WO2011010664A1

WO2011010664A1 - リング状部材の熱処理方法、リング状部材の製造方法、リング状部材、軌道輪、転がり軸受および軌道輪の製造方法

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Publication number: WO2011010664A1
Application number: PCT/JP2010/062248
Authority: WO
Inventors: 敬史結城; 大木　力; 和寛八木田
Original assignee: Ntn株式会社
Priority date: 2009-07-22
Filing date: 2010-07-21
Publication date: 2011-01-27
Also published as: DK2458023T3; EP2987873A3; US20120121420A1; EP2987873A2; EP2458023B1; ES2569487T3; EP2458023A1; CN104694729A; US20160153496A1; EP2458023A4; CN102471820A

Abstract

　焼入装置の製作コストを抑制しつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能なリング状部材の熱処理方法は、鋼からなるリング状の成形体（１０）の転走面（１１）に面するように配置され、成形体（１０）を誘導加熱するコイル（２１）を、成形体（１０）の周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体（１０）にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域を形成する工程と、加熱領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えている。

Description

リング状部材の熱処理方法、リング状部材の製造方法、リング状部材、軌道輪、転がり軸受および軌道輪の製造方法

　本発明は、リング状部材の熱処理方法、リング状部材の製造方法、リング状部材、軌道輪、転がり軸受および軌道輪の製造方法に関するものである。

　転がり軸受の軌道輪などの鋼からなるリング状部材に対する焼入硬化処理として、高周波焼入が採用される場合がある。この高周波焼入は、リング状部材を炉内で加熱した後、油などの冷却液中に浸漬する一般的な焼入硬化処理に比べて、設備を簡略化できるとともに、短時間での熱処理が可能となるなどの利点を有している。

　しかし、高周波焼入において、リング状部材の周方向に沿った焼入硬化すべき環状の領域を同時に加熱するためには、当該領域に対向するように、当該リング状部材を誘導加熱するためのコイルなどの誘導加熱部材を配置する必要がある。そのため、大型のリング状部材を焼入硬化する場合、それに応じた大型のコイルや当該コイルに対応する大容量の電源が必要となり、焼入装置の製作コストが高くなるという問題がある。

　このような問題を回避する方策として、小型の誘導加熱コイルを用いた移動焼入が採用される場合がある。この移動焼入においては、リング状部材の加熱すべき環状の領域の一部に対向して配置され、当該領域に沿って相対的に移動するコイルを用いて高周波誘導加熱を実施し、加熱された領域に対してコイルの通過直後に水などの冷却液を噴射することにより、当該領域を順次焼入硬化する。しかし、単にこの移動焼入を採用した場合、焼入が開始された領域（焼入開始領域）からコイルが一回りし、最後に焼入を実施すべき領域（焼入終了領域）を焼入硬化する際、焼入開始領域と焼入終了領域とが部分的に重複する。そのため、重複した領域が再焼入されることによる焼割れの発生が懸念される。また、上記重複した領域に隣接する領域は、焼入終了領域の加熱に伴ってＡ_１点以下の温度に加熱されて焼戻されるため、硬度が低下するおそれもある。そのため、移動焼入が採用される場合、焼入開始領域と焼入終了領域との間に焼入を実施しない領域（ソフトゾーン）を残存させる対策が採られるのが一般的である。このソフトゾーンは、硬度が低いため、降伏強度が低く、また耐摩耗性も不十分である。そのため、たとえば転がり軸受の軌道輪にソフトゾーンを形成した場合、当該ソフトゾーンが負荷域とならないように配慮する必要がある。

　これに対し、ソフトゾーンを形成する上記移動焼入を実施した後、ソフトゾーンに相当する領域を切除するとともに、当該領域に焼入を施した栓体を嵌め込む方法が提案されている（たとえば、特開平６－１７８２３号公報（特許文献１）参照）。これにより、硬度の低いソフトゾーンが残存することを回避することができる。

　また、リング状部材の周方向反対向きに移動する２つのコイルを用いて、ソフトゾーンの形成を回避する方法も提案されている（たとえば、特開平６－２００３２６号公報（特許文献２）参照）。この方法では、２つのコイルが互いに隣接するように配置された状態で焼入を開始し、再度衝合する位置で焼入を終了することにより、ソフトゾーンの形成を回避しつつ、再焼入される領域の発生をも回避することができる。

　また、大型の転がり軸受の軌道輪においては、焼入硬化層が転走面に沿って形成される場合がある。このような構造を採用することにより、軌道輪全体を焼入硬化する場合に比べて、熱処理に必要な時間および費用を低減することができる。また、軌道輪の表面である転走面付近のみを焼入硬化することにより、転走面に圧縮応力を残留させ、軌道輪の耐久性を向上させることもできる。一方、このような焼入硬化層を形成する方法としては、高周波焼入処理が挙げられる。大型の軌道輪に対する高周波焼入処理については、従来から様々な検討がなされている（たとえば、特開平６－１７８２３号公報（特許文献１）および特開平６－２００３２６号公報（特許文献２）参照）。

特開平６－１７８２３号公報特開平６－２００３２６号公報

　しかしながら、上記特許文献１に開示された方法では、リング状部材を製造するための工数が大幅に増加するという問題がある。また、上記特許文献２に開示された方法では、最後に焼入される領域に焼入硬化に伴う残留応力が集中し、熱処理ひずみや焼割れの発生が懸念される。

　また、従来の軌道輪の高周波焼入においては、コイルにおいて軌道輪に面して軌道輪の加熱に寄与する領域（誘導加熱領域）は軌道輪の形状に対応した曲面形状を有している。そのため、大きさや形状の異なる軌道輪の焼入を実施する場合、それぞれの軌道輪の形状に応じたコイルが必要となり、焼入装置の製作コストが高くなる。

　また、単に焼入硬化層を転走面に沿って形成するのみでは、軌道輪に十分な耐久性を付与できないという問題があった。

　また、軌道輪が他の部材に対して嵌め込まれて使用される場合、当該他の部材に接触する面である嵌め合い面にも高い硬度が要求される場合がある。一方、転走面を含む領域に高周波焼入によって焼入硬化層（転走面焼入層）が形成された軌道輪において、嵌め合い面に高い硬度を付与するためには、嵌め合い面を含む領域に対しても焼入硬化層（嵌め合い面焼入層）を形成する必要がある。しかし、転走面焼入層と嵌め合い面焼入層とを同時に形成するためには、焼入装置の構造が複雑となり当該装置の製作コストが高くなるという問題がある。また、転走面焼入層および嵌め合い面焼入層の一方を形成した後、他方を形成するプロセスを採用した場合、先に形成された焼入層が後の焼入層の形成時における加熱により焼き戻され、硬度が低下するという問題が発生する。

　本発明は上述のような問題を解決するためになされたものである。

　本発明に従ったリング状部材の熱処理方法は、鋼からなるリング状の成形体の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する誘導加熱部材を、成形体の周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域を形成する工程と、加熱領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えている。

　本発明のリング状部材の熱処理方法においては、リング状の成形体の一部に面するように配置された誘導加熱部材が周方向に沿って相対的に回転することにより、成形体に加熱領域が形成される。そのため、リング状部材の外形形状に対して小さい誘導加熱部材を採用することが可能である。その結果、大型のリング状部材を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本発明のリング状部材の熱処理方法においては、加熱領域全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。このように、本発明のリング状部材の熱処理方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能なリング状部材の熱処理方法を提供することができる。

　上記リング状部材の熱処理方法においては、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱部材が成形体の周方向に沿って相対的に２周以上回転してもよい。これにより、周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記リング状部材の熱処理方法においては、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱部材が成形体の周方向に沿って複数個配置されてもよい。これにより、周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　本発明に従ったリング状部材の製造方法は、鋼からなるリング状の成形体を準備する工程と、成形体を焼入硬化する工程とを備えている。そして、成形体を焼入硬化する工程では、上記本発明のリング状部材の熱処理方法を用いて成形体を焼入硬化する。

　本発明のリング状部材の製造方法では、成形体を焼入硬化する工程において、上記本発明のリング状部材の熱処理方法を用いて成形体が焼入硬化される。そのため、本発明のリング状部材の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能なリング状部材の製造方法を提供することができる。

　本発明に従ったリング状部材は、上記本発明のリング状部材の製造方法により製造される。本発明のリング状部材によれば、上記発明のリング状部材の製造方法により製造されていることにより、熱処理のコストが抑制されつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域が形成されたリング状部材を提供することができる。

　本発明の第１の局面における転がり軸受の軌道輪は、上記本発明のリング状部材の製造方法により製造され、１０００ｍｍ以上の内径を有する。本発明の転がり軸受の軌道輪によれば、上記本発明のリング状部材の製造方法により製造されていることにより、熱処理のコストが抑制されつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域が転走面を含むように形成された大型の軌道輪を提供することができる。

　また、本発明の第２の局面における転がり軸受の軌道輪は、１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受の軌道輪である。この転がり軸受の軌道輪は、転動体が転走する面である転走面の焼入硬化層が、高周波焼入により全周にわたって一様な深さに形成されたことを特徴とする。別の観点から説明すると、本発明の第２の局面における転がり軸受の軌道輪は、１０００ｍｍ以上の内径を有するとともに、高周波焼入により形成され、周方向に沿った円環形状の一様な深さの焼入硬化層を有し、当該焼入硬化層の表面が転走面となっている。なお、周方向に沿った円環形状の一様な深さの焼入硬化層とは、周方向において厚みが連続している（不連続となっていない）焼入硬化層を意味する。

　本発明の第２の局面における転がり軸受の軌道輪によれば、周方向に均質な円環形状の焼入硬化層が高周波焼入により形成されていることにより、耐久性に優れた大型の軌道輪を提供することができる。

　本発明の第１の局面に従った転がり軸受は、内輪と、内輪の外周側を取り囲むように配置された外輪と、内輪と外輪との間に配置された複数の転動体とを備えている。そして、上記内輪および外輪の少なくともいずれか一方は上記本発明の転がり軸受の軌道輪である。

　本発明の第１の局面に従った転がり軸受によれば、周方向に均質な環状の焼入硬化領域が転走面を含むように形成された上記転がり軸受の軌道輪が、内輪および外輪の少なくともいずれか一方に採用されているため、耐久性に優れた転がり軸受を提供することができる。

　上記第１の局面の転がり軸受は、風力発電装置において、内輪にはブレードに接続された主軸が貫通して固定され、外輪はハウジングに対して固定されることにより、主軸をハウジングに対して回転自在に支持する転がり軸受（風力発電装置用転がり軸受）として用いることができる。上記耐久性に優れた本発明の第１の局面における転がり軸受は、風力発電装置用転がり軸受として好適である。

　なお、Ａ_１点とは鋼を加熱した場合に、鋼の組織がフェライトからオーステナイトに変態を開始する温度に相当する点をいう。また、Ｍ_ｓ点とはオーステナイト化した鋼が冷却される際に、マルテンサイト化を開始する温度に相当する点をいう。

　本発明の第１の局面に従った軌道輪の製造方法は、転がり軸受の軌道輪の製造方法である。この軌道輪の製造方法は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成される成形体を準備する工程と、成形体において軌道輪の転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する誘導加熱部材を、環状領域の周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域を形成する工程と、加熱領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えている。

　また、本発明の第２の局面に従った軌道輪の製造方法は、転がり軸受の軌道輪の製造方法である。この軌道輪の製造方法は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンと、０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成される成形体を準備する工程と、成形体において軌道輪の転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する誘導加熱部材を、環状領域の周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域を形成する工程と、加熱領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えている。

　本発明の軌道輪の製造方法においては、転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置された誘導加熱部材が周方向に沿って相対的に回転することにより、成形体に加熱領域が形成される。そのため、軌道輪の外形形状に対して小さい誘導加熱部材を採用することが可能である。その結果、大型の軌道輪を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本発明の軌道輪の製造方法においては、加熱領域全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって同時に形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。さらに、本発明の軌道輪の製造方法においては、焼入硬化により十分に高い硬度を実現できるとともに、高い焼入性を確保しつつ焼割れを抑制することが可能な適切な成分組成を有する鋼が素材として採用される。このように、本発明の軌道輪の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって均質に形成することができる。

　ここで、成形体を構成する鋼の成分範囲、すなわち製造される軌道輪を構成する鋼の成分範囲を上記の範囲に限定した理由について説明する。

　炭素：０．４３質量％以上０．６５％質量％以下
　炭素含有量は、焼入硬化後における軌道輪の転走面の硬度に大きな影響を与える。成形体（軌道輪）を構成する鋼の炭素含有量が０．４３質量％未満では、焼入硬化後における転走面に十分な硬度を付与することが困難となる。一方、炭素含有量が０．６５質量％を超えると、焼入硬化の際の割れの発生（焼割れ）が懸念される。そのため、炭素含有量は０．４３質量％以上０．６５％質量％以下とした。

　珪素：０．１５質量％以上０．３５質量％以下
　珪素は、鋼の焼戻軟化抵抗の向上に寄与する。成形体（軌道輪）を構成する鋼の珪素含有量が０．１５質量％未満では、焼戻軟化抵抗が不十分となり、焼入硬化後の焼戻や、軌道輪の使用中における温度上昇により転走面の硬度が大幅に低下する可能性がある。一方、珪素含有量が０．３５質量％を超えると、焼入前の素材の硬度が高くなり、素材を軌道輪に成形する際の冷間加工における加工性が低下する。そのため、珪素含有量は０．１５質量％以上０．３５質量％以下とした。

　マンガン：０．６０質量％以上１．１０質量％以下
　マンガンは、鋼の焼入性の向上に寄与する。マンガン含有量が０．６０質量％未満では、この効果が十分に得られない。一方、マンガン含有量が１．１０質量％を超えると、焼入前の素材の硬度が高くなり、冷間加工における加工性が低下する。そのため、マンガン含有量は０．６０質量％以上１．１０質量％以下とした。

　クロム：０．３０質量％以上１．２０質量％以下
　クロムは、鋼の焼入性の向上に寄与する。クロム含有量が０．３０質量％未満では、この効果が十分に得られない。一方、クロム含有量が１．２０質量％を超えると、素材コストが高くなるという問題が生じる。そのため、クロム含有量は０．３０質量％以上１．２０質量％以下とした。

　モリブデン：０．１５質量％以上０．７５質量％以下
　モリブデンも、鋼の焼入性の向上に寄与する。モリブデン含有量が０．１５質量％未満では、この効果が十分に得られない。一方、モリブデン含有量が０．７５質量％を超えると、素材コストが高くなるという問題が生じる。そのため、モリブデン含有量は０．１５質量％以上０．７５質量％以下とした。

　ニッケル：０．３５質量％以上０．７５質量％以下
　ニッケルも、鋼の焼入性の向上に寄与する。ニッケルは、本発明の軌道輪を構成する鋼において必須の成分ではないが、軌道輪の外形が大きい場合など、軌道輪を構成する鋼に特に高い焼入性が求められる場合に添加することができる。ニッケル含有量が０．３５質量％未満では、焼入性向上の効果が十分に得られない。一方、ニッケル含有量が０．７５質量％を超えると、焼入後における残留オーステナイト量が多くなり、硬さの低下、寸法安定性の低下などの原因となるおそれがある。そのため、軌道輪を構成する鋼に０．３５質量％以上０．７５質量％以下の範囲で添加することが好ましい。

　上記軌道輪の製造方法においては、加熱領域を形成する工程よりも前に、成形体に焼ならし処理を実施する工程をさらに備えていてもよい。

　高周波焼入により転走面を含む領域が部分的に焼入硬化されて製造される軌道輪においては、焼入硬化されない領域（非硬化領域）においても所定の強度を確保可能な硬度を有している必要がある。そして、非硬化領域において所定の硬度を確保するためには、高周波焼入処理前に成形体（軌道輪）全体に焼入処理を実施した後、さらに焼戻処理を実施してもよい。しかし、上述のように炭素含有量が比較的高く、かつ焼入性の高い上記成分組成を有する鋼が素材として採用される場合、焼割れが発生しやすいという問題がある。一方、上記成分組成の鋼からなる成形体においては、焼ならし処理により十分な硬度を確保することができる。そのため、上記焼入および焼戻による硬度の確保に代えて、焼ならし処理を高周波焼入の前に実施しておくことにより、非硬化領域に適切な硬度を付与することができる。

　上記軌道輪の製造方法においては、焼ならし処理を実施する工程では、成形体に気体とともに硬質の粒子が吹き付けられることにより、成形体が冷却されつつショットブラスト処理が実施されてもよい。

　これにより、焼ならし処理の際の衝風冷却と同時にショットブラスト処理を実施することができる。そのため、焼きならし処理の加熱によって成形体の表層部に生成したスケールが除去され、スケールの生成に起因した軌道輪の特性低下やスケールの生成による熱伝導率の低下が抑制される。

　上記軌道輪の製造方法においては、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱部材は成形体の周方向に沿って相対的に２周以上回転してもよい。これにより、転走面の周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法においては、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱部材は成形体の周方向に沿って複数個配置されてもよい。これにより、転走面の周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法においては、加熱領域を形成する工程では、加熱領域の複数箇所の温度が測定されてもよい。これにより、転走面の周方向において均質な加熱が実現されていることを確認した上で急冷して焼入硬化処理を実施することができる。その結果、転走面の周方向において均質な焼入硬化を実現することができる。

　本発明の第３の局面に従った軌道輪は、上記本発明の軌道輪の製造方法により製造され、１０００ｍｍ以上の内径を有している。本発明の第３の局面における軌道輪によれば、上記本発明の軌道輪の製造方法により製造されていることにより、熱処理のコストが抑制されつつ、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって均質に形成された大型の軌道輪を提供することができる。

