WO2011015275A1 - Elektrische komponente eines kraftfahrzeugs - Google Patents

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electrical component
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track structure
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Alexander Kifer
Klaus Zaps
Peter Pawlik
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Brose Fahrzeugteile Gmbh & Co. Kg, Hallstadt
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Definitions

  • the invention relates to electrical components of a motor vehicle according to the preamble of claim 1 or 2 and to methods for producing such components according to the preamble of claim 15 or 16.
  • the electrical component in question may be, for example, a drive for a window regulator, a drive for a seat adjustment, a motor vehicle lock or the like. All of these electrical components are typically equipped with actuators and sensors that require electrical supply and signal lines.
  • the electrical component in question may also be a sub-component of, for example, an electric motor. In one variant, it is a circuit element for interconnecting the stator windings of an electric motor. Other variants are conceivable.
  • an interconnect structure is used regularly, which is embedded in the plastic housing of the electrical component at least to a substantial extent. This embedding takes place, for example, in the production of the plastic housing in the injection molding process.
  • the printed conductor structure is formed as a stamped grid.
  • Such lead frames are regularly punched out of a conductive sheet in a punching operation.
  • the resulting conductor tracks are connected to each other after the punching at predetermined locations, so that the lead frame is handled and not disintegrate.
  • the stamped grid is fed to an injection molding process, in which the plastic housing is injected with the inclusion of the stamped grid. Subsequently, the remaining connections are electrically interrupted.
  • a disadvantage of the known production of the printed conductor structure is first the fact that the course of the wires is subject to narrow restrictions. Of course, due to the punching process, a crossover of the individual conductors is not possible.
  • the invention is based on the problem of increasing the design freedom for the electrical component and optimizing the finished bark.
  • Essential is the consideration to form the interconnect structure of separate, each not straight running wires, each deviation from a straight course of the wires manufacturing technology is based solely on a corresponding bending process.
  • any desired course of the conductors can be realized.
  • the realization of crossing ladder is readily possible, of course only as far as the head against each other are isolated accordingly.
  • the above problem is solved in an electrical component according to the preamble of claim 2 by the features of the characterizing part of claim 2.
  • the Leiterb ahnpatented is clipped into the plastic housing and that the track otherwise consists of separate, each not straight running wires, each deviation from a straight course of wires as above manufacturing technology exclusively on a corresponding bending operation declining.
  • bent wires can also be used advantageously in the case of a conductor track structure clipped into the plastic housing. Again, the great flexibility in the structural design and cost feasibility is particularly favorable.
  • the proposed electrical component can be any component of a motor vehicle.
  • the proposed electrical component is designed as a circuit element for connecting the stator windings of an electric motor.
  • the conductor track structure from clipped wires can be realized in a cost effective manner even complicated interconnections of the stator windings.
  • the above problem is solved in a method according to the preamble of claim 15 by the features of the characterizing part of claim 15. It is essential here that the strip conductor structure is bent from wires before embedding in the plastic housing and that any deviation from a straight course goes back exclusively to a corresponding bending process.
  • this coating can be readily limited to selected conductors. It is also conceivable that these conductors only a very specific section is coated.
  • FIG. 2 shows the stator of an electric motor to which a proposed electrical component designed as a circuit element is assigned, a) in a sectional view in the region of a winding end, b) in a perspective detail view and c) in a perspective overall view, FIG Interconnection element of the stator according to FIG. 2 a) in a view from above and b) in a view from below, in each case in the disassembled state,
  • FIG. 4 shows a wire of the interconnect structure assigned there to the underside of the interconnection element according to FIG. 3 and
  • FIG Fig. 5 shows three of the top of the Verschaltungselements according to FIG. 3 associated wires of the local interconnect structure.
  • the printed conductor structure 1 illustrated in FIG. 1 is assigned to a proposed electrical component of a motor vehicle and serves to provide the electrical connections which are necessary for the function of the electrical component.
  • the electrical component is equipped with a plastic housing, not shown, in which the printed conductor structure 1 is embedded at least to a substantial extent.
  • the embedding of the conductor track structure 1 is provided in a first alternative, which is the subject of a first teaching, in the production of the plastic housing by injection molding.
  • a second alternative which is the subject of a further, independent teaching, the conductor track structure 1 is clipped into the plastic housing.
  • the printed conductor structure 1 consists of separate, respectively not straight running wires and that every deviation from a straight course of the wires is due exclusively to a corresponding bending process. A punching of the ladder is therefore expressly no longer provided.
  • the wires can also provide slider tracks 3, which protrude accordingly from the plastic housing.
  • These slider tracks 3 may each be part of a potentiometer arrangement for measuring the position of levers or the like.
  • an aftertreatment in particular a coating can be advantageous.
  • This aftertreatment is preferably limited precisely to the protruding from the plastic housing portion of the respective wires.
  • the coating is a tin, copper, nickel, silver or gold coating.
  • Other types of coatings are conceivable.
  • the conductor track structure 1 is designed to a substantial extent just. This is useful if the wires are to extend substantially along a housing wall or the like. It is advantageous in the proposed solution then the fact that the wires can cross over at one point or at several points, provided that a corresponding insulating layer remains between the wires.
  • all types of wires can be used.
  • round or rectangular wires should be mentioned primarily in cross-section, the diameter of the round wire being preferably between 0.4 mm and 1.8 mm, and the edge lengths of the rectangular wire being preferably between 0.2 mm and 1 , 8 mm lie.
  • the dimensions of the rectangular cross-section wire for example, at about 1.5 mm X 0.7 mm or 0.2 mm X 0.7 mm.
  • the solution according to the proposal also makes it possible to design the printed conductor structure 1 in line with the particular application. It is possible to choose different wires, possibly with different cross-sectional dimensions, for the different conductors. This can lead to material and thus to cost savings.
  • the proposed solution is applicable to all possible electrical components of a motor vehicle. In this connection may be pointed by way of example to a drive for a window, a drive for a seat adjustment and a motor vehicle lock or the like.
  • the proposed solution can be applied to an electrical component which is used as a shuttering element for turn the stator windings 4 of the stator of an electric motor is configured.
  • the stator of such an electric motor is shown by way of example in FIG.
