WO2010117298A1 - Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления - Google Patents

Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления Download PDF

Info

Publication number
WO2010117298A1
WO2010117298A1 PCT/RU2009/000592 RU2009000592W WO2010117298A1 WO 2010117298 A1 WO2010117298 A1 WO 2010117298A1 RU 2009000592 W RU2009000592 W RU 2009000592W WO 2010117298 A1 WO2010117298 A1 WO 2010117298A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
axis
workpiece
rollers
thrust bearing
possibility
Prior art date
Application number
PCT/RU2009/000592
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Борис Зельманович БОГУСЛАВСКИЙ
Борис Семенович ЛИТВАК
Original Assignee
Boguslavsky Boris Zelmanovich
Litvak Boris Semenovich
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Boguslavsky Boris Zelmanovich, Litvak Boris Semenovich filed Critical Boguslavsky Boris Zelmanovich
Priority to US13/262,973 priority Critical patent/US9032770B2/en
Priority to EP09843123.2A priority patent/EP2418029B1/en
Publication of WO2010117298A1 publication Critical patent/WO2010117298A1/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
    • B21H1/00—Making articles shaped as bodies of revolution
    • B21H1/18—Making articles shaped as bodies of revolution cylinders, e.g. rolled transversely cross-rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J9/00—Forging presses
    • B21J9/02—Special design or construction
    • B21J9/025—Special design or construction with rolling or wobbling dies

Definitions

  • the invention relates to the field of metal forming and can be used in technological processes and equipment for stamping with running-in.
  • stamping process. with run-in allows the production of large-size forgings from difficultly deformed steels and alloys, the manufacture of which on traditional forging machines is impossible.
  • One of the directions in the development of the technology for stamping large-sized, single-stamped forgings is stamping based on locally continuous deformation of workpieces — stamping with rolling. This reduces the maximum stamping force, which allows to increase the mass of forgings, increase the utilization of metal, reduce the metal consumption of the machines being created.
  • the sliding of the working surface of the drum along the workpiece by stamping with running-in can be reduced by increasing the maximum stamping force and reducing the speed of running-in, but in this case the energy costs of the process are increased, the equipment becomes metal-intensive, its wear resistance is reduced, and there is a need to make sufficiently complex drive designs, respectively, allowing to provide a sufficiently large stamping force and speed of rolling.
  • the external surface of the forgings deteriorates, and the accuracy of their manufacture is complicated, since it is very necessary to take into account (calculate or select experimentally) the correspondence of the mass and size of the workpiece to the dimensions of the matrix stream.
  • a limitation of stamping with longitudinal run-in is: low precision manufacturing of complex shaped parts, for example, it is practically impossible to make turbine blades with this run-in.
  • the drive of the device in this technical solution is made up of four hydraulic cylinders, a frame, a rocker arm, while two hydraulic cylinders are installed in the upper part of the frame, and two hydraulic cylinders in its lower part, and a punch plate is installed on the partition of the frame between them, the ends of the two upper hydraulic cylinders are pivotally connected to the frame, and their rods are pivotally connected to the beam from the upper side, the ends of the two lower hydraulic cylinders are pivotally connected to the frame, and their rods are pivotally connected to the beam from the lower side, the roller is mounted from the bottom side of the rocker arm between the hydraulic cylinders above the matrix.
  • the basis of the present invention is the task of creating such a method of stamping with running-in and the corresponding device, which can improve the manufacturing quality of forgings by improving the correctness of their shaping and the accuracy of reproduction of specified sizes and, thus, improve the quality of manufacturing of products of complex shape.
  • the claimed method of stamping with a run-in is that the workpiece is placed between two rollers, each of which has a profiled work surface corresponding to the shape of the finished part, and when pressed by the drive of the rollers with force to the workpiece, they are rolled into them to obtain a finished parts, and run-in is carried out alternately in transverse directions relative to the longitudinal axis of the workpiece using a drive that provides the rollers with oscillating movement in opposite directions the detection.
