung insbesondere direkt an der Einspritzstelle in vorhandene Freimachungen des Lagerschildes der Trommel integriert werden. Die oben angeführte Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben eines Wäschebehandlungsgeräts, insbesondere eines Wäschebehandlungsgeräts wie oben beschrieben, wobei mehrfach Dampf auf eine in einer drehbaren Wäschetrommel befindli- che Wäsche geleitet wird und gleichzeitig oder (zur besseren Gleichverteilung der Feuchtigkeit in der Wäsche) abwechselnd die Wäsche umgewälzt wird. Ein solches Verfahren kann dazu verwendet werden, die Fasern der Wäsche weich und geschmeidig zu halten ("entknittern"). Dazu wird der Innenraum der Wäschetrommel vorzugsweise nicht oder nur gering beheizt, um eine Restfeuchte in der Wäsche zu halten, und die Wäsche wird vor- zugsweise abwechselnd bedampft und moderat bewegt.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch ein Verfahren wie vorhin beschrieben, wobei der Innenraum der Trommel zusätzlich geheizt wird. Dieses Verfahren kann insbesondere zur Auffrischung der Wäsche ("Geruchsentfernung") verwendet werden, falls durch ein Erwär- men des Innenraumes der Trommel die auf den Textilien aufgezogene Flüssigkeit zum Verdampfen gebracht wird. Durch diese Wasserdampfextraktion werden Geruchsmoleküle aus der Wäsche entfernt.
Es ist eine bevorzugte Weiterbildung, dass zunächst das Verfahren zur Auffrischung der Wäsche durchgeführt wird und folgend das Verfahren zum Entknittern der Wäsche durchgeführt wird. Es ist aber auch die umgekehrte Reihenfolge möglich.
In den folgenden Figuren wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels schematisch genauer beschrieben. Dabei können zur Übersichtlichkeit gleiche oder gleichwirken- de Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen sein.
Fig.1 zeigt in Ansicht von schräg vorne ein Lagerschild eines Wäschetrockners mit einem Dampferzeuger gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig.2 zeigt als Schnittdarstellung in Ansicht von schräg vorne das Lagerschild mit dem Dampferzeuger gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel
Fig.3 zeigt in Ansicht von schräg unten einen Dampferzeuger gemäß einem zweiten
Ausführungsbeispiel;
Fig.4 zeigt in Ansicht von schräg hinten den Dampferzeuger gemäß dem zweiten
Ausführungsbeispiel; Fig.5 zeigt in Ansicht von vorne ein Lagerschild eines Wäschetrockners mit einem Dampferzeuger gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel;
Fig.6 zeigt eine Funktionsskizze eines möglichen Dampferzeugers des Wäschetrockners gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig.7 zeigt einen ersten Teil eines möglichen Ablaufdiagramms eines Wäscheauffrischungsverfahrens zum Betreiben des Wäschetrockners mit dem Dampferzeuger aus Fig.3;
Fig.8 zeigt einen zweiten Teil eines möglichen Ablaufdiagramms des Wäscheauffrischungsverfahrens aus Fig.3;
Fig.9 zeigt eine Funktionsskizze eines weiteren möglichen Dampferzeugers des
Wäschetrockners gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel; und
Fig.10 zeigt einen ersten Teil eines möglichen Ablaufdiagramms eines Wäscheauffrischungsverfahrens zum Betreiben des Wäschetrockners mit dem Dampferzeuger aus Fig.6.
Fig.1 zeigt in einer Ansicht von vorne und Fig.2 zeigt als Schnittdarstellung in Ansicht von schräg vorne ein Lagerschild 1 eines Wäschetrockners 2 mit einem Dampferzeuger 3 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Der Dampferzeuger 3 ist direkt an dem Lager- schild 1 angebracht, z.B. verrastet, angeschraubt und/oder angeklebt. Der Dampferzeuger 3 weist einen Durchlauferhitzer 4 auf. Dabei ist der Dampferzeuger 3 so bemessen, dass er (in Vorderansicht) seitlich nicht oder nicht wesentlich über den Lagerschild 1 hinausragt, was eine Anpassung der Ausgestaltung des Wäschetrockners 2 an den Dampferzeuger 3 vereinfacht. Für eine solche einfache Anpassung des Dampferzeugers 3 an den Lagerschild 1 ist der Durchlauferhitzer 4 mit seinem Heizrohr 5 nicht senkrecht, sondern schräg eingebaut. Dabei liegt ein Einlassende 6, an welchem eine zu erhitzende Flüssigkeit, hier: Wasser, eingeleitet wird, tiefer als ein Auslassende 7, an welchem ein durch Erhitzen der eingeleiteten Flüssigkeit erzeugter Dampf austritt. Die dem Durchlauferhitzer 4 an dem Einlassende 6 zuzuführende Flüssigkeit stammt aus einem Flüssigkeitsreservoir 9, das einen Teil des Dampferzeugers 3 darstellt. Das Flüssigkeitsreservoir 9 ist direkt mit dem Lagerschild 1 verbunden, und der Durchlauferhitzer 4 ist direkt mit dem Flüssigkeitsreservoir 9 verbunden. Dadurch wird eine aufwendige und fehleranfällige Verlegung von langen Schläuchen vermieden. Der Durchlauferhitzer 4 ist genauer gesagt in eine längliche Aussparung 10 in dem Flüssigkeitsreservoir 9 bzw. dessen Gehäuse eingesetzt, so dass der Durchlauferhitzer 4 nicht oder nur wenig nach vorne von dem Flüssigkeitsreservoir 9 vorsteht, wodurch sich eine kompakte Bauform ergibt. Das Flüssigkeitsreservoir 9 ist über einen Befüllungstrichter 1 1 mit einem höherliegenden Wasserreservoir 26 verbunden. Der Befüllungstrichter 1 1 ist direkt auf einen Einfüllstutzen 27 des Flüssigkeitsreservoirs 9 aufgesteckt. Das Wasserreservoir 26 kann von einem Benutzer manuell befüllt werden (z.B. mit entkalktem Wasser und/oder mit Zusätzen), aus einem Kondensatwasserbehälter befüllt werden (welcher sich z.B. an einer Bodengruppe befindet) und/oder den Kondensatwasserbehälter des Wäschetrockners 2 darstellen. Alternativ kann das Flüssigkeitsreservoir 9 von einem Benutzer manuell über einen entnehmbaren Befüllungstrichter befüllt werden.
