WO2010139735A1 - Airbagmodul für ein kraftfahrzeug - Google Patents

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WO2010139735A1
WO2010139735A1 PCT/EP2010/057724 EP2010057724W WO2010139735A1 WO 2010139735 A1 WO2010139735 A1 WO 2010139735A1 EP 2010057724 W EP2010057724 W EP 2010057724W WO 2010139735 A1 WO2010139735 A1 WO 2010139735A1
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WO
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airbag
carrier
gas
airbag module
gas bag
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Application number
PCT/EP2010/057724
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English (en)
French (fr)
Inventor
Jens Feller
Original Assignee
Takata-Petri Ag
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/213—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components in vehicle roof frames or pillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/20—Arrangements for storing inflatable members in their non-use or deflated condition; Arrangement or mounting of air bag modules or components
    • B60R21/217—Inflation fluid source retainers, e.g. reaction canisters; Connection of bags, covers, diffusers or inflation fluid sources therewith or together

Definitions

  • the invention relates to an airbag module for a motor vehicle, in particular a side airbag module.
  • Such an airbag module has a gas bag inflatable to protect a person with gas, a gas generator which can be formed along a direction of extension and used to release the gas required for inflating the airbag, and a rigid support for supporting the airbag and the gas generator ,
  • the invention is based on the problem of improving such an airbag module with regard to the deployment speed of the airbag and its guidance during deployment with simultaneously low component expenditure.
  • an inventive airbag module has a flat, optionally curved, in particular rigid (possibly deformable) carrier for supporting the gas bag and the gas generator, wherein the carrier has two legs, along the extension direction along which the gas generator extends , Are connected to each other and transverse to the direction of extension opposite each other - or in other words, the carrier is formed in cross-section U-shaped - so that the carrier forms an open on three sides receptacle for the gas generator and the gas bag, wherein the carrier together with the components fixed thereto may be surrounded by a protective covering which, in particular, covers the said open sides.
  • the gas bag means in particular that the folded to a gas bag package (folding) part of the airbag is arranged in that receptacle, of course, sections of the airbag (even before inflation) outside those Can be arranged recording, such as when the carrier is disposed in an interior of the airbag or the like.
  • the legs are formed integrally with each other along the direction of extension, wherein the two legs may be formed mirror-symmetrically.
  • a support may for example consist of a flat plate (e.g.
  • the carrier which is bent along a bending line so that the opposite legs result. It is also possible to form the carrier from a plastic, for example by injection molding. Suitable materials here are plastics such as e.g. Sarlink TM or Thermorun TM.
  • a flexible protective cover of the airbag module can be provided, which closely surrounds the support, the gas generator and the airbag before inflating the airbag.
  • the protective cover can be formed by at least two protective sheath parts, which are welded or glued together to form the protective cover. It is also possible to provide the protective cover made of a rigid plastic, in which case parts of that protective cover can be connected to one another by means of one or more clip closures.
  • the carrier for fixing the airbag to the carrier is introduced into a pocket formed on the airbag, which forms a receptacle for the carrier.
  • This is in particular a pocket formed in addition to an interior of the airbag.
  • Such a bag is closed at least on two (opposite sides) and accordingly has at least one opening through which the carrier can be inserted into the pocket.
  • Such a bag can be formed, for example, by a flexible material layer is applied to a gas bag envelope surrounding the gas-filled interior of the airbag. In this case, one side of that pocket is formed by the gas bag (airbag cover) and the other side by the applied material area.
  • that material layer may be an area of the protective cover which in this case is connected to the gas bag or its gas bag cover in such a way that the protective cover together with the gas bag or the gas bag cover forms the said pocket for the wearer.
  • the protective cover for example, be connected in one area by means of two parallel seams with the airbag (airbag cover), so that between those two Sewing the bag is formed. It can of course also be a U-shaped seam, so that the bag is open only to one side.
  • a material layer can be circumferentially connected to the gas bag (airbag cover). In this case, a possibly slot-shaped opening is then preferably provided on that material layer or the gas bag or the airbag envelope, through which the carrier can be inserted into the pocket.
  • the carrier for securing the airbag to the carrier is connected to the airbag (airbag envelope) via a seam which extends at least in sections along an outer circumferential edge of the carrier.
  • those seams connecting the carrier to the gas bag can also circulate along the said edge.
  • the carrier can have one or more continuous recesses within which mutually opposite airbag parts can be sewn together or otherwise connected to one another.
  • the carrier can also be welded or glued to the gas bag for securing the gas bag to the carrier, wherein such gluing / welding can extend in sections or circumferentially along said outer edge of the carrier. But it is also possible that the carrier is fully bonded (connected) to the gas bag.
  • the airbag defines the aforementioned interior, which can be filled with gas to inflate the airbag, or in other words, the airbag cover of the airbag surrounds the interior of the airbag which can be filled with gas to inflate the airbag.
  • the term airbag cover thus serves in this case for a more detailed description of the airbag, which may have other components in addition to the actual airbag envelope, which surrounds the gas-filled interior of the airbag.
  • the carrier is preferably located outside the interior and connected there to the airbag skin (eg, by placing the wearer in said pocket or by the described sewing, welding or gluing the carrier to the airbag cover of the airbag).
  • the carrier in the interior of the airbag and set in one of the already described types of the interior of the airbag shell (the bag can not be formed in this case by an external protective cover).
  • the carrier can be glued into the gas bag.
  • the carrier preferably also serves for securing the airbag module to a motor vehicle part, in particular to a motor vehicle seat.
  • the carrier preferably has a fastening means, which may have a hook (tabs) and / or a through hole.
  • a hook By means of such a hook, the airbag module can be hung, for example, in the frame of a backrest of the motor vehicle seat, wherein for the final fixing of the airbag module to the frame, e.g. a screw (bolt) can be used, which passes through said through hole and is screwed for example in the back frame and there secured with a nut.
  • the gas generator is fixed to the airbag module via the carrier, in which case the gas generator preferably has at least one bolt protruding from the gas generator, wherein that at least one bolt passes through an associated through hole of the carrier and can be screwed to the carrier by means of a nut.
  • the at least one bolt also engages through a corresponding passage opening of the airbag shell and possibly the protective cover.
  • the two legs of the carrier in particular form a firing channel or a guide for the gas bag during the deployment of the gas bag.
  • the two legs (except in the region of their connection) preferably run parallel to each other, wherein they extend in a side airbag module - based on a proper installation state of the side airbag module - each along the xz plane, through the vehicle longitudinal axis x and the vertical vehicle axis z is spanned.
  • the gas bag is designed to extend flat in its deployed state along said x-z plane.
  • the two legs of the wearer can of course also include other angles. Furthermore, the legs can be designed so that you when unfolding the O
  • Airbag by filling the airbag with gas
  • the legs have an initial position, in which the two legs as described above, for example, are aligned parallel to each other (ie form an angle of 0 °) and an end position in which the legs are pressed apart due to the airbag deployment and consequently diverge (ie make an angle greater than 0 °).
  • the carrier When unfolding the airbag, the carrier can thus be deformed inelastically.
  • the airbag is preferably folded into a package arranged between the legs, wherein that package, which is also referred to as a folding, contains in particular a collapse of the airbag towards the gas generator.
  • regions of the gas bag are connected to one another by means of a tear seam, wherein that tear seam can be designed to be circumferential in particular.
  • areas of the airbag or the airbag cover and possibly the protective cover may be connected to each other by sewn on this areas closure strips for fixing that fold, said closure strips may in particular be glued or welded together, these bonds or welds respectively
  • Predetermined breaking points can form, which allow a controlled separation initially interconnected closure strip during deployment of the airbag.
  • the closure strips can also form hook or eye regions (or the like) of a hook-and-loop fastener.
  • an outflow mechanism is provided, by means of which gas located in the gas bag can be flowed off.
  • an outflow region is preferably provided on the support, via which gas flowing out of at least one outflow opening of the gas generator can be flowed off into an outer space surrounding the airbag module, wherein in particular that outflow region lies opposite that of at least one outflow opening of the gas generator transversely to its direction of extent.
  • a passage opening of the Carrier comprises.
  • a passage opening can also be formed initially only as a relatively small, possibly slit-shaped opening (ie, the outflow is initially at least partially closed), which is then expanded to a relatively large through-hole, when flowing out of the gas generator gases the outflow in one apply the breakthrough area.
  • the outflow region may be formed as a (initially gas-tight) weakening region of the carrier (ie, the outflow region is initially closed), which forms a passage opening of the carrier when exposed to gas flowing out of the gas generator.
  • the outflow region can also release a discharge opening in some other way, for example by partial melting.
  • the outflow region is preferably made of a plastic or a non-woven mat or comprises such a material.
