WO2011012109A1 - Metallischer säurebeständiger werkstoff auf nickelbasis - Google Patents

Metallischer säurebeständiger werkstoff auf nickelbasis Download PDF

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WO2011012109A1 PCT/DE2010/000838 DE2010000838W WO2011012109A1 WO 2011012109 A1 WO2011012109 A1 WO 2011012109A1 DE 2010000838 W DE2010000838 W DE 2010000838W WO 2011012109 A1 WO2011012109 A1 WO 2011012109A1
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iron
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Rainer Behrens
Helena Alves
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Thyssenkrupp Vdm Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a metallic material with resistance in medium-concentrated sulfuric acid and hydrochloric acid solutions at high temperatures.
  • Sulfuric acid is one of the most important raw materials in the chemical industry. Sulfuric acid has a wide range of applications in the chemical industry, using it at different temperatures and in different concentrations. For the metallic materials used for their handling that has a different corrosive stress result. This usually increases with the temperature until finally no corrosion resistance is given. The respective upper limit of application is shown in so-called isocorrosion diagrams as a function of the concentration of sulfuric acid.
  • FIG. 1 shows by way of example such an isocorrosion diagram, including the comparative illustration of the stability of various known metallic materials in pure sulfuric acid (Metals Handbook, 9th Edition, Vol. 13: Corrosion, ASM International, Metals Park, Ohio 44073, 1987).
  • Methods Handbook, 9th Edition, Vol. 13: Corrosion, ASM International, Metals Park, Ohio 44073, 1987 As a measure of the resistance, the 0.5 mm / year isosorrosion lines for different known metallic materials are shown there. In the present case, below these lines, by definition, are the resistance ranges of the respectively associated materials. It can be seen in FIG. 1 that the resistance range of the stainless steel marked with type 316 initially decreases considerably with increasing concentration of the sulfuric acid, and then finally spreads again to higher temperatures as the concentration increases further.
  • nickel-molybdenum alloys B / B-2 have sufficient corrosion resistance within a broader concentration interval of the sulfuric acid.
  • the disadvantages of these nickel-molybdenum alloys B / B-2 according to the prior art are, above all, the high raw material costs and thus high metal values for their alloying elements, which consist very largely of nickel and molybdenum.
  • the alloy B-2 which is largely customary today, is made according to UNS (Unified Numbering System) N 10665 or EN (European Standard) 2.4617 (in% by mass) 26 to 30% molybdenum, max. 2% iron, max. 1% chromium, max. 1% manganese, max. 0.08% Si and max. 0.01% carbon, balance essentially nickel together.
  • alloys such as B-3 have been tried to reduce the alloy contents of the less expensive alloying elements iron, chromium and manganese to (in% by mass) 1 to 3% iron, 1 to 3% chromium and Max. 3% manganese, with an exemplary nickel content of 68% by mass is given (see High-alloyed materials, corrosion behavior and application, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, p 192).
  • an iron content of 4 to 6% by mass is stated according to UNS N10001.
  • DE 42 10 997 relates to an austenitic nickel-molybdenum alloy of the following composition (in% by mass): Mo 26-30%; Fe 1 - 7%, Cr 0.4 - 1, 5%, Mn up to 1, 5%, Si up to 0.05%, Co up to 2.5%, P up to 0.04%, S up to 0.01% , Al 0.1-0.5%, Mg to 0.1%, Cu to 1, 0%, C to 0.01%, N to 0.01%, remainder Fe.
  • Mo 26-30% Mo 26-30%
  • the present invention has for its object to find a metallic material that is resistant in 20 to 80% sulfuric acid at high temperatures up to 13O 0 C, which at the same time has sufficient resistance cooling water side, and especially in the metal value in comparison is significantly reduced to the usual according to the prior art metallic alloys.