Die in dem Flüssigkeitsreservoir 9 befindliche Flüssigkeit wird mittels einer rückseitig an- gebrachten Förderpumpe zu dem Einlassende 6 gepumpt und befüllt das Heizrohr 5 bis zu einem zumindest grob vorbestimmten Wasserpegel. Auf Höhe des Wasserpegels befindet sich folglich die auch Siedespiegel genannte Flüssigkeitsoberfläche der stehenden Flüssigkeit. Das Heizrohr 5 grenzt zur Erhitzung der Flüssigkeit und folgender Dampferzeugung in ihm an ein stromgespeistes Heizelement 8, z.B. einem Widerstandsheizdraht, als einem Teil des Durchlauferhitzers 4. Der Dampf kann Wassertröpfchen aufweisen (und also allgemein ein Mischung aus Reindampf und Wasser sein), wobei eine geringe Menge an Wassertröpfchen oder sogar deren Fehlen bevorzugt wird. Für einen möglichst tropfenfreien Dampf ist der Siedespiegel in einem eingangs vorhandenen Drittel des Durchlauferhitzers (also nahe an dem Einlassende 6) eingestellt. Für den gleichen Zweck wird der Dampf mit einem Dampfdruck von 0,25 bar bis 2 bar, insbesondere von 0,3 bar bis 1 ,5 bar, insbesondere von 0,5 bar bis 1 bar, erzeugt. Der Dampf steigt zu dem Auslassende 7 hoch. Das Auslassende 7 des Durchlauferhitzers 4 führt über einen Dampfkanal in Form eines kurzen Verbindungsschlauchs 31 zu einer Dampfauslassdüse 12, welche als ein separates Bauteil ebenfalls an dem Lagerschild 1 angebracht ist. Der Verbindungsschlauch zwischen dem Auslassende 7 und der Dampfauslassdüse 12 kann aufgrund deren räumlicher Nähe kurz gehalten werden und ist zudem thermisch isoliert, wodurch eine Tropfen- bildung an einer Wand des Dampfkanals unterdrückt wird, so dass auch keine oder nur wenige solche Tröpfchen mit dem Dampf zu der Dampfauslassdüse und weiter in die Wäschetrommel W mitgerissen werden. Die Dampfauslassdüse 12 öffnet sich in eine drehbare Wäschetrommel W des Wäschetrockners 2. Die Dampfauslassdüse 12 ist nach schräg unten gerichtet, so dass der von ihr abgegebene Dampfstrahl auf etwas unterhalb der Mitte der Wäschetrommel W gerichtet ist, um typische Wäschebeladungen, z.B. von ca. 2 kg, effektiv bedampfen zu können. Die Wäschetrommel W ist durch eine Beladungsöffnung B des Lagerschilds 1 beladbar.
Um auch eine vollere Wäschetrommel W ausreichend bedampfen zu können, ist die Dampfauslassdüse an oder nahe dem oberen Scheitelpunkt d des Lagerschilds 1 angebracht, zumindest jedoch an einer oberen Hälfte des Lagerschilds 1. Folglich wird eine Positionierung des Dampferzeugers 3 an einer oberen Hälfte des Lagerschilds 1 bevorzugt.
Der Dampferzeuger 3 weist ferner einen NTC-Temperatursensor (ohne Abb.) auf, der an dem Auslassende 7 des Durchlauferhitzers 4 angeordnet ist. Der NTC-Temperatursensor kann unter anderem dazu dienen, eine Dampftemperatur des erzeugten oder austretenden Dampfs zu messen, um die Dampftemperatur in einem vorbestimmten Bereich oder auf einen vorbestimmten Wert einzuregeln. Die dazu ausgestaltete Steuereinrichtung ist nicht dargestellt. Überschreitet eine Dampftemperatur des NTC-Temperatursensors einen vorbestimmten Schwellwert, was auf einen zu hohen Betriebsdruck hindeuten kann, kann der Dampferzeuger 3 abgeschaltet werden.
Der Dampferzeuger 3 weist ferner in einem gemeinsamen Gehäuse 28 untergebracht einen reversiblen Temperaturschalter in Form eines Bimetall-Schalters und einen irreversiblen Temperaturschalter in Form einer Schmelzsicherung auf, welche an dem Heizele- ment 8 in dessen Stromkreis angeordnet sind. Der reversiblen Temperaturschalter unterbricht die Stromzufuhr zu dem Heizelement 8, falls ein zugehöriger Temperaturschwellwert erreicht oder überschritten wird. Der irreversiblen Temperaturschalter unterbricht die Stromzufuhr zu dem Heizelement 8 permanent, falls ein zugehöriger, höherer Temperaturschwellwert erreicht oder überschritten wird. Mittels des reversiblen Temperaturschal- ters wird eine geringe, nicht-kritische Überhitzung des Heizelements 8 vermieden, z.B. in einem Anfangsstadium eines Trockengehens. Mittels des irreversiblen Temperaturschalters eine starke, zu bleibenden Schäden führende Überhitzung vermieden, z.B. bei fortgeschrittenem Trockengehen. Der irreversible Temperaturschalter sichert so auch gegen ein Versagen des irreversiblen Temperaturschalters ab.