  • the outflow region of the carrier for the outflow of gases from the gas bag communicates with (gas-conducting) at least one passage opening of the gas bag or the gas bag envelope, so that from the
  • Gas generator flowing or located in the interior of the airbag gas from the interior of the airbag through the at least one passage opening of the
  • Airbag can be flowed through the outflow area or the passage opening of the carrier into an outer space surrounding the airbag module.
  • the outflow region of the carrier before inflation of the airbag through a material region which may also be multi-layered and may consist entirely or partially of an airbag material (in particular flexible tissue), covered.
  • that material region during inflation of the gas bag interacts with gas emerging from the gas generator such that a passage opening is formed at the material region, through which gases located in the gas bag can flow on the way to the outflow region.
  • said material region is a section of the airbag or of the airbag envelope which is arranged in front of the outflow region of the carrier.
  • that material region may comprise (optionally in sections) one or more materials which release a passage opening when exposed to gas, e.g. by melting or burning.
  • the carrier can be designed to protect a plug which connects the gas generator with electronics plugged into the gas generator, with the carrier in particular surrounding those plugs in cross-section to protect the plug or shielding it from mechanical influences.
  • the problem underlying the invention is solved by a method for producing an airbag module according to the invention.
  • a method for producing an airbag module according to the invention sees i.a. folding the airbag into a package and securing the airbag to the wearer of the airbag module.
  • the gas bag is first folded into a package and then the carrier is introduced into a pocket formed on the gas bag. After insertion of the flat, extended carrier, the carrier is deformed in such a way that the two opposite, possibly parallel, legs of the carrier result, which receive the package. It is also conceivable to introduce the already curved carrier in the bag.
  • the gas bag may first be secured to the flat extended carrier, eg by the already described stitching, gluing or welding (see above) and then folded into a package. Subsequently, the forming of the carrier takes place such that the two legs of the carrier face each other and thus form the receptacle for the (folded to the package) airbag and the gas generator.
  • Fig. 1 a schematic sectional view of an inventive
  • Airbag module with a cross-sectionally U-shaped carrier
  • FIG. 2 shows a perspective view of the airbag module shown in FIG. 1;
  • FIGS. 1 and 2 shows a schematic sectional view of a modification of the airbag module shown in FIGS. 1 and 2;
  • FIGS. 1 and 2 shows a perspective view of an airbag module according to the invention according to FIGS. 1 and 2 before folding the airbag into a package;
  • Fig. 5 is a section along the line V-V of Fig. 4;
  • FIG. 6 shows a side view of an airbag module according to the invention
  • FIG. 7 shows a perspective view of the airbag module shown in FIG. 6;
  • FIG. 8 shows a schematic, fragmentary and perspective view of an airbag module according to the invention with deployed airbag
  • Fig. 9 is a schematic, partial plan view of another
  • Fig. 10 is a section taken along the line X-X of Fig. 9;
  • Fig. 1 1 shows a modification of the airbag module shown in the figure 1 with
  • 12 shows a discharge region of a carrier of an airbag module according to the invention in a schematic, fragmentary and perspective view;
  • 13-15 are schematic detail or sectional views of outflow areas, each with at least one flow opening of an airbag, which is aligned with the outflow area;
  • FIG. 16 shows a schematic sectional view of a discharge area hidden by means of a material area
  • FIG. 17 shows a schematic sectional view of a mechanically expandable outflow region
  • FIG. 18 is a schematic sectional view of a discharge region which can be melted in particular.
  • 19 is a schematic sectional view of a discharge area in the form of a
  • FIG. 1 shows in connection with FIG. 2 an embodiment of an airbag module 1 according to the invention in the form of a side airbag module, which is set up and provided for arrangement on a motor vehicle seat.
  • the airbag module 1 has an airbag 10, with an airbag cover 1 1, which surrounds an interior I of the airbag 10.
  • the airbag 10 is inflatable by means of a arranged in the interior I of the airbag 10, along a direction of extension E gas generator 10 in the form of a tubular gas generator with gas provided by the gas generator 20, said that gas generator 20 - based on a built-in condition of the vehicle air conditioner module 1 - extends along a backrest of the vehicle seat or substantially along the vertical vehicle axis z.
  • the airbag 10 When inflated, the airbag 10 extends along a vehicle body lateral area (i.e., along the x-z plane), e.g. to protect the pelvis, thorax and / or head of a person.
  • the airbag module 1 is preferably set up and provided for arrangement on a backrest of a motor vehicle seat.
  • the airbag module 1 has a flat support 30, which carries the gas generator 20 and the airbag 10, wherein said support 30 is curved in such a way that it projects in a direction perpendicular to the extension direction E cross-sectional plane.
  • the carrier 30 has shaped cross-section, or in other words, the carrier 30 has two legs 31 and 32, which are opposite to the extension direction E, namely along the vehicle transverse axis y, each other and each extend along the xz plane, through the vehicle longitudinal axis x and the vertical vehicle axle z is clamped.
  • an outermost protective cover 40 is further provided, which preferably closely surrounds the support 30 and the components of the airbag module 1 connected thereto.
  • the protective cover 40 is in particular a flexible protective film.
  • the protective cover 40 can be closed, for example, by closure strips V, V before inflation of the airbag 10, which can be fixed, for example, by means of seams N to the protective cover 40 and possibly the airbag cover 11.
  • closure strips V, V are joined together along their respective edges to close the protective cover 40 prior to inflation.
  • the connection may be a weld or a bond and possibly represent a predetermined breaking connection.
  • the two closure strips V, V can also form a hook-and-loop fastener K by providing a corresponding hook region (o.a.) on one of the closure strips V and an associated eyelet region (or similar) on the other closure strip V.
  • a pocket 50 for receiving the carrier 30 can also be created between the protective cover 40 and the airbag cover 11 (see below).
  • the two legs 31, 32 are in particular integrally formed on each other, so that the carrier 30 has a along the extension direction E extended, rounded edge 34 and open deck surfaces to the front of the vehicle, the headliner and the vehicle floor, each (before inflating the airbag 10th ) are closed by the protective cover 40.
  • the carrier 30 or its legs 31, 32 forms in this way, on the one hand, a receptacle for the gas generator 20 and the folded gas bag 10 to a package and on the other hand, a shot channel by the two legs 31, 32 the airbag 10 and its airbag cover 1 1 lead during deployment along the vehicle longitudinal axis x or along the vertical vehicle axis z.
  • the gas bag 10 protrudes along the vehicle longitudinal axis x and along the vertical vehicle axis z out of the receptacle formed by the carrier 30 (see FIG. 8) and forms a side protection for a person to be protected.
  • the corresponding through holes 22 of the carrier are formed on the edge 34 of the carrier 30, so that the gas generator 10 along the edge 34 on the carrier 30 between the two legs 31, 32 of the carrier 30 is arranged.
  • FIG. 4 shows in connection with FIG. 5 the fixing of the airbag 10 or the airbag cover 11 of the airbag module 1 to the support 30 in an airbag module 1 according to FIGS. 1 to 2.
  • a pocket 50 is formed on an outwardly facing side of the airbag cover 11.
  • the gas generator 10 can be arranged in the interior I of the airbag 10, wherein the bolts 21 are guided through the overlying through holes 22, so that the gas generator 10 can be screwed to the carrier 30.
  • FIG. 1 or 2 After insertion of the carrier 30 into the pocket 50, it can be brought into the state according to FIG. 1 or 2, for example by bending the carrier 30 along the edge 34. In this way, the gas bag 10 folded into the package is between the legs 31, 32 of the carrier 30 recorded.
  • Figure 3 shows a modification of the airbag module 1 shown in Figures 1 and 2, in which, in contrast to Figures 1 and 2, the carrier 30 is connected via a peripheral outer edge 33 of the carrier 30 with the airbag cover 1 1, by means of a Seam M, which runs along said edge 33.
  • Such a type of connection between the carrier 30 and the airbag cover 11 of the airbag 10 may also be present in the airbag module according to FIG.
  • FIG. 8 which shows the unfolded airbag 10 and the unfolded legs 31, 32 of the carrier 30, with the airbag cover 11 also being in the region of the carrier 30 may have a recess (cut-out) which is covered or closed by means of the carrier 30.
  • the carrier 30 optionally projects beyond its peripheral edge 33 a peripheral edge of said recess and is defined by a seam M along the edge 33 on the airbag shell 1 1 (adhesive joints and welded joints are also conceivable).
  • the support 30 according to FIG. 8 can also be fixed to the gas bag 10 in the other ways described (eg via a pocket 50).
  • Figure 3 shows a tear seam 1 10, which serves to preserve its folding before inflating the airbag 10.