　本発明の第４の局面に従った軌道輪は、１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受の軌道輪である。この軌道輪は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成され、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって形成されている。

　また、本発明の第５の局面における軌道輪は、１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受の軌道輪である。この軌道輪は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンと、０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成され、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって形成されている。

　上記第４の局面および第５の局面における軌道輪においては、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって形成されている。そのため、上記第４の局面および第５の局面における軌道輪は、転走面のいずれの領域をも負荷域にすることができる耐久性に優れた軌道輪となっている。また、上記第４の局面および第５の局面における軌道輪においては、焼入硬化により十分に高い硬度を実現できるとともに、高い焼入性を確保しつつ焼割れを抑制することが可能な適切な成分組成を有する鋼が素材として採用されている。このように、本発明の第４の局面および第５の局面における軌道輪によれば、耐久性に優れた大型の軌道輪を提供することができる。

　本発明の第２の局面に従った転がり軸受は、内輪と、内輪の外周側を取り囲むように配置された外輪と、内輪と外輪との間に配置された複数の転動体とを備えている。そして、内輪および外輪の少なくともいずれか一方は上記本発明の軌道輪である。

　本発明の第２の局面に従った転がり軸受によれば、上記本発明の軌道輪を備えていることにより、耐久性に優れた大型の転がり軸受を提供することができる。

　上記第２の局面に従った転がり軸受は、風力発電装置において、内輪にはブレードに接続された主軸が貫通して固定され、外輪はハウジングに対して固定されることにより、主軸をハウジングに対して回転自在に支持する転がり軸受（風力発電装置用転がり軸受）として用いることができる。上記耐久性に優れた大型の転がり軸受である本発明の第２の局面に従った転がり軸受は、風力発電装置用転がり軸受として好適である。

　本発明の第４局面に従った軌道輪の製造方法は、転がり軸受の軌道輪の製造方法である。この軌道輪の製造方法は、鋼から構成される成形体を準備する工程と、成形体において軌道輪の転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する誘導加熱コイルを、環状領域の周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域を形成する工程と、加熱領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えている。そして、加熱領域を形成する工程では、環状領域に面して環状領域の加熱に寄与する領域（誘導加熱領域）が同一平面内に含まれる形状を有する誘導加熱コイルが用いられる。

　本発明の第４の局面の軌道輪の製造方法においては、転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置された誘導加熱コイルが周方向に沿って相対的に回転することにより、成形体に加熱領域が形成される。そのため、軌道輪の外形形状に対して小さい誘導加熱コイルを採用することが可能である。その結果、大型の軌道輪を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本発明の第４の局面の軌道輪の製造方法においては、加熱領域全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって同時に形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。

　さらに、本発明の第４の局面の軌道輪の製造方法においては、誘導加熱領域が同一平面内に含まれる形状を有する誘導加熱コイルが用いられる。そのため、大きさや形状の異なる軌道輪の焼入を実施する場合でも、それぞれの軌道輪の形状に応じたコイルは必要なく、焼入装置の製作コストを低減することができる。以上のように、本発明の第４の局面の軌道輪の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって均質に形成することができる。

　上記軌道輪の製造方法において好ましくは、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱コイルは、成形体の周方向に沿って複数個配置される。これにより、転走面（環状領域）の周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法において好ましくは、加熱領域を形成する工程では、複数個の誘導加熱コイルは、成形体の周方向に沿って等間隔に配置される。これにより、転走面（環状領域）の周方向における温度のばらつきを抑制し、一層均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法において好ましくは、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱コイルは、成形体の周方向に沿って相対的に２周以上回転する。これにより、転走面（環状領域）の周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法において好ましくは、加熱領域を形成する工程では、加熱領域の複数箇所の温度が測定される。これにより、転走面の周方向において均質な加熱が実現されていることを確認した上で加熱領域を急冷して、焼入硬化処理を実施することができる。その結果、転走面の周方向において均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法においては、成形体を準備する工程では、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成される成形体が準備されてもよい。

　また、上記軌道輪の製造方法においては、成形体を準備する工程では、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンと、０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成される成形体が準備されてもよい。

　このような成分組成の鋼を素材として採用することにより、焼入硬化により十分に高い硬度を実現できるとともに、高い焼入性を確保しつつ焼割れを抑制することができる。

　ここで、成形体を構成する鋼の成分範囲、すなわち製造される軌道輪を構成する鋼の成分範囲を上記の範囲とすることが好ましい理由について説明する。

　炭素：０．４３質量％以上０．６５％質量％以下
　炭素含有量は、焼入硬化後における軌道輪の転走面の硬度に大きな影響を与える。軌道輪を構成する鋼の炭素含有量が０．４３質量％未満では、焼入硬化後における転走面に十分な硬度を付与することが困難となるおそれがある。一方、炭素含有量が０．６５質量％を超えると、焼入硬化の際の割れの発生（焼割れ）が懸念される。そのため、炭素含有量は０．４３質量％以上０．６５％質量％以下とすることが好ましい。

　珪素：０．１５質量％以上０．３５質量％以下
　珪素は、鋼の焼戻軟化抵抗の向上に寄与する。軌道輪を構成する鋼の珪素含有量が０．１５質量％未満では、焼戻軟化抵抗が不十分となり、焼入硬化後の焼戻や、軌道輪の使用中における温度上昇により転走面の硬度が大幅に低下する可能性がある。一方、珪素含有量が０．３５質量％を超えると、焼入前の素材の硬度が高くなり、素材を軌道輪に成形する際の冷間加工における加工性が低下するおそれがある。そのため、珪素含有量は０．１５質量％以上０．３５質量％以下とすることが好ましい。

　マンガン：０．６０質量％以上１．１０質量％以下
　マンガンは、鋼の焼入性の向上に寄与する。マンガン含有量が０．６０質量％未満では、この効果が十分に得られない。一方、マンガン含有量が１．１０質量％を超えると、焼入前の素材の硬度が高くなり、冷間加工における加工性が低下する。そのため、マンガン含有量は０．６０質量％以上１．１０質量％以下とすることが好ましい。

　クロム：０．３０質量％以上１．２０質量％以下
　クロムは、鋼の焼入性の向上に寄与する。クロム含有量が０．３０質量％未満では、この効果が十分に得られない。一方、クロム含有量が１．２０質量％を超えると、素材コストが高くなるという問題が生じる。そのため、クロム含有量は０．３０質量％以上１．２０質量％以下とすることが好ましい。

　モリブデン：０．１５質量％以上０．７５質量％以下
　モリブデンも、鋼の焼入性の向上に寄与する。モリブデン含有量が０．１５質量％未満では、この効果が十分に得られない。一方、モリブデン含有量が０．７５質量％を超えると、素材コストが高くなるという問題が生じる。そのため、モリブデン含有量は０．１５質量％以上０．７５質量％以下とすることが好ましい。

　ニッケル：０．３５質量％以上０．７５質量％以下
　ニッケルも、鋼の焼入性の向上に寄与する。ニッケルは、軌道輪の外形が大きい場合など、軌道輪を構成する鋼に特に高い焼入性が求められる場合に添加することができる。ニッケル含有量が０．３５質量％未満では、焼入性向上の効果が十分に得られない。一方、ニッケル含有量が０．７５質量％を超えると、焼入後における残留オーステナイト量が多くなり、硬さの低下、寸法安定性の低下などの原因となるおそれがある。そのため、ニッケルは軌道輪を構成する鋼に０．３５質量％以上０．７５質量％以下の範囲で添加されることが好ましい。

　高周波焼入により転走面を含む領域が部分的に焼入硬化されて製造される軌道輪においては、焼入硬化されない領域（非硬化領域）においても所定の強度を確保可能な硬度を有している必要がある。そして、非硬化領域において所定の硬度を確保するためには、高周波焼入処理前に成形体（軌道輪）全体に焼入処理を実施した後、さらに焼戻処理を実施してもよい。しかし、炭素含有量が比較的高く、かつ焼入性の高い成分組成を有する鋼が素材として採用される場合、焼割れが発生しやすいという問題がある。一方、そのような成分組成の鋼からなる成形体においては、焼ならし処理により十分な硬度を確保することができる。そのため、上記焼入および焼戻による硬度の確保に代えて、焼ならし処理を高周波焼入の前に実施しておくことにより、非硬化領域に適切な硬度を付与することができる。

　本発明の第１の局面に従った転がり軸受の製造方法は、軌道輪を準備する工程と、転動体を準備する工程と、軌道輪と転動体とを組み合わせて転がり軸受を組み立てる工程とを備えている。そして、軌道輪は、上記本発明の軌道輪の製造方法により製造されて準備される。

　軌道輪を上記本発明の軌道輪の製造方法により製造することにより、本発明の第１の局面の転がり軸受の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって均質に形成された軌道輪を備えた転がり軸受を製造することができる。

　上記転がり軸受の製造方法においては、上記転がり軸受は、風力発電装置において、ブレードに接続された主軸を主軸に隣接する部材に対して回転自在に支持する風力発電装置用転がり軸受として用いられるものであってもよい。上述のように、大型の軌道輪の転走面を含む領域に焼入硬化層を低コストで形成可能な本発明の第１の局面の転がり軸受の製造方法は、風力発電装置用転がり軸受の製造方法として好適である。

　本発明の第６の局面に従った軌道輪は、１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受の軌道輪である。この軌道輪は、転動体が転走すべき面である転走面を含むように転走面に沿って全周にわたって形成された転走面焼入層と、他の部材に嵌め合う嵌め合い面を含むように嵌め合い面に沿って形成された嵌め合い面焼入層と、転走面焼入層と嵌め合い面焼入層との間に形成された非硬化領域とを備えている。そして、嵌め合い面焼入層の厚みは転走面焼入層の厚みよりも小さくなっている。

　本発明の第６の局面の軌道輪においては、転走面焼入層が転走面を含むように転走面に沿って全周にわたって形成されている。これにより、転走面に十分な硬度が付与され、転動体の転走に伴う疲労に対して十分な耐久性を確保することができる。また、本発明の第６の局面の軌道輪においては、嵌め合い面焼入層が嵌め合い面を含むように嵌め合い面に沿って形成されている。これにより、嵌め合い面に十分な硬度が付与され、軌道輪と、軌道輪と嵌め合う他の部材との間に十分なしめしろを確保できるため、たとえばクリープなどによる軌道輪の損傷を抑制することができる。

　さらに、本発明の第６の局面の軌道輪においては、転走面焼入層と嵌め合い面焼入層との間に非硬化領域が形成されている。ここで、鋼が焼入硬化されると鋼の組織はマルテンサイトに変態する。そして、このマルテンサイトへの変態は、体積の膨張を伴う。一方、本発明の第６の局面の軌道輪はマルテンサイトに変態しない、すなわち焼入層の形成に際して体積が膨張しない非硬化領域を備えている。そのため、焼入層の形成に際して体積が膨張する転走面焼入層には、圧縮応力が残留する。この圧縮応力は転走面およびその近傍における亀裂の発生や進展を抑制するため、軌道輪の転動疲労に対する耐久性が向上する。さらに、本発明者による検討の結果、嵌め合い面焼入層の厚みを転走面焼入層の厚みよりも小さくすることにより、軌道輪の転動疲労に対する耐久性が向上することが分かった。これは、２つの焼入層の厚みにこのような関係を確保することにより、嵌め合い面焼入層の体積膨張の影響により転走面焼入層における残留圧縮応力が低下することを抑制できるためであると考えられる。そして、この知見に従い、本発明の第６の局面の軌道輪においては、嵌め合い面焼入層の厚みは転走面焼入層の厚みよりも小さくなっている。

　以上のように、本発明の第６の局面の軌道輪によれば、焼入硬化層が転走面に沿って形成され、耐久性が向上した大型の転がり軸受の軌道輪を提供することができる。

　上記軌道輪においては、上記転走面焼入層および嵌め合い面焼入層は高周波焼入により形成されていてもよい。

　高周波焼入は、軌道輪に非硬化領域を残存させつつ、転走面焼入層と嵌め合い面焼入層とを形成する方法として好適である。

　上記軌道輪においては、転走面の周方向における残留応力値の最大値と最小値との差の絶対値は、平均値の絶対値の２０％以下である。

　本発明者による検討によれば、転走面の周方向における残留応力値の最大値と最小値との差の絶対値が平均値の絶対値の２０％を超える場合、ひずみや焼割れの発生が懸念される。具体的には、焼入硬化層を大型の軸受の軌道輪の転走面に全周にわたって形成する方法として、たとえば上記特許文献２に記載されているように、２つのコイルが互いに隣接するように配置された状態で焼入を開始し、再度衝合する位置で焼入を終了する方法を採用することができる。しかし、このような方法で転走面焼入層が形成された場合、最後に焼入される領域に焼入硬化に伴う残留応力が集中し、上記構成を満たすことができない。これに対し、転走面の周方向における残留応力値の最大値と最小値との差の絶対値を平均値の絶対値の２０％以下とすることにより、ひずみや焼割れの発生を十分に抑制することができる。なお、このような残留応力値の状態は、たとえば転走面を含む領域を全周にわたってＡ_１点以上の温度に加熱した状態で、当該領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却するプロセスにより達成することができる。また、残留応力の測定は、たとえばＸ線応力測定装置により実施することができる。

　上記軌道輪は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成されていてもよい。

　また、上記軌道輪は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンと、０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成されていてもよい。

　ここで、軌道輪を構成する鋼が上記成分範囲を有していることが好ましい理由について説明する。

　本発明の第２の局面の転がり軸受によれば、上記本発明の軌道輪を備えていることにより、耐久性に優れた大型の転がり軸受を提供することができる。

　上記転がり軸受は、風力発電装置において、内輪にはブレードに接続された主軸が貫通して固定され、外輪はハウジングに対して固定されることにより、主軸をハウジングに対して回転自在に支持する転がり軸受（風力発電装置用転がり軸受）として用いることができる。上記耐久性に優れた大型の転がり軸受である本発明の第２の局面の転がり軸受は、風力発電装置用転がり軸受として好適である。

　本発明の第５の局面に従った軌道輪の製造方法は、転がり軸受の軌道輪の製造方法である。この軌道輪の製造方法は、鋼から構成される成形体を準備する工程と、成形体において軌道輪の転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する誘導加熱部材を、環状領域の周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域を形成する工程と、加熱領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却することにより、転走面焼入層を環状領域に沿って全周にわたって形成する工程と、成形体において軌道輪の嵌め合い面となるべき領域の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する他の誘導加熱部材を、嵌め合い面となるべき領域の周方向に沿って相対的に移動させるとともに、当該他の誘導加熱部材を追動する冷却部材により、他の誘導加熱部材によって加熱された領域を冷却することで嵌め合い面焼入層を形成する工程とを備えている。

　本発明の第５の局面の軌道輪の製造方法においては、転走面となるべき環状領域の一部に面するように配置された誘導加熱部材が周方向に沿って相対的に回転することにより、成形体に加熱領域が形成される。そのため、軌道輪の外形形状に対して小さい誘導加熱部材を採用することが可能である。その結果、大型の軌道輪を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本発明の第５の局面の軌道輪の製造方法においては、加熱領域全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって同時に形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。

　さらに、本発明の第５の局面の軌道輪の製造方法においては、嵌め合い面となるべき領域の一部に面するように配置され、成形体を誘導加熱する他の誘導加熱部材を、嵌め合い面となるべき領域の周方向に沿って相対的に移動させるとともに、当該他の誘導加熱部材を追動する冷却部材により、他の誘導加熱部材によって加熱された領域を冷却することで嵌め合い面焼入層が形成される。嵌め合い面は、転走面とは異なり、必ずしも全周にわたって焼入硬化層を形成する必要はなく、周方向の一部に焼入硬化層が形成されない領域が形成されてもよい。そのため、上述のような移動焼入による嵌め合い面焼入層の形成が可能である。また、上記移動焼入においては、誘導加熱部材により加熱された領域が、加熱直後に冷却部材により冷却されるため、先に形成された転走面焼入層が嵌め合い面焼入層の形成時における加熱により焼き戻されて硬度が低下することも抑制される。

　このように、本発明の第５の局面の軌道輪の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって均質に形成するとともに、転走面の硬度の低下を抑制しつつ嵌め合い面にも焼入硬化層を形成することができる。

　高周波焼入により転走面を含む領域および嵌め合い面を含む領域が部分的に焼入硬化されて製造される軌道輪においては、焼入硬化されない領域（非硬化領域）においても所定の強度を確保可能な硬度を有している必要がある。そして、非硬化領域において所定の硬度を確保するためには、高周波焼入処理前に成形体（軌道輪）全体に焼入処理を実施した後、さらに焼戻処理を実施してもよい。しかし、炭素含有量が比較的高く、かつ焼入性の高い成分組成を有する鋼が素材として採用される場合、焼割れが発生しやすいという問題がある。一方、そのような成分組成の鋼からなる成形体においては、焼ならし処理により十分な硬度を確保することができる。そのため、上記焼入および焼戻による硬度の確保に代えて、焼ならし処理を高周波焼入の前に実施しておくことにより、非硬化領域に適切な硬度を付与することができる。

　上記軌道輪の製造方法においては、軌道輪は複列の転走面を含んでいてもよい。この場合、転走面焼入層を形成する工程では、複列の加熱領域が同時にＭ_Ｓ点以下の温度に冷却されることが好ましい。