Das Trockengehen wird auch durch einen Niveausensor oder Füllstandssensor vermieden, der sich in oder an dem Flüssigkeitsreservoir 9 befindet (ohne Abb.). Die verschiedenen Sensoren und Schalter ermöglichen somit einen besonders sicheren Betrieb des Dampferzeugers 3, insbesondere durch ihre bezüglich des Trockengehens mehrstufige und/oder redundante Auslegung. Die Arbeitsweise der Sensoren und Schalter wird genauer in Fig.6 bis Fig.10 beschrieben. Zur Vermeidung eines überkritischen Dampfdrucks ist in dem Flüssigkeitskanal zwischen der Förderpumpe und dem Einlassende 6 ein Überdruckventil 20 vorhanden, welches ab einem vorbestimmten Druckschwellwert den Flüssigkeitskanal gegenüber dem Flüssigkeitsreservoir 9 öffnet. Dazu ist das Überdruckventil 20, das hier einstückig mit dem Einlassende 6 ausgebildet ist, über einen kurzen Rücklaufschlauch 29 mit dem Flüssigkeits- reservoir 9 verbunden. Die Flüssigkeit von der Förderpumpe wird von der Rückseite des Flüssigkeitsreservoirs 9 mittels eines Schlauchs 30 herangebracht. Verstopft die Dampfseite des Dampferzeugers 3, z.B. durch ein Verstopfen des Auslassendes 7 oder der Dampfauslassdüse 12, steigt der Dampfdruck und damit entsprechend auch der Druck der Flüssigkeit an dem Einlassende 6. Vorzugsweise öffnet das Überdruckventil 20 bei einem Druck, welcher 0,5 bar bis 1 bar über dem typischen oder nominalen Dampfbetriebsdruck liegt. Dadurch wird Flüssigkeit durch den Rücklaufschlauch 29 unter Druckverringerung zurück in das Reservoir 9 geleitet. Das Überdruckventil 20 kann z.B. eine federgelagerte Kugel als das Verschlusselement aufweisen. Durch eine Auswahl der Federkraft kann ein Schaltpunkt eingestellt werden.
Der NTC-Temperatursensor an dem Auslassende 7 kann zur Erkennung einer Verstopfung so verschaltet sein, dass eine mehrfach, insbesondere in etwa periodisch, wiederkehrende Temperaturerhöhung detektiert wird. Denn die mit der Verstopfung einhergehende Erhöhung des Dampfdrucks kann auch eine Erhöhung der Dampftemperatur be- wirken, wobei die Dampftemperatur nach dem Öffnen des Überdruckventils 20 durch die Druckverminderung wieder sinkt. Bei einer Verstopfung der Dampfseite wiederholt sich der Anstieg und Abfall der Dampftemperatur regelmäßig und kann über das Auftreten mehrerer Temperaturspitzen erkannt werden, z.B. innerhalb eines vorbestimmten Zeitin- tervalls. In der Folge kann die Dampferzeugungseinheit 3 abgeschaltet werden, ggf. unter Ausgabe einer entsprechenden Fehlermeldung wie "Düse verstopft".
Fig.3 zeigt in Ansicht von schräg hinten und unten in Ansicht von schräg hinten einen Dampferzeuger 33 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Im Gegensatz zu dem Dampferzeuger 3 ist die Dampfauslassdüse 12 nun an dem Dampferzeuger 33 angebracht und stellt einen Teil davon dar. Der Dampferzeuger 33 kann somit mit der Dampfauslassdüse 12 vormontiert und getestet werden, was eine besonders preiswerte und effektive Vorprüfung ermöglicht. Fig.4 zeigt den Dampferzeuger 33 von seiner dem Lagerschild 1 zugewandten Rückseite. Wie auch bei dem Dampferzeuger 3 ist die Förderpumpe 19 an dem Flüssigkeitsreservoir 9 angebracht, und zwar in von dem Gehäuse des Flüssigkeitsreservoirs 9 vorstehenden Aufnahmen 24. Die Saugseite der Förderpumpe 19 ist über einen kurzen Ansaugschlauch 34 mit einem Ansaugstutzen 35 des Flüssigkeitsreservoirs 9 verbunden bzw. darüber ein- geführt. Die Druckseite der Förderpumpe 19 ist über den Schlauch 30 mit dem Überdruckventil 20 und dem Einlassende 6 verbunden.
Fig.5 zeigt in Ansicht von vorne ein Lagerschild 1 eines Wäschetrockners W mit einem Dampferzeuger 13 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel ähnlich zu Fig.1 . Im Gegen- satz zu dem ersten Ausführungsbeispiel ist die Heizeinheit nun als ein Boiler 14 ausgeführt, welcher ein integriertes Flüssigkeitsreservoir 15 mit einer als Bodenplatte des Flüssigkeitsreservoirs 15 dienenden Heizplatte 16 aufweist. Das Flüssigkeitsreservoir 15 ist mit dem Befüllungstrichter 1 1 nicht über einen Schlauch, sondern einen steifen Flüssigkeitszufuhrkanal 17 verbunden, welcher einteilig mit dem Flüssigkeitsreservoir 15 oder mit dem Befüllungstrichter 1 1 ausgebildet sein kann. Ein oberes Auslassende 18 des Boilers 14, aus dem der Dampf austritt, ist direkt mit der Dampfauslassdüse 12 verbunden.