  • the possibly circumferential tear seam 1 10 connects opposing regions of the airbag skin 1 1, so that the individual folds of the airbag skin 1 1 are fixed.
  • tear seams 1 10 can of course be provided in all other airbag modules 1 according to the invention.
  • connection M between the carrier 30 and the airbag skin 1 1 is preferably carried out in a flatly extended state of the carrier 30. Thereafter, the airbag 10 and the airbag cover 1 1 is folded into a package and then bent one leg 31 on the other leg 32 of the support 30, so that its cross-sectional U-shape results.
  • FIG. 6 shows, in connection with FIG. 7, an airbag module 1 according to the invention before inflating the airbag 10.
  • FIG. 8 shows the airbag module after the airbag 10 has been inflated.
  • an airbag module 1 according to the invention can in principle provide fastening means 60 on the carrier 30, which can be fastened the airbag module 1 can be set up and provided on the motor vehicle, in particular on a backrest frame of a motor vehicle seat of the motor vehicle.
  • the attachment means 60 comprises, for example, a hook 61 and a through hole 62 in an extension of the carrier 30, wherein both that extension and the hook 61 may be integrally formed in particular on the carrier 30 and can stand out of the protective cover 40.
  • the airbag module 1 can be hung, for example, in a back frame of the vehicle seat and fixed there by means of the fastening means.
  • the hooking can be done for example by means of the hook 61, via the through hole 62, for example, a final fixation of the airbag module 1 on the back frame is possible, for example by a bolt is guided through the through hole 62 and bolted to the back frame, for example by means of a nut.
  • the protective covering 40 itself can furthermore have a predetermined breaking point 100, for example in the form of an adhesive bond or welded connection between two protective shell parts 41, 42, along which the protective covering 40 is inflated when the airbag 10 is inflated, in order to free the airbag 10.
  • the predetermined breaking point 100 can also be any other material weakening (for example, perforation or embossing, etc.).
  • a Velcro or a tear seam can also serve the closure of the protective cover (see above).
  • FIG. 9 shows, in conjunction with FIG. 10, a schematic plan view of a further embodiment of an airbag module 1 according to the invention, in which the pocket 50 for receiving the carrier 30 (and the gas generator 20 attached thereto) is formed by a flexible material layer T which is separated from the (later ) Interior I of the airbag 10 ago or from the outside space A forth on the airbag shell 1 1 of the airbag 10 is fixed, in particular by means of a seam M, which can rotate along an outer circumferential edge T 'of the material layer T.
  • connection M can also be interrupted, so that out of that interruption, for example, an end section of the gas generator 20 can protrude out of the pocket 50, which has a connection region A ', for example for a plug, via which the gas generator 20 with an onboard control electronics for driving the gas generator 20 is connectable.
  • the pocket 50 for the carrier 30, which is formed as described above, has, in particular, a passage opening O, through which the carrier 30 can be inserted into the pocket 50.
  • This passage opening O can be provided on the airbag skin 1 1 (airbag 10) or said material layer T. In the event that the passage opening O is provided on the airbag cover 1 1, of course, the material layer T covers that passage opening O of the airbag cover 1 1.
  • the pocket 50 may be formed so that the support 30 can be arranged completely in the pocket 50, or else so that the carrier 30 at one or possibly on two opposite sides of the bag 50 can stand out of this. In this case, no connection (seam M) between the material layer T and the airbag skin 1 1 of the airbag 10 is provided on those sides of the pocket 50.
  • an outflow region 300 provided on the support 30 can be provided, via which gas can be emitted from the interior I of the airbag 10 surrounding the airbag cover 11 of the airbag 10, ie, vented into an exterior space A surrounding the airbag 10 can be.
  • the gas generator 20 is preferably arranged along the rounded edge 34 of the carrier 30, which, like the gas generator 20, extends along the direction of extension E, so that the two legs 31, 32 of the carrier 30, which contact each other via the edge 34 are connected (in particular integrally formed on each other) extend on both sides of the gas generator 20 and so far can also take over a heat protection function, ie, can protect airbag parts from flowing out of the gas generator 20 gases.
  • the gas generator 20 has at least one outflow opening 24, which preferably faces a region of the edge 34 or of the carrier 30 which is designed as a discharge region 300.
  • the outflow region 300 of the carrier 30 is in each case designed as a permanent through-opening 300, through which gas emerging from the gas generator 20 can flow through the carrier 30.
  • at least one through opening 120 is formed in the airbag envelope 11, which is aligned with the through opening 300 of the carrier 30, wherein in the exemplary embodiment according to FIG. 13 the carrier 30 is arranged in the interior I of the airbag 20, so that the airbag envelope 1 1 extends with its passage opening 120 in front of the carrier 30.
  • gas located in the interior I of the airbag 10 or gas flowing out of the gas generator 20 through the at least one outflow opening 24 can be discharged directly into an exterior space A surrounding the airbag 10 (flowed out).
  • the gas bag envelope 11 extends in the region of the gas generator 20 between the carrier 30 and the gas generator 20.
  • the carrier 30 extends between two layers 1 1, 40 (eg airbag cover 1 1 and protective cover 40) of the airbag module 1, so that corresponding permanent openings 120 are provided at those positions 1 1, 40 Through opening 300 of the carrier 30 are aligned.
  • FIG. 16 shows a modification of the configuration shown in FIG. 15, in which, unlike FIG. 15, no permanent through opening 120 is formed on the airbag skin 11, but the outflow region 300 is covered by a material region 400, which is preferably a continuous one Section of the airbag 10, that is, the airbag cover 1 1, acts.
  • This material region 400 is burned on by gas emerging from the gas generator 20, so that a passage opening 401 is formed at that material region (not shown), through which gas can then escape from the gas bag 10.
  • the gas bag 10 in the region of the later passage opening 401 one or more materials which can suitably cooperate with the effluent from the gas generator 20 gas to produce said passage opening 401.
  • the outflow region according to FIG. 17 can initially be formed as a relatively small opening of the carrier 30, which is first exposed to the gas generator 20 by the at least one outflow opening 24 escaping gas is expanded and thus forms a larger-area passage opening 300.
  • the outflow region 300 according to FIG. 19 may initially be completely closed.
  • the outflow region is formed by a weakening region 300 of the carrier 30, which is opened only by applying gas flowing out of the gas generator 20, e.g. mechanically.
  • the support 30 can also be made of a material (eg plastic) which melts or burns when it is exposed to gas flowing out of the gas generator 20, so that a passage opening 300 is formed through which gas passes can escape from the interior I of the airbag 10.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Airbagmodul (1), insbesondere Seitenairbagmodul, für ein Kraftfahrzeug, mit einem zum Schutz einer Person mit Gas aufblasbaren Gassack (10), einem entlang einer Erstreckungsrichtung (E) längs erstreckten Gasgenerator (20) zum Freisetzen des zum Aufblasen des Gassackes (10) benötigten Gases, einem flächigen Träger (30) zum Tragen des Gassackes (10) und des Gasgenerators (20), wobei der Träger (30) zwei Schenkel (31, 32) aufweist, die entlang der Erstreckungsrichtung (E) miteinander verbunden sind und quer zur Erstreckungsrichtung (E) einander gegenüberliegen, so dass der Träger (30) eine zu drei Seiten hin offene Aufnahme für den Gasgenerator (20) und den Gassack (10) bildet.

Description

Airbagmodul für ein Kraftfahrzeug
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Airbagmodul für ein Kraftfahrzeug, insbesondere ein Seitenairbagmodul.
Eine derartiges Airbagmodul weist einen zum Schutz einer Person mit Gas aufblasbaren Gassack auf, einen Gasgenerator, der entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckt ausgebildet sein kann und zum Freisetzen des zum Aufblasen des Gassackes benötigten Gases dient, sowie einen starren Träger zum Tragen des Gassackes und des Gasgenerators.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein derartiges Airbagmodul im Hinblick auf die Entfaltungsgeschwindigkeit des Gassackes und dessen Führung bei der Entfaltung bei gleichzeitig geringem Bauteileaufwand zu verbessern.
Dieses Problem wird durch ein Airbagmodul mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Danach ist vorgesehen, dass ein erfindungsgemäßes Airbagmodul einen flächigen, ggf. gekrümmten, insbesondere starren (ggf. deformierbaren) Träger zum Tragen des Gassackes und des Gasgenerators aufweist, wobei der Träger zwei Schenkel aufweist, die entlang der Erstreckungsrichtung, entlang der sich der Gasgenerator erstreckt, miteinander verbunden sind und quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen - oder anders gesagt, der Träger ist im Querschnitt u-förmig ausgebildet -, so dass der Träger eine zu drei Seiten hin offene Aufnahme für den Gasgenerator und den Gassack bildet, wobei der Träger zusammen mit den daran festgelegten Komponenten durch eine Schutzhülle umgeben sein kann, die insbesondere die besagten offenen Seiten überdeckt. Aufnahme für den Gassack bedeutet dabei insbesondere, dass der zu einem Gassackpaket (Faltung) zusammengefaltete Teil des Gassackes in jener Aufnahme angeordnet ist, wobei natürlich Abschnitte des Gassackes (bereits vor dem Aufblasen) außerhalb jener Aufnahme angeordnet sein können, etwa wenn der Träger in einem Innenraum des Gassackes oder dergleichen angeordnet ist.