  • the electric motor may be a brushless DC motor, a three-phase motor or the like. All explanations of variants of the interconnect structure 1 shown in FIG. 1 apply correspondingly to the interconnection element shown in FIGS. 2 to 5.
  • stator windings 4 of the stator shown in Fig. 2 are distributed over the circumference of the stator and aligned with the only indicated motor shaft 5.
  • the stator windings 4 are attached via bobbin 6 to a stator made of layered stator laminations 7.
  • Stator star and stator windings 4 are enclosed by a yoke package 8.
  • stator windings 4 via the conductor track structure 1
  • the total of twelve stator windings 4 are connected to a star connection.
  • two adjacent stator windings 4 are initially connected in series directly in a direct manner.
  • the total of six series circuits are connected in pairs in parallel and each form one of the three star arms of the star connection in this parallel connection.
  • the plastic housing of the electrical component forms a substantially annular support element 9 for receiving the conductor track structure 1.
  • the support element 9 is coaxial to the motor shaft 5 in an assembled state on an end face of the Stators arranged, in particular attached to this end face of the stator.
  • the conductor track structure 1 consists of a total of four wires Ia-I d, which are received separately from the support element 9.
  • the wires 1 a, 1 b and 1 c in each case essentially form ring sections (FIG. 5), while the wire I d forms a closed ring (FIG. A).
  • the wire Id provides the star point of the star connection.
  • the two ends of the wire I d (FIG. 4) are connected to one another via hot caulking or the like. In this case, a crossed arrangement of these ends is realized. This arrangement ensures a certain mechanical stability for the support element 9 as a whole.
  • the support element 9 has an upper side, which is shown in Fig. 3a), and a bottom, which is shown in Fig. 3b), on. Top and bottom of the support member 9 are axially oppositely directed relative to the motor shaft 5. Of interest here is the fact that a part of the wires Ia-Id, namely the wires Ia-Ic shown in FIG. 5, is / are inserted in the top side of the support element 9 and that the other part of the wires Ia-Id, namely, the wire Id shown in FIG. 4, is inserted into the underside 9b of the support element 9.
  • the conductor track structure 1 shown in FIG. 3 is embedded in the support element 9 by injection molding, which is economically feasible in terms of manufacturing technology.
  • the support member 9 receiving parts 10 for the wires Ia-Id and that the wires 1 a-1 d in the receiving - parts 10 are clipped (Fig. Ia)).
  • the clipping of the wires Ia-Id is preferably carried out in an axial mounting direction.
  • the receiving parts 10 are elastically deformable, so that the wires I a-Id with elastic deformation of the receiving parts 10 can be clipped into this.
  • a particularly simple realization results from the fact that the receiving parts 10 are formed by wall sections of the support element 9, here and preferably by recesses in wall sections of the support element 9.
  • the receiving parts 10 are thus designed in one piece with the support element 9.
  • the support element 9 is at least partially equipped with annular grooves 1 1, in which the wires I a-Id are used. It is interesting in this case again that these grooves 1 1 are present on both end faces of the support element 9.
  • a contacting between the winding ends 12 of the stator windings 4 and the conductor track structure 1 is provided.
  • the stator illustrated in FIG. 2 has, as explained above, twelve stator windings 4 which, as likewise explained, are connected in pairs in series. Accordingly, only a total of twelve coil ends 12 are available for contacting the printed conductor structure 1.
  • the support element 9 has guides 13 for the winding ends 12.
  • the guides 13 are axial guides 13, which ensure an axial alignment of the winding ends 12.
  • the winding ends 12 run relative to the motor shaft 5 in the axial direction through the guides 13 of the support member 9 therethrough.
  • the guides 13 are here and preferably formed by apertures 14 in the support member 9, wherein the openings 14 are further preferably each provided with a stator windings 4 facing funnel-like formation 15 for centering the respective winding end 12 during assembly.
  • the funnel-shaped formations 15 can be seen in the illustration in Fig. 2 a).
  • the wires Ia-Id follow in sections essentially the ring shape of the support element 9 and have contact bends 16 for contact with the coil ends 12.
  • it is such that the contact deflections 16 are directed radially inwardly with respect to the motor shaft 5. This means that the contact deflections 16 are directed towards the motor shaft 15.
  • the contact deflections 16 form loops 16 a, provided the respective contact bend 16 is not located at one end 16 b of the wire 16 a - 16 d.
  • the loop flaps lie here and preferably in each case in relation to the engine Ie 15 radially oriented plane.
  • the loop surfaces are aligned substantially parallel to the motor shaft 15.
  • the apertures 14 in the support member 9 can be optimally utilized as the existing space on the front side of the stator.
  • the openings 14 are arranged between the inner radius and the outer radius of the annular support element 9.
  • the final electrical connection between the coil ends 12 and the respective wires Ia-Id is done by soldering, welding or hot caulking.
  • the winding ends 12 are pressed together with the respective Maisausbiegungen 16 by means of a pincer-like arrangement.
  • connection of the assembly shown in FIG. 2 with a control unit, which here and preferably ajti of FIG. 2 free end side of the Verschaltungselements attachable, in particular there is attachable.
  • a control unit which here and preferably ajti of FIG. 2 free end side of the Verschaltungselements attachable, in particular there is attachable.
  • at least one part of the wires 1a-1c has at least one, here exactly one, connection bend 17 for the electrical connection of the stator.
  • the stator can be connected via the connection bends 17 to an above control unit, not shown, or the like. It is essential, first of all, that the connection bends 17 are aligned axially. This means that a simple axial attachment of a control unit is possible.
  • connection bends 17 are distributed uniformly over the circumference of the support element 9, so that in this respect results in a symmetrical arrangement. This is advantageous in view of the universal use of the stator.
  • the terminal bends 17 form loops which give the terminal bends 17 particular mechanical stability.
  • a connection element or the like may also be attached to the connection element, in particular plugged there.
  • this connection element provides a laterally protruding plug for connecting the stator to a control unit or the like.
  • the assembly by clipping in the arrangement shown in FIGS. 2 to 5 is inexpensive, in particular because additional fastening elements for the printed conductor structure 1 can be dispensed with.
  • the support element 9 can be inexpensively manufactured as a simple plastic injection-molded part. With appropriate design a mecanicuesitge production of the support member 9 in the plastic injection molding without slider is possible.