　軌道輪が複列の転走面を含む場合、一の転走面に転走面焼入層を形成した後、他の転走面に転走面焼入層を形成すると、先に形成された転走面焼入層が後に形成される転走面焼入層の形成に伴う加熱により焼戻され、硬度が低下する可能性がある。これに対し、複列の加熱領域が同時にＭ_Ｓ点以下の温度に冷却されて転走面焼入層が形成されることにより、上記転走面焼入層の硬度の低下が回避される。

　上記軌道輪の製造方法においては、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱部材は、成形体の周方向に沿って相対的に２周以上回転してもよい。これにより、転走面の周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　上記軌道輪の製造方法においては、加熱領域を形成する工程では、誘導加熱部材は、成形体の周方向に沿って複数個配置されてもよい。これにより、転走面の周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現することができる。

　本発明の第２の局面に従った転がり軸受の製造方法は、軌道輪を準備する工程と、転動体を準備する工程と、軌道輪と転動体とを組み合わせて転がり軸受を組み立てる工程とを備えている。そして、軌道輪は、上記本発明の軌道輪の製造方法により製造されている。

　軌道輪を上記本発明の軌道輪の製造方法により製造することにより、本発明の第２の局面の転がり軸受の製造方法によれば、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって均質に形成されるとともに、転走面の硬度の低下を抑制しつつ嵌め合い面にも焼入硬化層が形成された軌道輪を備える転がり軸受を低コストで製造することができる。

　上記転がり軸受の製造方法においては、上記転がり軸受は、風力発電装置において、ブレードに接続された主軸を主軸に隣接する部材に対して回転自在に支持する風力発電装置用転がり軸受として用いられるものであってもよい。上述のように、大型の軌道輪の転走面および嵌め合い面を含む領域に焼入硬化層を低コストで形成可能な本発明の第２の局面の転がり軸受の製造方法は、風力発電装置用転がり軸受の製造方法として好適である。

転がり軸受内輪の製造方法の概略を示すフローチャートである。焼入硬化工程を説明するための概略図である。図２の線分ＩＩＩ－ＩＩＩに沿う断面を示す概略断面図である。実施の形態２における焼入硬化工程を説明するための概略図である。風力発電装置用転がり軸受を備えた風力発電装置の構成を示す概略図である。図５における主軸用軸受の周辺を拡大して示す概略断面図である。転がり軸受内輪の製造方法の概略を示すフローチャートである。焼入硬化工程を説明するための概略図である。図８の線分ＩＸ－ＩＸに沿う断面を示す概略断面図である。実施の形態５における焼入硬化工程を説明するための概略図である。実施の形態６における焼入硬化工程を説明するための概略図である。風力発電装置用転がり軸受を備えた風力発電装置の構成を示す概略図である。図１２における主軸用軸受の周辺を拡大して示す概略断面図である。転がり軸受の軌道輪および転がり軸受の製造方法の概略を示すフローチャートである。焼入硬化工程を説明するための概略図である。図１５の線分ＸＶＩ－ＸＶＩに沿う断面を示す概略断面図である。実施の形態９における焼入硬化工程を説明するための概略図である。実施の形態１０における焼入硬化工程を説明するための概略図である。風力発電装置用転がり軸受を備えた風力発電装置の構成を示す概略図である。図１９における主軸用軸受の周辺を拡大して示す概略断面図である。複列円すいころ軸受の構造を示す概略断面図である。図２１の要部を拡大して示す概略部分断面図である。軌道輪および転がり軸受の製造方法の概略を示すフローチャートである。転走面焼入硬化工程を説明するための概略図である。図２４の線分ＸＸＶ－ＸＸＶに沿う断面を示す概略断面図である。嵌め合い面焼入硬化工程を説明するための概略図である。風力発電装置用転がり軸受を備えた風力発電装置の構成を示す概略図である。図２７における主軸用軸受の周辺を拡大して示す概略断面図である。転がり軸受の外輪および転がり軸受の製造方法の概略を示すフローチャートである。転走面焼入硬化工程を説明するための概略図である。図３０の線分ＸＸＸＩ－ＸＸＸＩに沿う断面を示す概略断面図である。嵌め合い面焼入硬化工程を説明するための概略図である。図３２の線分ＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩに沿う断面を示す概略断面図である。複列円すいころ軸受の構造を示す概略断面図である。図３４の要部を拡大して示す概略部分断面図である。実施の形態１５における焼入硬化工程を説明するための概略図である。実施の形態１６における焼入硬化工程を説明するための概略図である。風力発電装置用転がり軸受を備えた風力発電装置の構成を示す概略図である。図３８における主軸用軸受の周辺を拡大して示す概略断面図である。転走面付近における深さ方向の残留応力分布を示す図である。転走面付近における深さ方向の硬度分布を示す図である。

　以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を説明する。なお、以下の図面において同一または相当する部分には同一の参照番号を付し、その説明は繰り返さない。

　（実施の形態１）
　まず、リング状部材である転がり軸受の軌道輪（内輪）の製造方法を例に、本発明の一実施の形態である実施の形態１について説明する。図１を参照して、本実施の形態における内輪の製造方法では、まず工程（Ｓ１０）として成形体準備工程が実施される。この工程（Ｓ１０）では、たとえばＪＩＳ規格Ｓ５３Ｃからなる鋼材が準備され、鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、所望の内輪の形状に応じた形状を有する成形体が作製される。

　次に、図１を参照して、焼入硬化工程が実施される。この焼入硬化工程は、工程（Ｓ２０）として実施される誘導加熱工程と、工程（Ｓ３０）として実施される冷却工程とを含んでいる。工程（Ｓ２０）では、図２および図３を参照して、誘導加熱部材としてのコイル２１が、工程（Ｓ１０）において作製された成形体１０において転動体が転走すべき面である転走面１１の一部に面するように配置される。ここで、コイル２１において転走面１１に対向する面は、図３に示すように転走面１１に沿った形状を有している。次に、成形体１０が中心軸周り、具体的には矢印αの向きに回転されるとともに、コイル２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体１０の転走面１１を含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面１１に沿った円環状の加熱領域１１Ａが形成される。

　次に、工程（Ｓ３０）においては、工程（Ｓ２０）において形成された加熱領域１１Ａを含む成形体１０全体に対して、たとえば冷却液としての水が噴射されることにより、加熱領域１１Ａ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。これにより、加熱領域１１Ａがマルテンサイトに変態し、硬化する。以上の手順により、高周波焼入が実施され、焼入硬化工程が完了する。

　次に、工程（Ｓ４０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ４０）では、工程（Ｓ２０）および（Ｓ３０）において焼入硬化された成形体１０が、たとえば炉内に装入され、Ａ_１点以下の温度に加熱されて所定の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。

　次に、工程（Ｓ５０）として仕上げ工程が実施される。この工程（Ｓ５０）では、たとえば転走面１１に対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上のプロセスにより、転がり軸受の内輪が完成し、本実施の形態における内輪の製造は完了する。

　本実施の形態では、工程（Ｓ２０）において、成形体１０の一部に面するように配置されたコイル２１を周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体１０に加熱領域１１Ａが形成される。そのため、成形体１０の外形形状に対して小さいコイル２１を採用することが可能となっており、大型の成形体１０を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本実施の形態では、加熱領域１１Ａ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。その結果、本実施の形態における内輪の製造方法は、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能なリング状部材の製造方法となっている。

　ここで、上記工程（Ｓ２０）では、成形体１０は少なくとも１回転すればよいが、周方向における温度のばらつきを抑制し、より均質な焼入硬化を実現するためには、複数回回転することが好ましい。すなわち、誘導加熱部材としてのコイル２１は、成形体１０の周方向に沿って相対的に２周以上回転することが好ましい。

　（実施の形態２）
　次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態２について説明する。実施の形態２におけるリング状部材としての内輪の製造方法は、基本的には実施の形態１の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態２における内輪の製造方法は、工程（Ｓ２０）におけるコイル２１の配置において、実施の形態１の場合とは異なっている。

　すなわち、図４を参照して、実施の形態２における工程（Ｓ２０）では、成形体１０を挟んで一対のコイル２１が配置される。そして、成形体１０が矢印αの向きに回転されるとともに、コイル２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体１０の転走面１１を含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面１１に沿った円環状の加熱領域１１Ａが形成される。

　このように、コイル２１が成形体１０の周方向に沿って複数個（本実施の形態では２個）配置されることにより、実施の形態２における転がり軸受の内輪の製造方法は、周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現可能なリング状部材の製造方法となっている。

　なお、上記実施の形態においてはコイル２１を固定し、成形体１０を回転させる場合について説明したが、成形体１０を固定し、コイル２１を成形体１０の周方向に回転させてもよいし、コイル２１および成形体１０の両方を回転させることにより、コイル２１を成形体１０の周方向に沿って相対的に回転させてもよい。ただし、コイル２１には、コイル２１に電流を供給する配線などが必要であるため、上述のようにコイル２１を固定することが合理的である場合が多い。

　また、上記実施の形態においては、リング状部材の一例としてラジアル型転がり軸受の内輪の熱処理および製造が実施される場合について説明したが、本発明を適用可能なリング状部材はこれに限られず、たとえばラジアル型転がり軸受の外輪であってもよいし、スラスト型軸受の軌道輪であってもよい。さらに、本発明を適用可能なリング状部材は軸受の軌道輪に限られず、鋼からなるリング状の種々の部材の熱処理および製造に、本発明を適用することができる。ここで、工程（Ｓ２０）において、たとえばラジアル型転がり軸受の外輪を加熱する場合、コイル２１を成形体の内周側に形成された転走面に面するように配置すればよい。また、工程（Ｓ２０）において、たとえばスラスト型転がり軸受の軌道輪を加熱する場合、コイル２１を成形体の端面側に形成された転走面に面するように配置すればよい。

　さらに、上記実施の形態では、被処理物を部分的に焼入硬化することが可能な高周波焼入の特徴を利用して、転がり軸受の軌道輪の転走面を含む表層部のみを焼入硬化する部分焼入が実施される場合について説明したが、本発明は部分焼入のみに適用可能なものではなく、たとえば軌道輪の全体を焼入硬化する場合にも適用可能である。

　また、リング状部材である成形体１０の周方向における誘導加熱部材としてのコイル２１の長さは、効率よく均質な加熱を実現するように適切に決定することができるが、たとえば加熱すべき領域の長さの１／１２程度、すなわちリング状部材の中心軸に対する中心角が３０°となる程度の長さとすることができる。

　さらに、本発明における高周波焼入の具体的な条件は、リング状部材（成形体）の大きさ、肉厚、材質、電源の容量など条件を考慮して、適切に設定することができる。具体的には、たとえばＪＩＳ規格Ｓ５３からなり、外形φ２０００ｍｍ、内径φ１８６０ｍｍ、幅ｔ１００ｍｍの成形体の表層部を高周波焼入する場合、成形体の回転速度は３０ｒｐｍ、電源の周波数は３ｋＨｚ、誘導加熱による総発熱量は２５０ｋＷとすることにより、適切な焼入を達成することができる。

　また、周方向における温度のばらつきを抑制するためには、誘導加熱完了後、Ｍ_Ｓ点以下の温度への冷却前に、成形体を加熱が停止された状態に保持する工程を設けることが好ましい。より具体的には、上記成形体の形状および加熱条件の下においては、たとえば加熱完了後３秒間加熱を停止した状態に保持することにより、加熱された領域の表面における周方向の温度のばらつきを２０℃以下程度にまで抑制することができる。

　（実施の形態３）
　次に、本発明のリング状部材が風力発電装置用軸受（風力発電装置用転がり軸受）を構成する軌道輪として用いられる実施の形態３について説明する。

　図５を参照して、風力発電装置５０は、旋回翼であるブレード５２と、ブレード５２の中心軸を含むように、一端においてブレード５２に接続された主軸５１と、主軸５１の他端に接続された増速機５４とを備えている。さらに、増速機５４は、出力軸５５を含んでおり、出力軸５５は、発電機５６に接続されている。主軸５１は、風力発電装置用転がり軸受である主軸用軸受３により、軸まわりに回転自在に支持されている。また、主軸用軸受３は、主軸５１の軸方向に複数個（図５では２個）並べて配置されており、それぞれハウジング５３により保持されている。主軸用軸受３、ハウジング５３、増速機５４および発電機５６は、機械室であるナセル５９の内部に格納されている。そして、主軸５１は一端においてナセル５９から突出し、ブレード５２に接続されている。

　次に、風力発電装置５０の動作について説明する。図５を参照して、風力を受けてブレード５２が周方向に回転すると、ブレード５２に接続された主軸５１は、主軸用軸受３によりハウジング５３に対して支持されつつ、軸まわりに回転する。主軸５１の回転は、増速機５４に伝達されて増速され、出力軸５５の軸まわりの回転に変換される。そして、出力軸５５の回転は、発電機５６に伝達され、電磁誘導作用により起電力が発生して発電が達成される。

　次に、風力発電装置５０の主軸５１の支持構造について説明する。図６を参照して、風力発電装置用転がり軸受としての主軸用軸受３は、風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の外輪３１と、外輪３１の内周側に配置された風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の内輪３２と、外輪３１と内輪３２との間に配置され、円環状の保持器３４に保持された複数のころ３３とを備えている。外輪３１の内周面には外輪転走面３１Ａが形成されており、内輪３２の外周面には２つの内輪転走面３２Ａが形成されている。そして、２つの内輪転走面３２Ａが、外輪転走面３１Ａに対向するように、外輪３１と内輪３２とは配置されている。さらに、複数のころ３３は、２つの内輪転走面３２Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面３１Ａと内輪転走面３２Ａとに、ころ接触面３３Ａにおいて接触し、かつ保持器３４に保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより複列（２列）の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。また、外輪３１には、外輪３１を径方向に貫通する貫通孔３１Ｅが形成されている。この貫通孔３１Ｅを通して、外輪３１と内輪３２との間の空間に潤滑剤を供給することができる。以上の構成により、主軸用軸受３の外輪３１および内輪３２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　一方、ブレード５２に接続された主軸５１は、主軸用軸受３の内輪３２を貫通するとともに、外周面５１Ａにおいて内輪の内周面３２Ｆに接触し、内輪３２に対して固定されている。また、主軸用軸受３の外輪３１は、ハウジング５３に形成された貫通孔の内壁５３Ａに外周面３１Ｆにおいて接触するように嵌め込まれ、ハウジング５３に対して固定されている。以上の構成により、ブレード５２に接続された主軸５１は、内輪３２と一体に、外輪３１およびハウジング５３に対して軸まわりに回転可能となっている。

　さらに、内輪転走面３２Ａの幅方向両端には、外輪３１に向けて突出する鍔部３２Ｅが形成されている。これにより、ブレード５２が風を受けることにより発生する主軸５１の軸方向（アキシャル方向）の荷重が支持される。また、外輪転走面３１Ａは、球面形状を有している。そのため、外輪３１と内輪３２とは、ころ３３の転走方向に垂直な断面において、当該球面の中心を中心として互いに角度をなすことができる。すなわち、主軸用軸受３は、複列自動調心ころ軸受である。その結果、ブレード５２が風を受けることにより主軸５１が撓んだ場合であっても、ハウジング５３は、主軸用軸受３を介して主軸５１を安定して回転自在に保持することができる。

　そして、実施の形態３における風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての外輪３１および内輪３２は、たとえば上記実施の形態１または２に記載のリング状部材の製造方法により製造されている。この外輪３１および内輪３２は、１０００ｍｍ以上の内径を有する風力発電装置用転がり軸受の軌道輪である。そして、転動体が転走する面である外輪転走面３１Ａおよび内輪転走面３２Ａの焼入硬化層は、高周波焼入により全周にわたって一様な深さに形成されている。すなわち、外輪３１および内輪３２は、１０００ｍｍ以上の内径を有するとともに、高周波焼入により形成され、周方向に沿った円環形状の一様な深さの焼入硬化層を有し、当該焼入硬化層の表面が、それぞれ外輪転走面３１Ａおよび内輪転走面３２Ａとなっている。その結果、上記外輪３１および内輪３２は、熱処理のコストが抑制されつつ、周方向に均質な環状の焼入硬化領域が転走面を含むように形成された大型の軌道輪となっており、過酷な環境下においても使用可能な風力発電装置用軸受を構成する軌道輪となっている。

　（実施の形態４）
　次に、転がり軸受の軌道輪である内輪の製造方法を例に、本発明の実施の形態４について説明する。図７を参照して、本実施の形態における内輪の製造方法では、まず工程（Ｓ１１０）として成形体準備工程が実施される。この工程（Ｓ１１０）では、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼材が準備され、鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、所望の内輪の形状に応じた形状を有する成形体が作製される。より具体的には、１０００ｍｍ以上の内径を有する内輪の形状に応じた成形体が作製される。ここで、製造すべき内輪が特に大きく、鋼により高い焼入性が求められる場合、上記合金成分に加えて０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルを添加した鋼材を採用してもよい。上記成分組成を満足する鋼としては、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどが挙げられる。

　次に、工程（Ｓ１２０）として、焼ならし工程が実施される。この工程（Ｓ１２０）では、工程（Ｓ１１０）において作製された成形体がＡ_１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ_１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。