In einer Ausführungsform sind die Schenkel entlang der Erstreckungsrichtung einstückig aneinander angeformt, wobei die beiden Schenkel spiegelsymmetrisch ausgebildet sein können. Ein solcher Träger kann beispielsweise aus einer flachen Platte (z.B. aus einem
Metall) geformt werden, die entlang einer Biegelinie umgebogen wird, so dass die einander gegenüber liegenden Schenkel resultieren. Es besteht auch die Möglichkeit den Träger aus einem Kunststoff auszuformen, beispielsweise durch Spritzgießen. Geeignete Materialien sind hierbei Kunststoffe wie z.B. Sarlink™ oder Thermorun™.
Zum Schutz des Trägers und vor allem des Gassackes kann eine flexible Schutzhülle des Airbagmoduls vorgesehen sein, die den Träger, den Gasgenerator und den Gassack vor dem Aufblasen des Gassackes eng umgibt. Die Schutzhülle kann dabei durch zumindest zwei Schutzhüllenteile gebildet sein, die zur Ausbildung der Schutzhülle miteinander verschweißt oder verklebt sind. Es besteht auch die Möglichkeit die Schutzhülle aus einem starren Kunststoff vorzusehen, wobei dann Teile jener Schutzhülle mittels eines oder mehrerer Clipverschlüsse miteinander verbunden werden können.
In einer Ausführungsvariante der Erfindung ist der Träger zum Festlegen des Gassackes am Träger in eine am Gassack ausgebildete Tasche eingeführt, die eine Aufnahme für den Träger bildet. Hierbei handelt es sich insbesondere um eine zusätzlich zu einem Innenraum des Gassackes ausgebildete Tasche. Eine solche Tasche ist zumindest an zwei (einander gegenüberliegenden Seiten) verschlossen und weist entsprechend zumindest eine Öffnung auf, durch die der Träger in die Tasche eingeführt werden kann. Eine solche Tasche kann beispielsweise ausgebildet werden, indem eine flexible Materiallage auf eine den mit Gas befüllbaren Innenraum des Gassackes umgebende Gassackhülle aufgebracht wird. In diesem Fall wird eine Seite jener Tasche durch den Gassack (Gassackhülle) und die andere Seite durch den aufgebrachten Materialbereich gebildet. Insbesondere kann es sich bei jener Materiallage um einen Bereich der Schutzhülle handeln, die in diesem Fall so mit dem Gassack bzw. dessen Gassackhülle verbunden ist, dass die Schutzhülle zusammen mit dem Gassack bzw. der Gassackhülle die besagte Tasche für den Träger ausbildet. Hierzu kann die Schutzhülle beispielsweise in einem Bereich mittels zweier paralleler Nähte mit dem Gassack (Gassackhülle) verbunden sein, so dass zwischen jenen beiden Nähten die Tasche ausgebildet wird. Es kann sich natürlich auch um einen u-förmigen Nahtverlauf handeln, so dass die Tasche nur zu einer Seite hin offen ist. Des Weiteren kann eine Materiallage umlaufend mit dem Gassack (Gassackhülle) verbunden sein. In diesem Fall ist dann bevorzugt an jener Materiallage oder dem Gassack bzw. der Gassackhülle eine ggf. schlitzförmige Öffnung vorgesehen, durch die hindurch der Träger in die Tasche eingeführt werden kann.
In einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist der Träger zum Festlegen des Gassackes am Träger mit dem Gassack (Gassackhülle) über eine Naht verbunden, die sich zumindest abschnittsweise entlang eines äußeren umlaufenden Randes des Trägers erstreckt. Insbesondere kann auch jene den Träger mit dem Gassack verbindende Naht entlang des besagten Randes umlaufen. Es ist auch eine Vernähung des Gassackes mit dem Trägermaterial direkt (unmittelbar) oder, bei nicht nähbaren Trägern, ein Fixieren des Trägers mit dem Luftsack durch ausgesparte Bereiche im Trägermaterial denkbar, wobei innerhalb dieser Bereiche dann eine Nähung erfolgen kann. So kann der Träger beispielsweise eine oder mehrere durchgängige Aussparungen aufweisen, innerhalb derer einander gegenüberliegende Gassackteile miteinander vernäht sein können oder auf sonstige Weise miteinander verbunden sein können.
Statt einer Nahtverbindung kann der Träger auch zum Festlegen des Gassackes am Träger mit dem Gassack verschweißt oder verklebt sein, wobei sich eine solche Verklebung/Verschweißung abschnittweise oder umlaufend entlang des besagten äußeren Randes des Trägers erstrecken kann. Es ist aber auch möglich, dass der Träger vollflächig mit dem Gassack verklebt (verbunden) ist.
Weiterhin definiert der Gassack den bereits erwähnte Innenraum, der zum Aufblasen des Gassackes mit Gas befüllbar ist, oder anders gesagt, die Gassackhülle des Gassackes umgibt den zum Aufblasen des Gassackes mit Gas befüllbaren Innenraum des Gassackes. Der Begriff Gassackhülle dient also vorliegend zur näheren Beschreibung des Gassackes, der neben der eigentlichen Gassackhülle, die den mit Gas befüllbaren Innenraum des Gassackes umgibt, noch weitere Komponenten aufweisen kann.
Der Träger ist vorzugsweise außerhalb des Innenraumes angeordnet und dort mit der Gassackhülle verbunden (z.B. durch Anordnen des Trägers in der besagten Tasche oder durch das beschriebene Vernähen, Verschweißen oder Verkleben des Trägers mit der Gassackhülle des Gassackes). Es ist jedoch auch denkbar, den Träger im Innenraum des Gassackes anzuordnen und auf einer der bereits beschriebenen Arten vom Innenraum her an der Gassackhülle festzulegen (die Tasche kann in diesem Fall nicht durch eine außen liegende Schutzhülle gebildet sein). Insbesondere kann der Träger in den Gassack eingeklebt werden.
Weiterhin dient der Träger bevorzugt auch zum Festlegen des Airbagmoduls an einem Kraftfahrzeugteil, insbesondere an einem Kraftfahrzeugsitz. Hierzu weist der Träger bevorzugt ein Befestigungsmittel auf, das einen Haken (Laschen) und/oder ein Durchgangsloch aufweisen kann. Vermittels eines solchen Hakens kann das Airbagmodul beispielsweise in den Rahmen einer Lehne des Kraftfahrzeugsitzes eingehängt werden, wobei zum endgültigen Festlegen des Airbagmoduls am Rahmen z.B. eine Schraube (Bolzen) verwendet werden kann, die das besagte Durchgangsloch durchgreift und beispielsweise in den Lehnenrahmen eingeschraubt ist bzw. dort mit einer Mutter gesichert wird.
Über den Träger ist insbesondere auch der Gasgenerator am Airbagmodul festgelegt, wobei hierbei der Gasgenerator bevorzugt zumindest einen vom Gasgenerator abstehenden Bolzen aufweist, wobei jener mindestens eine Bolzen ein zugeordnetes Durchgangsloch des Trägers durchgreift und mittels einer Mutter mit dem Träger verschraubt sein kann. Hierzu durchgreift jener mindestens eine Bolzen auch eine entsprechende Durchgangsöffnung der Gassackhülle und ggf. der Schutzhülle.
Die beiden Schenkel des Trägers bilden insbesondere einen Schusskanal bzw. eine Führung für den Gassack bei der Entfaltung des Gassackes. Hierzu verlaufen die beiden Schenkel (ausgenommen im Bereich ihrer Verbindung) vorzugsweise parallel zu einander, wobei sie sich bei einem Seitenairbagmodul - bezogen auf einen bestimmungsgemäßen Einbauzustand des Seitenairbagmoduls - jeweils entlang der x-z- Ebene erstrecken, die durch die Fahrzeuglängsachse x und die vertikale Fahrzeugachse z aufgespannt wird. In diesem Fall ist der Gassack dazu ausgebildet sich in seinem entfalteten Zustand entlang der besagten x-z-Ebene flächig zu erstrecken.