  • a method for producing an electrical component of a motor vehicle is claimed.
  • the electrical component is an electrical component described above with a conductor track structure 1 for providing the functionally necessary electrical connections, which is embedded at least to a substantial extent in the plastic housing in Spritzgiessver- drive. It is essential for the proposed method that the conductor track structure 1 is bent from separate wires before embedding in the plastic housing and that any deviation from a straight course as explained above goes back exclusively to a corresponding bending operation.
  • the different wires to be bent separately, in particular parallel, are bent on different bending machines. This can be advantageous in the context of optimizing a production line.
  • the wires are at least partially aftertreated, in particular coated, wherein the coating is more preferably a tin, copper, nickel, silver or gold coating. This coating takes place in particular on the same production line as the bending.
  • a preferred variant of the coating is that the coating material is supplied via a wire and is applied under heat to the respective section of the respective wire.
  • Other coating variants such as dipping, spraying or the like are conceivable.
  • the wires are fixed relative to one another for the subsequent production steps. This fixation is carried out in particular by overmolding the wires in the plastic injection molding process. It is also conceivable, the use of clips or the like.
  • the wires thus fixed relative to one another are inserted into a bead as a workpiece holder for further processing and fed to further processing.
  • the further processing can be the above-mentioned spraying of the plastic housing, including the conductor track structure 1.
  • an alternative method for producing an electrical component of a motor vehicle is claimed.
  • the conductor track structure 1 is clipped at least to a substantial extent in the plastic housing. This is particularly advantageous in terms of assembly technology.
  • the wires I a-I d of the conductor track structure 1 can be wires of all possible materials, in particular copper, iron, steel or the like.
  • the wires I a-I d are expressly not provided with an insulating sheathing.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine elektrische Komponente eines Kraftfahrzeugs, mit einem Kunststoffgehäuse und einer in das Kunststoffgehäuse im Spritzgiessverfahren zumindest zu einem wesentlichen Teil eingebetteten Leiterbahnstruktur (1) zur Bereitstellung der funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen. Es wird vorgeschlagen, dass die Leiterbahnstruktur (1) aus separaten, jeweils nicht gerade verlaufenden Drähten besteht und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte fertigungstechnisch ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht.

Description

Elektrische Komponente eines Kraftfahrzeugs
Die Erfindung betrifft elektrische Komponenten eines Kraftfahrzeugs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 oder 2 sowie Verfahren zur Herstellung solcher Komponenten gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 15 oder 16.
Bei der in Rede stehenden elektrischen Komponente kann es sich beispielsweise um einen Antrieb für einen Fensterheber, einen Antrieb für eine Sitzverstellung, ein Kraftfahrzeugschloss oder dergleichen handeln. All diese elektrischen Kom- ponenten sind in der Regel mit Aktuatoren und Sensoren ausgestattet, die elektrische Versorgungs- und Signalleitungen erfordern.
Bei der in Rede stehenden elektrischen Komponente kann es sich aber auch um eine Teilkomponente beispielsweise eines Elektromotors handeln. In einer Va- riante handelt es sich um ein Verschaltungselement zum Verschalten der Statorwicklungen eines Elektromotors. Andere Varianten sind denkbar.
Um die funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen auf kostengünstige Weise herstellen zu können, findet regelmäßig eine Leiterbahnstruktur Anwen- düng, die in das Kunststoffgehäuse der elektrischen Komponente zumindest zu einem wesentlichen Teil eingebettet ist. Dieses Einbetten erfolgt beispielweise bei der Herstellung des Kunststoffgehäuses im Spritzgiess verfahren.
Bei der bekannten elektrischen Komponente (EP 0 510 843 B l), von der die Er- fϊndung ausgeht, ist die Leiterbahnstruktur als Stanzgitter ausgebildet. Solche Stanzgitter werden regelmäßig aus einem leitfähigen Blech in einem Stanzvorgang ausgestanzt. Die dadurch entstehenden Leiterbahnen sind nach dem Stanzvorgang an vorbestimmten Stellen miteinander verbunden, so dass das Stanzgitter insgesamt handhabbar ist und nicht zerfällt. In diesem Zustand wird das Stanzgitter einem Spritzgießprozess zugeführt, in dem das Kunststoffgehäuse unter Einschluss des Stanzgitters gespritzt wird. Anschließend werden die noch bestehenden Verbindungen elektrisch unterbrochen.
Nachteilig bei der bekannten Herstellung der Leiterbahnstruktur ist zunächst die Tatsache, dass der Verlauf der Drähte engen Beschränkungen unterworfen ist. Selbstredend ist aufgrund des Stanzprozesses eine Überkreuzung der einzelnen Leiter nicht möglich.
Ferner ist bei der als Stanzgitter ausgestalteten Leiterbahnstruktur nachteilig, 5 dass eine gezielte Beschichtung, beispielsweise eines bestimmten Abschnitts eines bestimmten Leiters, nur mit großem Aufwand möglich ist, da das Stanzgitter eben nur als ganzes handhabbar ist.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, für die elektrische Komponente die l o konstruktive Freiheit zu erhöhen und die Fertigbark eit zu optimieren.
Das obige Problem wird bei einer elektrischen Komponente gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 1 gelöst.
5
Wesentlich ist die Überlegung, die Leiterbahnstruktur aus separaten, jeweils nicht gerade verlaufenden Drähten auszubilden, wobei jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte fertigungstechnisch ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht.
Durch die vorschlagsgemäße Lösung ist jeder beliebige Verlauf der Leiter realisierbar. Auch die Realisierung sich überkreuzender Leiter ist ohne weiteres möglich, natürlich nur soweit die Leiter gegeneinander entsprechend isoliert sind. Nach einer weiteren Lehre, der eigenständige Bedeutung zukommt, wird das obige Problem bei einer elektrischen Komponente gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 2 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 2 gelöst. Bei dieser weiteren Lehre ist es vorgesehen, dass die Leiterb ahnstruktur in das Kunststoffgehäuse eingeklipst ist und dass die Leiterbahn im Übrigen aus separaten, jeweils nicht gerade verlaufenden Drähten besteht, wobei jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte wie oben fertigungstechnisch ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht. Es ist also erkannt worden, dass die Verwendung gebogener Drähte auch bei einer in das Kunststoffgehäuse eingeklipsten Leiterbahnstruktur vorteilhaft Anwendung finden kann. Auch hier ist besonders günstig die große Flexibilität bei der konstruktiven Auslegung und die kostengünstige Realisierbarkeit.