　次に、図７を参照して、焼入硬化工程が実施される。この焼入硬化工程は、工程（Ｓ１３０）として実施される誘導加熱工程と、工程（Ｓ１４０）として実施される冷却工程とを含んでいる。工程（Ｓ１３０）では、図８および図９を参照して、誘導加熱部材としてのコイル１２１が、成形体１１０において転動体が転走すべき面である転走面１１１（環状領域）の一部に面するように配置される。ここで、コイル１２１において転走面１１１に対向する面は、図９に示すように転走面１１１に沿った形状を有している。次に、成形体１１０が中心軸周り、具体的には矢印αの向きに回転されるとともに、コイル１２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体１１０の転走面１１１を含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面１１１に沿った円環状の加熱領域１１１Ａが形成される。このとき、転走面１１１の表面の温度は、放射温度計などの温度計１２２により測定され、管理される。

　次に、工程（Ｓ１４０）においては、工程（Ｓ１３０）において形成された加熱領域１１１Ａを含む成形体１１０全体に対して、たとえば冷却液としての水が噴射されることにより、加熱領域１１１Ａ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。これにより、加熱領域１１１Ａがマルテンサイトに変態し、硬化する。以上の手順により、高周波焼入が実施され、焼入硬化工程が完了する。

　次に、工程（Ｓ１５０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ１５０）では、工程（Ｓ１３０）および（Ｓ１４０）において焼入硬化された成形体１１０が、たとえば炉内に装入され、Ａ_１点以下の温度に加熱されて所定の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。

　次に、工程（Ｓ１６０）として仕上工程が実施される。この工程（Ｓ１６０）では、たとえば転走面１１１に対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上のプロセスにより、転がり軸受の内輪が完成し、本実施の形態における内輪の製造は完了する。その結果、図８および図９を参照して、１０００ｍｍ以上の内径ｄ_３を有し、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面１１１に沿って全周にわたって均質に形成された内輪１１０が完成する。

　本実施の形態では、工程（Ｓ１３０）において、成形体１１０の転走面の一部に面するように配置されたコイル１２１を周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体１１０に加熱領域１１１Ａが形成される。そのため、成形体１１０の外形形状に対して小さいコイル１２１を採用することが可能となっており、大型の成形体１１０を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本実施の形態では、加熱領域１１１Ａ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。さらに、本実施の形態では、焼入硬化により十分に高い硬度を実現できるとともに、高い焼入性を確保しつつ焼割れを抑制することが可能な適切な成分組成を有する鋼が素材として採用されている。その結果、本実施の形態における内輪の製造方法は、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって均質に形成することが可能な軌道輪の製造方法となっている。

　なお、上記工程（Ｓ１２０）は、本発明の軌道輪の製造方法において必須の工程ではないが、これを実施することにより、製造される軌道輪の非硬化領域（焼入硬化層以外の領域）の硬度を調整することができる。非硬化領域の硬度の調整は、工程（Ｓ１２０）に代えて焼入処理および焼戻処理を実施することにより達成することも可能である。しかし、本実施の形態においては炭素含有量が比較的高く、かつ焼入性の高い上記成分組成を有する鋼が素材として採用されるため、焼割れが発生しやすい。そのため、非硬化領域の硬度調整には、工程（Ｓ１２０）として焼ならし処理を実施することが好ましい。

　また、上記工程（Ｓ１２０）においては、成形体１１０に気体とともに硬質の粒子が吹き付けられることにより、成形体１１０が冷却されつつショットブラスト処理が実施されてもよい。これにより、焼ならし処理の際の衝風冷却と同時にショットブラスト処理を実施することができる。そのため、焼きならし処理の加熱によって成形体１１０の表層部に生成したスケールが除去され、スケールの生成に起因した軌道輪の特性低下やスケールの生成による熱伝導率の低下が抑制される。ここで、硬質の粒子（投射材）としては、たとえば鋼や鋳鉄などからなる金属製の粒子を採用することができる。

　さらに、上記工程（Ｓ１３０）では、成形体１１０は少なくとも１回転すればよいが、周方向における温度のばらつきを抑制し、より均質な焼入硬化を実現するためには、複数回回転することが好ましい。すなわち、誘導加熱部材としてのコイル１２１は、成形体１１０の転走面の周方向に沿って相対的に２周以上回転することが好ましい。

　（実施の形態５）
　次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態５について説明する。実施の形態５における内輪の製造方法は、基本的には実施の形態４の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態５における内輪の製造方法は、工程（Ｓ１３０）におけるコイル１２１の配置において、実施の形態４の場合とは異なっている。

　すなわち、図１０を参照して、実施の形態５における工程（Ｓ１３０）では、成形体１１０を挟んで一対のコイル１２１が配置される。そして、成形体１１０が矢印αの向きに回転されるとともに、コイル１２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体１１０の転走面１１１を含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面１１１に沿った円環状の加熱領域１１１Ａが形成される。

　このように、コイル１２１が成形体１１０の周方向に沿って複数個（本実施の形態では２個）配置されることにより、実施の形態５における転がり軸受の内輪の製造方法は、周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現可能な軌道輪の製造方法となっている。また、周方向における温度のばらつきを一層抑制するためには、コイル１２１は成形体１１０の周方向において等間隔に配置されることが好ましい。

　（実施の形態６）
　次に、本発明のさらに他の実施の形態である実施の形態６について説明する。実施の形態６における内輪の製造方法は、基本的には実施の形態４および５の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態６における内輪の製造方法は、工程（Ｓ１３０）における温度計１２２の配置において、実施の形態４および５の場合とは異なっている。

　すなわち、図１１を参照して、実施の形態６における工程（Ｓ１３０）では、加熱領域である転走面１１１の複数箇所（ここでは４箇所）の温度が測定される。より具体的には、実施の形態６の工程（Ｓ１３０）では、成形体１１０の転走面１１１の周方向に沿って等間隔に複数の温度計１２２が配置される。

　これにより、転走面１１１の周方向において同時に複数箇所の温度が測定されるため、転走面１１１の周方向において均質な加熱が実現されていることを確認した上で成形体１１０を急冷し、焼入硬化処理を実施することができる。その結果、実施の形態６における転がり軸受の内輪の製造方法によれば、転走面１１１の周方向において一層均質な焼入硬化を実現することができる。

　なお、上記実施の形態においてはコイル１２１を固定し、成形体１１０を回転させる場合について説明したが、成形体１１０を固定し、コイル１２１を成形体１１０の周方向に回転させてもよいし、コイル１２１および成形体１１０の両方を回転させることにより、コイル１２１を成形体１１０の周方向に沿って相対的に回転させてもよい。ただし、コイル１２１には、コイル１２１に電流を供給する配線などが必要であるため、上述のようにコイル１２１を固定することが合理的である場合が多い。

　また、上記実施の形態においては、軌道輪の一例としてラジアル型転がり軸受の内輪が製造される場合について説明したが、本発明を適用可能な軌道輪はこれに限られず、たとえばラジアル型転がり軸受の外輪であってもよいし、スラスト型軸受の軌道輪であってもよい。ここで、工程（Ｓ１２０）において、たとえばラジアル型転がり軸受の外輪を加熱する場合、コイル１２１を成形体の内周側に形成された転走面に面するように配置すればよい。また、工程（Ｓ１２０）において、たとえばスラスト型転がり軸受の軌道輪を加熱する場合、コイル１２１を成形体の端面側に形成された転走面に面するように配置すればよい。

　さらに、成形体１１０の周方向における誘導加熱部材としてのコイル１２１の長さは、効率よく均質な加熱を実現するように適切に決定することができるが、たとえば加熱すべき領域の長さの１／１２程度、すなわち成形体（軌道輪）の中心軸に対する中心角が３０°となる程度の長さとすることができる。

　さらに、本発明における高周波焼入の具体的な条件は、軌道輪（成形体）の大きさ、肉厚、材質、電源の容量など条件を考慮して、適切に設定することができる。具体的には、たとえば図９を参照して、外形ｄ_１が２０００ｍｍ、内径ｄ_２が１８６０ｍｍ、幅ｔが１００ｍｍの成形体の転走面１１１を高周波焼入する場合、成形体の回転速度は３０ｒｐｍ、電源の周波数は３ｋＨｚ、誘導加熱による総発熱量は２５０ｋＷとすることができる。

　（実施の形態７）
　次に、本発明の軌道輪が風力発電装置用軸受（風力発電装置用転がり軸受）を構成する軌道輪として用いられる実施の形態７について説明する。

　図１２を参照して、風力発電装置１５０は、旋回翼であるブレード１５２と、ブレード１５２の中心軸を含むように、一端においてブレード１５２に接続された主軸１５１と、主軸１５１の他端に接続された増速機１５４とを備えている。さらに、増速機１５４は、出力軸１５５を含んでおり、出力軸１５５は、発電機１５６に接続されている。主軸１５１は、風力発電装置用転がり軸受である主軸用軸受１０３により、軸まわりに回転自在に支持されている。また、主軸用軸受１０３は、主軸１５１の軸方向に複数個（図１２では２個）並べて配置されており、それぞれハウジング１５３により保持されている。主軸用軸受１０３、ハウジング１５３、増速機１５４および発電機１５６は、機械室であるナセル１５９の内部に格納されている。そして、主軸１５１は一端においてナセル１５９から突出し、ブレード１５２に接続されている。

　次に、風力発電装置１５０の動作について説明する。図１２を参照して、風力を受けてブレード１５２が周方向に回転すると、ブレード１５２に接続された主軸１５１は、主軸用軸受１０３によりハウジング１５３に対して支持されつつ、軸まわりに回転する。主軸１５１の回転は、増速機１５４に伝達されて増速され、出力軸１５５の軸まわりの回転に変換される。そして、出力軸１５５の回転は、発電機１５６に伝達され、電磁誘導作用により起電力が発生して発電が達成される。

　次に、風力発電装置１５０の主軸１５１の支持構造について説明する。図１３を参照して、風力発電装置用転がり軸受としての主軸用軸受１０３は、風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の外輪１３１と、外輪１３１の内周側に配置された風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の内輪１３２と、外輪１３１と内輪１３２との間に配置され、円環状の保持器１３４に保持された複数のころ１３３とを備えている。外輪１３１の内周面には外輪転走面１３１Ａが形成されており、内輪１３２の外周面には２つの内輪転走面１３２Ａが形成されている。そして、２つの内輪転走面１３２Ａが、外輪転走面１３１Ａに対向するように、外輪１３１と内輪１３２とは配置されている。さらに、複数のころ１３３は、２つの内輪転走面１３２Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面１３１Ａと内輪転走面１３２Ａとに、ころ接触面１３３Ａにおいて接触し、かつ保持器１３４に保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより複列（２列）の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。また、外輪１３１には、外輪１３１を径方向に貫通する貫通孔１３１Ｅが形成されている。この貫通孔１３１Ｅを通して、外輪１３１と内輪１３２との間の空間に潤滑剤を供給することができる。以上の構成により、主軸用軸受１０３の外輪１３１および内輪１３２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　一方、ブレード１５２に接続された主軸１５１は、主軸用軸受１０３の内輪１３２を貫通するとともに、外周面１５１Ａにおいて内輪の内周面１３２Ｆに接触し、内輪１３２に対して固定されている。また、主軸用軸受１０３の外輪１３１は、ハウジング１５３に形成された貫通孔の内壁１５３Ａに外周面１３１Ｆにおいて接触するように嵌め込まれ、ハウジング１５３に対して固定されている。以上の構成により、ブレード１５２に接続された主軸１５１は、内輪１３２と一体に、外輪１３１およびハウジング１５３に対して軸まわりに回転可能となっている。

　さらに、内輪転走面１３２Ａの幅方向両端には、外輪１３１に向けて突出する鍔部１３２Ｅが形成されている。これにより、ブレード１５２が風を受けることにより発生する主軸１５１の軸方向（アキシャル方向）の荷重が支持される。また、外輪転走面１３１Ａは、球面形状を有している。そのため、外輪１３１と内輪１３２とは、ころ１３３の転走方向に垂直な断面において、当該球面の中心を中心として互いに角度をなすことができる。すなわち、主軸用軸受１０３は、複列自動調心ころ軸受である。その結果、ブレード１５２が風を受けることにより主軸１５１が撓んだ場合であっても、ハウジング１５３は、主軸用軸受１０３を介して主軸１５１を安定して回転自在に保持することができる。

　そして、実施の形態７における風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての外輪１３１および内輪１３２は、たとえば上記実施の形態４～６に記載の軌道輪の製造方法により製造されている。この外輪１３１および内輪１３２は、１０００ｍｍ以上の内径を有する風力発電装置用転がり軸受の軌道輪である。そして、外輪１３１および内輪１３２には、高周波焼入によって焼入硬化層が外輪転走面１３１Ａおよび内輪転走面１３２Ａに沿って全周にわたって均質に形成されている。すなわち、外輪１３１および内輪１３２は、１０００ｍｍ以上の内径を有するとともに、高周波焼入により形成され、周方向に沿った円環形状の一様な深さの焼入硬化層を有し、当該焼入硬化層の表面が、それぞれ外輪転走面１３１Ａおよび内輪転走面１３２Ａとなっている。その結果、上記外輪１３１および内輪１３２は、熱処理のコストが抑制されつつ、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって均質に形成された大型の軌道輪となっており、過酷な環境下においても使用可能な風力発電装置用軸受を構成する軌道輪となっている。

　なお、本発明の軌道輪の製造方法は、大型の転がり軸受の軌道輪の製造に好適である。上記実施の形態７においては、大型の転がり軸受の一例として風力発電装置用軸受について説明したが、他の大型の転がり軸受への適用も可能である。具体的には、たとえばＣＴスキャナのＸ線照射部が設置された回転架台を、当該回転架台に対向するように配置される固定架台に対して回転自在に支持するＣＴスキャナ用転がり軸受の軌道輪の製造に、本発明の軌道輪の製造方法を好適に適用することができる。また、本発明の軌道輪の製造方法は、たとえば深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心ころ軸受、スラスト玉軸受など、任意の転がり軸受の軌道輪に適用可能である。

　（実施の形態８）
　次に、本発明の実施の形態８について説明する。以下、軌道輪の製造方法としては主に内輪の製造方法について説明するが、外輪についても同様に製造することができる。

　図１４を参照して、本実施の形態における内輪の製造方法では、まず工程（Ｓ２１０）として成形体準備工程が実施される。この工程（Ｓ２１０）では、高周波焼入処理に適した任意の成分組成を有する鋼材、たとえば０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼材が準備され、鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、所望の内輪の形状に応じた形状を有する成形体が作製される。より具体的には、１０００ｍｍ以上の内径を有する内輪の形状に応じた成形体が作製される。ここで、製造すべき内輪が特に大きく、鋼により高い焼入性が求められる場合、上記合金成分に加えて０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルを添加した鋼材を採用してもよい。上記成分組成を満足する鋼としては、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどが挙げられる。

　次に、工程（Ｓ２２０）として、焼ならし工程が実施される。この工程（Ｓ２２０）では、工程（Ｓ２１０）において作製された成形体がＡ_１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ_１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。

　次に、図１４を参照して、焼入硬化工程が実施される。この焼入硬化工程は、工程（Ｓ２３０）として実施される誘導加熱工程と、工程（Ｓ２４０）として実施される冷却工程とを含んでいる。工程（Ｓ２３０）では、図１５および図１６を参照して、誘導加熱コイルとしてのコイル２２１が、成形体２１０において転動体が転走すべき面である転走面２１１（環状領域）の一部に面するように配置される。ここで、コイル２２１において転走面２１１に面して転走面２１１の加熱に寄与する領域である誘導加熱領域２２１Ａは、図１５および図１６に示すように同一平面内に含まれている。すなわち、コイル２２１において転走面２１１に対向する領域は、同一平面内に含まれる平面形状を有している。

　次に、成形体２１０が中心軸周り、具体的には矢印αの向きに回転されるとともに、コイル２２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体２１０の転走面２１１を含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面２１１に沿った円環状の加熱領域２１１Ａが形成される。このとき、転走面２１１の表面の温度は、放射温度計などの温度計２２２により測定され、管理される。

　次に、工程（Ｓ２４０）においては、工程（Ｓ２３０）において形成された加熱領域２１１Ａを含む成形体２１０全体に対して、たとえば冷却液としての水が噴射されることにより、加熱領域２１１Ａ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。これにより、加熱領域２１１Ａがマルテンサイトに変態し、転走面２１１を含む領域が硬化する。以上の手順により、高周波焼入が実施され、焼入硬化工程が完了する。

　次に、工程（Ｓ２５０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ２５０）では、工程（Ｓ２３０）および（Ｓ２４０）において焼入硬化された成形体２１０が、たとえば炉内に装入され、Ａ_１点以下の温度に加熱されて所定の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。

　次に、工程（Ｓ２６０）として仕上工程が実施される。この工程（Ｓ２６０）では、たとえば転走面２１１に対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上のプロセスにより、転がり軸受の内輪が完成し、本実施の形態における内輪の製造は完了する。その結果、図１５および図１６を参照して、１０００ｍｍ以上の内径を有し、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面２１１に沿って全周にわたって均質に形成された内輪２１０が完成する。

　さらに、工程（Ｓ２７０）として組立工程が実施される。この工程（Ｓ２７０）では、上述のように作製された内輪２１０と、上記内輪２１０と同様に作製された外輪とが、別途準備された転動体、保持器などと組み合わされることにより、たとえば後述の図２０に示す風力発電装置の主軸用軸受２０３が組み立てられる。以上の手順により、本実施の形態における転がり軸受の製造方法は完了する。

　本実施の形態では、工程（Ｓ２３０）において、成形体２１０の転走面の一部に面するように配置されたコイル２２１を周方向に沿って相対的に回転させることにより、成形体２１０に加熱領域２１１Ａが形成される。そのため、成形体２１０の外形形状に対して小さいコイル２２１を採用することが可能となっており、大型の成形体２１０を焼入硬化する場合でも、焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本実施の形態では、加熱領域２１１Ａ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。そのため、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。