  • the claimed device for stamping with a run-in contains the upper and lower rollers, a frame, two power hydraulic cylinders installed in the upper part in the frame walls and made with articulated levers kinematically forming a four-link articulated mechanism, the upper thrust bearing, and the upper axis installed in the upper the thrust bearing with the possibility of its rotation and on which the upper roller is fixed, the articulated four-link mechanism is configured to raise / lower the upper roller together with the upper sub tnik and upper axis and transmitting break-in forces to the upper roller, two rotary hydraulic cylinders installed in the lower part of the frame, rocker arm, lower thrust bearing, lower axis mounted in the lower thrust bearing with the possibility of rotation and on which the lower roller is fixed, the central part of the rocker arm is connected to the lower axis, and the rods of the rotary hydraulic cylinders are pivotally connected to the ends of the rocker with the possibility of transmitting to the lower roller rotational moments in opposite directions and break-in forces, the wedge mechanism
  • the stops were made adjustable with the possibility of vertical movement of the rack;
  • the gear rack was made in the form of a frame with a lodgement, a window in which is designed to accommodate the workpiece;
  • the upper and lower thrust bearings were structurally made the same, with cylindrical recesses, and the upper and lower axis were structurally identical - of a cylindrical shape for placement in the cylindrical depression of the thrust bearing, and from the opposite side of the cylindrical recess of the side on the upper axis and lower axis there is a platform for fastening the upper and lower rollers, respectively, and at the end of the upper axis and lower axis there is a cross-shaped groove for installing and attaching the gear sector therein; - the rods of each of the power hydraulic cylinders were pivotally connected to two articulated levers, the end of one of which is pivotally connected to the ceiling of the frame, and the end of the other is pivotally to the end of the upper thrust bearing;
  • FIG. 1 depicts a kinematic diagram of the claimed device
  • FIG. 2 is a section A-A in FIG. one ;
  • FIG. 3 gear rack, front view
  • FIG. 4 is the same as FIG. 3, top view
  • FIG. 5 - a possible embodiment of the axis
  • FIG. 6 is the same as FIG. 5 is a view from the side of the roller mount
  • FIG. 7 is a view C in FIG. 6;
  • FIG. 8 schematically the position of the rollers, the initial;
  • FIG. 9 is the same as FIG. 3, running to the left;
  • FIG. 10 is the same as FIG. 3, running to the right;
  • FIG. 12 is the same as FIG. 11, front view.
  • the device for stamping with a run-in (Fig. 1, 2) contains an upper roller 1, a lower roller 2 and a frame 3.
  • Two power hydraulic cylinders 4 are installed in the upper part in the walls of the frame 3 and are made with articulated levers 5 kinematically forming a four-link articulated mechanism 6.
  • the device has an upper thrust bearing 7, an upper axis 8 mounted in the upper thrust bearing 7 with the possibility of rotation and on which the upper roller 1 is fixed.
  • the articulated four-link mechanism 6 is configured to raise / lower the upper roller 1 together with the upper thrust 7 ohms and the upper shaft 8 and a force transmitting P running on the upper roller 1.
  • Two rotary hydraulic cylinders 9 are installed in the lower part of the frame 3.
  • the device also contains a rocker 10, a lower thrust bearing 11, a lower axis 12 mounted in the lower thrust bearing 11 with the possibility of its rotation and on which the lower roller 2 is fixed.
  • the central part of the rocker arm 10 is connected to the lower axis 12, and the rods of the rotary hydraulic cylinders 9 are pivotally connected to the ends of the rocker arm 10 with the possibility of transmitting to the lower roller rotational moments in opposite directions and break-in forces.
  • a wedge mechanism 13 is installed in the lower part of the frame 3 and is coupled to the lower end of the lower thrust bearing 11 with the possibility of raising / lowering the lower roller together with the lower thrust bearing 11 and the lower axis 12 and transmitting the break-in force to the lower roller 2.
  • the gear rack 14 is located in the stops 15 between the walls of the frame 3 in the area of the working surfaces of the rollers 1 and 2 with the possibility of horizontal movement when running.