  • An advantageous alloy consists of (in% by mass)
  • Another preferred alloy consists of (in% by mass) Ni 61, 5 - 62.5%
  • the alloy according to the invention can be used for components with high corrosion resistance to reducing media, in particular hot medium-concentrated sulfuric acid and hydrochloric acid solutions.
  • the preferred field of application of the alloy according to the invention is seen in the field of chemical plants, since larger applications for reducing media at higher temperatures are seen here.
  • the alloy as a wire-like trained same-like filler and / or for welding nickel-molybdenum alloys.
  • the alloy according to the invention can be used, for example, as a kneading material for the production of metal sheets, strips, wires, rods, forgings and pipes and as castings.
  • the disadvantageous state of the art characterized by the high metal values of nickel and molybdenum can be perceptibly softened if a previously mentioned nickel-molybdenum-iron alloy is used for the handling of the hot sulfuric acid.
  • the average content of nickel is advantageously between 61 and 63% by mass. This means a reduction by 6 to 7% by mass of the costly alloying element nickel compared to the prior art outlined by way of example at the outset.
  • the content of the equally costly alloying element molybdenum is between 24 and 26 mass% on average well below that for the nickel-molybdenum alloys exemplified with 27 and 28% by mass of molybdenum prior art (see., High-alloyed materials, corrosion behavior and Application, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, p. 192).
  • Table 1 Chemical composition of the investigated nickel-molybdenum-iron alloys in spectral analytical determination in comparison to a nickel-molybdenum alloy B-2 according to the prior art according to the literature (see High-alloyed materials, corrosion behavior and application, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, p. 192).
  • Table 1 shows nickel-molybdenum-iron alloys according to the invention in comparison with nickel-molybdenum-iron alloys outside the invention and the prior art nickel-molybdenum alloy B-2. Some admixtures and impurities due to melting are not listed.
  • iron contents between 11 and 12% by weight and in one case an iron content of 14.7% by mass were tested, compared to the exemplary iron content of only 1.7% by weight, that for alloy B-2 according to the prior art.
  • the tested molybdenum contents are between 20.4 and 25.6 mass% compared to the exemplary molybdenum content of 28 mass% reported for the prior art alloy B-2.
  • the proven nickel contents are between 60.1 and 63.3% by mass, as compared to the exemplary 69% by weight nickel content given for the prior art alloy B-2.
  • Table 2 shows the corrosion erosions of the alloys indicated in Table 1.
  • Table 2 Corrosion erosion of the inventive embodiments 50 and 44 of the examined nickel-molybdenum-iron alloy in hot medium concentrated sulfuric acid compared to two outside the invention lying nickel molybdenum-iron alloys 51 and 45 and compared to the one of the prior Technique corresponding nickel-molybdenum alloy B-2.
  • Table 2 shows the corrosion erosion of embodiments 50 and 44 according to the invention of the examined nickel-molybdenum-iron alloy in hot medium-concentrated sulfuric acid in comparison with two non-inventive nickel-molybdenum-iron alloys 51 and 45 and in comparison with the prior art Technique associated nickel-molybdenum alloy B-2.
  • the corrosion erosion of the embodiments 50 and 44 according to the invention is up to those of the inventive embodiment 50 in 80% HaSO 4 at 13O 0 C below the 0.5 mm / a isosorrosion line of Figure 1.
  • the corrosion resistance of the welds of Embodiment 50 of the examined nickel-molybdenum-iron alloys in hot medium concentrated sulfuric acid (30 and 50%) is similar to that of the unwelded state.
  • the inventive embodiment 50 of the investigated nickel-molybdenum iron alloys showed immersion test in 4% strength sodium chloride solution at 150 0 C for 120 hours, a corrosion rate of 0.08 mm / a. This means cool water side sufficient resistance even in heavily contaminated with chloride cooling water according to the task.