　さらに、本実施の形態では、工程（Ｓ２３０）において、誘導加熱領域が同一平面内に含まれる形状を有するコイル２２１が用いられる。そのため、大きさや形状の異なる成形体（内輪）２１０の焼入を実施する場合でも、それぞれの成形体（内輪）の形状に応じたコイルは必要なく、焼入装置の製作コストを低減することができる。以上のように、本実施の形態における内輪の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって焼入硬化層を転走面に沿って全周にわたって均質に形成することができる。

　また、本実施の形態における転がり軸受の製造方法によれば、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって均質に形成された軌道輪を備える転がり軸受を低コストで製造することができる。

　なお、上記工程（Ｓ２２０）として実施される焼きならし工程は、本発明の軌道輪の製造方法において必須の工程ではないが、これを実施することにより焼割れの発生を抑制しつつ、ＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどの鋼からなる成形体の硬度を調整することができる。

　この工程（Ｓ２２０）では、成形体２１０に気体とともに硬質の粒子が吹き付けられることにより、成形体２１０が冷却されつつショットブラスト処理が実施されてもよい。これにより、焼ならし処理の際の衝風冷却と同時にショットブラスト処理を実施することができるため、成形体２１０の表層部に生成したスケールが除去され、スケールの生成に起因した内輪２１０の特性低下やスケールの生成による熱伝導率の低下が抑制される。ここで、硬質の粒子（投射材）としては、たとえば鋼や鋳鉄などからなる金属製の粒子を採用することができる。

　さらに、上記工程（Ｓ２３０）では、成形体２１０は少なくとも１回転すればよいが、周方向における温度のばらつきを抑制し、より均質な焼入硬化を実現するためには、複数回回転することが好ましい。すなわち、誘導加熱コイルとしてのコイル２２１は、成形体２１０の転走面２１１の周方向に沿って相対的に２周以上回転することが好ましい。

　（実施の形態９）
　次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態９について説明する。実施の形態９における内輪および転がり軸受の製造方法は、基本的には実施の形態８の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態９における内輪および転がり軸受の製造方法は、工程（Ｓ２３０）におけるコイル２２１の配置において、実施の形態８の場合とは異なっている。

　すなわち、図１７を参照して、実施の形態９における工程（Ｓ２３０）では、成形体２１０の外周面に形成された転走面２１１に沿って複数の（ここでは６個の）コイル２２１が配置される。そして、実施の形態８の場合と同様に、成形体２１０が矢印αの向きに回転されるとともに、コイル２２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体２１０の転走面２１１を含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面２１１に沿った円環状の加熱領域２１１Ａが形成される。

　このように、コイル２２１が成形体２１０の周方向に沿って複数個配置されることにより、実施の形態９における転がり軸受の内輪の製造方法は、周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現可能な軌道輪の製造方法となっている。また、周方向における温度のばらつきを一層抑制するためには、コイル２２１は成形体２１０の周方向において等間隔に配置されることが好ましい。

　（実施の形態１０）
　次に、本発明のさらに他の実施の形態である実施の形態１０について説明する。実施の形態１０における内輪の製造方法は、基本的には実施の形態８および９の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態１０における内輪の製造方法は、工程（Ｓ２３０）における温度計２２２の配置において、実施の形態８および９の場合とは異なっている。

　すなわち、図１８を参照して、実施の形態１０における工程（Ｓ２３０）では、加熱領域である転走面２１１の複数箇所（ここでは４箇所）の温度が測定される。より具体的には、実施の形態１０の工程（Ｓ２３０）では、成形体２１０の転走面２１１の周方向に沿って等間隔に複数の温度計２２２が配置される。

　これにより、転走面２１１の周方向において同時に複数箇所の温度が測定されるため、転走面２１１の周方向において均質な加熱が実現されていることを確認した上で成形体２１０を急冷し、焼入硬化処理を実施することができる。その結果、実施の形態１０における転がり軸受の内輪の製造方法によれば、転走面２１１の周方向において一層均質な焼入硬化を実現することができる。

　なお、上記実施の形態においてはコイル２２１を固定し、成形体２１０を回転させる場合について説明したが、成形体２１０を固定し、コイル２２１を成形体２１０の周方向に回転させてもよいし、コイル２２１および成形体２１０の両方を回転させることにより、コイル２２１を成形体２１０の周方向に沿って相対的に回転させてもよい。ただし、コイル２２１には、コイル２２１に電流を供給する配線などが必要であるため、上述のようにコイル２２１を固定することが合理的である場合が多い。

　また、上記実施の形態においては、軌道輪の一例としてラジアル型転がり軸受の内輪が製造される場合について説明したが、本発明を適用可能な軌道輪はこれに限られず、たとえばラジアル型転がり軸受の外輪であってもよいし、スラスト型軸受の軌道輪であってもよい。ここで、工程（Ｓ２３０）において、たとえばラジアル型転がり軸受の外輪を加熱する場合、コイル２２１を成形体の内周側に形成された転走面に面するように配置すればよい。また、工程（Ｓ２３０）において、たとえばスラスト型転がり軸受の軌道輪を加熱する場合、コイル２２１を成形体の端面側に形成された転走面に面するように配置すればよい。

　また、周方向における温度のばらつきを抑制するためには、誘導加熱完了後、Ｍ_Ｓ点以下の温度への冷却前に、成形体を加熱が停止された状態に保持する工程を設けることが好ましい。

　（実施の形態１１）
　次に、本発明の転がり軸受の製造方法により製造された転がり軸受が風力発電装置用軸受（風力発電装置用転がり軸受）として用いられる実施の形態１１について説明する。

　図１９を参照して、風力発電装置２５０は、旋回翼であるブレード２５２と、ブレード２５２の中心軸を含むように、一端においてブレード２５２に接続された主軸２５１と、主軸２５１の他端に接続された増速機２５４とを備えている。さらに、増速機２５４は、出力軸２５５を含んでおり、出力軸２５５は、発電機２５６に接続されている。主軸２５１は、風力発電装置用転がり軸受である主軸用軸受２０３により、軸まわりに回転自在に支持されている。また、主軸用軸受２０３は、主軸２５１の軸方向に複数個（図１９では２個）並べて配置されており、それぞれハウジング２５３により保持されている。主軸用軸受２０３、ハウジング２５３、増速機２５４および発電機２５６は、機械室であるナセル２５９の内部に格納されている。そして、主軸２５１は一端においてナセル２５９から突出し、ブレード２５２に接続されている。

　次に、風力発電装置２５０の動作について説明する。図１９を参照して、風力を受けてブレード２５２が周方向に回転すると、ブレード２５２に接続された主軸２５１は、主軸用軸受２０３によりハウジング２５３に対して支持されつつ、軸まわりに回転する。主軸２５１の回転は、増速機２５４に伝達されて増速され、出力軸２５５の軸まわりの回転に変換される。そして、出力軸２５５の回転は、発電機２５６に伝達され、電磁誘導作用により起電力が発生して発電が達成される。

　次に、風力発電装置２５０の主軸２５１の支持構造について説明する。図２０を参照して、風力発電装置用転がり軸受としての主軸用軸受２０３は、風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の外輪２３１と、外輪２３１の内周側に配置された風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の内輪２３２と、外輪２３１と内輪２３２との間に配置され、円環状の保持器２３４に保持された複数のころ２３３とを備えている。外輪２３１の内周面には外輪転走面２３１Ａが形成されており、内輪２３２の外周面には内輪転走面２３２Ａが形成されている。そして、内輪転走面２３２Ａが、外輪転走面２３１Ａに対向するように、外輪２３１と内輪２３２とは配置されている。さらに、複数のころ２３３は、２つの内輪転走面２３２Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面２３１Ａと内輪転走面２３２Ａとに、ころ接触面２３３Ａにおいて接触し、かつ保持器２３４に保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより複列（２列）の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。また、外輪２３１には、外輪２３１を径方向に貫通する貫通孔２３１Ｅが形成されている。この貫通孔２３１Ｅを通して、外輪２３１と内輪２３２との間の空間に潤滑剤を供給することができる。以上の構成により、主軸用軸受２０３の外輪２３１および内輪２３２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　一方、ブレード２５２に接続された主軸２５１は、主軸用軸受２０３の内輪２３２を貫通するとともに、外周面２５１Ａにおいて内輪の内周面である嵌め合い面２３２Ｆに接触し、内輪２３２に対して嵌め込まれて固定されている。また、主軸用軸受２０３の外輪２３１は、ハウジング２５３に形成された貫通孔の内壁２５３Ａに外周面である嵌め合い面２３１Ｆにおいて接触するように嵌め込まれ、ハウジング２５３に対して固定されている。以上の構成により、ブレード２５２に接続された主軸２５１は、内輪２３２と一体に、外輪２３１およびハウジング２５３に対して軸まわりに回転可能となっている。

　さらに、内輪転走面２３２Ａの幅方向両端には、外輪２３１に向けて突出する鍔部２３２Ｅが形成されている。これにより、ブレード２５２が風を受けることにより発生する主軸２５１の軸方向（アキシャル方向）の荷重が支持される。また、外輪転走面２３１Ａは、球面形状を有している。そのため、外輪２３１と内輪２３２とは、ころ２３３の転走方向に垂直な断面において、当該球面の中心を中心として互いに角度をなすことができる。すなわち、主軸用軸受２０３は、複列自動調心ころ軸受である。その結果、ブレード２５２が風を受けることにより主軸２５１が撓んだ場合であっても、ハウジング２５３は、主軸用軸受２０３を介して主軸２５１を安定して回転自在に保持することができる。

　そして、実施の形態１１における風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての外輪２３１および内輪２３２は、たとえば上記実施の形態８～１０に記載の軌道輪の製造方法により製造されている。この外輪２３１および内輪２３２は、１０００ｍｍ以上の内径を有する風力発電装置用転がり軸受の軌道輪である。そして、外輪２３１および内輪２３２には、高周波焼入によって焼入硬化層が外輪転走面２３１Ａおよび内輪転走面２３２Ａに沿って全周にわたって均質に形成されている。すなわち、外輪２３１および内輪２３２は、１０００ｍｍ以上の内径を有するとともに、高周波焼入により形成され、周方向に沿った円環形状の一様な深さの焼入硬化層を有し、当該焼入硬化層の表面が、それぞれ外輪転走面２３１Ａおよび内輪転走面２３２Ａとなっている。その結果、上記外輪２３１および内輪２３２は、熱処理のコストが抑制されつつ、高周波焼入によって焼入硬化層が転走面に沿って全周にわたって均質に形成された大型の軌道輪となっており、過酷な環境下においても使用可能な風力発電装置用軸受を構成する軌道輪となっている。

　なお、本発明の軌道輪および転がり軸受の製造方法は、大型の転がり軸受の軌道輪および大型の転がり軸受の製造に好適である。上記実施の形態１１においては、大型の転がり軸受の一例として風力発電装置用軸受について説明したが、他の大型の転がり軸受への適用も可能である。具体的には、たとえばＣＴスキャナのＸ線照射部が設置された回転架台を、当該回転架台に対向するように配置される固定架台に対して回転自在に支持するＣＴスキャナ用転がり軸受の軌道輪およびＣＴスキャナ用転がり軸受の製造に、本発明の軌道輪および転がり軸受の製造方法を好適に適用することができる。また、本発明の軌道輪および転がり軸受の製造方法は、たとえば深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心ころ軸受、スラスト玉軸受など、任意の転がり軸受の軌道輪および転がり軸受に適用可能である。

　（実施の形態１２）
　次に、実施の形態１２について説明する。図２１を参照して、実施の形態１２における転がり軸受である複列円すいころ軸受３０１は、環状の外輪３１１と、外輪３１１の内側に配置された環状の２つの内輪３１２と、外輪３１１と内輪３１２との間に配置された複数の円すいころ３１３とを備えている。外輪３１１の内周面には２列の外輪転走面３１１Ａが形成されており、２つの内輪３１２のそれぞれの外周面には１列の内輪転走面３１２Ａが形成されている。そして、一方の内輪３１２の内輪転走面３１２Ａが一方の外輪転走面３１１Ａに対向し、他方の内輪３１２の内輪転走面３１２Ａが他方の外輪転走面３１１Ａに対向するように、１つの外輪３１１と２つの内輪３１２とは配置されている。さらに、複数の円すいころ３１３は、外輪転走面３１１Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面３１１Ａと内輪転走面３１２Ａとに接触し、保持器３１４によって保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより、２列の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、複列円すいころ軸受３０１の外輪３１１および内輪３１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　さらに、図２１および図２２を参照して、外輪３１１および内輪３１２は、１０００ｍｍ以上の内径を有している。この外輪３１１および内輪３１２は、転動体であるころ３１３が転走すべき面である転走面３１１Ａ，３１２Ａを含むように転走面３１１Ａ，３１２Ａに沿って全周にわたって形成された転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃと、ハウジングや軸などの他の部材に嵌め合う嵌め合い面３１１Ｂ，３１２Ｂを含むように嵌め合い面３１１Ｂ，３１２Ｂに沿って形成された嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄと、転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃと嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄとの間に形成された非硬化領域３１１Ｅ，３１２Ｅとを備えている。そして、嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄの厚みは転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃの厚みよりも小さくなっている。

　本実施の形態における外輪３１１および内輪３１２には、転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃが転走面３１１Ａ，３１２Ａを含むように転走面３１１Ａ，３１２Ａに沿って全周にわたって形成されているため、転走面３１１Ａ，３１２Ａに十分な硬度が付与され、ころ３１３の転走に伴う転動疲労に対して十分な耐久性が確保されている。また、外輪３１１および内輪３１２においては、嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄが嵌め合い面３１１Ｂ，３１２Ｂを含むように嵌め合い面３１１Ｂ，３１２Ｂに沿って形成されている。その結果、嵌め合い面３１１Ｂ，３１２Ｂに十分な硬度が付与され、外輪３１１および内輪３１２とハウジングや軸などの部材との間に十分なしめしろを確保できるため、たとえばクリープなどによる外輪３１１および内輪３１２の損傷を抑制することができる。

　さらに、外輪３１１および内輪３１２においては、転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃと嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄとの間に非硬化領域３１１Ｅ，３１２Ｅが形成されるとともに、嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄの厚みが転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃの厚みよりも小さくなっている。これにより、外輪３１１および内輪３１２の転動疲労に対する耐久性が一層向上している。このように、本実施の形態における外輪３１１および内輪３１２は、転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃが転走面３１１Ａ，３１２Ａに沿って形成され、耐久性が向上した大型の転がり軸受の軌道輪となっている。また、上記外輪３１１および内輪３１２を備えた複列円すいころ軸受３０１は、耐久性に優れた大型の転がり軸受となっている。

　なお、上記転走面焼入層３１１Ｃ，３１２Ｃおよび嵌め合い面焼入層３１１Ｄ，３１２Ｄは、後述するように、高周波焼入により形成することができる。また、転走面３１１Ａ，３１２Ａの周方向における残留応力値の最大値と最小値との差の絶対値は、平均値の絶対値の２０％以下であることが好ましい。これにより、ひずみや焼割れの発生を十分に抑制することができる。このような残留応力の状態も、後述する本実施の形態における軌道輪の製造方法を採用することにより達成することができる。

　また、上記外輪３１１および内輪３１２は、０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成されることが好ましい。このような成分組成の鋼からなることにより、焼入硬化により十分に高い硬度を実現できるとともに、高い焼入性を確保しつつ焼割れを抑制することができる。ここで、外輪３１１や内輪３１２が特に大きく、素材である鋼により高い焼入性が求められる場合、上記合金成分に加えて０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルを添加してもよい。上記成分組成を満足する鋼としては、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどが挙げられる。

　次に、上記外輪３１１および内輪３１２、ならびに複列円すいころ軸受３０１の製造方法の一例について説明する。ここでは、外輪３１１および内輪３１２のうち内輪３１２の製造方法について主に説明するが、外輪３１１についても同様に製造することができる。

　図２３を参照して、本実施の形態におけ転がり軸受の製造方法のうち内輪の製造方法では、まず工程（Ｓ３１０）として成形体準備工程が実施される。この工程（Ｓ３１０）では、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどからなる鋼材が準備され、鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、所望の内輪の形状に応じた形状を有する成形体が作製される。より具体的には、１０００ｍｍ以上の内径を有する内輪の形状に応じた成形体が作製される。

　次に、工程（Ｓ３２０）として、焼ならし工程が実施される。この工程（Ｓ３２０）では、工程（Ｓ３１０）において作製された成形体がＡ_１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ_１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。この硬度は、内輪３１２の非硬化領域３１２Ｅの硬度に対応する。

　次に、図２１を参照して、転走面焼入硬化工程が実施される。この転走面焼入硬化工程は、工程（Ｓ３３０）として実施される誘導加熱工程と、工程（Ｓ３４０）として実施される冷却工程とを含んでいる。工程（Ｓ３３０）では、図２４および図２５を参照して、誘導加熱部材としてのコイル３２１が、成形体３１２において転動体（ころ）が転走すべき面である転走面３１２Ａの一部に面するように配置される。次に、成形体３１２が中心軸周り、具体的には矢印αの向きに回転されるとともに、コイル３２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体３１２の転走面３１２Ａを含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面３１２Ａに沿った円環状の加熱領域３１２Ｃが形成される。このとき、転走面３１２Ａの表面の温度は、放射温度計などの温度計３２２により測定され、管理される。