  • the upper roller 1 and the lower roller 2 are provided with gear sectors 16 and 17 mounted on the ends of the upper axis 8 and the lower axis 12, respectively. Moreover, when running, the teeth of the gear sector 17 of the lower roller 2 are engaged with the teeth of the gear rack 14 and the teeth of the gear sector 16 of the upper roller 1.
  • FIG. 1 also schematically shows: an emphasis 20 of the wedge mechanism 13, a steering wheel 21 of the wedge movement of the wedge mechanism 13, means 22 for regulating the position of the stops 15 vertically, the base 23, P ⁇ is the force of the power hydraulic cylinder 4, P is the force to break in the workpiece 19, the NRP is the lower working position, VHP - upper idle position, (explanation: to the left of the longitudinal axis of the device is shown the NRP, in which the rods of the power hydraulic cylinders 4 are extended, and to the right of the longitudinal axis of the VHP, in which the rods of the power hydraulic cylinders 4 are retracted).
  • the ends of the power hydraulic cylinders 4 opposite to the rods can be pivotally mounted on the side posts or on the side walls of the frame 3, and the ends of the rotary hydraulic cylinders 9 opposite to the rods can be pivotally mounted on the base 23 or the floor of the frame 3.
  • FIG. 2 shows: I - the engagement zone of the gear sector 17 of the lower roll 2 with the gear rack 14, II - the engagement zone of the gear sector 17 of the lower roll 2 with the gear sector 16 of the upper roll 1.
  • the stops 15 can be made adjustable by means of 22 with the possibility of vertical movement of the gear rack 14 (Fig. 1).
  • the rack 14 is made in the form of a frame with a lodgement 18, a window in which is designed to accommodate the workpiece 19 (Fig.Z, 4).
  • the front view (Fig. 3) shows the teeth 24 of the gear rack 14, facing down on the far side of the frame, and the lodgement 18.
  • the lodgement 18 is shown with a window (which includes the working surfaces of the upper and lower rollers 1 , 2, and a blank 19 with cylindrical shanks is inserted in the grooves of the frame and in the window of the cradle 18.
  • the valleys of the teeth 24 of the gear rack 14 are indicated by dashed lines.
  • the upper and lower thrust bearings 7, 11 can be made structurally identical, with cylindrical recesses, and the upper and lower axes 8, 12 (Figs. 1, 5-7) are made structurally identical - cylindrical in shape for placement in a cylindrical the deepening of the thrust bearing 7 or 11 (although these parts may vary in size).
  • a platform 25 is made for fastening the upper and lower rollers 1 or 2, respectively, and a cross is made on the end face of the upper axis 8 and the lower axis 12 a groove 26 (Fig. 7) for installing and attaching a gear sector 16 or 17 therein, respectively.
  • rollers can be removable, for example, mounted on axles with four bolts.
  • a cross-shaped protrusion is made, which is inserted into the cross-shaped groove 26 and is fastened there with four studs.
  • each of the power cylinders 4 (Fig. 1) of the four-link articulated mechanism 6 are pivotally connected to two articulated levers 5, the end of one of which is pivotally connected to the ceiling of the frame 3, and the end of the other is pivotally to the end of the upper thrust bearing 7.
  • Upper and lower rollers 1 and 2 can be fixed on the upper and lower axis 8 and 12 removably (Fig. 5-7).
  • the frame 3 is rigidly attached to the base 23.
  • power hydraulic cylinders 4 located opposite to each other and connected by rods with a hinged four-link mechanism 6, which serves to raise the upper thrust bearing 7 to the level of the upper idle position, in which they replace the blanks 19 (see Fig. 1 to the right of the longitudinal axis) or to lower the upper thrust bearing 7 to the level of the lower working position (LSP), at which stamping is carried out with run-in of the blank 19 (see Fig. 1 to the left of p birth axis).
  • a wedge mechanism 13 with a helical micromotion, equipped with a steering wheel 21. Thanks to the wedge mechanism 3, a working clearance is provided between the upper roller 1 and the lower roller 2.