  • the mechanical properties of the inventive design 44 of the tested nickel-molybdenum-iron alloys determined in the tensile test at room temperature were Rp o , 2 ⁇ 350 N / mm 2 , Rp 1 , 0 ⁇ 380 N / mm 2 , Rm> 760 N / mm 2 and A5 ⁇ 40% comparable to those of the prior art nickel-molybdenum alloy B-2 (compare Sheet and Plate - High Performance Materials: Publication N ° N 554 98-10 of Krupp VDM GmbH, p. 34/35), whereas the embodiment 45 of the investigated nickel-molybdenum-iron alloys outside the invention did not reach the stated strength values.

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Abstract

Nickel-Molybdän-Eisen-Legierung mit hoher Korrosionsbeständigkeit gegenüber reduzierenden Medien bei hohen Temperaturen, bestehend aus (in Masse-%): 61 bis 63 % Nickel, 24 bis 26 % Molybdän, 10 bis 14 % Eisen, 0,20 bis 0,40 % Niob, 0,1 bis 0,3 % Aluminium, 0,01 bis 1,0 % Chrom, 0,1 bis 1,0 % Mangan, max. 0,5 % Kupfer, max. 0,01 % Kohlenstoff, max. 0,1 % Silizium, max. 0,02 % Phosphor, max. 0,01 % Schwefel, max. 1,0 % Kobalt, und weiteren erschmelzungsbedingten Verunreinigungen.

Description

METALLISCHER SÄUREBESTÄNDIGER WERKSTOFF AUF NICKELBASIS
Die Erfindung betrifft einen metallischen Werkstoff mit Beständigkeit in mittelkonzentrierter Schwefelsäure und Salzsäurelösungen bei hohen Temperaturen.
Schwefelsäure ist einer der bedeutendsten Grundstoffe der Chemie-Industrie. Schwefelsäure hat in der Chemie-Industrie ein breites Anwendungsspektrum, wobei sie bei unterschiedlichen Temperaturen und in unterschiedlichen Konzentrationen eingesetzt wird. Für die für ihre Handhabung verwendeten metallischen Werkstoffe hat das eine unterschiedliche korrosive Beanspruchung zur Folge. Diese nimmt in der Regel mit der Temperatur zu, bis schließlich keine Korrosionsbeständigkeit mehr gegeben ist. Die jeweilige obere Anwendungsgrenze wird in so genannten Isokorrosionsdiagrammen in Abhängigkeit von der Konzentration der Schwefelsäure dargestellt.
Figur 1 zeigt beispielhaft ein solches Isokorrosionsdiagramm, beinhaltend die vergleichende Darstellung der Beständigkeit verschiedener bekannter metallischer Werkstoffe in reiner Schwefelsäure (Metals Handbook, 9th Edition, Vol. 13: Corrosion, ASM International, Metals Park, Ohio 44073, 1987). Als Maß für die Beständigkeit sind dort die 0,5 mm/Jahr-lsokorrosionslinien für unterschiedliche bekannte metallische Werkstoffe eingezeichnet. Unterhalb dieser Linien liegen im vorliegenden Fall definitionsgemäß die Beständigkeitsbereiche der jeweils zugehörigen Werkstoffe. Man erkennt in Figur 1 , dass sich der Beständigkeitsbereich des mit Type 316 gekennzeichneten rostfreien Stahls mit zunehmender Konzentration der Schwefelsäure zunächst erheblich vermindert, um sich mit weiter zunehmender Konzentration dann schließlich wieder zu höheren Temperaturen zu verbreitem. Darüber, also mit überwiegend besserer Beständigkeit, liegen gemäß dieser Darstellung die Nickellegierungen wie C-276, 625, G-3/G-30, Alloy 20 und schließlich die Nickel-Molybdän-Legierungen B/B-2. Ein Isokorrosionsdiagramm, wie das in Figur 1 gezeigte gilt für die Versuchs- oder Betriebsbedingungen, unter denen es ermittelt worden ist. Einmal kann man sich anstelle der 0,5 mm/Jahr-lsokorrosionslinien auf andere Grenzwerte verständigen, beispielsweise auf 0,1 mm/Jahr-lsokorrosionslinien. Zum anderen können Art und Menge der in der betrieblichen Praxis in der Schwefelsäure vorhandenen Beimengungen von erheblichem Einfluss auf die Korrosionsbeständigkeit sein. Dennoch wird aus Figur 1 deutlich, dass in dem zu betrachtenden Temperaturbereich bis herauf zu 130°C nach dem bisherigen Stand der Technik offensichtlich nur die Nickel-Molybdän-Legierungen B/B-2 innerhalb eines breiteren Konzentrationsintervalls der Schwefelsäure eine ausreichende Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Die Nachteile dieser Nickel-Molybdän- Legierungen B/B-2 gemäß dem bisherigen Stand der Technik liegen vor allem in den hohen Rohstoffkosten und damit hohen Metallwerten für ihre sehr weitgehend aus Nickel und Molybdän bestehenden Legierungselemente.