Die beiden Schenkel des Trägers können natürlich auch andere Winkel einschließen. Des Weiteren können die Schenkel so ausgebildet sein, dass Sie beim Entfalten des O
Gassackes (durch Befüllen des Gassackes mit Gas) auseinander gedrückt werden. In diesem Fall weisen die Schenkel also eine Anfangsposition auf, in der die beiden Schenkel wie vorstehend beschrieben beispielsweise parallel zueinander ausgerichtet sind (also einen Winkel von 0° bilden) sowie eine Endposition, in der die Schenkel aufgrund des Gassackentfaltung auseinander gedrückt angeordnet sind und folglich auseinander laufen (also einen Winkel größer 0° bilden). Beim Entfalten des Gassackes kann der Träger also inelastisch verformt werden.
Vorzugsweise ist der Gassack zu einem zwischen den Schenkeln angeordneten Paket gefaltet, wobei jenes auch als Faltung bezeichnetes Paket insbesondere eine Einstülpung des Gassackes zum Gasgenerator hin beinhaltet.
In einer Variante der Erfindung ist vorgesehen, dass zum Fixieren jener Faltung Bereiche des Gassackes mittels einer Reißnaht miteinander verbunden sind, wobei jene Reißnaht insbesondere umlaufend ausgebildet sein kann. Alternativ oder ergänzend hierzu können zum Fixieren jener Faltung auch Bereiche des Gassackes bzw. der Gassackhülle und ggf. der Schutzhülle über an jene Bereiche jeweils angenähte Verschlussstreifen miteinander verbunden sein, wobei jene Verschlussstreifen insbesondere miteinander verklebt oder verschweißt sein können, wobei diese Verklebungen oder Verschweißungen jeweils Sollbruchstellen bilden können, die ein kontrolliertes Separieren anfänglich miteinander verbundener Verschlussstreifen beim Entfalten des Gassackes ermöglichen. Die Verschlussstreifen können natürlich auch Haken- bzw. Ösenbereiche (oder dergleichen) eines Klettverschlusses bilden.
Des Weiteren ist bei einem erfindungsgemäßen Airbagmodul vorzugsweise ein Abströmmechanismus vorgesehen, mittels dessen in dem Gassack befindliches Gas abgeströmt werden kann.
Vorzugsweise ist hierzu am Träger ein Abströmbereich vorgesehen, über den aus mindestens einer Ausströmöffnung des Gasgenerators ausströmendes Gas in einen das Airbagmodul umgebenden Außenraum abströmbar ist, wobei insbesondere jener Abströmbereich jener mindestens einen Ausströmöffnung des Gasgenerators quer zu dessen Erstreckungsrichtung gegenüber liegt.
In einer Variante ist vorgesehen, dass der Abströmbereich bereits vor dem Aufblasen des Gassackes (vor dem Zünden des Gasgenerators) eine Durchgangsöffnung des Trägers umfasst. Eine solche Durchgangsöffnung kann auch zunächst nur als ein relativ kleiner, ggf. schlitzförmiger Durchbruch ausgebildet sein (d.h., der Abströmbereich ist zunächst zumindest teilweise verschlossen), der dann zu einer relativ großflächigen Durchgangsöffnung aufgeweitet wird, wenn aus dem Gasgenerator ausströmende Gase den Abströmbereich in einem den Durchbruch berandenden Bereich beaufschlagen. Alternativ hierzu kann der Abströmbereich als ein (zunächst gasdichter) Schwächungsbereich des Trägers ausgebildet sein (d.h., der Abströmbereich ist zunächst verschlossen), der beim Beaufschlagen mit aus dem Gasgenerator ausströmenden Gas eine Durchgangsöffnung des Trägers ausbildet. Weiterhin kann der Abströmbereich auch auf sonstige Weise eine Abströmöffnung freigeben, bspw. durch partielles Schmelzen. In diesem Fall ist der Abströmbereich vorzugsweise aus einem Kunststoff oder einer Vliesmatte gefertigt bzw. umfasst ein solches Material.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass der Abströmbereich des Trägers zum Abströmen von Gasen aus dem Gassack mit zumindest einer Durchgangsöffnung des Gassackes bzw. der Gassackhülle kommuniziert (gasleitend verbunden ist), so dass aus dem
Gasgenerator ausströmendes bzw. im Innenraum des Gassackes befindliches Gas, aus dem Innenraum des Gassackes durch die mindestens eine Durchgangsöffnung des
Gassackes und über den Abströmbereich bzw. die Durchgangsöffnung des Trägers hindurch in einen das Airbagmodul umgebenen Außenraum abgeströmt werden kann.
In einer Variante ist der Abströmbereich des Trägers vor dem Aufblasen des Gassackes durch einen Materialbereich, der auch mehrlagig ausgebildet sein kann und ganz oder teilweise aus einem Gassackmaterial bestehen kann (insbesondere flexibles Gewebe), überdeckt. Dabei wirkt jener Materialbereich beim Aufblasen des Gassackes derart mit aus dem Gasgenerator austretendem Gas zusammen, dass an dem Materialbereich eine Durchgangsöffnung ausgebildet wird, durch die hindurch in dem Gassack befindliche Gase auf dem Weg zum Abströmbereich strömen können. Vorzugsweise handelt es sich bei dem besagten Materialbereich um einen vor dem Abströmbereich des Trägers angeordneten Abschnitt des Gassackes bzw. der Gassackhülle. Jener Materialbereich kann insbesondere (ggf. abschnittsweise) ein oder mehrere Materialien aufweisen, die beim Beaufschlagen mit Gas eine Durchgangsöffnung freigeben, z.B. indem sie schmelzen oder verbrennen.
Sofern vor dem Aufblasen des Gassackes bereits ein eröffneter Abströmbereich und damit kommunizierende Abströmöffnungen (Durchgangsöffnungen) des Gassackes existieren, kann eine schnelle Abströmung bewirkt werden (z.B. für den Insassenschutz im ooP-Fall). Für den Fall, dass der Abströmbereich bzw. die Durchgangsöffnungen des Gassackes zunächst verschlossen sind oder relativ klein sind und erst durch beaufschlagendes Gas geöffnet bzw. vergrößert werden müssen, ist die Abströmwirkung entsprechend verzögert und dient vor allem zur Verbesserung der Energieabsorption der zu schützenden Person.
Im Hinblick auf die vorgenannten Abströmmechanismen ist von Bedeutung, dass diese auch für sich genommen, unabhängig von einer konkreten Ausführung des Trägers und der übrigen Komponenten eines Airbagmoduls als eigenständiger Erfindungsgedanke verfolgt werden können.
Ferner kann der Träger in einem Ausführungsbeispiel zum Schutz eines den Gasgenerator mit einer fahrzeugseitigen Elektronik verbindenden, in den Gasgenerator eingesteckten Steckers ausgebildet sein, wobei insbesondere der Träger jenen Stecker im Querschnitt zum Schutz des Steckers umgibt bzw. diesen vor mechanischen Einwirkungen abschirmt.
Weiterhin wird das der Erfindung zugrunde liegende Problem durch ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls gelöst. Ein solches Verfahren sieht u.a. ein Falten des Gassackes zu einem Paket und das Festlegen des Gassackes am Träger des Airbagmoduls vor.
Diesbezüglich wird der Gassack in einer Ausführungsvariante des Verfahrens zunächst zu einem Paket gefaltet und hiernach der Träger in eine am Gassack ausgebildete Tasche eingeführt. Nach dem Einführen des flach erstreckten Trägers erfolgt ein Umformen des Trägers derart, dass die beiden einander gegenüberliegenden, ggf. parallelen Schenkel des Trägers resultieren, die das Paket aufnehmen. Es ist auch denkbar, den bereits so gekrümmten Träger in die Tasche einzuführen.