  • the gear rack 14 is installed in the stops 15 and can freely move horizontally, and due to the means 22 of regulating their position when adjusting the gap between rollers 1 and 2 by the wedge mechanism 13 and vertically, the purpose of the stops 15 is to ensure a guaranteed gap between rollers 1 and 2 according to the minimum allowable dimensions of the workpiece 19 in thickness.
  • the use of adjustment means 22 and structurally varied for different workpieces 19 lodges 18 allows you to expand the range of manufactured parts when using removable rollers 1 and 2 having a profiled work surface corresponding to the shape of various parts.
  • Power hydraulic cylinders 4 and rotary hydraulic cylinders 9 are activated from the pump station (not shown in Fig.). Power hydraulic cylinders 4 work in concert, i.e. at the same time, they are closed or opened relative to each other, and the rotary hydraulic cylinders 9 perform a multidirectional effect on the rocker 10. The rotation of the lower axis 12 with the roller 2 and with the gear sector 17 is carried out by the rocker 10 under the influence of two rotary hydraulic cylinders 9.
  • the rotation of the upper axis 8 with the roller 1 and with the gear sector 16 is carried out by meshing the gear sector 16 with the gear sector 17, which simultaneously moves the gear rack 14 with the workpiece 19.
  • the calibration of the workpiece 19 by stamping with rolling is carried out due to its fixation in the lodgement 18 gear rack 14 and establishing the required clearance between the upper roller 1 and the lower roller 2 by lowering the upper thrust bearing 7 in the hydraulic distributor using power hydraulic cylinders 4 and a four-link articulated mechanism 6 with adjustable the wedge mechanism 13 of the lower thrust bearing 11.
  • rotary hydraulic cylinders 9 are included, which through the beam 10 rotate the upper and lower axes 8 and 12 with rollers 1 and 2 by the angle cc ⁇ (Fig. 9) while simultaneously moving the workpiece 19 to the right of the symmetry axis by ⁇ / j equal to (2 ⁇ R / 360) cti, where R is the radius of the working surface of rollers 1 and 2, which in this device is chosen equal to the radius of the cylindrical surface of the axes 8 and 12.
  • the left side (in cross section) of the workpiece 19 is calibrated.
  • the main advantage of single-sided stamping with rolling during rocking movement of only one drum is that the workpiece deformation zone constantly lies in the P-P plane. There is no horizontal component of the force that moves the upper layer of the workpiece 19 As a result, the shape of the finished part and its dimensions completely coincide with the streams of the working surface of rollers 1 and 2 both from above the finished part and from below.
  • Figures 11 and 12 show a blade made by the claimed method, which can not be manufactured with high accuracy using a longitudinal rolling or conventional transverse rolling with rocking movement of only one roller and using a matrix.
  • the beam 10 (Fig. 1) occupies a horizontal position, the upper thrust bearing 7 by the power hydraulic cylinders 4, with the help of a four-link articulated mechanism 6, rises up to the VHP.
  • the workpiece is replaced with the following.
  • the claimed method is characterized in that the workpiece 19 is placed between two rollers 1 and 2, each of which has a profiled work surface corresponding to the shape of the finished part, and when pressed by the drive of the rollers 1 and 2 with force to the workpiece, they are rolled around them for receiving the finished part, and run-in is carried out in the transverse directions relative to the longitudinal axis of the workpiece using a drive that provides rollers 1 and 2 swinging movement in opposite directions (Fig. 1, 8-10). In addition, it is advisable to start the run-in in the region of the longitudinal axis of the workpiece 19 (Fig. 8).