Es wurde schon darauf hingewiesen, dass es sich bei der vorschlagsgemäßen elektrischen Komponente um irgendeine Komponente eines Kraftfahrzeugs handeln kann. Bei der bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 8 ist die vorschlagsgemäße elektrische Komponente als Verschaltungselement zum Ver- schalten der Statorwicklungen eines Elektromotors ausgestaltet. Mit der vorschlagsgemäßen Realisierung der Leiterbahnstruktur aus eingeklipsten Drähten lassen sich auf kostengünstige Weise selbst komplizierte Verschaltungen der Statorwicklungen realisieren. Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird das obige Problem bei einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 15 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 15 gelöst. Wesentlich ist hier, dass die Leiterbahnstruktur vor dem Einbetten in das Kunststoffgehäuse aus Drähten gebogen wird und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht. Es ergibt sich bereits aus den obigen Erläuterungen, dass sich die konstruktive Freiheit bei der Realisierung der Leiterbahnstruktur hiermit ganz erheblich erhöht. Auf die Möglichkeit der Überkreuzung von einzelnen Leitern wurde bereits hingewiesen. Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird das obige Problem bei einem Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Ansprach 16 durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils von Anspruch 16 gelöst. Nach dieser weiteren Lehre ist erkannt worden, dass die Leiterbahiistruktur aus gebogenen Drähten auch vorteilhaft bei einem Herstellungsverfahren Anwen- - A -
dung finden kann, bei dem die Leiterbahnstruktur wie oben erläutert in das Kunststoffgehäuse eingeklipst wird.
Das Biegen der Drähte zu einer Leiterbahnstruktur einerseits und das Einklipsen der resultierenden Leiterbahnstruktur andererseits fühlt insgesamt zu einer außerordentlichen Flexibilität bei der konstruktiven Auslegung und besonders geringen Herstellungskosten.
Bei der bevorzugten Ausgestaltung gemäß Anspruch 18 ist es vorgesehen, dass zumindest ein Teil der Drähte nach dem Biegen, jeweils zumindest abschnittsweise, nachbehandelt werden. Diese Nachbehandlung geht vorzugsweise auf eine Beschichtung zurück.
Dadurch, dass die einzelnen Leiter aus separaten Drähten gebogen werden, kann diese Beschichtung ohne weiteres auf ausgewählte Leiter beschränkt sein. Denkbar ist auch, dass bei diesen Leitern nur ein ganz bestimmter Abschnitt beschichtet wird.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher er- läutert. In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 eine vorschlagsgemäße Leiterbahnstruktur als solche,
Fig. 2 den Stator eines Elektromotors, dem eine vorschlagsgemäße, als Ver- schaltungselement ausgestaltete elektrische Komponente zugeordnet ist, a) in einer Schnittansicht im Bereich eines Wicklungsendes, b) in einer perspektivischen Detailansicht und c) in einer perspektivischen Gesamtansicht, Fig. 3 das Verschaltungselement des Stators gemäß Fig. 2 a) in einer Ansicht von oben und b) in einer Ansicht von unten, jeweils im demontierten Zustand,
Fig. 4 ein der Unterseite des Verschaltungselements gemäß Fig. 3 zugeordne- ter Draht der dortigen Leiterbahnstruktur und Fig. 5 drei der Oberseite des Verschaltungselements gemäß Fig. 3 zugeordnete Drähte der dortigen Leiterbahnstruktur.
Die in Fig. 1 dargestellte Leiterbahnstruktur 1 ist einer vorschlagsgemäßen elek- trischen Komponente eines Kraftfahrzeugs zugeordnet und dient der Bereitstellung der für die elektrische Komponente funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen. Die elektrische Komponente ist mit einem nicht dargestellten Kunststoffgehäuse ausgestattet, in das die Leiterbahnstruktur 1 zumindest zu einem wesentlichen Teil eingebettet ist.
Die Einbettung der Leiterbahnstruktur 1 ist in einer ersten Alternative, die Gegenstand einer ersten Lehre ist, bei der Herstellung des Kunststoffgehäuses im Spritzgiessverfahren vorgesehen. In einer zweiten Alternative, die Gegenstand einer weiteren, eigenständigen Lehre ist, wird die Leiterbahnstruktur 1 in das Kunststoffgehäuse eingeklipst.
Es lässt sich der Darstellung in Fig. 1 entnehmen, dass die Leiterbahnstruktur 1 aus separaten, jeweils nicht gerade verlaufenden Drähten besteht und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte fertigungstechnisch aus- schließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht. Ein Ausstanzen der Leiter ist also ausdrücklich nicht mehr vorgesehen.
Mit dem Biegen der Drähte ist es ohne Weiteres auch denkbar, dass zumindest ein Teil der Drähte dreidimensional gebogen ist.
Es lässt sich der Darstellung in der Zeichnung ferner entnehmen, dass zumindest ein Teil der Drähte so gebogen ist, dass insbesondere Endabschnitte 2 der Drähte zur Kontaktierung o. dgl. aus dem Kunststoffgehäuse herausragen. Grundsätzlich können die Drähte auch Schleiferbahnen 3 bereitstellen, die entsprechend aus dem Kunststoffgehäuse herausragen. Diese Schleiferbahnen 3 können jeweils ein Bestandteil einer Potentiometeranordnung zur Messung der Stellung von Hebeln oder dergleichen sein.
Insbesondere für den Teil der Drähte, der aus dem Kunststoffgehäuse herausragt, kann eine Nachbehandlung, insbesondere eine Beschichtung vorteilhaft sein. Diese Nachbehandlung beschränkt sich vorzugsweise genau auf den aus dem Kunststoffgehäuse herausragenden Abschnitt der jeweiligen Drähte.
Vorzugsweise handelt es sich bei der Beschichtung um eine Zinn-, Kupfer-, Nickel-, Silber- oder Gold-Beschichtung. Andere Beschichtungsarten sind denkbar.