Fig.6 zeigt eine Funktionsskizze eines möglichen Dampferzeugers 3 oder 33 des Wäschetrockners 2 gemäß dem ersten bzw. dem zweiten Ausführungsbeispiel. Die in dem Flüssigkeitsreservoir 9 befindliche Flüssigkeit F, insbesondere entkalktes Wasser, wird über eine Verdampferpumpe oder Förderpumpe 19 zu dem Durchlauferhitzer 4 gepumpt. Die Förderpumpe 19 kann beispielsweise in einem Impulsbetrieb betrieben werden. Zur Vermeidung einer Beschädigung des Durchlauferhitzers 4 und zur Vermeidung von Funk- tionsstörungen ist der Förderpumpe 19 ein Überdruckventil 20 fluidisch parallel geschaltet. Die von der Förderpumpe 19 geförderte Flüssigkeit F wird in das Heizrohr 5 des Durchlauferhitzers 4 gefördert und dort mittels des Heizelements 8 des Durchlauferhitzers 4 zum Sieden gebracht. Um eine Bildung von Tröpfchen in dem durch den Durchlauferhitzer 4 erzeugten Dampf D zu unterdrücken oder ganz zu vermeiden, ist ein Siedespiegel in einem unteren Drittel des Heizrohrs 5, d.h., fluidisch hinter dem Einlassende 6, vorgesehen. Der in dem Heizrohr 5 erzeugte Dampf D tritt folgend aus dem Auslassende 7 aus, wie durch den Pfeil dargestellt, und wird zu der Dampfeinlassdüse weitergeleitet.
Der Dampferzeuger 3, 33 ist durch vier Schutzeinheiten abgesichert, nämlich einen NTC- Temperatursensor T1 , welcher dampfseitig an dem Auslassende 7 des Durchlauferhitzers 4 angeordnet ist, einen reversiblen Temperaturschalter T2 in Form eines Bimetall- Schalters, welcher an dem Heizelement 8 angeordnet ist, einen irreversiblen Temperaturschalter T3 in Form einer Schmelzsicherung, welche ebenfalls dem Heizelement 8 zugeordnet ist, sowie einen Niveausensor oder Füllstandssensor N in oder an dem Flüssig- keitsreservoir 9.
Der NTC-Temperatursensor T1 dient dazu, eine Dampftemperatur des erzeugten oder austretenden Dampfs D zu messen. Die Messwerte des NTC- Temperatursensors T1 können in eine Steuereinheit (nicht dargestellt) des Wäschetrockners 2 eingegeben wer- den, um die Dampftemperatur in einem vorbestimmten Bereich oder auf einem vorbestimmten Wert zu halten. Dazu kann beispielsweise die Förderpumpe 19 verwendet werden, um mehr oder weniger Flüssigkeit F zu fördern. Wird mehr Flüssigkeit F gefördert, sinkt bei konstanter Heizleistung die Dampftemperatur, umgekehrt steigt bei sinkender Fördermenge bzw. einem sinkenden zugehörigen Flüssigkeitsvolumenstrom die Dampf- temperatur. Eine Steuerung der Dampftemperatur über eine Förderleistung der Förderpumpe 19 und damit über einen Flüssigkeitsvolumenstrom zu dem Durchlauferhitzer 4 ist praktisch und regelungstechnisch vergleichsweise einfach durchzuführen. Alternativ oder zusätzlich kann eine Heizleistung des Heizelements 8 zur Einstellung der Dampftemperatur verwendet werden. Insbesondere kann bei einem Erreichen und/oder Überschreiten eines zugehörigen vorbestimmten Temperaturschwellwerts, z.B. von 230°C, die Heizeinheit kurzzeitig (z.B. mindestens drei Sekunden) ausgeschaltet werden
Mittels des reversiblen Temperaturschalters T2, welcher in einen Stromkreis des Heiz- elements 8 integriert ist, wird eine nicht-kritische Überhitzung des Heizelements 8 vermieden, z.B. bei einer geringfügigen und nicht zu bleibenden Schäden führenden Temperaturerhöhung. Der Temperaturschalter T2 kann so ausgeführt sein, dass er, falls er in den Stromkreis eingebaut ist, die Stromzufuhr zu dem Heizelement 8 direkt unterbricht und so zu einer Temperaturabsenkung führt.
Der irreversible Temperaturschalter T3, welche insbesondere in Reihe mit dem reversiblen Temperaturschalter T2 in den Stromkreis des Heizelements 8 eingeschaltet sein kann, dient dazu, bleibende Schäden an dem Heizelement 8 oder anderen Teilen des Durchlauferhitzers 4 oder sogar des Dampferzeugers 3, 33 zu vermeiden. Steigt die Temperatur somit auf ein Maß, bei welcher der irreversible Temperaturschalter T3 aktiviert wird, öffnet der irreversible Temperaturschalter T3 (z.B. schmilzt ein Schmelzmaterial), so dass für einen weiteren Betrieb der Heizeinheit T8 der irreversible Temperaturschalter T3 ausgetauscht werden muss. Dabei wird davon ausgegangen, dass eine Temperatur, die zu der Aktivierung des irreversiblen Temperaturschalters T3 führt, auf ein grundsätzliches Fehl- verhalten des Durchlauferhitzers 4 hindeutet. Die Temperatur, bei welcher der irreversible Temperaturschalter T3 auslöst, beispielsweise bei 290°C, ist höher als die Temperatur, bei welcher der reversible Temperaturschalter T2 auslöst, z.B. 150°C.