　次に、工程（Ｓ３４０）においては、工程（Ｓ３３０）において形成された加熱領域３１２Ｃを含む成形体３１２全体に対して、たとえば冷却液としての水が噴射されることにより、加熱領域３１２Ｃ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。これにより、加熱領域３１２Ｃがマルテンサイトに変態し、硬化することにより転走面焼入層３１２Ｃとなる。以上の手順により、高周波焼入が実施され、転走面焼入硬化工程が完了する。また、上述のように転走面３１２Ａを含む領域を全周にわたってＡ_１点以上の温度に加熱した状態で、当該領域全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却するプロセスが採用されることにより、転走面３１２Ａの周方向に沿った方向における残留応力のばらつきを低減し、一部の領域に残留応力が集中することを抑制することができる。

　次に、工程（Ｓ３５０）として嵌め合い面焼入硬化工程が実施される。この工程（Ｓ３５０）では、成形体３１２において嵌め合い面３１２Ｂを含む領域が焼入硬化される。具体的には、図２６を参照して、まず誘導加熱部材であるコイル３２３と、コイル３２３に隣接して配置される冷却部材としての冷却液噴射部３２４とを備えた移動焼入装置３２５が、嵌め合い面３１２Ｂの一部に面するように配置される。次に、移動焼入装置３２５が嵌め合い面３１２Ｂに沿って周方向（矢印βの方向）に移動する。このとき、コイル３２３に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体３１２の嵌め合い面３１２Ｂのうちコイル３２３に対向する領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱される。一方、冷却液噴射部３２４からは、成形体３１２の嵌め合い面３１２Ｂに向けて冷却液が噴射される。その結果、嵌め合い面３１２Ｂのうちコイル３２３によりＡ_１点以上の温度に誘導加熱された領域は、冷却液噴射部３２４から噴射される冷却液によりＭ_Ｓ点以下の温度に冷却され、焼入硬化される。そして、このような焼入硬化処理が移動焼入装置３２５の移動に伴って順次実施されることにより、図２２に示すような嵌め合い面焼入層３１２Ｄが形成される。

　ここで、工程（Ｓ３５０）においては、嵌め合い面３１２Ｂが加熱された直後に冷却される上述のような移動焼入が採用されることにより、コイル３２３による加熱に伴って先の工程（Ｓ３３０）および（Ｓ３４０）において形成された転走面焼入層３１２Ｃの硬度が大幅に低下することが回避される。また、工程（Ｓ３５０）においては、転走面焼入層３１２Ｃに比べて厚みが小さくなるように嵌め合い面焼入層３１２Ｄが形成される。ここで、焼入層の厚み、すなわち誘導加熱により加熱される領域の厚みは、コイルに供給される電流の周波数、電源の出力などを調節することにより調整することができる。また、工程（Ｓ３３０）～（Ｓ３５０）において焼入硬化されなかった領域が、非硬化領域３１２Ｅとなる。

　次に、工程（Ｓ３６０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ３６０）では、工程（Ｓ３３０）～（Ｓ３５０）において部分的に焼入硬化された成形体３１２が、たとえば炉内に装入され、Ａ_１点以下の温度に加熱されて所定の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。

　次に、工程（Ｓ３７０）として仕上工程が実施される。この工程（Ｓ３７０）では、たとえば転走面３１２Ａに対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上のプロセスにより、内輪３１２が完成し、本実施の形態における内輪の製造は完了する。その結果、図２１および図２２を参照して、１０００ｍｍ以上の内径を有し、高周波焼入によって転走面焼入層３１２Ｃが転走面３１２Ａに沿って全周にわたって均質に形成された内輪３１２が完成する。

　さらに、工程（Ｓ３８０）として組立工程が実施される。この工程（Ｓ３８０）では、上述のように作製された内輪３１２と、上記内輪３１２と同様に作製された外輪３１１とが、別途準備されたころ３１３、保持器３１４などと組み合わされることにより、複列円すいころ軸受３０１が組み立てられる。以上の手順により、本実施の形態における転がり軸受の製造方法は完了する。

　なお、上記工程（Ｓ３２０）は、本発明の軌道輪の製造方法において必須の工程ではないが、これを実施することにより、製造される軌道輪の非硬化領域（焼入硬化層以外の領域）の硬度を調整することができる。非硬化領域の硬度の調整は、工程（Ｓ３２０）に代えて焼入処理および焼戻処理を実施することにより達成することも可能である。しかし、上述のように炭素含有量が比較的高く、かつ焼入性の高いＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどの鋼が素材として採用される場合、焼割れが発生しやすい。そのため、非硬化領域の硬度調整には、工程（Ｓ３２０）として焼ならし処理を実施することが好ましい。

　さらに、上記工程（Ｓ３３０）では、成形体３１２は少なくとも１回転すればよいが、周方向における温度のばらつきを抑制し、より均質な焼入硬化を実現するためには、複数回回転することが好ましい。すなわち、誘導加熱部材としてのコイル３２１は、成形体３１２の転走面３１２Ａの周方向に沿って相対的に２周以上回転することが好ましい。

　また、工程（Ｓ３３０）では、転走面３１２Ａの周方向に沿って複数のコイル３２１が配置されることが好ましい。これにより、周方向における温度のばらつきを抑制し、一層均質な焼入硬化を実現可能することができる。このとき、複数のコイル３２１は、転走面３１２Ａの周方向において等間隔に配置されることが好ましい。

　さらに、工程（Ｓ３３０）では、加熱領域である転走面３１２Ａの複数箇所の温度が測定されることが好ましい。これにより、周方向において一層均質な焼入硬化を実現可能することができる。

　また、上記実施の形態１２においては、工程（Ｓ３３０）において、コイル３２１を固定し、成形体３１２を回転させる場合について説明したが、成形体３１２を固定し、コイル３２１を成形体３１２の周方向に回転させてもよいし、コイル３２１および成形体３１２の両方を回転させることにより、コイル３２１を成形体３１２の周方向に沿って相対的に回転させてもよい。ただし、コイル３２１には、コイル３２１に電流を供給する配線などが必要であるため、上述のようにコイル３２１を固定することが合理的である場合が多い。

　さらに、工程（Ｓ３３０）においては、成形体３１２の周方向における誘導加熱部材としてのコイル３２１の長さは、効率よく均質な加熱を実現するように適切に決定することができるが、たとえば加熱すべき領域の長さの１／１２程度、すなわち成形体（内輪）３１２の中心軸に対する中心角が３０°となる程度の長さとすることができる。

　また、工程（Ｓ３３０）において、周方向における温度のばらつきを抑制するためには、誘導加熱完了後、工程（Ｓ３４０）におけるＭ_Ｓ点以下の温度への冷却前に、成形体３１２を加熱が停止された状態に保持する工程を設けることが好ましい。

　（実施の形態１３）
　次に、本発明の転がり軸受が風力発電装置用軸受（風力発電装置用転がり軸受）として用いられる実施の形態１３について説明する。

　図２７を参照して、風力発電装置３５０は、旋回翼であるブレード３５２と、ブレード３５２の中心軸を含むように、一端においてブレード３５２に接続された主軸３５１と、主軸３５１の他端に接続された増速機３５４とを備えている。さらに、増速機３５４は、出力軸３５５を含んでおり、出力軸３５５は、発電機３５６に接続されている。主軸３５１は、風力発電装置用転がり軸受である主軸用軸受３０３により、軸まわりに回転自在に支持されている。また、主軸用軸受３０３は、主軸３５１の軸方向に複数個（図２７では２個）並べて配置されており、それぞれハウジング３５３により保持されている。主軸用軸受３０３、ハウジング３５３、増速機３５４および発電機３５６は、機械室であるナセル３５９の内部に格納されている。そして、主軸３５１は一端においてナセル３５９から突出し、ブレード３５２に接続されている。

　次に、風力発電装置３５０の動作について説明する。図２７を参照して、風力を受けてブレード３５２が周方向に回転すると、ブレード３５２に接続された主軸３５１は、主軸用軸受３０３によりハウジング３５３に対して支持されつつ、軸まわりに回転する。主軸３５１の回転は、増速機３５４に伝達されて増速され、出力軸３５５の軸まわりの回転に変換される。そして、出力軸３５５の回転は、発電機３５６に伝達され、電磁誘導作用により起電力が発生して発電が達成される。

　次に、風力発電装置３５０の主軸３５１の支持構造について説明する。図２８を参照して、風力発電装置用転がり軸受としての主軸用軸受３０３は、風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の外輪３３１と、外輪３３１の内周側に配置された風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の内輪３３２と、外輪３３１と内輪３３２との間に配置され、円環状の保持器３３４に保持された複数のころ３３３とを備えている。外輪３３１の内周面には外輪転走面３３１Ａが形成されており、内輪３３２の外周面には内輪転走面３３２Ａが形成されている。そして、内輪転走面３３２Ａが、外輪転走面３３１Ａに対向するように、外輪３３１と内輪３３２とは配置されている。さらに、複数のころ３３３は、２つの内輪転走面３３２Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面３３１Ａと内輪転走面３３２Ａとに、ころ接触面３３３Ａにおいて接触し、かつ保持器３３４に保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより複列（２列）の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。また、外輪３３１には、外輪３３１を径方向に貫通する貫通孔３３１Ｅが形成されている。この貫通孔３３１Ｅを通して、外輪３３１と内輪３３２との間の空間に潤滑剤を供給することができる。以上の構成により、主軸用軸受３０３の外輪３３１および内輪３３２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　一方、ブレード３５２に接続された主軸３５１は、主軸用軸受３０３の内輪３３２を貫通するとともに、外周面３５１Ａにおいて内輪の内周面である嵌め合い面３３２Ｆに接触し、内輪３３２に対して嵌め込まれて固定されている。また、主軸用軸受３０３の外輪３３１は、ハウジング３５３に形成された貫通孔の内壁３５３Ａに外周面である嵌め合い面３３１Ｆにおいて接触するように嵌め込まれ、ハウジング３５３に対して固定されている。以上の構成により、ブレード３５２に接続された主軸３５１は、内輪３３２と一体に、外輪３３１およびハウジング３５３に対して軸まわりに回転可能となっている。

　さらに、内輪転走面３３２Ａの幅方向両端には、外輪３３１に向けて突出する鍔部３３２Ｅが形成されている。これにより、ブレード３５２が風を受けることにより発生する主軸３５１の軸方向（アキシャル方向）の荷重が支持される。また、外輪転走面３３１Ａは、球面形状を有している。そのため、外輪３３１と内輪３３２とは、ころ３３３の転走方向に垂直な断面において、当該球面の中心を中心として互いに角度をなすことができる。すなわち、主軸用軸受３０３は、複列自動調心ころ軸受である。その結果、ブレード３５２が風を受けることにより主軸３５１が撓んだ場合であっても、ハウジング３５３は、主軸用軸受３０３を介して主軸３５１を安定して回転自在に保持することができる。

　そして、実施の形態１３における風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての外輪３３１および内輪３３２は、上述の実施の形態１２における外輪３１１および内輪３１２と同様の構造を有している。すなわち、外輪３３１および内輪３３２は、外輪３１１および内輪３１２と同様に、１０００ｍｍ以上の内径を有している。また、外輪３３１および内輪３３２は、転走面３３１Ａ，３３２Ａを含むように転走面３３１Ａ，３３２Ａに沿って全周にわたって形成された転走面焼入層３３１Ｇ，３３２Ｇと、他の部材であるハウジング３５３に嵌め合う嵌め合い面３３１Ｆ、あるいは他の部材である主軸３５１に嵌め合う嵌め合い面３３２Ｆを含むように嵌め合い面３３１Ｆ，３３２Ｆに沿って形成された嵌め合い面焼入層３３１Ｈ，３３２Ｈと、転走面焼入層３３１Ｇ，３３２Ｇと嵌め合い面焼入層３３１Ｈ，３３２Ｈとの間に形成された非硬化領域３３１Ｉ，３３２Ｉとを備えている。そして、嵌め合い面焼入層３３１Ｈ，３３２Ｈの厚みは転走面焼入層３３１Ｇ，３３２Ｇの厚みよりも小さくなっている。その結果、上記外輪３３１および内輪３３２は、転走面焼入層３３１Ｇ，３３２Ｇが転走面３３１Ａ，３３２Ａに沿って形成され、耐久性が向上した大型の転がり軸受の軌道輪となっている。また、上記外輪３３１および内輪３３２を備えた主軸用軸受３０３（自動調心ころ軸受）は、耐久性に優れた大型の転がり軸受となっている。

　なお、本発明の軌道輪および転がり軸受は、大型の転がり軸受の軌道輪および当該軌道輪を備えた転がり軸受に好適である。上記実施の形態１３においては、大型の転がり軸受の一例として風力発電装置用軸受について説明したが、他の大型の転がり軸受への適用も可能である。具体的には、たとえばＣＴスキャナのＸ線照射部が設置された回転架台を、当該回転架台に対向するように配置される固定架台に対して回転自在に支持するＣＴスキャナ用転がり軸受に、本発明の軌道輪および転がり軸受を好適に適用することができる。また、本発明の軌道輪および転がり軸受は、たとえば深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心ころ軸受、スラスト玉軸受など、任意の形態の軌道輪および転がり軸受に適用可能である。また、上記実施の形態においては、内輪および外輪の両方が本発明の軌道輪である場合について説明したが、本発明の転がり軸受はこれに限られず、内輪および外輪の一方が本発明の軌道輪であってもよい。

　（実施の形態１４）
　次に、実施の形態１４について説明する。以下、軌道輪の製造方法として主に外輪の製造方法について説明するが、内輪についても同様に製造することができる。

　図２９を参照して、本実施の形態における外輪の製造方法では、まず工程（Ｓ４１０）として成形体準備工程が実施される。この工程（Ｓ４１０）では、高周波焼入処理に適した任意の成分組成を有する鋼材、たとえば０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼材が準備され、鍛造、旋削などの加工が実施されることにより、所望の外輪の形状に応じた形状を有する成形体が作製される。より具体的には、１０００ｍｍ以上の内径を有する外輪の形状に応じた成形体が作製される。ここで、製造すべき外輪が特に大きく、鋼により高い焼入性が求められる場合、上記合金成分に加えて０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルを添加した鋼材を採用してもよい。上記成分組成を満足する鋼としては、たとえばＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどが挙げられる。

　次に、工程（Ｓ４２０）として、焼ならし工程が実施される。この工程（Ｓ４２０）では、工程（Ｓ４１０）において作製された成形体がＡ_１変態点以上の温度に加熱された後、Ａ_１変態点未満の温度に冷却されることにより焼ならし処理が実施される。このとき、焼ならし処理の冷却時における冷却速度は、成形体を構成する鋼がマルテンサイトに変態しない冷却速度、すなわち臨界冷却速度未満の冷却速度であればよい。そして、焼ならし処理後の成形体の硬度は、この冷却速度が大きくなると高く、冷却速度が小さくなると低くなる。そのため、当該冷却速度を調整することにより、所望の硬度を成形体に付与することができる。

　次に、図２９を参照して、転走面焼入硬化工程が実施される。この転走面焼入硬化工程は、工程（Ｓ４３０）として実施される誘導加熱工程と、工程（Ｓ４４０）として実施される冷却工程とを含んでいる。工程（Ｓ４３０）では、図３０および図３１を参照して、誘導加熱部材としてのコイル４２１が、成形体（外輪）１０において転動体が転走すべき面である転走面４１１Ａ（環状領域）の一部に面するように配置される。ここで、コイル４２１は、２列の転走面のそれぞれに面するように２つ配置される。

　次に、成形体４１１が中心軸周り、具体的には矢印αの向きに回転されるとともに、コイル４２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体４１１の転走面４１１Ａを含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面４１１Ａに沿った円環状の加熱領域４１１Ｃが形成される。このとき、転走面４１１Ａの表面の温度は、放射温度計などの温度計４２２により測定され、管理される。

　次に、工程（Ｓ４４０）においては、工程（Ｓ４３０）において形成された加熱領域４１１Ｃを含む成形体４１１全体に対して、たとえば冷却液としての水が噴射されることにより、２列の加熱領域４１１Ｃ全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却される。これにより、加熱領域４１１Ｃがマルテンサイトに変態し、硬化することにより転走面焼入層４１１Ｃとなる。以上の手順により、高周波焼入が実施され、転走面焼入硬化工程が完了する。

　次に、工程（Ｓ４５０）として嵌め合い面焼入硬化工程が実施される。この工程（Ｓ４５０）では、成形体４１１において嵌め合い面４１１Ｂを含む領域が焼入硬化される。具体的には、図３２および図３３を参照して、まず誘導加熱部材であるコイル４２３と、コイル４２３に隣接して配置される冷却部材としての冷却液噴射部４２４とを備えた移動焼入装置４２５が、嵌め合い面４１１Ｂの一部に面するように配置される。次に、移動焼入装置４２５が嵌め合い面４１１Ｂに沿って周方向（矢印βの方向）に移動する。このとき、コイル４２３に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体４１１の嵌め合い面４１１Ｂのうちコイル４２３に対向する領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱される。一方、冷却液噴射部４２４からは、成形体４１１の嵌め合い面４１１Ｂに向けて冷却液が噴射される。その結果、嵌め合い面４１１Ｂのうちコイル４２３によりＡ_１点以上の温度に誘導加熱された領域は、冷却液噴射部４２４から噴射される冷却液によりＭ_Ｓ点以下の温度に冷却され、焼入硬化される。そして、このような焼入硬化処理が移動焼入装置４２５の移動に伴って順次実施されることにより、図３３に示すように嵌め合い面焼入層４１１Ｄが形成される。