Hier und vorzugsweise ist es so, dass die Leiterbahnstruktur 1 zu einem wesentlichen Teil eben ausgestaltet ist. Dies bietet sich an, wenn die Drähte im Wesent- liehen entlang einer Gehäusewand oder dergleichen verlaufen sollen. Vorteilhaft ist bei der vorschlagsgemäßen Lösung dann die Tatsache, dass sich die Drähte an einer Stelle oder an mehreren Stellen überkreuzen können, sofern eine entsprechende Isolierschicht zwischen den Drähten verbleibt. Für die Realisierung der vorschlagsgemäßen Lösung können alle Arten von Drähten Anwendung finden. Dabei sind in erster Linie im Querschnitt runde oder rechteckige Drähte zu nennen, wobei der Durchmesser des im Querschnitt runden Drahts vorzugsweise zwischen 0,4 mm und 1,8 mm liegt und die Kantenlängen des im Querschnitt rechteckigen Drahts vorzugsweise zwischen 0,2 mm und 1 ,8 mm liegen. Besonders vorteilhafterweise liegen die Dimensionen des im Querschnitt rechteckigen Drahts beispielweise bei etwa 1,5 mm X 0,7 mm oder 0,2 mm X 0,7 mm.
Die vorschlagsgemäße Lösung ermöglicht auch eine auf den jeweiligen Anwen- dungsfall hin ausgerichtete Auslegung der Leiterbahnstruktur 1. Es ist nämlich möglich, für die unterschiedlichen Leiter entsprechend unterschiedliche Drähte, gegebenenfalls mit unterschiedlichen Querschnittsdimensionen zu wählen. Dies kann zu Material- und damit zu Kosteneinsparungen führen. Die vorschlagsgemäße Lösung ist auf alle möglichen elektrischen Komponenten eines Kraftfahrzeugs anwendbar. In diesem Zusammenhang darf beispielhaft auf einen Antrieb für einen Fensterheber, einen Antrieb für eine Sitzverstellung und ein Kraftfahrzeugschloss oder dergleichen hingewiesen werden. In besonders vorteilhafter Weise lässt sich die vorschlagsgemäße Lösung auf eine elektrische Komponente anwenden, die als Verschal tungselement zum Ver- schalten der Statorwicklungen 4 des Stators eines Elektromotors ausgestaltet ist. Den Stator eines solchen Elektromotors zeigt Fig. 2 beispielhaft. Bei dem Elektromotor kann es sich um einen bürstenlosen Gleichstrommotor, um einen Drehstrommotor o. dgl. handeln. Alle Erläuterungen von Varianten zu der in Fig. 1 dargestellten Leiterbahnstruktur 1 gelten für die in den Fig. 2 bis 5 dargestellte Verschaltungselement entsprechend.
Die Statorwicklungen 4 des in Fig. 2 dargestellten Stators sind über den Umfang des Stators verteilt und auf die nur angedeutete Motorwelle 5 ausgerichtet. Die Statorwicklungen 4 sind über Spulenkörper 6 auf einen Statorstern aus geschichteten Statorblechen 7 aufgesteckt. Statorstern und Statorwicklungen 4 sind von einem Jochpacket 8 umschlossen.
Es sind verschiedene Varianten zur elektrischen Verschaltung der Statorwick- lungen 4 über die Leiterbahnstruktur 1 denkbar. Bei der in Fig. 2 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausgestaltung sind die insgesamt zwölf Statorwicklungen 4 zu einer Sternschaltung verschaltet. Dabei sind zunächst einmal jeweils zwei nebeneinanderliegende Statorwicklungen 4 auf direktem Wege in Reihe geschaltet. Die insgesamt sechs Reihenschaltungen sind paarweise parallelgeschal- tet und bilden in dieser Parallelschaltung jeweils einen der drei Sternarme der Sternschaltung.
Das Kunststoffgehäuse der elektrischen Komponente bildet hier und vorzugsweise ein im Wesentlichen ringförmiges Tragelement 9 zur Aufnahme der Leiter- bahnstruktur 1. Bei dem in Fig. 2 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel ist das Tragelement 9 im montierten Zustand koaxial zu der Motorwelle 5 an einer Stirnseite des Stators angeordnet, insbesondere an diese Stirnseite des Stators angesetzt. Bei dem in Fig. 2 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausfuhrungsbeispiel besteht die Leiterbahnstruktur 1 aus insgesamt vier Drähten Ia-I d, die separat voneinander vom Tragelement 9 aufgenommen sind. Dabei bilden die Drähte 1 a, I b und Ic jeweils im Wesentlichen Ringabschnitte (Fig. 5), während der Draht I d einen geschlossenen Ring bildet (Fig. A). Der Draht Id stellt vorliegend den Sternpunkt der Sternschaltung bereit. Die beiden Enden des Drahtes I d (Fig. 4) sind über Heißverstemmen o. dgl. miteinander verbunden. Dabei ist eine überkreuzte Anordnung dieser Enden realisiert. Diese Anordnung sorgt für eine gewisse mechanische Stabilität für das Tragelement 9 insgesamt.
Das Tragelement 9 weist eine Oberseite, die in Fig. 3a) dargestellt ist, und eine Unterseite, die in Fig. 3b) dargestellt ist, auf. Oberseite und Unterseite des Tragelements 9 sind bezogen auf die Motorwelle 5 axial entgegengerichtet. Interessant dabei ist die Tatsache, dass ein Teil der Drähte Ia- Id, nämlich die in Fig. 5 dargestellten Drähte I a-Ic, in die Oberseite des Tragelements 9 eingesetzt ist bzw. sind und dass der andere Teil der Drähte Ia-Id, nämlich der in Fig. 4 dargestellte Draht Id, in die Unterseite 9b des Tragelements 9 eingesetzt ist.
Grundsätzlich ist es denkbar, dass die in Fig. 3 dargestellte Leiterbahnstruktur 1 im Spritzgiessverfahren in das Tragelement 9 eingebettet ist, was fertigungstechnisch kostengünstig realisierbar ist.
Hier und vorzugsweise ist es allerdings so, dass das Tragelement 9 Aufnahmeteile 10 für die Drähte Ia-Id aufweist und dass die Drähte 1 a- 1 d in die Aufnahme - teile 10 eingeklipst sind (Fig. Ia)). Das Einklipsen der Drähte Ia-Id erfolgt dabei vorzugsweise in einer axialen Montagerichtung.