Als ein Trockengehschutz kann der Füllstandssensor N vorhanden sein, welcher vor ei- nem zu niedrigen Flüssigkeitsstand in dem Flüssigkeitsreservoir warnt und/oder entsprechende Aktionen auslöst, z.B. einen Warnton ausgibt und/oder den Betrieb des Dampferzeugers 3, 33 temporär einstellt. Der Füllstandssensor N kann als ein Reed-Sensor und/oder als ein Schwimmer ausgestaltet sein. Insbesondere in ihrer Kombination ergeben die vier Sensoren bzw. Schalter T1 , T2, T3 und N ein hohes Maß an Betriebssicherheit. Während also der NTC-Temperatursensor T1 zur Regelung einer Dampftemperatur des Dampfs D und Absicherung gegen ein Überhitzen des Dampfs eingerichtet ist, sichern die beiden Temperaturschalter T2 und T3 das Heizelement 8 gegen ein Versagen ab, und der Füllstandssensor N vermeidet ein Trockengehen und damit eine Beschädigung des Dampferzeugers 3, 33.
Fig.7 zeigt einen ersten Teil eines möglichen Ablaufdiagramms eines Wäscheauffri- schungsverfahrens (Geruchsbeseitigung usw.) zum Betreiben des Wäschetrockners 2 mit dem Dampferzeuger 3, 33 Fig.6.
In einem ersten Schritt S1 wird das Flüssigkeitsreservoir 9 gefüllt. Dazu kann beispielsweise der Befüllungstrichter 1 1 manuell von einem Benutzer oder automatisch über eine Pumpe mit Kondensatwasser aus einem Kondensatwasserbehälter befüllt werden. Für ein manuelles Befüllen des Befüllungstrichters 1 1 kann dieser entnommen werden. Der Befüllungstrichter 1 1 kann auch einen Kondensatbehälter darstellen.
In einem optionalen Schritt S2 können ein oder mehrere Geruchsfilter in den Prozessluft- kanal des Wäschetrockners 2 eingesetzt werden, um durch das Bedampfen und Erwärmen aus der Wäsche entfernte Geruchspartikel aufzunehmen und deren Umlauf in dem Wäschetrockner 2 zu verhindern. Der Geruchsfilter kann z.B. im Bereich eines Flusen- siebs eingebracht werden. In einem folgenden Schritt S3 wird ein Programm zur Auffrischung von in der Wäschetrommel W befindlicher Wäsche gestartet. Dieses Programm bedampft in einem ersten Abschnitt die Wäsche (ohne Heizung) und heizt danach die Wäsche auf, so dass Geruchsmoleküle mit den aufgeheizten Wassermolekülen entfernt werden. Es hat sich gezeigt, dass eine solche Abfolge die beste Geruchsentfernung bietet. Während des Be- dampfens wird der Dampferzeuger 3 aktiviert.
Im Rahmen des in Schritt S3 gestarteten Programms wird zunächst eine Füllstandsabfrage des Flüssigkeitsreservoirs 9 mittels des Füllstandssensors N durchgeführt (Schritt S4). Diese Füllstandsabfrage ist eine permanente Funktion, d.h., dass sie dauernd oder in re- gelmäßigen Abständen durchgeführt wird, so lange das Programm läuft.
Wird durch den mindestens einen Füllstandssensor N detektiert, dass ein maximaler Füllstand des Flüssigkeitsreservoirs 9 erreicht und/oder überschritten ist, wird in Schritt S5 ein Alarm (optisch und/oder akustisch), ggf. zusammen mit einem auf einer Anzeigeeinheit des Wäschetrockners 2 angezeigten Dialogs ausgegeben, wodurch ein Benutzer darauf hingewiesen wird, dass der Füllstand in dem Flüssigkeitsreservoir 9 zu hoch ist. Optional können Dosierungsfehler online angezeigt werden, falls das Programm am Anfang gewählt worden ist (Schritt S3 vor Schritt S1 in einer alternativen Ausgestaltung).
Wird ein minimaler Füllstand des Flüssigkeitsreservoirs 9 erreicht oder unterschritten, wird in einem Schritt S6 der Dampferzeuger deaktiviert, z.B. verriegelt, und außerdem (analog zu dem Fall eines zu hohen Füllstands) ein Benutzer optisch und/oder akustisch gewarnt, wobei auch ein Dialog in einer Anzeigeeinheit angezeigt werden kann (z.B. "zu wenig Wasser"). Der Benutzer kann dann z.B. das Flüssigkeitsreservoir 9 füllen (Schritt S1 ).
Befindet sich ein Füllstand der Flüssigkeit F in dem Flüssigkeitsreservoir 9 zwischen dem minimalen Füllstand und dem maximalen Füllstand, wird in einem auf Schritt S4 folgenden Schritt S7 zunächst die Förderpumpe 19 aktiviert. Da die Förderpumpe 19 in diesem Aus- führungsbeispiel im Impulsbetrieb betreibbar ist, wird sie entsprechend getaktet. Dadurch fördert die Förderpumpe 19 Flüssigkeit F aus dem Flüssigkeitsreservoir 9 zu dem Heizrohr 5, welches sich entsprechend füllt.
Außerdem wird ein Antrieb für die Wäschetrommel W für eine Nebendrehrichtung ange- steuert (Schritt S8), also in einer Drehrichtung gedreht, welche der während eines Trocknungsablaufs entgegengesetzten Drehrichtung entspricht. Dadurch wird ein Luftstrom durch die Wäschetrommel W verringert, was die Befeuchtung der Wäsche erleichtert. Allerdings ist die Umkehrung der Trommeldrehrichtung nicht zwingend und kann z.B. bei Geräten mit nur einer Trommeldrehrichtung nicht verwendet werden.
Nachdem in Schritt S7 das Heizrohr 5 gefüllt worden ist, wird das Heizelement 8 in einem Schritt S9 zeitverzögert (z.B. um 3 bis 5 Sekunden) zugeschaltet. Dadurch wird die Flüssigkeit F in dem Heizrohr 5 zum Sieden gebracht und verdampft. Der so erzeugte Dampf D, hier: Wasserdampf mit oder ohne Zusätze, tritt durch das Auslassende 7 aus und ge- langt weiter über die Dampfauslassdüse in die Wäschetrommel W.