So setzt sich die hier heute weitgehend übliche Legierung B-2 gemäß UNS (Unified Numbering System) N 10665 oder EN (Europäische Norm) 2.4617 aus (Angaben in Masse-%) 26 bis 30 % Molybdän, max. 2 % Eisen, max. 1 % Chrom, max. 1 % Mangan, max. 0,08 % Si und max. 0,01 % Kohlenstoff, Rest im Wesentlichen Nickel zusammen. Das bedeutet typischerweise einen Nickelanteil von beispielsweise 69 Masse-% (vgl. Hochlegierte Werkstoffe, Korrosionsverhalten und Anwendung, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, S. 192).
In der jüngeren Vergangenheit hat man versucht, mit Legierungen wie beispielsweise B-3 (UNS N10675) die Legierungsgehalte der weniger kostenaufwendigen Legierungselemente Eisen, Chrom und Mangan auf (Angaben in Masse-%) 1 bis 3 % Eisen, 1 bis 3 % Chrom und max. 3 % Mangan heraufzusetzen, wobei ein beispielhafter Nickelgehalt mit 68 Masse-% angegeben wird (vgl. Hochlegierte Werkstoffe, Korrosionsverhalten und Anwendung, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, S. 192). Für die früher übliche Vorgänger-Legierung B wird gemäß UNS N10001 ein Eisengehalt von 4 bis 6 Masse-% angegeben.
Durch die US 3,649,255 ist eine korrosionsbeständige Nickel-Molybdän-Legierung bekannt geworden, mit (in Masse-%) 20 bis 40 % Mo, bis zu 10 % Fe, bis zu 4 % Co, bis zu 5 % Cr, bis zu 2 % Mn, bis zu 0,03 % P, bis zu 0,03 % S, bis zu 0,1 % C1 bis zu 0,1 % Si, 0,1 bis 1 ,0 % V, 0,001 bis 0,035 % B, 0,01 bis 1 % Zr, Rest Ni und unvermeindliche Verunreinigungen. Mittlere Gehalte an Mo sollen 26 bis 32 % sowie an Fe bis zu 7 % sein. Co wird beispielhaft angegeben mit 1 ,01 %.