Hinsichtlich der Ausgestaltung der Aufnahmeteile 10 sind zahlreiche Varianten denkbar. In besonders bevorzugter Ausgestaltung sind die Aufnahmeteile 10 ela- stisch verformbar, so dass die Drähte I a-Id unter elastischer Verformung der Aufnahmeteile 10 in diese eingeklipst werden können. Eine besonders einfache Realisierung ergibt sich dadurch, dass die Aufnahmeteile 10 durch Wandabschnitte des Tragelements 9, hier und vorzugsweise durch Ausnehmungen in Wandabschnitten des Tragelements 9, gebildet sind. Vorzugsweise sind die Auf- nahmeteile 10 also einstückig mit dem Tragelement 9 ausgestaltet.
Zur mechanischen Stabilisierung, aber auch zur elektrischen Isolation ist das Tragelement 9 zumindest abschnittsweise mit ringförmig verlaufenden Nuten 1 1 ausgestattet, in die die Drähte I a-Id eingesetzt sind. Interessant ist hierbei wiede- rum, dass diese Nuten 1 1 auf beiden Stirnseiten des Tragelements 9 vorhanden sind. Zur Realisierung der jeweils gewünschten elektrischen Verschattung der Statorwicklungen 4 ist eine Kontaktierung zwischen den Wicklungsenden 12 der Statorwicklungen 4 und der Leiterbahnstruktur 1 vorgesehen. Für das Verständnis der folgenden Ausführungen ist zunächst wichtig, dass der in Fig. 2 dargestellte Stator wie oben erläutert zwölf Statorwicklungen 4 aufweist, die wie ebenfalls erläutert jeweils paarweise in Reihe geschaltet sind. Entsprechend stehen insgesamt nur zwölf Wicklungsenden 12 für die Kontaktierung der Leiterbahnstruktur 1 zur Verfügung.
Um die Wicklungsenden 12 auf mechanisch stabile Weise an der jeweiligen Kontaktstelle bereitstellen zu können, weist das Tragelement 9 Führungen 13 für die Wicklungsenden 12 auf. Hier und vorzugsweise handelt es sich bei den Führungen 13 um axiale Führungen 13, die eine axiale Ausrichtung der Wicklungs- enden 12 gewährleisten.
Die Wicklungsenden 12 laufen bezogen auf die Motorwelle 5 in axialer Richtung durch die Führungen 13 des Tragelements 9 hindurch. Die Führungen 13 werden hier und vorzugsweise durch Durchbrechungen 14 im Tragelement 9 gebildet, wobei die Durchbrechungen 14 weiter vorzugsweise jeweils mit einer den Statorwicklungen 4 zugewandten, trichterartigen Ausformung 15 zum Zentrieren des jeweiligen Wicklungsendes 12 bei der Montage ausgestattet sind. Die trichterförmigen Ausformungen 15 lassen sich der Darstellung in Fig. 2 a) entnehmen.
Die Drähte Ia-Id folgen abschnittsweise im Wesentlichen der Ringform des Tragelements 9 und weisen Kontaktausbiegungen 16 für den Kontakt mit den Wicklungsenden 12 auf. Hier und vorzugsweise ist es so, dass die Kontaktausbiegungen 16 bezogen auf die Motorwelle 5 radial nach Innen gerichtet sind. Damit ist gemeint, dass die Kontaktausbiegungen 16 zur Motorwelle 15 hin gerichtet sind.
Es lässt sich am besten der Darstellung in Fig. 2 b) entnehmen, dass die Kontaktausbiegungen 16 Schlaufen 16a bilden, soweit die jeweilige Kontaktausbiegung 16 nicht an einem Ende 16b des Drahtes 16a - 16d gelegen ist. Die Schlaufen- flachen liegen hier und vorzugsweise jeweils in einer bezogen auf die Motorwel- Ie 15 radial ausgerichteten Ebene. Zusätzlich sind die Schlaufenflächen im Wesentlichen parallel zu der Motorwelle 15 ausgerichtet. Insgesamt ergibt sich mit der obigen Ausgestaltung der Kontaktausbiegungen 16 als Schlaufen 16a eine stabile Kontaktstruktur und insbesondere ein doppelter Kontakt des jeweiligen Wicklungsendes 12, nämlich an einem oberen Schenkel und an einem unteren Schenkel der jeweiligen Schlaufe 16a.
Die obige Ausrichtung der Kontaktausbiegungen 16, nämlich radial nach Innen, fühlt zu einer kompakten Ausgestaltung. Zusammen mit den Durchbrechungen 14 im Tragelement 9 lässt sich so der vorhandene Bauraum an der Stirnseite des Stators optimal ausnutzen. Dabei sind die Durchbrechungen 14 zwischen dem Innenradius und dem Außenradius des ringförmigen Tragelements 9 angeordnet.
Die endgültige elektrische Verbindung zwischen den Wicklungsenden 12 und den jeweiligen Drähten Ia-Id erfolgt durch Löten, Schweißen oder Heißverstemmen. Hierfür werden die Wicklungsenden 12 mit den jeweiligen Kontaktausbiegungen 16 mittels einer zangenartigen Anordnung aneinander gedrückt.
Von besonderer Bedeutung ist vorliegend der Anschluss der in Fig. 2 dargestell- ten Baugruppe mit einer Steuereinheit, die hier und vorzugsweise ajti der in Fig. 2 freien Stirnseite des Verschaltungselements anbringbar, insbesondere dort aufsteckbar ist. Hierfür weist zumindest ein Teil der Drähte Ia- Ic mindestens eine, hier genau eine, Anschlussausbiegung 17 für den elektrischen Anschluss des Stators auf.
Der Stator ist über die Anschlussausbiegungen 17 an eine obige, nicht dargestellte Steuereinheit o. dgl. anschließbar. Wesentlich ist nun zunächst, dass die Anschlussausbiegungen 17 axial ausgerichtet sind. Dies bedeutet, dass ein einfaches axiales Aufstecken einer Steuereinheit möglich ist.