Alternativ hierzu kann der Gassack zunächst an dem flach erstreckten Träger festgelegt werden, z.B. durch das bereits beschriebene Vernähen, Verkleben oder Verschweißen (siehe oben) und sodann zu einem Paket gefaltet werden. Anschließend erfolgt das Umformen des Trägers derart, dass die beiden Schenkel des Trägers einander gegenüberliegen und so die Aufnahme für den (zum Paket gefalteten) Gassack und den Gasgenerator bilden. Die dargestellten Merkmale und Vorteile der Erfindung sollen anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen verdeutlicht werden. Es zeigen:
Fig. 1 : eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen
Airbagmoduls mit einem im Querschnitt u-förmigen Träger;
Fig. 2: eine perspektivische Ansicht des in der Figur 1 gezeigten Airbagmoduls;
Fig. 3: eine schematische Schnittansicht einer Abwandlung des in den Figuren 1 und 2 gezeigten Airbagmoduls;
Fig. 4: eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls gemäß den Figuren 1 und 2 vor dem Falten des Gassackes zu einem Paket;
Fig. 5: ein Schnitt entlang der Linie V-V der Figur 4;
Fig. 6: eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls;
Fig. 7: eine perspektivische Ansicht des in der Figur 6 gezeigten Airbagmoduls;
Fig. 8: eine schematische, ausschnitthafte und perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls mit entfaltetem Gassack;
Fig. 9 eine schematische, ausschnitthafte Draufsicht auf eine weitere
Abwandlung eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls;
Fig. 10 ein Schnitt entlang der Linie X-X der Figur 9;
Fig. 1 1 eine Abwandlung des in der Figur 1 gezeigten Airbagmoduls mit
Verschlussstreifen für die Schutzhülle des Airbagmoduls;
Fig. 12 einen Abströmbereich eines Trägers eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls in einer schematischen, ausschnitthaften und perspektivischen Ansicht; Fig. 13-15 schematische Detail- bzw. Schnittansichten von Abströmbereichen mit jeweils zumindest einer Durchströmöffnung eines Gassackes, die mit dem Abströmbereich fluchtet;
Fig. 16 eine schematische Schnittansicht eines mittels eines Materialbereichs verdeckten Abströmbereiches;
Fig. 17 eine schematische Schnittansicht eines mechanisch aufweitbaren Abströmbereiches;
Fig. 18 eine schematische Schnittansicht eines Abströmbereiches der insbesondere aufschmelzbar ist; und
Fig. 19 eine schematische Schnittansicht eines Abströmbereiches in Form eines
Schwächungsbereiches.
Figur 1 zeigt im Zusammenhang mit Figur 2 eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls 1 in Form eines Seitenairbagmoduls, das zur Anordnung an einem Kraftfahrzeugsitz eingerichtet und vorgesehen ist. Das Airbagmodul 1 weist einen Gassack 10 auf, mit einer Gassackhülle 1 1 , die einen Innenraum I des Gassackes 10 umgibt. Der Gassack 10 ist mittels eines im Innenraum I des Gassackes 10 angeordneten, entlang einer Erstreckungsrichtung E erstreckten Gasgenerators 10 in Form eines Rohrgasgenerators mit durch den Gasgenerator 20 bereitgestelltem Gas aufblasbar, wobei sich jener Gasgenerator 20 - bezogen auf einen bestimmungsgemäß im Kraftfahrzeug eingebauten Zustand des Airbagmoduls 1 - entlang einer Rückenlehne des Kraftfahrzeugsitzes bzw. im Wesentlichen entlang der vertikalen Fahrzeugachse z erstreckt. Im aufgeblasenen Zustand erstreckt sich der Gassack 10 entlang eines seitlichen Kraftfahrzeugkarosseriebereiches (d.h. entlang der x-z-Ebene) um z.B. das Becken, den Thorax und/oder den Kopf einer Person zu schützen. Hierzu ist das Airbagmodul 1 vorzugsweise zur Anordnung an einer Lehne eines Kraftfahrzeugsitzes eingerichtet und vorgesehen.
Das Airbagmodul 1 weist einen flächigen Träger 30 auf, der den Gasgenerator 20 und den Gassack 10 trägt, wobei besagter Träger 30 derart gekrümmt ist, dass er in einer senkrecht auf der Erstreckungsrichtung E stehenden Querschnittsebene einen u- förmigen Querschnitt aufweist, oder anders gesagt, der Träger 30 weist zwei Schenkel 31 und 32 auf, die sich quer zur Erstreckungsrichtung E, nämlich entlang der Fahrzeugquerachse y, einander gegenüberliegen und sich jeweils entlang der x-z- Ebene erstrecken, die durch die Fahrzeuglängsachse x und die vertikale Fahrzeugachse z aufgespannt wird.
Zum Schutz des Gassackes 10 ist weiterhin eine äußerste Schutzhülle 40 vorgesehen, die den Träger 30 und die daran angebundenen Komponenten des Airbagmoduls 1 vorzugsweise eng umgibt. Bei der Schutzhülle 40 handelt es sich insbesondere um eine flexible Schutzfolie.
Gemäß Figur 1 1 kann die Schutzhülle 40 beispielsweise durch Verschlussstreifen V, V vor dem Aufblasen des Gassackes 10 verschlossen sein, die beispielsweise jeweils mittels Nähten N an der Schutzhülle 40 und ggf. der Gassackhülle 1 1 festgelegt sein können. Diese Verschlussstreifen V, V sind entlang ihrer jeweiligen Ränder miteinander verbunden, um die Schutzhülle 40 vor dem Aufblasen zu verschließen. Die Verbindung kann eine Verschweißung oder eine Klebung sein und ggf. eine Sollbruchverbindung darstellen. Alternativ hierzu können die beiden Verschlussstreifen V, V auch einen Klettverschluss K bilden, indem an einem der Verschlussstreifen V ein entsprechender Hakenbereich (o.a.) und an dem anderen Verschlussstreifen V ein zugehöriger Ösenbereich (o.a.) vorgesehen wird. Vermittels der Nähte N kann auch zwischen der Schutzhülle 40 und der Gassackhülle 11 eine Tasche 50 zur Aufnahme des Trägers 30 geschaffen werden (siehe unten).
Die beiden Schenkel 31 , 32 sind insbesondere einstückig aneinander angeformt, so dass der Träger 30 eine entlang der Erstreckungsrichtung E erstreckte, verrundete Kante 34 aufweist sowie offene Deckflächen zur Fahrzeugfront, zum Dachhimmel und zum Fahrzeugboden hin, die jeweils (vor dem Aufblasen des Gassackes 10) durch die Schutzhülle 40 verschlossen sind.
Der Träger 30 bzw. dessen Schenkel 31 , 32 bildet auf diese Weise einerseits eine Aufnahme für den Gasgenerator 20 und den zu einem Paket gefalteten Gassack 10 und andererseits einen Schusskanal, indem die beiden Schenkel 31 , 32 den Gassack 10 bzw. dessen Gassackhülle 1 1 bei der Entfaltung entlang der Fahrzeuglängsachse x bzw. entlang der vertikalen Fahrzeugachse z führen. Hierzu stehen die beiden Schenkel 31 , 32 vorzugsweise zumindest entlang der Fahrzeuglängsachse x signifikant über den Gasgenerator 10 hinaus.
Im aufgeblasenen Zustand jedoch ragt der Gassack 10 entlang der Fahrzeuglängsachse x und entlang der vertikalen Fahrzeugachse z aus der durch den Träger 30 gebildeten Aufnahme heraus (vgl. Figur 8) und bildet einen Seitenschutz für eine zu schützende Person.
Zum Festlegen des Gasgenerators 10 am Träger 30 ragen vom Gasgenerator 10 beispielsweise zwei Bolzen 21 ab, die jeweils durch miteinander fluchtende Durchgangslöcher 22 des Trägers 30, der Gassackhülle 1 1 sowie der Schutzhülle 40 des Trägers 30 geführt sind und mittels Muttern 23 mit dem Träger 30 verschraubt sind.
Dabei sind die entsprechenden Durchgangslöcher 22 des Trägers an der Kante 34 des Trägers 30 ausgebildet, so dass der Gasgenerator 10 entlang der Kante 34 am Träger 30 zwischen den beiden Schenkeln 31 , 32 des Trägers 30 angeordnet ist.