Durch das Verdampfen baut sich ein Dampfdruck in dem Verdampfer 3 und in dem Dampfkanal zwischen dem Verdampfer 3 und der Dampfauslassdüse 12 auf. Zur Erlangung eines möglichst "trockenen" Dampfs D befindet sich der Dampfdruck bevorzugt in- nerhalb eines Bereichs zwischen 0,25 bar und 2 bar, insbesondere zwischen 0,3 bar und 1 ,5 bar, insbesondere zwischen 0,5 bar und 1 ,0 bar.
Fig.8 zeigt einen zweiten Teil eines möglichen Ablaufdiagramms eines Verfahrens zum Betreiben des Wäschetrockners 2 mit dem Dampferzeuger 3 aus Fig.6, welcher sich an das Ablaufdiagramm aus Fig.7 anschließt. Nachdem in dem Schritt S9 in Fig.7 das Heizelement 8 zugeschaltet bzw. aktiviert worden ist, misst in einem Schritt S10 der NTC- Temperatursensor T1 die Dampftemperatur des erzeugten Dampfs D. Dies geschieht dauernd, z.B. in regelmäßigen Abständen. Über die von dem Temperatursensor T1 ermit- telten Werte wird die Förderleistung der Förderpumpe 19 zur Einstellung der Dampftemperatur geregelt, beispielsweise über eine Speicherung von Kennlinien in einer Nachschlagetabelle einer zentralen Steuereinheit.
Erreicht oder überschreitet die Dampftemperatur einen vorbestimmten Dampftemperatur- Schwellwert, z.B. 230°C, wird das Heizelement 8 in Schritt S1 1 für eine vorbestimmte Zeitdauer, z.B. mindestens 3 Sekunden, abgeschaltet. Dabei wird angenommen, dass bei einem konstanten Eintrag einer Heizleistung durch das Heizelement 8 die Förderleistung bzw. der maximale Flüssigkeitsvolumenstrom der Förderpumpe 19 nicht ausreicht, um die Dampftemperatur ausreichend abzusenken.
Gleichzeitig "messen" bzw. reagieren der reversible Temperaturschalter T2, welcher als ein Bimetallschalter ausgestaltet ist, und der irreversible Temperaturschalter T3 in einem Schritt S12 auf eine an dem Heizelement 8 anliegende Temperatur TA0. Erreicht oder überschreitet die Temperatur TA0 des Heizelements 8 einen ersten Sicherheitsschwell- wert, z.B. 150°C, öffnet der Temperaturschalter T2 und unterbricht dadurch die Stromzufuhr zu dem Heizelement 8, worauf dieses abkühlt (Schritt S13). Da der Temperaturschalter T2 reversibel ist, wird er nach einem Absinken der Temperatur des Heizelements 8 auf den ersten Sicherheitsschwellwert oder bei Vorliegen einer Hysterese auf einen darunterliegenden Temperaturwert wieder schließen, so dass das Heizelement 8 wieder betrieben wird. Überschreitet die Temperatur TAo des Heizelements 8 einen zweiten Sicherheitsschwellwert, welcher höher liegt als der erste Sicherheitsschwellwert, z.B. 230°C, wird der irreversible Temperaturschalter T3 aktiviert und unterbricht den Stromkreis des Heizelements 8 permanent bis zu seiner Auswechselung, z.B. durch einen Kundendienst, welcher den Durchlauferhitzer 4 überprüfen kann. Dadurch wird sichergestellt, dass das Heizelement 8, der Durchlauferhitzer 4 oder der Dampferzeuger 3 nicht irreparabel beschädigt werden. Beispielsweise schützt der irreversible Temperaturschalter T3 gegen einen Ausfall des reversiblen Temperaturschalters T2. Mit einem ausfallfreien Erreichen eines Endes einer Zeitdauer der Verdampferfunktion, z.B. nach fünf Minuten, wird in einem Schritt S15 zunächst das Heizelement 8 ausgeschaltet. Danach wird in einem Schritt S16 die Förderpumpe 19 ausgeschaltet. Um eine Überhitzung des Durchlauferhitzers 4 zu vermeiden, wird die Förderpumpe 19 im Vergleich zu dem Heizelement 8 verzögert abgeschaltet, z.B. mit einer Zeitverzögerung von zwei bis fünf Sekunden. In einem folgenden Schritt S17 wird die Wäschetrommel W angehalten, wodurch der Bedampfungsabschnitt beendet ist.
Der Trocknungsabschnitt beginnt in einem folgenden Schritt S18, bei dem die Wäschetrommel wieder in Hauptdrehrichtung gestartet wird und in einem Schritt S19 eine Trom- melheizung zum Aufheizen einer Luft in der Wäschetrommel aktiviert wird, z.B. auf eine Leistung von ca. 2000 Watt, was z.B. einer Heizstufe 2 entsprechen kann. Dieser Trocknungsabschnitt kann für eine vorbestimmte Zeitdauer durchgeführt werden, z.B. für sechs Minuten. Nach oder mit einem Ende des Trocknungsabschnitts aus Schritt S19 wird in einem letzten Schritt S20 das Programm beendet. Im Folgenden kann die Wäsche aus der Wäschetrommel W entnommen werden und z.B. aufgehängt werden. Alternativ kann der Bedampfungsabschnitt mit den Schritten S4 bis S17 und der Trocknungsabschnitt mit den Schritten S18 und S19 einmal oder mehrmals wiederholt werden.