Femer sind hier und vorzugsweise die Anschlussausbiegungen 17 gleichmäßig über den Umfang des Tragelements 9 verteilt, so dass sich insoweit eine symmetrische Anordnung ergibt. Dies ist im Hinblick auf den universellen Einsatz des Stators von Vorteil. Bei der in den Fig. 2 bis 5 dargestellten und insoweit bevorzugten Ausgestaltung bilden die Anschlussausbiegungen 17 Schlaufen, die den Anschlussausbiegungen 17 besondere mechanische Stabilität verleihen. Anstelle der Steuereinheit kann grundsätzlich auch ein Anschlusselement o. dgl. an dem Verschaltungselement angebracht, insbesondere dort aufgesteckt sein. Beispielsweise ist es denkbar, dass dieses Anschlusselement einen seitlich abragenden Stecker für den Anschluss des Stators an eine Steuereinheit o. dgl. bereitstellt.
Zusammenfassend darf darauf hingewiesen werden, dass mit der Verwendung handelsüblicher Rund- und/oder Flachdrähte der Aufwand zur Herstellung der vorschlagsgemäßen elektrischen Komponenten ganz erheblich reduziert werden kann. Ein Verschnitt von Leiterbahnmaterial tritt praktisch nicht auf. Bei der Verwendung von Runddrähten lässt sich der Montageprozess besonders robust ausgestalten, da eine Verletzung anderer Bauteile beim Einsetzen des Runddrahtes ausscheidet.
Die Montage durch Einklipsen bei der in den Fig. 2 bis 5 dargestellten Anord- nung ist kostengünstig, insbesondere weil auf zusätzliche Befestigungselemente für die Leiterbahnstruktur 1 verzichtet werden kann.
Im Zusammenhang mit der Ausgestaltung des Tragelements 9 ist schließlich vorteilhaft, dass sich das Tragelement 9 als einfaches Kunststoffspritzteil kosten- günstig herstellen lässt. Bei entsprechender Auslegung ist eine kostengünsitge Herstellung des Tragelements 9 im Kunststoff-Spritzgießverfahren ohne Schieber möglich.
Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Komponente eines Kraftfahrzeugs beansprucht. Bei der elektrischen Komponente handelt es sich um eine oben beschriebene elektrische Komponente mit einer Leiterbahnstruktur 1 zur Bereitstellung der funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen, die zumindest zu einem wesentlichen Teil in das Kunststoffgehäuse im Spritzgiessver- fahren eingebettet wird. Wesentlich ist für das vorschlagsgemäße Verfahren, dass die Leiterbahnstruktur 1 vor dem Einbetten in das Kunststoffgehäuse aus separaten Drähten gebogen wird und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf wie oben erläutert ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht.
In bevorzugter Ausgestaltung ist es so, dass die unterschiedlich zu biegenden Drähte separat, insbesondere parallel, auf unterschiedlichen Biegemaschinen gebogen werden. Das kann im Rahmen der Optimierung einer Fertigungslinie vorteilhaft sein.
Nach dem Biegen wird zumindest ein Teil der Drähte zumindest abschnittsweise nachbehandelt, insbesondere beschichtet, wobei es sich bei der Beschichtung weiter vorzugsweise um eine Zinn-, Kupfer-, Nickel-, Silber- oder GoId-Be- schichtung handelt. Diese Beschichtung erfolgt insbesondere auf der gleichen Fertigungslinie wie das Biegen.
Eine bevorzugte Variante der Beschichtung besteht darin, dass das Beschich- rungsmaterial über einen Draht zugeführt wird und unter Hitze auf den jeweiligen Abschnitt des jeweiligen Drahtes aufgebracht wird. Andere Beschichtungs- Varianten wie Tauchen, Sprühen oder dergleichen sind denkbar.
Nach dem Biegen und der obigen, gegebenenfalls vorgesehenen Nachbehandlung werden die Drähte für die anschließenden Fertigungsschritte relativ zueinander fixiert. Diese Fixierung erfolgt insbesondere durch ein Umspritzen der Drähte im Kunststoff-Spritzgießverfahren. Denkbar ist aber auch, die Verwendung von Klipsen oder dergleichen.
Die so relativ zueinander fixierten Drähte werden in einen B lister als Werkstückaufnahme zur Weiterverarbeitung eingelegt und der Weiterverarbeitung zu- geführt. Die Weiterverarbeitung kann hier grundsätzlich das oben angesprochene Spritzen des Kunststoffgehäuses unter Einschluss der Leiterbahnstruktur 1 sein.
Nach einer weiteren Lehre, der ebenfalls eigenständige Bedeutung zukommt, wird ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Komponente eines Kraftfahrzeugs beansprucht. In Abweichung zu der letztgenannten Lehre ist es hier vorgesehen, dass die Leiterbahnstruktur 1 zumindest zu einem wesentlichen Teil in das Kunststoffgehäuse eingeklipst wird. Dies ist insbesondere in montagetechnischer Hinsicht vorteilhaft. Im Übrigen gelten alle zu der letztgenannten Lehre gemachten Ausfüh- 5 nαngen entsprechend.
Abschließend darf noch darauf hingewiesen werden, dass es sich bei den Drähten I a- I d der Leiterbahnstruktur 1 um Drähte aller möglichen Materialien, insbesondere Kupfer, Eisen, Stahl o. dgl. handeln kann. Die Drähte I a-I d sind ausdrück- ] o lieh nicht mit einer isolierenden Ummantelung versehen.

Claims

Patentansprüche:
1. Elektrische Komponente eines Kraftfahrzeugs, mit einem Kunststoffgehäuse und einer in das Kunststoffgehäuse im Spritzgiessverfahren zumindest zu einem wesentlichen Teil eingebetteten Leiterbahnstruktur (1) zur Bereitstellung der funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leiterbahnstruktur (1) aus separaten, jeweils nicht gerade verlaufenden Drähten besteht und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Dräh- te fertigungstechnisch ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht.
2. Elektrische Komponente eines Kraftfahrzeugs, mit einem Kunststoffgehäuse und einer in das Kunststoffgehäuse eingeklipsten Leiterbahnstruktur (1) zur Be- reitstellung der funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Leiterbahnstruktur (1) aus separaten, jeweils nicht gerade verlaufenden Drähten besteht und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte fertigungstechnisch ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zu- rückgeht.