Figur 4 zeigt im Zusammenhang mit Figur 5 das Festlegen des Gassackes 10 bzw. der Gassackhülle 11 des Airbagmoduls 1 am Träger 30 bei einem Airbagmodul 1 gemäß Figuren 1 bis 2. Hierzu ist an einer nach außen gewandten Seite der Gassackhülle 11 eine Tasche 50 ausgebildet, und zwar indem bspw. die äußere Schutzhülle 40 des Airbagmoduls 1 vermittels paralleler Nähte N, die entlang der Erstreckungsrichtung E erstreckt sind, an der Gassackhülle 1 1 festgelegt ist, so dass die Gassackhülle 1 1 und der daran festgelegte Bereich der Schutzhülle 40 eine Tasche 50 bilden, in die der Träger 30 in einem flach erstreckten Zustand entlang der Erstreckungsrichtung E eingeführt werden kann, und zwar bevorzugt nach dem Zusammenfalten der Gassackhülle 1 1 zu einem Paket, so dass die Durchgangslöcher 22 des Trägers mit den Durchgangslöchern 22 der Gassackhülle und den Durchgangslöchern 22 der Schutzhülle 40 fluchten. Sodann kann der Gasgenerator 10 im Innenraum I des Gassackes 10 angeordnet werden, wobei dessen Bolzen 21 durch die übereinander liegenden Durchgangslöcher 22 geführt werden, so dass der Gasgenerator 10 mit dem Träger 30 verschraubt werden kann. Nach dem Einführen des Trägers 30 in die Tasche 50 kann dieser in den Zustand gemäß Figur 1 oder 2 gebracht werden, beispielsweise durch Biegen des Trägers 30 entlang der Kante 34. Hierdurch wird der zum Paket gefaltete Gassack 10 zwischen den Schenkeln 31 , 32 des Trägers 30 aufgenommen. Figur 3 zeigt eine Abwandlung des in den Figuren 1 und 2 gezeigten Airbagmoduls 1 , bei der im Unterschied zu den Figuren 1 und 2 der Träger 30 über einen umlaufenden äußeren Rand 33 des Trägers 30 mit der Gassackhülle 1 1 verbunden ist, und zwar mittels einer Naht M, die entlang des besagten Randes 33 umläuft. Eine solche Art der Verbindung zwischen Träger 30 und Gassackhülle 1 1 des Gassackes 10 kann auch bei dem Airbagmodul gemäß Figur 8 vorliegen, die den entfalteten Gassack 10 sowie die aufgeklappten Schenkel 31 , 32 des Trägers 30 zeigt, wobei zusätzlich die Gassackhülle 1 1 im Bereich des Trägers 30 eine Aussparung (Ausschnitt) aufweisen kann, die mittels des Trägers 30 überdeckt bzw. verschlossen ist. Hierzu überragt der Träger 30 ggf. mit seinem umlaufenden Rand 33 einen umlaufenden Rand der besagten Aussparung und ist über eine Naht M entlang des Randes 33 an der Gassackhülle 1 1 festgelegt (Klebeverbindungen und Schweißverbindungen sind ebenfalls denkbar). Natürlich kann der Träger 30 gemäß Figur 8 auch auf die anderen beschriebenen Arten am Gassack 10 festgelegt sein (z.B. über eine Tasche 50). Weiterhin zeigt die Figur 3 eine Reißnaht 1 10, die dazu dient, vor dem Aufblasen des Gassackes 10 dessen Faltung zu konservieren. Hierzu verbindet die ggf. umlaufende Reißnaht 1 10 einander gegenüberliegende Bereiche der Gassackhülle 1 1 , so dass die einzelnen Faltungen der Gassackhülle 1 1 fixiert werden. Solche Reißnähte 1 10 können natürlich bei allen anderen erfindungsgemäßen Airbagmodulen 1 vorgesehen werden.
Die vorstehende Verbindung M zwischen dem Träger 30 und der Gassackhülle 1 1 wird vorzugsweise in einem flach erstreckten Zustand des Trägers 30 ausgeführt. Hiernach wird der Gassack 10 bzw. die Gassackhülle 1 1 zu einem Paket gefaltet und sodann der eine Schenkel 31 auf den anderen Schenkel 32 des Trägers 30 gebogen, so dass dessen im Querschnitt u-förmige Gestalt resultiert.
Figur 6 zeigt im Zusammenhang mit Figur 7 ein erfindungsgemäßes Airbagmodul 1 vor dem Aufblasen des Gassackes 10. Figur 8 zeigt das Airbagmodul nach dem Aufblasen des Gassackes 10. Gemäß Figur 6 kann ein erfindungsgemäßes Airbagmodul 1 grundsätzlich Befestigungsmittel 60 am Träger 30 vorsehen, die zum Festlegen des Airbagmoduls 1 am Kraftfahrzeug, insbesondere an einem Lehnenrahmen eines Kraftfahrzeugsitzes des Kraftfahrzeuges eingerichtet und vorgesehen sein können.
Hierzu umfasst das Befestigungsmittel 60 beispielsweise einen Haken 61 und ein Durchgangsloch 62 in einem Fortsatz des Trägers 30, wobei sowohl jener Fortsatz als auch der Haken 61 insbesondere einstückig an den Träger 30 angeformt sein können und aus der Schutzhülle 40 herausstehen können. Es sind natürlich auch andere Befestigungselemente denkbar. Über das Befestigungsmittel 60 kann das Airbagmodul 1 beispielsweise in einen Lehnenrahmen des Fahrzeugsitzes eingehängt und dort mittels des Befestigungsmittels endfixiert werden. Die Einhängung kann beispielsweise mittels des Hakens 61 erfolgen, wobei über das Durchgangsloch 62 beispielsweise eine Endfixierung des Airbagmoduls 1 am Lehnenrahmen möglich ist, z.B. indem ein Bolzen durch das Durchgangsloch 62 geführt und mit dem Lehnenrahmen verschraubt wird, z.B. mittels einer Mutter.
Die Schutzhülle 40 selbst kann des Weiteren gemäß Figur 7 eine Sollbruchstelle 100, beispielsweise in Form einer Klebeverbindung oder Schweißverbindung zweier Schutzhüllenteile 41 , 42 aufweisen, entlang der die Schutzhülle 40 beim Aufblasen des Gassackes 10 aufreist, um den Gassack 10 frei zu geben. Bei der Sollbruchstelle 100 kann es sich aber auch um eine sonstige Materialschwächung (z.B. Perforation oder Einprägung etc.) handeln. Ein Klettverschluss oder eine Reißnaht kann ebenfalls dem Verschluss der Schutzhülle dienen (siehe oben).
Figur 9 zeigt im Zusammenhang mit Figur 10 anhand einer schematischen Draufsicht eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Airbagmoduls 1 , bei dem die Tasche 50 zur Aufnahme des Trägers 30 (und des daran angebrachten Gasgenerators 20) durch eine flexible Materiallage T ausgebildet ist, die vom (späteren) Innenraum I des Gassackes 10 her oder vom Außenraum A her an der Gassackhülle 1 1 des Gassackes 10 festgelegt ist, insbesondere mittels einer Naht M, die entlang eines äußeren umlaufenden Randes T' der Materiallage T umlaufen kann. Jene Verbindung M kann jedoch auch unterbrochen sein, so dass aus jener Unterbrechung beispielsweise ein Endabschnitt des Gasgenerators 20 aus der Tasche 50 herausstehen kann, der einen Anschlussbereich A', z.B. für einen Stecker aufweist, über den der Gasgenerator 20 mit einer fahrzeugseitigen Steuerelektronik zum Ansteuern des Gasgenerators 20 verbindbar ist. Die wie vorstehend ausgebildete Tasche 50 für den Träger 30 weist insbesondere eine Durchgangsöffnung O auf, durch die hindurch der Träger 30 in die Tasche 50 eingeführt werden kann. Diese Durchgangsöffnung O kann an der Gassackhülle 1 1 (Gassack 10) oder der besagten Materiallage T vorgesehen sein. Für den Fall, dass die Durchgangsöffnung O an der Gassackhülle 1 1 vorgesehen ist, überdeckt natürlich die Materiallage T jene Durchgangsöffnung O der Gassackhülle 1 1. Die Tasche 50 kann so ausgeformt sein, dass der Träger 30 vollständig in der Tasche 50 angeordnet werden kann, oder aber auch so, dass der Träger 30 an einer oder ggf. an zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Tasche 50 aus dieser herausstehen kann. In diesem Fall ist an jenen Seiten der Tasche 50 keine Verbindung (Naht M) zwischen der Materiallage T und der Gassackhülle 1 1 des Gassackes 10 vorgesehen.
Bei allen erfindungsgemäßen Airbagmodulen 1 kann ein am Träger 30 vorgesehener Abströmbereich 300 vorhanden sein, über den Gas aus dem von der Gassackhülle 1 1 des Gassackes 10 umgebenden Innenraum I des Gassackes 10 abgeströmt werden kann, d.h., in einen den Gassack 10 umgebenden Außenraum A abgelassen werden kann.
Gemäß Figur 12 ist der Gasgenerator 20 vorzugsweise entlang der verrundeten Kante 34 des Trägers 30 angeordnet, die sich - wie der Gasgenerator 20 - entlang der Erstreckungsrichtung E erstreckt, so dass die beiden Schenkel 31 , 32 des Trägers 30, die über die Kante 34 miteinander verbunden sind (insbesondere einstückig aneinander angeformt sind) beidseitig des Gasgenerators 20 verlaufen und insoweit auch eine Hitzeschutzfunktion übernehmen können, d.h., Gassackteile vor aus dem Gasgenerator 20 ausströmenden Gasen abschirmen können. Zum Ausströmen von Gas weist der Gasgenerator 20 zumindest eine Ausströmöffnung 24 auf, die vorzugsweise einem als Abströmbereich 300 ausgebildeten Bereich der Kante 34 bzw. des Trägers 30 gegenüberliegt.