An den beschriebenen Auffrischungsablauf kann sich ein Ablauf zum Entknittern der Wäsche anschließen, welcher in etwa, insbesondere genau, dem Bedampfungsabschnitt mit den Schritten S4 bis S17 entspricht. Der Ablauf zum Entknittern kann auch separat aktiviert werden.
Fig.9 zeigt eine Funktionsskizze eines weiteren möglichen Dampferzeugers 21 des Wäschetrockners 2 gemäß dem ersten oder dem zweiten Ausführungsbeispiel unter Verwendung eines Durchlauferhitzers 22. Der Dampferzeuger 21 ist ähnlich zu dem in Fig.6 gezeigten Dampferzeuger 3 aufgebaut, außer dass nun anstelle des Füllstandssensors N ein zweiter NTC-Temperatursensor T4 im Bereich eines Einlassendes 6 des Durchlauferhitzers 22 angebracht ist, vorzugsweise an dem Heizrohr 5 in einem Bereich, in welchem das Heizrohr 5 im Betrieb noch mit Flüs- sigkeit F befüllt ist. Der zweiter NTC-Temperatursensor T4 wird permanent betrieben. Durch die konstante Nachführung von Flüssigkeit F im Betrieb des Durchlauferhitzers 22 wird das Heizrohr 5 an seinem Einlassende 6 permanent gekühlt. Bleibt der Flüssigkeitsstrom F aus oder sinkt er auf ein geringes Niveau (Trockengehen), verringert sich die Kühlung des Heizrohrs 5 im Bereich des zweiten NTC-Temperatursensors T4, so dass dort die Temperatur steigt. Folglich kann ein Trockengehen des Durchlauferhitzers 22 aufgrund eines Flüssigkeitsmangels im Flüssigkeitsreservoir 9 oder einer Verstopfung durch ein Überschreiten eines Temperaturschwellwerts des zweiten Temperatursensors T4 oder durch einen (zu) schnellen Temperaturanstieg an dem Ort des zweiten Temperatursensors T4 detektiert werden. Dadurch kann auf einen mechanisch aufwändigeren Füllstandssensor N verzichtet werden. Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Überschreiten eines Temperaturschwellwerts durch den zweiten Temperatursensor T4 zur Detektion des Trockengehens verwendet werden.
Fig.10 zeigt einen ersten Teil eines möglichen Ablaufdiagramms eines Verfahrens zum Betreiben des Wäschetrockners 2 mit dem Dampferzeuger 21 aus Fig.9. Im Gegensatz zu dem Ablaufdiagramm aus Fig.7 wird nun ein Trockengehen dadurch detektiert, dass der zweite NTC-Temperatursensor T4 in einem Schritt S21 nach Zuschalten des Heizelements 8 in Schritt S9 in regelmäßigen Zeiten Temperaturmesswerte T misst, welche in der zentralen Steuereinheit in entsprechende Temperaturgradienten ΔΤ über aufeinander folgende Zeitintervalle umgerechtet werden. Die Schritte S4 bis S6 aus Fig.7 hingegen entfallen.
Wird in dem Schritt S21 festgestellt, dass der gemessene Temperaturgradient ΔΤ einen vorbestimmten maximalen Temperaturgradienten erreicht und/oder überschreitet, wird das Heizelement 8 deaktiviert, und es werden alle Programmfunktionen angehalten (Schritt S22). Zudem wird ein entsprechender Alarm ausgegeben, und ggf. ein Dialog angezeigt, z.B. im Sinne von "Wassermangel". Der Benutzer kann dann das Flüssigkeitsreservoir 9 nachfüllen. Sollte es trotz Nachfüllens des Flüssigkeitsreservoirs 9 weiterhin zu dieser Fehlermeldung kommen, kann z.B. in einer Gebrauchsanleitung ein Hinweis darauf gegeben werden, den Kundendienst zu benachrichtigen.
Wird in dem Schritt S21 festgestellt, dass der gemessene Temperaturgradient ΔΤ einen vorbestimmten minimalen Temperaturgradienten erreicht und/oder unterschreitet, wird das Heizelement 8 ebenfalls deaktiviert, und es werden auch hierbei alle Programmfunktionen angehalten (optionaler Schritt S23). Ferner wird ein entsprechender Alarm ausgegeben, und ggf. ein Dialog angezeigt, z.B. im Sinne von "Temperatursicherung defekt". So kann z.B. eine lebensdauerbedingte Verflachung einer Spannungs/Temperatur-Kennlinie erfasst werden. Der Benutzer sollte dann den Kundendienst benachrichtigen.
An den gezeigten ersten Teil des Ablaufdiagramms kann sich z.B. der in Fig.8 gezeigte Teil des Ablaufdiagramms der ersten Variante des Dampferzeugers 3 anschließen. Es kann eine Ausgestaltung sein, dass über den ersten NTC-Temperatursensor T1 ebenfalls eine Abfrage des Temperaturgradienten durchgeführt wird, welche abfragt, ob ein Temperaturgradient kleiner als eins ist, worauf ähnlich zu Schritt S23 die Heizeinheit abgeschaltet wird, alle Programmfunktionen gestoppt werden und ein Alarm/Dialog "Temperatursicherung defekt" ausgeben wird.
Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf die gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt.
So kann der reversible Temperaturschalter T2 anstelle eines Bimetallschalters z.B. auch einen entsprechend verschalteten NTC-Sensor verwenden.