　次に、工程（Ｓ４６０）として焼戻工程が実施される。この工程（Ｓ４６０）では、工程（Ｓ４３０）～（Ｓ４５０）において部分的に焼入硬化された成形体４１１が、たとえば炉内に装入され、Ａ_１点以下の温度に加熱されて所定の時間保持されることにより、焼戻処理が実施される。

　次に、工程（Ｓ４７０）として仕上工程が実施される。この工程（Ｓ４７０）では、たとえば転走面４１１Ａに対して研磨加工などの仕上げ加工が実施される。以上のプロセスにより、外輪４１１が完成し、本実施の形態における外輪の製造は完了する。その結果、１０００ｍｍ以上の内径を有し、高周波焼入によって転走面焼入層４１１Ｃが転走面４１１Ａに沿って全周にわたって均質に形成された外輪４１１が完成する。

　さらに、工程（Ｓ４８０）として組立工程が実施される。この工程（Ｓ４８０）では、上述のように作製された外輪４１１と、上記外輪４１１と同様に作製された内輪４１２とが、別途準備されたころ４１３、保持器４１４などと組み合わされることにより、たとえば図３４に示す複列円すいころ軸受４０１が組み立てられる。以上の手順により、本実施の形態における転がり軸受の製造方法は完了する。

　ここで、本実施の形態における転がり軸受である複列円すいころ軸受４０１は、図３４を参照して、環状の外輪４１１と、外輪４１１の内側に配置された環状の２つの内輪４１２と、外輪４１１と内輪４１２との間に配置された複数の円すいころ４１３とを備えている。外輪４１１の内周面には２列の外輪転走面４１１Ａが形成されており、２つの内輪４１２のそれぞれの外周面には１列の内輪転走面４１２Ａが形成されている。そして、一方の内輪４１２の内輪転走面４１２Ａが一方の外輪転走面４１１Ａに対向し、他方の内輪４１２の内輪転走面４１２Ａが他方の外輪転走面４１１Ａに対向するように、１つの外輪４１１と２つの内輪４１２とは配置されている。さらに、複数の円すいころ４１３は、外輪転走面４１１Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面４１１Ａと内輪転走面４１２Ａとに接触し、保持器４１４によって保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより、２列の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。以上の構成により、複列円すいころ軸受４０１の外輪４１１および内輪４１２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　さらに、図３４および図３５を参照して、外輪４１１および内輪４１２は、１０００ｍｍ以上の内径を有している。この外輪４１１および内輪４１２は、転動体であるころ４１３が転走すべき面である転走面４１１Ａ，４１２Ａを含むように転走面４１１Ａ，４１２Ａに沿って全周にわたって形成された転走面焼入層４１１Ｃ，４１２Ｃと、ハウジングや軸などの他の部材に嵌め合う嵌め合い面４１１Ｂ，４１２Ｂを含むように嵌め合い面４１１Ｂ，４１２Ｂに沿って形成された嵌め合い面焼入層４１１Ｄ，４１２Ｄと、転走面焼入層４１１Ｃ，４１２Ｃと嵌め合い面焼入層４１１Ｄ，４１２Ｄとの間に形成された非硬化領域４１１Ｅ，４１２Ｅとを備えている。そして、嵌め合い面焼入層４１１Ｄ，４１２Ｄの厚みは転走面焼入層４１１Ｃ，４１２Ｃの厚みよりも小さくなっている。

　本実施の形態における軌道輪（外輪４１１）の製造方法においては、転走面４１１Ａとなるべき環状領域の一部に面するように配置された誘導加熱部材であるコイル４２１が周方向に沿って相対的に回転することにより、成形体４１１に加熱領域４１１Ｃが形成される。そのため、コイル４２１を小型化して焼入装置の製作コストを抑制することができる。また、本実施の形態においては加熱領域全体がＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却されるため、焼入硬化層を全周にわたって同時に形成することが可能となり、一部の領域に残留応力が集中することが抑制される。さらに、本実施の形態においては、上述のように移動焼入により嵌め合い面焼入層４１１Ｄが形成されるため、コイル４２３により加熱された領域が、加熱直後に冷却液噴射部４２４により冷却されるため、先に形成された転走面焼入層４１１Ｃの硬度低下が抑制される。その結果、本実施の形態における軌道輪の製造方法によれば、焼入装置の製作コストを抑制しつつ、高周波焼入によって転走面焼入層４１１Ｃを全周にわたって均質に形成するとともに、転走面４１１Ａの硬度の低下を抑制しつつ嵌め合い面焼入層４１１Ｄを形成することができる。また、本実施の形態における転がり軸受の製造方法によれば、高周波焼入によって転走面焼入層４１１Ｃが転走面４１１Ａに沿って全周にわたって均質に形成されるとともに、転走面４１１Ａの硬度の低下を抑制しつつ嵌め合い面焼入層４１１Ｄが嵌め合い面４１１Ｂに沿って形成された軌道輪を備える複列円すいころ軸受４０１を低コストで製造することができる。

　なお、上記工程（Ｓ４２０）として実施される焼きならし工程は、本発明の軌道輪の製造方法において必須の工程ではないが、これを実施することにより焼割れの発生を抑制しつつ、ＪＩＳ規格ＳＵＰ１３、ＳＣＭ４４５、ＳＡＥ規格８６６０Ｈなどの鋼からなる成形体の硬度を調整することができる。

　この工程（Ｓ４２０）では、成形体４１１に気体とともに硬質の粒子が吹き付けられることにより、成形体４１１が冷却されつつショットブラスト処理が実施されてもよい。これにより、焼ならし処理の際の衝風冷却と同時にショットブラスト処理を実施することができるため、成形体４１１の表層部に生成したスケールが除去され、スケールの生成に起因した外輪４１１の特性低下やスケールの生成による熱伝導率の低下が抑制される。ここで、硬質の粒子（投射材）としては、たとえば鋼や鋳鉄などからなる金属製の粒子を採用することができる。

　また、上記工程（Ｓ４３０）では、成形体４１１は少なくとも１回転すればよいが、周方向における温度のばらつきを抑制し、より均質な焼入硬化を実現するためには、複数回回転することが好ましい。すなわち、誘導加熱部材としてのコイル４２１は、成形体４１１の転走面４１１Ａの周方向に沿って相対的に２周以上回転することが好ましい。

　さらに、外輪４１１および内輪４１２においては、転走面焼入層４１１Ｃ，４１２Ｃと嵌め合い面焼入層４１１Ｄ，４１２Ｄとの間に非硬化領域４１１Ｅ，４１２Ｅが形成されるとともに、嵌め合い面焼入層４１１Ｄ，４１２Ｄの厚みが転走面焼入層４１１Ｃ，４１２Ｃの厚みよりも小さくなっている。これにより、外輪４１１および内輪４１２の転動疲労に対する耐久性が一層向上している。ここで、焼入層の厚み、すなわち誘導加熱により加熱される領域の厚みは、コイルに供給される電流の周波数、電源の出力などを調節することにより調整することができる。

　（実施の形態１５）
　次に、本発明の他の実施の形態である実施の形態１５について説明する。実施の形態１５における外輪の製造方法は、基本的には実施の形態１４の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態１５における外輪の製造方法は、工程（Ｓ４３０）におけるコイル４２１の配置において、実施の形態１４の場合とは異なっている。

　すなわち、図３６を参照して、実施の形態１５における工程（Ｓ４３０）では、誘導加熱部材として一対のコイル４２１が配置される。そして、成形体４１１が矢印αの向きに回転されるとともに、コイル４２１に対して電源（図示しない）から高周波電流が供給される。これにより、成形体４１１の転走面４１１Ａを含む表層領域がＡ_１点以上の温度に誘導加熱され、転走面４１１Ａに沿った円環状の加熱領域４１１Ｃが形成される。

　このように、コイル４２１が成形体４１１の周方向に沿って複数個（本実施の形態では２個）配置されることにより、実施の形態１５における転がり軸受の外輪４１１の製造方法は、周方向における温度のばらつきを抑制し、均質な焼入硬化を実現可能な軌道輪の製造方法となっている。また、周方向における温度のばらつきを一層抑制するためには、コイル４２１は成形体４１１の周方向において等間隔に配置されることが好ましい。

　（実施の形態１６）
　次に、本発明のさらに他の実施の形態である実施の形態１６について説明する。実施の形態１６における内輪の製造方法は、基本的には実施の形態１４および１５の場合と同様に実施され、同様の効果を奏する。しかし、実施の形態１６における内輪の製造方法は、工程（Ｓ４３０）における温度計４２２の配置において、実施の形態１４および１５の場合とは異なっている。

　すなわち、図３７を参照して、実施の形態１６における工程（Ｓ４３０）では、加熱領域である転走面４１１Ａの複数箇所（ここでは４箇所）の温度が測定される。より具体的には、実施の形態１６の工程（Ｓ４３０）では、成形体４１１の転走面４１１Ａの周方向に沿って等間隔に複数の温度計４２２が配置され、周方向に等間隔な位置の温度が測定される。

　これにより、転走面４１１Ａの周方向において同時に複数箇所の温度が測定されるため、転走面４１１Ａの周方向において均質な加熱が実現されていることを確認した上で成形体４１１を急冷し、焼入硬化処理を実施することができる。その結果、実施の形態１６における転がり軸受の外輪の製造方法によれば、転走面４１１Ａの周方向において一層均質な焼入硬化を実現することができる。

　なお、上記実施の形態においてはコイル４２１を固定し、成形体４１１を回転させる場合について説明したが、成形体４１１を固定し、コイル４２１を成形体４１１の周方向に回転させてもよいし、コイル４２１および成形体４１１の両方を回転させることにより、コイル４２１を成形体４１１の周方向に沿って相対的に回転させてもよい。ただし、コイル４２１には、コイル４２１に電流を供給する配線などが必要であるため、上述のようにコイル４２１を固定することが合理的である場合が多い。

　また、上記実施の形態においては、軌道輪の一例として複列円すいころ軸受の外輪が製造される場合について説明したが、本発明を適用可能な軌道輪はこれに限られず、たとえばラジアル型転がり軸受の軌道輪であってもよいし、スラスト型軸受の軌道輪であってもよい。ここで、工程（Ｓ４２０）において、たとえばラジアル型転がり軸受の内輪を加熱する場合、コイル４２１を成形体の外周側に形成された転走面に面するように配置すればよい。また、工程（Ｓ４２０）において、たとえばスラスト型転がり軸受の軌道輪を加熱する場合、コイル４２１を成形体の端面側に形成された転走面に面するように配置すればよい。

　さらに、成形体４１１の周方向における誘導加熱部材としてのコイル４２１の長さは、効率よく均質な加熱を実現するように適切に決定することができるが、たとえば加熱すべき領域の長さの１／１２程度、すなわち成形体（軌道輪）の中心軸に対する中心角が３０°となる程度の長さとすることができる。

　（実施の形態１７）
　次に、本発明の転がり軸受の製造方法により製造された転がり軸受が風力発電装置用軸受（風力発電装置用転がり軸受）として用いられる実施の形態１７について説明する。

　図３８を参照して、風力発電装置４５０は、旋回翼であるブレード４５２と、ブレード４５２の中心軸を含むように、一端においてブレード４５２に接続された主軸４５１と、主軸４５１の他端に接続された増速機４５４とを備えている。さらに、増速機４５４は、出力軸４５５を含んでおり、出力軸４５５は、発電機４５６に接続されている。主軸４５１は、風力発電装置用転がり軸受である主軸用軸受４０３により、軸まわりに回転自在に支持されている。また、主軸用軸受４０３は、主軸４５１の軸方向に複数個（図３８では２個）並べて配置されており、それぞれハウジング４５３により保持されている。主軸用軸受４０３、ハウジング４５３、増速機４５４および発電機４５６は、機械室であるナセル４５９の内部に格納されている。そして、主軸４５１は一端においてナセル４５９から突出し、ブレード４５２に接続されている。

　次に、風力発電装置４５０の動作について説明する。図３８を参照して、風力を受けてブレード４５２が周方向に回転すると、ブレード４５２に接続された主軸４５１は、主軸用軸受４０３によりハウジング４５３に対して支持されつつ、軸まわりに回転する。主軸４５１の回転は、増速機４５４に伝達されて増速され、出力軸４５５の軸まわりの回転に変換される。そして、出力軸４５５の回転は、発電機４５６に伝達され、電磁誘導作用により起電力が発生して発電が達成される。

　次に、風力発電装置４５０の主軸４５１の支持構造について説明する。図３９を参照して、風力発電装置用転がり軸受としての主軸用軸受４０３は、風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の外輪４３１と、外輪４３１の内周側に配置された風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての環状の内輪４３２と、外輪４３１と内輪４３２との間に配置され、円環状の保持器４３４に保持された複数のころ４３３とを備えている。外輪４３１の内周面には外輪転走面４３１Ａが形成されており、内輪４３２の外周面には内輪転走面４３２Ａが形成されている。そして、内輪転走面４３２Ａが、外輪転走面４３１Ａに対向するように、外輪４３１と内輪４３２とは配置されている。さらに、複数のころ４３３は、２つの内輪転走面４３２Ａのそれぞれに沿って、外輪転走面４３１Ａと内輪転走面４３２Ａとに、ころ接触面４３３Ａにおいて接触し、かつ保持器４３４に保持されて周方向に所定のピッチで配置されることにより複列（２列）の円環状の軌道上に転動自在に保持されている。また、外輪４３１には、外輪４３１を径方向に貫通する貫通孔４３１Ｅが形成されている。この貫通孔４３１Ｅを通して、外輪４３１と内輪４３２との間の空間に潤滑剤を供給することができる。以上の構成により、主軸用軸受４０３の外輪４３１および内輪４３２は、互いに相対的に回転可能となっている。

　一方、ブレード４５２に接続された主軸４５１は、主軸用軸受４０３の内輪４３２を貫通するとともに、外周面４５１Ａにおいて内輪の内周面である嵌め合い面４３２Ｆに接触し、内輪４３２に対して嵌め込まれて固定されている。また、主軸用軸受４０３の外輪４３１は、ハウジング４５３に形成された貫通孔の内壁４５３Ａに外周面である嵌め合い面４３１Ｆにおいて接触するように嵌め込まれ、ハウジング４５３に対して固定されている。以上の構成により、ブレード４５２に接続された主軸４５１は、内輪４３２と一体に、外輪４３１およびハウジング４５３に対して軸まわりに回転可能となっている。

　さらに、内輪転走面４３２Ａの幅方向両端には、外輪４３１に向けて突出する鍔部４３２Ｅが形成されている。これにより、ブレード４５２が風を受けることにより発生する主軸４５１の軸方向（アキシャル方向）の荷重が支持される。また、外輪転走面４３１Ａは、球面形状を有している。そのため、外輪４３１と内輪４３２とは、ころ４３３の転走方向に垂直な断面において、当該球面の中心を中心として互いに角度をなすことができる。すなわち、主軸用軸受４０３は、複列自動調心ころ軸受である。その結果、ブレード４５２が風を受けることにより主軸４５１が撓んだ場合であっても、ハウジング４５３は、主軸用軸受４０３を介して主軸４５１を安定して回転自在に保持することができる。

　そして、実施の形態１７における風力発電装置用転がり軸受の軌道輪としての外輪４３１および内輪４３２は、上述の実施の形態１４における外輪４１１および内輪４１２と同様の製造方法により製造され、同様の構造を有している。すなわち、外輪４３１および内輪４３２は、外輪４１１および内輪４１２と同様に、１０００ｍｍ以上の内径を有している。また、外輪４３１および内輪４３２は、転走面４３１Ａ，４３２Ａを含むように転走面４３１Ａ，４３２Ａに沿って全周にわたって形成された転走面焼入層４３１Ｇ，４３２Ｇと、他の部材であるハウジング４５３に嵌め合う嵌め合い面４３１Ｆ、あるいは他の部材である主軸４５１に嵌め合う嵌め合い面４３２Ｆを含むように嵌め合い面４３１Ｆ，４３２Ｆに沿って形成された嵌め合い面焼入層４３１Ｈ，４３２Ｈと、転走面焼入層４３１Ｇ，４３２Ｇと嵌め合い面焼入層４３１Ｈ，４３２Ｈとの間に形成された非硬化領域４３１Ｉ，４３２Ｉとを備えている。そして、嵌め合い面焼入層４３１Ｈ，４３２Ｈの厚みは転走面焼入層４３１Ｇ，４３２Ｇの厚みよりも小さくなっている。その結果、上記外輪４３１および内輪４３２は、転走面焼入層４３１Ｇ，４３２Ｇが転走面４３１Ａ，４３２Ａに沿って形成され、耐久性が向上した大型の転がり軸受の軌道輪となっている。また、上記外輪４３１および内輪４３２を備えた主軸用軸受４０３（自動調心ころ軸受）は、耐久性に優れた大型の転がり軸受となっている。

　なお、本発明の軌道輪および転がり軸受は、大型の転がり軸受の軌道輪および当該軌道輪を備えた転がり軸受に好適である。上記実施の形態１７においては、大型の転がり軸受の一例として風力発電装置用軸受について説明したが、他の大型の転がり軸受への適用も可能である。具体的には、たとえばＣＴスキャナのＸ線照射部が設置された回転架台を、当該回転架台に対向するように配置される固定架台に対して回転自在に支持するＣＴスキャナ用転がり軸受に、本発明の軌道輪および転がり軸受を好適に適用することができる。また、本発明の軌道輪および転がり軸受は、たとえば深溝玉軸受、アンギュラ玉軸受、円筒ころ軸受、円すいころ軸受、自動調心ころ軸受、スラスト玉軸受など、任意の形態の軌道輪および転がり軸受に適用可能である。また、上記実施の形態においては、内輪および外輪の両方が本発明の軌道輪の製造方法により製造された軌道輪である場合について説明したが、本発明の転がり軸受はこれに限られず、内輪および外輪の一方が本発明の軌道輪の製造方法により製造されたものであってもよい。