3. Elektrische Komponente nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Drähte dreidimensional gebogen ist.
4. Elektrische Komponente nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Drähte insbesondere jeweils mit einem Endabschnitt (2) zur Kontaktierung o. dgl. aus dem Kunststoffgehäuse herausragt.
5. Elektrische Komponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Drähte, jeweils zumindest abschnittsweise nachbehandelt, insbesondere beschichtet ist, vorzugsweise, dass es sich bei der Beschichtung um eine Zinn-, Kupfer-, Nickel-, Silber- oder GoId- Beschichtung handelt.
6. Elektrische Komponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte im Wesentlichen entlang einer Gehäusewand o. dgl. verlaufen, vorzugsweise, dass sich die Drähte an einer Stelle oder an mehreren Stellen überkreuzen.
7. Elektrische Komponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Komponente als Antrieb für einen Fensterheber, als Antrieb für eine Sitzverstellung, als Kraftfalirzeugschloss o. dgl. ausgestaltet ist.
8. Elektrische Komponente nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Komponente als Verschalrungsele- ment zum Verschalten der Statorwicklungen (4) eines Elektromotors über die Leiterbahnstruktur (1) ausgestaltet ist und dass das Kunststoffgehäuse ein im Wesentlichen ringförmiges Tragelement (9) zur Aufnahme der Leiterbahnstruktur (1) bildet, das im montierten Zustand koaxial zu einer Motorwelle (5) an einer Stirnseite des Stators angeordnet ist.
9. Elektrische Komponente nach den Ansprüchen 2 und 8, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Tragelement (9) Aufnahmeteile (10) für die Drähte (Ia-Id) der
Leiterbahnstruktur (1) aufweist und dass die Drähte (Ia-I d) in die Aufnahmeteile
(10) eingeklipst sind, vorzugsweise, dass die Drähte (Ia-Id) unter elastischer
Verformung der Aufnahmeteile (10) in die Aufnahmeteile (10) eingeklipst sind, weiter vorzugsweise, dass die Aufnahmeteile (10) durch Wandabschnitte des Tragelements (9), insbesondere durch Ausnehmungen in Wandabschnitten des
Tragelements (9), gebildet sind.
10. Elektrische Komponente nach den Ansprüchen 2 und 8 und ggf. nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (9) eine Oberseite und eine Unterseite aufweist, die bezogen auf die Motorwelle (5) axial entgegengerichtet sind, dass ein Teil der Drähte (Ia- Id) in die Oberseite des Tragelements (9) eingesetzt ist und dass der andere Teil der Drähte (I a-I d) in die Unterseite (9b) des Tragelements (9) eingesetzt ist.
1 1. Elektrische Komponente nach einem der Anspräche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (9) zumindest abschnittsweise ringförmig verlaufende Nuten (1 1) zur Aufnahme der Drähte (Ia- I d) aufweist.
12. Elektrische Komponente nach einem der Anspräche 8 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Tragelement (9) insbesondere axiale Führungen (13) für die Wicklungsenden (12) der Statorwicklungen (4) aufweist und dass die Wicklungsenden (12) bezogen auf die Motorwelle (5) in axialer Richtung durch die Führungen (13) des Tragelements (9) hindurchlaufen, vorzugsweise, dass die Führungen (13) jeweils eine Durchbrechung (14) im Tragelern ent (9) bilden, weiter vorzugsweise, dass die Durchbrechungen (14) jeweils mit einer den Statorwicklungen (4) zugewandten, trichterartigen Ausformung (15) zum Zentrieren des jeweiligen Wicklungsendes (12) bei der Montage ausgestattet sind.
13. Elektrische Komponente nach einem der Anspräche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte (I a-Id) abschnittsweise im Wesentlichen der Ringform des Tragelements (9) folgen und Kontaktausbiegungen (16) für den Kontakt mit den Wicklungsenden (12) aufweisen, vorzugsweise, dass die Kontaktausbiegungen (16) bezogen auf die Motorwelle (5) radial nach Innen gerich- tet sind.
14. Elektrische Komponente nach einem der Anspräche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Drähte (Ia-Id) eine Anschlussausbiegung (17) für den elektrischen AnschJuss des Stators aufweist, dass der Stator über die Anschlussausbiegungen (17) an eine Steuereinheit o. dgl. anschließbar ist und dass die Anschlussausbiegungen (17) axial ausgerichtet sind, vorzugsweise, dass die Anschlussausbiegungen (17) gleichmäßig über den Umfang des Tragelements (9) verteilt sind.
15. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Komponente eines Kraftfahrzeugs, wobei die elektrische Komponente eine Leiterbahnstruktur (1) zur Bereitstellung der funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen aufweist, die zumindest zu einem wesentlichen Teil in das Kunststoffgehäuse im Spritzgiessver- fahren eingebettet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterbahnstruktur (1) vor dem Einbetten in das Kunststoffgehäuse aus separaten Drähten gebogen wird und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht.
16. Verfahren zur Herstellung einer elektrischen Komponente eines Kraftfahrzeugs, wobei die elektrische Komponente eine Leiterbahnstruktur (1) zur Bereitstellung der funktionsnotwendigen elektrischen Verbindungen aufweist, die zumindest zu einem wesentlichen Teil in das Kunststoffgehäuse eiπgeklipst wird, dadurch gekennzeichnet,
dass die Leiterbahnstruktur (1) vor dem Einklipsen in das Kunststoffgehäuse aus separaten Drähten gebogen wird und dass jede Abweichung von einem geraden Verlauf der Drähte ausschließlich auf einen entsprechenden Biegevorgang zurückgeht.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedlich zu biegenden Drähte separat, insbesondere parallel, auf unterschiedlichen Biegemaschinen gebogen werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Drähte nach dem Biegen, jeweils zumindest abschnittsweise, nachbehandelt, insbesondere beschichtet werden, vorzugsweise, dass es sich bei der Beschichtung um eine Zinn-, Kupfer-, Nickel-, Silber- oder Gold-Beschichtung handelt.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Drähte nach dem Biegen und einer ggf. vorgesehenen Nachbehandlung relativ zueinander fixiert werden, vorzugsweise, dass die Fixierung durch ein Umspritzen der Drähte im Kunststoff-Spritzgießverfahren erfolgt.
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