Bezugszeichenliste
1 Lagerschild
2 Wäschetrockner
3 Dampferzeuger
4 Durchlauferhitzer
5 Heizrohr
6 Einlassende des Durchlauferhitzers
7 Auslassende des Durchlauferhitzers
8 Heizelement des Durchlauferhitzers
9 Flüssigkeitsreservoir
10 Aussparung
1 1 Befüllungstrichter
12 Dampfauslassdüse
13 Dampferzeuger
14 Boiler
15 Flüssigkeitsreservoir
16 Heizplatte
17 Flüssigkeitszufuhrkanal
18 Auslassende des Boilers
19 Förderpumpe
20 Überdruckventil
21 Dampferzeuger
22 Durchlauferhitzer
23 Gehäuse des Flüssigkeitsreservoirs
24 Aufnahme
26 Wasserreservoir
27 Einfüllstutzen
28 Gehäuse
29 Rücklaufschlauch
30 Schlauch
31 Verbindungsschlauch
33 Dampferzeuger 34 Ansaugschlauch
35 Ansaugstutzen W Wäschetrommel
B Beladungsöffnung
S1 -S23 Prozessschritte
T1 , T4 Temperatursensor
T2, T3 Temperaturschalter

Claims

Patentansprüche
Wäschebehandlungsgerät, aufweisend
eine drehbare Wäschetrommel (W), die an einem Lagerschild (1 ) gelagert ist, einen Dampferzeuger (3; 13; 21 ; 33) mit einer Heizeinheit (4; 14; 22) zum Erzeugen eines Dampfs (D) aus einer Flüssigkeit (F) und
mindestens eine mit der Heizeinheit (4; 14; 22) fluidisch verbundene Dampfauslassöffnung (12), die sich in die Wäschetrommel (W) öffnet,
wobei
der Dampferzeuger (3; 21 ; 33) und die Dampfauslassöffnung (12) an dem Lagerschild (1 ) angeordnet sind.
Wäschebehandlungsgerät nach Anspruch 1 , wobei die Heizeinheit (4; 22) einen Durchlauferhitzer aufweist, welcher zumindest schräg aufrecht mit einem Winkel von mindestens 45° zu einer Waagerechten ausgerichtet ist.
Wäschebehandlungsgerät nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Heizeinheit (4; 22) einen Durchlauferhitzer aufweist, dessen Siedespiegel sich in einem eingangs vorhandenen Drittel des Durchlauferhitzers (4; 22) befindet.
Wäschebehandlungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Heizeinheit (4;22)
mindestens einen Temperatursensor (T1 ) an einem Auslassende (7) der Heizeinheit (4; 22),
eine rückstellbare Temperatursicherung (T2),
eine nicht-rückstellbare Temperatursicherung (T3) und
mindestens einen Trockengehschutz (T4; N) an einem Einlassende (6) der Heizeinheit (4; 22)
aufweist. Wäschebehandlungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Dampferzeuger (3; 13; 21 ) ein Flüssigkeitsreservoir (9; 15; 26) aufweist.
Wäschebehandlungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der das Flüssigkeitsreservoir (9; 15; 26) direkt an dem Lagerschild (1 ) angeordnet ist.
Wäschebehandlungsgerät nach einem der Ansprüche 5 oder 6, wobei an einem Gehäuse (23) des Flüssigkeitsreservoirs (9) eine Pumpe (19) angeordnet ist.
Wäschebehandlungsgerät nach Anspruch 7, wobei die Pumpe (19) in dem Flüssigkeitsreservoir (9) angeordnet ist
Wäschebehandlungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Dampferzeuger (3; 13; 21 ; 33) ein Überdruckventil (20) zum Ableiten von druckbeaufschlagter Flüssigkeit (F) in das Flüssigkeitsreservoir (9) aufweist, wobei das Überdruckventil (20) öffnet, falls ein nominaler Dampfdruck um ca. 0,5 bar bis 1 bar überschritten wird.
Wäschebehandlungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Dampferzeuger (3; 13; 21 ) einen Dampf mit einem nominalen Dampfdruck von ca. 0,25 bar bis 2 bar, insbesondere von ca. 0,3 bar bis 1 ,5 bar, erzeugt.
Wäschebehandlungsgerät nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Dampferzeuger (3; 13; 21 ; 33) zumindest nicht wesentlich seitlich über die Kontur des Lagerschilds (1 ) hinaussteht.
Verfahren zum Betreiben eines Wäschebehandlungsgeräts (2) nach Anspruch 4, wobei das Verfahren mindestens die folgenden Schritte aufweist:
Überwachen einer Dampftemperatur durch den an dem Auslassende (7) angeordneten Temperatursensor (T1 ) auf ein Überschreiten eines vorbestimmten Dampftemperaturschwellwerts,
Überwachen einer Temperatur eines Heizelements des Dampferzeuger (3; 21 ; 33) durch die rückstellbare Temperatursicherung auf ein Überschreiten eines ersten vorbestimmten Sicherheitsschwellwerts, Überwachen einer Temperatur eines Heizelements des Dampferzeuger (3; 21 ; 33) durch die nicht-rückstellbare Temperatursicherung auf ein Überschreiten eines zweiten vorbestimmten Sicherheitsschwellwerts und
Herunterfahren und/oder Abschalten der Heizeinheit (4; 14; 22) als eine Reaktion auf das Überschreiten,
wobei der zweite Sicherheitsschwellwert höher ist als der erste Sicherheitsschwellwert.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Heizeinheit (4; 14; 22) als eine Reaktion auf das Überschreiten des Dampftemperaturschwellwerts für eine vorbestimmte Zeitdauer herunterfahren und/oder abschaltet wird.
14. Verfahren zum Betreiben eines Wäschebehandlungsgeräts (2), insbesondere eines Wäschebehandlungsgeräts nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , wobei mehrfach Dampf (D) auf eine in einer drehbaren Wäschetrommel (W) befindliche Wäsche geleitet wird und abwechselnd die Wäsche umgewälzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei der Innenraum der Wäschetrommel (W) geheizt wird.
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