Die DE 42 10 997 betrifft eine austenitische Nickel-Molybdän-Legierung folgender Zusammensetzung (in Masse-%): Mo 26 - 30 %; Fe 1 - 7 %, Cr 0,4 - 1 ,5 %, Mn bis 1 ,5 %, Si bis 0,05 %, Co bis 2,5 %, P bis 0,04 %, S bis 0,01 %, AI 0,1 - 0,5 %, Mg bis 0,1 %, Cu bis 1 ,0 %, C bis 0,01 %, N bis 0,01 %, Rest Fe.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen metallischen Werkstoff zu finden, der in 20 bis 80 %iger Schwefelsäure bei hohen Temperaturen bis herauf zu 13O0C beständig ist, der zugleich kühlwasserseitig eine ausreichende Beständigkeit aufweist, und der vor allem im Metallwert im Vergleich zu den gemäß dem Stand der Technik üblichen metallischen Legierungen deutlich reduziert ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Nickel-Molybdän-Eisen-Legierung mit hoher Beständigkeit gegenüber reduzierenden Medien bei hohen Temperaturen, bestehend aus (in Masse-%)
Ni 61 - 63 %
Mo 24 - 26 %
Fe 10 - 14 %
Nb 0,20 - 0,40 %
AI 0,1 - 0,3 % Cr 0,01 -1 ,0%
Mn 0,1-1, 0%
Cu max.0, 5%
C max.0, 01 %
Si max.0, 1 %
P max.0, 02%
S max.0, 01 %
Co max.1. 0%
und weiteren erschmelzungsbedingten Verunreinigungen.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Legierung sind den zugehörigen Unteransprüchen zu entnehmen.
Eine vorteilhafte Legierung besteht aus (in Masse-%)
Ni 61,5-62,5%
Mo 24,5-26,0%
Fe 10,5-13,5%
Nb 0,2 - 0,4 %
AI 0,1 - 0,3 %
Cr 0,01 -1,0%
Mn 0,1 -0,8%
Cu max.0,5 %
C max.0,01 %
Si max.0,1 %
P max.0,02 %
S max.0,01 %
Co max.1,0%.
Eine weitere bevorzugte Legierung besteht aus (in Masse-%) Ni 61 ,5 - 62,5 %
Mo 24,8 - 26,0 %
Fe 10,5 - 12,5 %
Nb 0,2 - 0,4 %
AI 0,1 - 0,3 %
Cr 0,01 - 0,9 %
Mn 0,1 - 0,5 %
Cu max. 0,3 %
C max. 0,008 %
Si max. 0,08 %
P max. 0,015 %
S max. 0,008 %
Co max. 1 ,0 %.
Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß ist die erfindungsgemäße Legierung einsetzbar für Bauteile mit hoher Korrosionsbeständigkeit gegenüber reduzierenden Medien, insbesondere heißer mittelkonzentrierter Schwefelsäure und Salzsäurelösungen.
Das bevorzugte Anwendungsgebiet der erfindungsgemäßen Legierung wird im Bereich der Chemieanlagen gesehen, da hier größere Einsatzfälle für reduzierende Medien bei höheren Temperaturen gesehen werden.
Ebenfalls denkbar ist der Einsatz der Legierung als drahtartig ausgebildeter artgleicher Schweißzusatz und/oder zum Verschweißen von Nickel-Molybdän- Legierungen.
Die erfindungsgemäße Legierung kann, beispielsweise als Knetwerkstoff zur Herstellung von Blechen, Bändern, Drähten, Stangen, Schmiedeteilen und Rohren und als Gussteile eingesetzt werden. Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass die nachteilige Situation des durch die hohen Metallwerte von Nickel und Molybdän gekennzeichneten Standes der Technik spürbar abgemildert werden kann, wenn für die Handhabung der heißen Schwefelsäure eine vorab angegebenen Nickel-Molybdän-Eisen-Legierung zur Anwendung kommt. Der mittlere Gehalt an Nickel liegt vorteilhafter Weise zwischen 61 und 63 Masse-%. Das bedeutet eine Reduzierung um 6 bis 7 Masse- % des kostenaufwendigen Legierungselements Nickel gegenüber dem eingangs beispielhaft umrissenen Stand der Technik. Auch der Gehalt an dem gleichfalls kostenaufwendigen Legierungselement Molybdän liegt zwischen 24 und 26 Masse- % im Mittel deutlich unterhalb des für die Nickel-Molybdän-Legierungen beispielhaft mit 27 bzw. 28 Masse-% Molybdän angegeben Standes der Technik (vgl. Hochlegierte Werkstoffe, Korrosionsverhalten und Anwendung, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, S. 192).