In den Ausführungsbeispielen gemäß den Figuren 12 bis 16 ist der Abströmbereich 300 des Trägers 30 jeweils als permanente Durchgangsöffnung 300 ausgebildet, durch die hindurch aus dem Gasgenerator 20 austretendes Gas den Träger 30 durchströmen kann. Dabei ist gemäß Figur 13 in der Gassackhülle 1 1 zumindest eine Durchgangsöffnung 120 ausgebildet, die mit der Durchgangsöffnung 300 des Trägers 30 fluchtet, wobei bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 13 der Träger 30 im Innenraum I des Gassackes 20 angeordnet ist, so dass die Gassackhülle 1 1 mit ihrer Durchgangsöffnung 120 vor dem Träger 30 verläuft. Durch die miteinander fluchtenden, permanent geöffneten Durchgangsöffnungen 120, 300 kann im Innenraum I des Gassackes 10 befindliches Gas bzw. aus dem Gasgenerator 20 durch die mindestens eine Ausströmöffnung 24 ausströmendes Gas direkt in einen den Gassack 10 umgebenden Außenraum A abgelassen (abgeströmt) werden. In der Abwandlung gemäß Figur 15 verläuft die Gassackhülle 1 1 im Bereich des Gasgenerators 20 im Unterschied zur Figur 13 zwischen dem Träger 30 und dem Gasgenerator 20.
In der Abwandlung gemäß Figur 14 verläuft der Träger 30 zwischen zwei Lagen 1 1 , 40 (z.B. Gassackhülle 1 1 und Schutzhülle 40) des Airbagmoduls 1 , so dass an jenen Lagen 1 1 , 40 entsprechend zwei permanente Durchgangsöffnungen 120 vorgesehen sind, die mit der Durchgangsöffnung 300 des Trägers 30 fluchten.
Figur 16 zeigt eine Abwandlung der in der Figur 15 gezeigten Konfiguration, bei der im Unterschied zur Figur 15 an der Gassackhülle 11 keine permanente Durchgangsöffnung 120 ausgebildet ist, sondern der Abströmbereich 300 durch einen Materialbereich 400 überdeckt ist, bei dem es sich vorzugsweise um einen durchgängigen Abschnitt des Gassackes 10, d.h., der Gassackhülle 1 1 , handelt. Dieser Materialbereich 400 wird durch aus dem Gasgenerator 20 austretendes Gas aufgebrannt, so dass sich an jenem Materialbereich eine Durchgangsöffnung 401 ausbildet (nicht gezeigt), durch die dann Gas aus dem Gassack 10 austreten kann. Ggf. weist der Gassack 10 im Bereich der späteren Durchgangsöffnung 401 ein oder mehrere Materialien auf, die entsprechend geeignet mit dem aus dem Gasgenerator 20 ausströmenden Gas zusammenwirken können, um die besagte Durchgangsöffnung 401 zu erzeugen.
Statt eines Abströmbereiches gemäß Figur 12, der als permanente Durchgangsöffnung 300 des Trägers 30 ausgebildet ist, kann der Abströmbereich gemäß Figur 17 zunächst als relativ kleiner Durchbruch des Trägers 30 ausgebildet sein, der erst durch Beaufschlagung mit aus dem Gasgenerator 20 durch die mindestens eine Ausströmöffnung 24 ausströmenden Gas aufgeweitet wird und so eine großflächigere Durchgangsöffnung 300 ausbildet. Alternativ hierzu kann der Abströmbereich 300 gemäß Figur 19 zunächst auch vollständig verschlossen sein. In diesem Fall wird der Abströmbereich durch einen Schwächungsbereich 300 des Trägers 30 gebildet, der erst durch Beaufschlagen mit aus dem Gasgenerator 20 ausströmenden Gas eröffnet wird, z.B. mechanisch. Alternativ hierzu kann der Träger 30 im Abströmbereich 300 gemäß Figur 18 auch aus einem Material gefertigt sein (z.B. Kunststoff), das beim Beaufschlagen mit aus dem Gasgenerator 20 ausströmenden Gas schmilzt bzw. verbrennt, so dass sich eine Durchgangsöffnung 300 ausbildet, durch die hindurch Gas aus dem Innenraum I des Gassackes 10 austreten kann.
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Claims

Patentansprüche
1. Airbagmodul, insbesondere Seitenairbagmodul, für ein Kraftfahrzeug, mit
- einem zum Schutz einer Person mit Gas aufblasbaren Gassack (10),
einem entlang einer Erstreckungsrichtung (E) längs erstreckten Gasgenerator (20) zum Freisetzen des zum Aufblasen des Gassackes (10) benötigten Gases, und
einem flächigen Träger (30) zum Tragen des Gassackes (10) und des Gasgenerators (20), wobei der Träger (30) zwei Schenkel (31 , 32) aufweist, die entlang der Erstreckungsrichtung (E) miteinander verbunden sind und quer zur Erstreckungsrichtung (E) einander gegenüberliegen, so dass der Träger (30) eine zu drei Seiten hin offene Aufnahme für den Gasgenerator (20) und den
Gassack (10) bildet.
2. Airbagmodul nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Schenkel (31 , 32) entlang der Erstreckungsrichtung (E) einstückig aneinander angeformt sind.
3. Airbagmodul nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine flexible Schutzhülle (40) des Airbagmoduls (1 ), die den Träger (30), den Gasgenerator (20) und den Gassack (10) zumindest abschnittsweise umgibt, wobei insbesondere die Schutzhülle (40) durch zumindest zwei Schutzhüllenteile (41 , 42) gebildet ist, die zur
Ausbildung der Schutzhülle (40) miteinander verbunden sind, insbesondere miteinander verschweißt, verklebt oder über einen Klettverschluss (K) miteinander verbunden sind.
4. Airbagmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (30) zum Festlegen des Gassackes (10) am Träger (30) in eine am Gassack (10) ausgebildete Tasche (50) eingeführt ist.
5. Airbagmodul nach Anspruch 3 und nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzhülle (40) so mit dem Gassack (10) verbunden ist, dass die Schutzhülle (40) zusammen mit dem Gassack (10) die besagte Tasche (50) für den Träger (30) ausbildet.
6. Airbagmodul nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung der Tasche (50) eine flexible Materiallage (T), insbesondere aus einem Gassackmaterial, am Gassack (10) festgelegt ist, wobei insbesondere an jener Materiallage (T) oder am Gassack (10) eine Durchgangsöffnung (O) vorgesehen ist, durch die hindurch der Träger (30) in die Tasche (50) einführbar ist.
7. Airbagmodul nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (10) einen Innenraum (I) definiert, der zum Aufblasen des Gassackes (10) mit Gas befüllbar ist, wobei insbesondere der Träger (30) im Innenraum (I) des Gassackes (10) angeordnet ist.
8. Airbagmodul nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (10) zu einem zwischen den Schenkeln (31 , 32) angeordneten Paket gefaltet ist.
9. Airbagmodul nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Träger (30) ein Abströmbereich (300) ausgebildet ist, durch den hindurch aus mindestens einer Ausströmöffnung (24) des Gasgenerators (20) austretendes Gas in einen das Airbagmodul (1 ) umgebenden Außenraum (A) abströmbar ist.
10. Airbagmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abströmbereich (300) als eine Durchgangsöffnung des Trägers (30) ausgebildet ist.
1 1. Airbagmodul nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abströmbereich (300) beim Beaufschlagen mit aus dem Gasgenerator (20) ausströmenden Gas eine
Durchgangsöffnung (300) des Trägers (30) ausbildet.
12. Airbagmodul nach Anspruch 10 oder 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Durchgangsöffnung (300) des Trägers (30) beim Durchströmen von aus dem Gasgenerator (20) ausströmenden Gas aufweitet.
13. Airbagmodul nach Anspruch 7 und nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Gassack (10) zumindest eine mit dem Abströmbereich (300) des Trägers (30) kommunizierende Durchgangsöffnung (120) aufweist, so dass aus dem Gasgenerator (20) ausströmendes Gas durch die mindestens eine Durchgangsöffnung (120) des Gassackes (10) hindurch über den Abströmbereich
(300) des Trägers (30) in einen das Airbagmodul (1 ) umgebenen Außenraum (A) abgeströmt werden kann.
14. Airbagmodul einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Abströmbereich (300) vor dem Aufblasen des Gassackes (10) durch einen
Materialbereich (400) aus einem Gassackmaterial überdeckt ist, wobei insbesondere der Materialbereich (400) durch einen Abschnitt des Gassackes (10) gebildet ist.
15. Airbagmodul nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialbereich (400) beim Aufblasen des Gassackes (10) derart mit aus dem
Gasgenerator (20) ausströmenden Gas zusammenwirkt, dass an dem Materialbereich (400) eine Durchgangsöffnung (401 ) ausgebildet wird.
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