　（実施例）
　本発明のリング状部材の熱処理方法を用いて鋼製の成形体（転がり軸受の内輪）を熱処理し、当該成形体の特性を調査する実験を行なった。実験の手順は以下の通りである。

　まず、図２および図３を参照して、ＪＩＳ規格Ｓ５３Ｃからなり、外径ｄ_１が２４００ｍｍ、転走面１１の最小径ｄ_２が２３５０ｍｍ、内径ｄ_３が２２００ｍｍ、幅１００ｍｍの成形体１０を準備し、上記実施の形態１における工程（Ｓ２０）および（Ｓ３０）と同様の工程を実施することにより、成形体１０に高周波焼入れを施した。このとき、電源の電力は６５ｋＷ、電源の周波数は１０ｋＨｚ、成形体１０の回転速度は３０ｒｐｍとした。そして、工程（Ｓ２０）において転走面１１の温度が９５０℃に達した後、工程（Ｓ３０）において加熱領域１１Ａ全体を同時にＭ_Ｓ点以下の温度にまで冷却した（実施例）。

　一方、上記実施例と同様の成形体を準備し、上記従来の移動焼入を実施してソフトゾーンを残存させたもの（比較例１）、および上記特許文献２に記載のように、成形体の周方向反対向きに移動する２つのコイルを用いて、ソフトゾーンの形成を回避したもの（比較例２）も作製した。比較例においては、電源の電力を６５ｋＷ、電源の周波数を１０ｋＨｚ、コイルの送り速度を２ｍｍ／ｓとした。そして、上記実施例および比較例の焼入後の成形体について、転走面付近における深さ方向の残留応力分布および硬度分布を調査した。なお、比較例２については、当該調査は最後に焼入が実施された領域について行なった。また、上記実施例および比較例の焼入後の成形体について、真円度の測定を行なった。

　次に、実験の結果について図４０および図４１を参照して説明する。ここで、図４０および図４１において、横軸は転走面（表面）からの深さを示している。また、図４０の縦軸は引張応力を正、圧縮応力を負として表した残留応力値、図４１の縦軸はビッカース硬度を示している。

　図４０を参照して、実施例Ｂでは最大４００ＭＰａ程度の引張応力が内部に残留しており、焼割れが発生する懸念がある。これに対し、本発明の実施例では、内部における引張応力の最大値は２００ＭＰａ程度に抑制されている。また、図４１を参照して、転走面付近における深さ方向の硬度分布は、実施例および比較例において大きな差は存在せず、本発明の実施例は良好な硬度分布を有しているといえる。

　一方、真円度の測定を行なった結果、実施例の真円度が最も優れており、比較例Ａと比較例Ｂとの間には有意な差は見られなかった。

　以上の実験結果より、本発明のリング状部材の熱処理方法およびリング状部材の製造方法によれば、周方向に均質な環状の焼入硬化領域を形成し、焼割れの発生等を抑制できることが確認された。

　なお、上記実施の形態および実施例においては、リング状部材（成形体）を構成する鋼としてＪＩＳ規格Ｓ５３Ｃが採用される場合について説明したが、採用可能な鋼はこれに限られない。たとえば、リング状部材を構成する鋼としては、Ｓ５５Ｃなどの機械構造用炭素鋼、ＳＵＪ２などの高炭素クロム軸受鋼など、種々の鋼を採用することができる。また、上記実施の形態および実施例においては、リング状部材の一例として転がり軸受の軌道輪を例示したが、本発明を適用可能なリング状部材はこれに限られず、焼入硬化処理が必要な鋼からなる種々のリング状部材に本発明を適用することができる。さらに、本発明は、大型の転がり軸受の軌道輪に適用されることが特に好ましく、具体的には、ＣＴスキャナのＸ線照射部が設置された回転架台を、当該回転架台に対向するように配置される固定架台に対して回転自在に支持するＣＴスキャナ用転がり軸受の軌道輪や、風力発電用風車の主軸や旋回部を支持する風力発電装置用軸受の軌道輪に適用されることが特に好ましい。

　今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

　３　主軸用軸受、１０　成形体、１１　転走面、１１Ａ　加熱領域、２１　コイル、３１　外輪、３１Ａ　外輪転走面、３１Ｅ　貫通孔、３１Ｆ　外周面、３２　内輪、３２Ａ　内輪転走面、３２Ｅ　鍔部、３２Ｆ　内周面、３３　ころ、３３Ａ　ころ接触面、３４　保持器、５０　風力発電装置、５１　主軸、５１Ａ　外周面、５２　ブレード、５３　ハウジング、５３Ａ　内壁、５４　増速機、５５　出力軸、５６　発電機、５９　ナセル、１０３　主軸用軸受、１１０　成形体（内輪）、１１１　転走面、１１１Ａ　加熱領域、１２１　コイル、１２２　温度計、１３１　外輪、１３１Ａ　外輪転走面、１３１Ｅ　貫通孔、１３１Ｆ　外周面、１３２　内輪、１３２Ａ　内輪転走面、１３２Ｅ　鍔部、１３２Ｆ　内周面、１３３　ころ、１３３Ａ　ころ接触面、１３４　保持器、１５０　風力発電装置、１５１　主軸、１５１Ａ　外周面、１５２　ブレード、１５３　ハウジング、１５３Ａ　内壁、１５４　増速機、１５５　出力軸、１５６　発電機、１５９　ナセル、２０３　主軸用軸受、２１０　成形体（内輪）、２１１　転走面、２１１Ａ　加熱領域、２２１　コイル、２２１Ａ　誘導加熱領域、２２２　温度計、２３１　外輪、２３１Ａ　外輪転走面、２３１Ｅ　貫通孔、２３１Ｆ　嵌め合い面、２３２　内輪、２３２Ａ　内輪転走面、２３２Ｅ　鍔部、２３２Ｆ　嵌め合い面、２３３　ころ、２３３Ａ　ころ接触面、２３４　保持器、２５０　風力発電装置、２５１　主軸、２５１Ａ　外周面、２５２　ブレード、２５３　ハウジング、２５３Ａ　内壁、２５４　増速機、２５５　出力軸、２５６　発電機、２５９　ナセル、３０１　複列円すいころ軸受、３０３　主軸用軸受、３１１　外輪、３１１Ａ　外輪転走面、３１１Ｂ，３１２Ｂ　嵌め合い面、３１１Ｃ，３１２Ｃ　転走面焼入層、３１１Ｄ，３１２Ｄ　嵌め合い面焼入層、３１１Ｅ，３１２Ｅ　非硬化領域、３１２　内輪（成形体）、３１２Ａ　内輪転走面、３１３　ころ、３１４　保持器、３２１，３２３　コイル、３２２　温度計、３２４　冷却液噴射部、３２５　移動焼入装置、３３１　外輪、３３１Ａ　外輪転走面、３３１Ｅ　貫通孔、３３１Ｆ，３３２Ｆ　嵌め合い面、３３１Ｇ，３３２Ｇ　転走面焼入層、３３１Ｈ，３３２Ｈ　嵌め合い面焼入層、３３１Ｉ，３３２Ｉ　非硬化領域、３３２　内輪、３３２Ａ　内輪転走面、３３２Ｅ　鍔部、３３３　ころ、３３３Ａ　ころ接触面、３３４　保持器、３５０　風力発電装置、３５１　主軸、３５１Ａ　外周面、３５２　ブレード、３５３　ハウジング、３５３Ａ　内壁、３５４　増速機、３５５　出力軸、３５６　発電機、３５９　ナセル、４０１　複列円すいころ軸受、４０３　主軸用軸受、４１１　外輪（成形体）、４１１Ａ　外輪転走面、４１１Ｂ，４１２Ｂ　嵌め合い面、４１１Ｃ，４１２Ｃ　転走面焼入層（加熱領域）、４１１Ｄ，４１２Ｄ　嵌め合い面焼入層、４１１Ｅ，４１２Ｅ　非硬化領域、４１２　内輪、４１２Ａ　内輪転走面、４１３　ころ、４１４　保持器、４２１，４２３　コイル、４２２　温度計、４２４　冷却液噴射部、４２５　移動焼入装置、４３１　外輪、４３１Ａ　外輪転走面、４３１Ｅ　貫通孔、４３１Ｆ，４３２Ｆ　嵌め合い面、４３１Ｇ，４３２Ｇ　転走面焼入層、４３１Ｈ，４３２Ｈ　嵌め合い面焼入層、４３１Ｉ，４３２Ｉ　非硬化領域、４３２　内輪、４３２Ａ　内輪転走面、４３２Ｅ　鍔部、４３３　ころ、４３３Ａ　ころ接触面、４３４　保持器、４５０　風力発電装置、４５１　主軸、４５１Ａ　外周面、４５２　ブレード、４５３　ハウジング、４５３Ａ　内壁、４５４　増速機、４５５　出力軸、４５６　発電機、４５９　ナセル。

Claims

　鋼からなるリング状の成形体（１０）の一部に面するように配置され、前記成形体（１０）を誘導加熱する誘導加熱部材（２１）を、前記成形体（１０）の周方向に沿って相対的に回転させることにより、前記成形体（１０）にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域（１１Ａ）を形成する工程と、
　前記加熱領域（１１Ａ）全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えた、リング状部材の熱処理方法。
　前記加熱領域（１１Ａ）を形成する工程では、前記誘導加熱部材（２１）は、前記成形体（１０）の周方向に沿って相対的に２周以上回転する、請求の範囲第１項に記載のリング状部材の熱処理方法。
　前記加熱領域（１１Ａ）を形成する工程では、前記誘導加熱部材（２１）は、前記成形体（１０）の周方向に沿って複数個配置される、請求の範囲第１項に記載のリング状部材の熱処理方法。
　鋼からなるリング状の成形体（１０）を準備する工程と、
　前記成形体（１０）を焼入硬化する工程とを備え、
　前記成形体（１０）を焼入硬化する工程では、請求の範囲第１項に記載のリング状部材の熱処理方法を用いて前記成形体（１０）を焼入硬化する、リング状部材の製造方法。
　請求の範囲第４項に記載のリング状部材の製造方法により製造された、リング状部材（３２）。
　１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受（３）の軌道輪（３１，３２）であって、
　転動体（３３）が転走する面である転走面（３１Ａ，３２Ａ）の焼入硬化層が、高周波焼入により全周にわたって一様な深さに形成されたことを特徴とする、転がり軸受（３）の軌道輪（３１，３２）。
　内輪（３２）と、
　前記内輪（３２）の外周側を取り囲むように配置された外輪（３１）と、
　前記内輪（３２）と前記外輪（３１）との間に配置された複数の転動体（３３）とを備え、
　前記内輪（３２）および前記外輪（３１）の少なくともいずれか一方は請求の範囲第６項に記載の転がり軸受の軌道輪（３１，３２）である、転がり軸受（３）。
　風力発電装置（５０）において、前記内輪（３２）にはブレード（５２）に接続された主軸（５１）が貫通して固定され、前記外輪（３１）はハウジング（５３）に対して固定されることにより、前記主軸（５１）を前記ハウジング（５３）に対して回転自在に支持する、請求の範囲第７項に記載の転がり軸受（３）。
　転がり軸受（１０３）の軌道輪（１３１，１３２）の製造方法であって、
　０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成される成形体（１１０）を準備する工程と、
　前記成形体（１１０）において前記軌道輪（１３１，１３２）の転走面（１３１Ａ，１３２Ａ）となるべき環状領域（１１１）の一部に面するように配置され、前記成形体（１１０）を誘導加熱する誘導加熱部材（１２１）を、前記環状領域（１１１）の周方向に沿って相対的に回転させることにより、前記成形体（１１０）にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域（１１１Ａ）を形成する工程と、
　前記加熱領域（１１１Ａ）全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えた、軌道輪（１３１，１３２）の製造方法。
　転がり軸受（１０３）の軌道輪（１３１，１３２）の製造方法であって、
　０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンと、０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成される成形体（１１０）を準備する工程と、
　前記成形体（１１０）において前記軌道輪（１３１，１３２）の転走面（１３１Ａ，１３２Ａ）となるべき環状領域（１１１）の一部に面するように配置され、前記成形体（１１０）を誘導加熱する誘導加熱部材（１２１）を、前記環状領域（１１１）の周方向に沿って相対的に回転させることにより、前記成形体（１１０）にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域（１１１Ａ）を形成する工程と、
　前記加熱領域（１１１Ａ）全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備えた、軌道輪（１３１，１３２）の製造方法。
　１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受（１０３）の軌道輪（１３１，１３２）であって、
　０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成され、
　高周波焼入によって焼入硬化層が転走面（１３１Ａ，１３２Ａ）に沿って全周にわたって形成された、軌道輪（１３１，１３２）。
　１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受（１０３）の軌道輪（１３１，１３２）であって、
　０．４３質量％以上０．６５質量％以下の炭素と、０．１５質量％以上０．３５質量％以下の珪素と、０．６０質量％以上１．１０質量％以下のマンガンと、０．３０質量％以上１．２０質量％以下のクロムと、０．１５質量％以上０．７５質量％以下のモリブデンと、０．３５質量％以上０．７５質量％以下のニッケルとを含有し、残部鉄および不純物からなる鋼から構成され、
　高周波焼入によって焼入硬化層が転走面（１３１Ａ，１３２Ａ）に沿って全周にわたって形成された、軌道輪（１３１，１３２）。
　転がり軸受の軌道輪（２３１，２３２）の製造方法であって、
　鋼から構成される成形体（２１０）を準備する工程と、
　前記成形体（２１０）において前記軌道輪（２３１，２３２）の転走面（２３１Ａ，２３２Ａ）となるべき環状領域（２１１）の一部に面するように配置され、前記成形体（２１０）を誘導加熱する誘導加熱コイル（２２１）を、前記環状領域（２１１）の周方向に沿って相対的に回転させることにより、前記成形体（２１０）にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域（２１１Ａ）を形成する工程と、
　前記加熱領域（２１１Ａ）全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却する工程とを備え、
　前記加熱領域（２１１Ａ）を形成する工程では、前記環状領域（２１１）に面して前記環状領域（２１１）の加熱に寄与する領域（２２１Ａ）が同一平面内に含まれる形状を有する前記誘導加熱コイル（２２１）が用いられる、軌道輪（２３１，２３２）の製造方法。
　１０００ｍｍ以上の内径を有する転がり軸受（３０１）の軌道輪（３１１，３１２）であって、
　転動体（３１３）が転走すべき面である転走面（３１１Ａ，３１２Ａ）を含むように前記転走面（３１１Ａ，３１２Ａ）に沿って全周にわたって形成された転走面焼入層（３１１Ｃ，３１２Ｃ）と、
　他の部材に嵌め合う嵌め合い面（３１１Ｂ，３１２Ｂ）を含むように前記嵌め合い面（３１１Ｂ，３１２Ｂ）に沿って形成された嵌め合い面焼入層（３１１Ｄ，３１２Ｄ）と、
　前記転走面焼入層（３１１Ｃ，３１２Ｃ）と前記嵌め合い面焼入層（３１１Ｄ，３１２Ｄ）との間に形成された非硬化領域（３１１Ｅ，３１２Ｅ）とを備え、
　前記嵌め合い面焼入層（３１１Ｄ，３１２Ｄ）の厚みは前記転走面焼入層（３１１Ｃ，３１２Ｃ）の厚みよりも小さくなっている、軌道輪（３１１，３１２）。
　転がり軸受（４０１）の軌道輪（４１１，４１２）の製造方法であって、
　鋼から構成される成形体（４１１，４１２）を準備する工程と、
　前記成形体（４１１，４１２）において前記軌道輪（４１１，４１２）の転走面（４１１Ａ，４１２Ａ）となるべき環状領域（４１１Ａ，４１２Ａ）の一部に面するように配置され、前記成形体（４１１，４１２）を誘導加熱する誘導加熱部材（４２１）を、前記環状領域（４１１Ａ，４１２Ａ）の周方向に沿って相対的に回転させることにより、前記成形体（４１１，４１２）にＡ_１点以上の温度に加熱された環状の加熱領域（４１１Ｃ，４１２Ｃ）を形成する工程と、
　前記加熱領域（４１１Ｃ，４１２Ｃ）全体をＭ_Ｓ点以下の温度に同時に冷却することにより、転走面焼入層（４１１Ｃ，４１２Ｃ）を前記環状領域（４１１Ａ，４１２Ａ）に沿って全周にわたって形成する工程と、
　前記成形体（４１１，４１２）において前記軌道輪（４１１，４１２）の嵌め合い面（４１１Ｂ，４１２Ｂ）となるべき領域の一部に面するように配置され、前記成形体（４１１，４１２）を誘導加熱する他の誘導加熱部材（４２３）を、前記嵌め合い面（４１１Ｂ，４１２Ｂ）となるべき領域の周方向に沿って相対的に移動させるとともに、前記他の誘導加熱部材（４２３）を追動する冷却部材（４２４）により、前記他の誘導加熱部材（４２３）によって加熱された領域を冷却することで嵌め合い面焼入層（４１１Ｄ，４１２Ｄ）を形成する工程とを備えた、軌道輪（４１１，４１２）の製造方法。