Dies wird nachfolgend im Einzelnen dargelegt.
Figure imgf000007_0001
Tabelle 1 : Chemische Zusammensetzung der untersuchten Nickel-Molybdän-Eisen- Legierungen bei spektralanalytischer Bestimmung im Vergleich zu einer Nickel- Molybdän-Legierung B-2 gemäß dem Stand der Technik nach Literaturangabe (vgl. Hochlegierte Werkstoffe, Korrosionsverhalten und Anwendung, TAW - Verlag, Wuppertal 2002, S. 192). Tabelle 1 zeigt erfindungsgemäße Nickel-Molybdän-Eisen-Legierungen im Vergleich zu außerhalb der Erfindung liegenden Nickel-Molybdän-Eisen- Legierungen und der dem Stand der Technik zugehörigen Nickel-Molybdän- Legierung B-2. Einige erschmelzungsbedingte Beimengungen und Verunreinigungen sind nicht aufgeführt. Man erkennt, dass Eisengehalte zwischen 11 und 12 Masse-% und in einem Fall ein Eisengehalt von 14,7 Masse-% erprobt wurden, im Vergleich zu dem beispielhaften Eisengehalt von nur 1 ,7 Masse-%, der für die Legierung B-2 gemäß dem Stand der Technik angegeben ist. Die erprobten Molybdängehalte liegen zwischen 20,4 und 25,6 Masse-%, im Vergleich zu dem beispielhaften Molybdängehalt von 28 Masse-%, der für die Legierung B-2 gemäß dem Stand der Technik angegeben ist. Die erprobten Nickelgehalte liegen zwischen 60,1 und 63,3 Masse-%, im Vergleich zu dem beispielhaften Nickelgehalt von 69 Masse-%, der für die Legierung B-2 gemäß dem Stand der Technik angegeben ist.
Tabelle 2 zeigt die Korrosionsabträge der in Tabelle 1 angegebenen Legierungen.
Figure imgf000008_0001
Tabelle 2: Korrosionsabtrag der erfindungsgemäßen Ausführungen 50 und 44 der untersuchten Nickel-Molybdän-Eisen-Legierung in heißer mittelkonzentrierter Schwefelsäure im Vergleich zu zwei außerhalb der Erfindung liegenden Nickel- Molybdän-Eisen-Legierungen 51 und 45 sowie im Vergleich zu der einer dem Stand der Technik entsprechenden Nickel-Molybdän-Legierung B-2. Tabelle 2 zeigt den Korrosionsabtrag der erfindungsgemäßen Ausführungen 50 und 44 der untersuchten Nickel-Molybdän-Eisen-Legierung in heißer mittelkonzentrierter Schwefelsäure im Vergleich zu zwei außerhalb der Erfindung liegenden Nickei-Molybdän-Eisen-Legierungen 51 und 45 sowie im Vergleich zu der dem Stand der Technik zugehörigen Nickel-Molybdän-Legierung B-2. Der Korrosionsabtrag der erfindungsgemäßen Ausführungen 50 und 44 liegt bis auf denjenigen der erfindungsgemäßen Ausführung 50 in 80 % HaSO4 bei 13O0C unterhalb der 0,5 mm/a-lsokorrosionslinie der Figur 1.
Die Korrosionsbeständigkeit der Schweißverbindungen der erfindungsgemäßen Ausführung 50 der untersuchten Nickel-Molybdän-Eisen-Legierungen in heißer mittelkonzentrierter Schwefelsäure (30 und 50 %) ist ähnlich derjenigen des ungeschweißten Zustands.
Die erfindungsgemäße Ausführung 50 der untersuchten Nickel-Molybdän-Eisen- Legierungen zeigte im Tauchversuch in 4 %-iger Kochsalzlösung bei 1500C über 120 Stunden einen Korrosionsabtrag von 0,08 mm/a. Das bedeutet kühlwasserseitig eine ausreichende Beständigkeit auch in stark an Chlorid verunreinigten Kühlwassern gemäß der Aufgabenstellung.