  • the drive is equipped with a gear rack 14, and rollers 1, 2 with gear sectors 16.17, one of which is in gear with gear rack 14 and with the teeth of another gear sector, and a gear box 18 is made in gear rack 14 for fixing therein blanks (Fig. 1-4).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

Обкатку вальцами заготовки осуществляют в поперечных направлениях относительно продольной оси заготовки при помощи привода, обеспечивающего вальцам качательное перемещение во встречных направлениях. Устройство содержит верхний и нижний вальцы, раму, два силовых гидроцилиндра, выполненные с шарнирными рычагами, кинематически образующими шарнирный четырехзвенный механизм (ШЧМ), верхний подпятник, верхнюю ось, на которой закреплен верхний валец. ШЧМ выполнен с возможностью подъема/опускания верхнего вальца и передачи усилия обкатки на него. Устройство также имеет два поворотных гидроцилиндра (ПГ), коромысло, нижний подпятник, нижнюю ось, на которой закреплен нижний валец. Штоки ПГ шарнирно подсоединены к концам коромысла с возможностью передачи нижнему вальцу вращательных моментов в противоположных направлениях и усилия обкатки. Клиновой механизм сопряжен с нижним торцом нижнего подпятника с возможностью подъема/опускания нижнего вальца и передачи усилия обкатки на нижний валец. Зубчатая рейка расположена в упорах с возможностью ее горизонтального перемещения при обкатке. Нижний и верхний вальцы снабжены зубчатыми секторами, причем при обкатке зубцы зубчатого сектора нижнего вальца находятся в зацеплении с зубцами зубчатой рейки и зубцами зубчатого сектора верхнего вальца, а в зубчатой рейке выполнен ложемент для фиксации в нем заготовки.

Description

СПОСОБ ШТАМПОВКИ С ОБКАТКОЙ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО
ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ
Область техники
Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано в технологических процессах и оборудовании для штамповки с обкаткой.
Предшествующий уровень техники
По сравнению с обычными способами штамповки (без обкатывания) процесс штамповки . с обкаткой позволяет осуществить производство крупногабаритных поковок из трудно деформируемых сталей и сплавов, изготовление которых на традиционных кузнечных машинах оказывается невозможным. Одним из направлений развития технологии штамповки крупногабаритных цельноштампованных поковок является штамповка на основе локально- непрерывного деформирования заготовок - штамповка с обкатыванием. При этом снижается максимальное усилие штамповки, что позволяет увеличить массу поковок, повысить коэффициент использования металла, уменьшить металлоемкость создаваемых машин.
Известно различное оборудование для осуществления процесса штамповки с обкаткой (SU, JVo 444585), (SU, Xa 444651), (SU, KQ 533427), (SU, NQ 533428), (SU, NQ 617126), (SU, JYo 915336), (SU, Xo и 86331), (SU, JЧо 1253698).
Все они характеризуются тем, что в реализуемом ими способе штамповки с обкаткой заготовку, размещенную в матрице, обкатывают вальцом, связанным с приводом, обеспечивающим вальцу качательное перемещение при прижатии вальца с усилием к заготовке. Все указанные известные технические решения используют поперечное перемещение (вращение) вальца относительно продольной оси заготовки и по существу отличаются друг от друга конструкцией привода, обеспечивающей вальцу колебательное передвижение. За счет функционирования привода вальцу сообщают качательное перемещение, т.е. маятниковый тип движения, при котором любая прямая, расположенная на рабочей поверхности вальца продольно относительно его оси вращения совершает колебания, подобно маятнику, а валец периодически изменяет направление обкатки (вращения).
Однако при таком типе перемещения вальца неизбежно происходит проскальзывание рабочей поверхности вальца по поверхности заготовки. Это обусловлено тем, что основная деформация заготовки происходит в зоне обработки (обкатки), непосредственно в которой рабочая поверхность вальца соприкасается с заготовкой. При этом в отличие от обычных методов штамповки слои металла заготовки деформируются неравномерно, верхние слои металла заготовки, а также расположенные по длине заготовки ближе к зоне обработки, деформируются сильнее, чем нижние.
Скольжение рабочей поверхности вальца по заготовке штамповкой с обкаткой можно уменьшить, увеличивая максимальное усилие штамповки и уменьшая скорость обкатки, но в этом случае повышаются энергетические затраты на осуществление процесса, оборудование становится металлоемким, уменьшается его изностойкость и возникает необходимость изготавливать достаточно сложные конструкции приводов, соответственно, позволяющих обеспечить достаточно большие усилие штамповки и скорость обкатывания. Кроме того, при проскальзывании ухудшается внешняя поверхность поковок, а также усложняется точность их изготовления, поскольку необходимо очень правильно учитывать (рассчитывать или подбирать экспериментально) соответствие массы и размеров заготовки размерам ручья матрицы.