Die im Zugversuch bei Raumtemperatur ermittelten mechanischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Ausführung 44 der untersuchten Nickel-Molybdän-Eisen- Legierungen lagen mit Rpo,2≥ 350 N/mm2, Rp1, 0≥ 380 N/mm2, Rm > 760 N/mm2 und A5≥ 40 % vergleichbar zu denen der dem Stand der Technik entsprechenden Nickel-Molybdän-Legierung B-2 (vgl. Sheet and Plate - High Performance Materials: Publication N° N 554 98-10 der Krupp VDM GmbH, S. 34/35), während die außerhalb der Erfindung liegende Ausführung 45 der untersuchten Nickel- Molybdän-Eisen-Legierungen die genannten Festigkeitswerte nicht erreichte.

Claims

Patentansprüche
1. Nickel-Molybdän-Eisen-Legierung mit hoher Korrosionsbeständigkeit gegenüber reduzierenden Medien bei hohen Temperaturen, bestehend aus (in Masse-%)
61 bis 63 % Nickel
24 bis 26 % Molybdän
10 bis 14 % Eisen
0,20 bis 0,40 % Niob
0,1 bis 0,3 % Aluminium
0,01 bis 1 ,0 % Chrom
0,1 bis 1 ,0 % Mangan
max. 0,5 % Kupfer
max. 0,01 % Kohlenstoff
max. 0,1 % Silizium
max. 0,02 % Phosphor
max. 0,01 % Schwefel
max. 1 ,0 % Kobalt
und weiteren erschmelzungsbedingten Verunreinigungen.
2. Legierung nach Anspruch 1 , mit (in Masse-%)
61 ,5 bis 62,5 % Nickel
24,5 bis 26,0 % Molybdän
10,5 bis 13,5 % Eisen
0,2 bis 0,4 % Niob
0,1 bis 0,3 % Aluminium
0,01 bis 1 ,0 % Chrom
0,1 bis 0,8 % Mangan max. 0,5 % Kupfer
max. 0,01 % Kohlenstoff
max. 0,1 % Silizium
max. 0,02 % Phosphor
max. 0,01 % Schwefel
max. 1 ,0 % Kobalt.
3. Legierung nach Anspruch 1 oder 2, mit (in Masse-%)
61 ,5 bis 62,5 % Nickel
24,8 bis 26,0 % Molybdän
10,5 bis 12,5 % Eisen
0,2 bis 0,4 % Niob
0,1 bis 0,3 % Aluminium
0,01 bis 0,9 % Chrom
0,1 bis 0,5 % Mangan
max. 0,3 % Kupfer
max. 0,008 % Kohlenstoff
max. 0,08 % Silizium
max. 0,015 % Phosphor
max. 0,008 % Schwefel
max. 0,02 % Stickstoff
max. 0,012 % Magnesium
max. 1 ,0 % Kobalt.
4. Verwendung der Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 für Bauteile mit hoher Korrosionsbeständigkeit gegenüber reduzierenden Medien, insbesondere heißer mittelkonzentrierter Schwefelsäure und Salzsäurelösungen.
5. Verwendung der Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 für Bauteile in Chemieanlagen.
6. Verwendung der Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 als artgleicher Schweißzusatz und zum Verschweißen von Nickel-Molybdän- Legierungen.
7. Verwendung der Legierung nach einem der Ansprüche 1 bis 3 als Knetwerkstoff zur Herstellung von Blechen, Bändern, Drähten, Stangen, Schmiedeteilen und Rohren und als Gussteile.
PCT/DE2010/000838 2009-07-27 2010-07-19 Metallischer säurebeständiger werkstoff auf nickelbasis WO2011012109A1 (de)

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