Известны также различные устройства для штамповки с обкаткой, в которых заготовку размещают между двумя вальцами, каждый из которых имеет спрофилированную рабочую поверхность, соответствующую форме готовой детали, и при прижатии при помощи привода вальцов с усилием к заготовке обкатывают ее ими для получения готовой детали, например, (SU, JVb 1027904), (RU, Ul, N° 26459), (SU, Ns 617145).
В таких технических решениях используют продольную обкатку, при которой вальцы непрерывно перемещаются (вращаются) вдоль продольной оси заготовки.
Ограничением штамповки с продольной обкаткой являются: низкая точность изготовления сложно профильных деталей, например, практически невозможно изготовить этой обкаткой турбинные лопатки.
Низкая точность обуславливается тем, что физико-механические характеристики заготовок, полученные в разных зонах листового проката, ощутимо отличаются друг от друга и имеют при одинаковой деформации различные размеры по длине. По этой причине, например, оказалась неудачной попытка серийного производства продольной вальцовкой таких простых деталей, как заготовки медицинских пинцетов, половинки которых существенно отличались по длине.
Помимо неоднородности физико-механических характеристик на этот процесс, очевидно, влияет и неоднородность сил трения при перемещении заготовок относительно вальцов.
Известен способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления (RU, C2, JNЪ 2338615), в котором техническое решение характеризуется тем, что заготовку, размещенную в матрице, установленной на подштамповой плите, обкатывают, вальцом, связанным с приводом, обеспечивающим вальцу качательное перемещение при прижатии вальца с усилием к заготовке, при этом валец снабжают зубчатым сектором, а подштамповую плиту - зубчатой рейкой, и при обкатывании вальцом заготовки зубья зубчатого сектора находятся в постоянном зацеплении с зубьями зубчатой рейки для изменения технологического условия обкатки.
В этом техническом решении за счет выбора диаметра вальца, равным или отличным от делительного диаметра зубчатого сектора, удается обеспечить обкатку без скольжения и без трения, при которых деформируют заготовку только за счет усилия прижатия вальца к заготовке, или - обкатку с трением, при которой происходит дополнительная деформация материала заготовки в направлении вращения вальца, или - обкатку с трением, при которой происходит дополнительная деформация материала заготовки в направлении, противоположном направлению вращению вальца.
Привод устройства в этом техническом решении выполнен из четырех гидроцилиндров, рамы, коромысла, при этом два гидроцилиндра установлены в верхней части рамы, а два гидроцилиндра - в ее нижней части, а между ними на перегородке рамы установлена подштамповая плита, концы двух верхних гидроцилиндров шарнирно подсоединены к раме, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу с верхней стороны, концы двух нижних гидроцилиндров шарнирно подсоединены к раме, а их штоки шарнирно подсоединены к коромыслу с нижней стороны, валец установлен с нижней стороны коромысла между гидроцилиндрами над матрицей.
В этом известном техническом решении по сравнению с известными аналогами, в которых вальцу сообщают качательное перемещение, обеспечивается уменьшение максимального усилия штамповки и скорости обкатки. Однако и это техническое решение имеет существенное ограничение по точности изготовления готовой детали, особенно при изготовлении различных изделий сложной формы с низкими допусками на отклонение заданных размеров, например таких, как турбинные лопатки. Это связано с тем, что при обкатке заготовки в поперечном направлении к одной из ее сторон происходит смещения центра вращения окружности вальца в эту же сторону, а значит и прилагаемые к заготовке деформирующие силы также смещаются в эту сторону. Возникает горизонтальная составляющая действующей силы, которая стремится за счет сил трения сдвинуть верхний слой заготовки. То же самое происходит и при обкатке заготовки к другой ее стороне, но при этом заготовка дополнительно стремится занять симметричное положение между рабочими поверхностями вальца и матрицы. Поэтому при обкатке заготовки в другую ее сторону еще свободный от деформации край заготовки приподнимается относительно основания матрицы. В результате геометрия (форма) готовой детали и ее размеры не совпадают с размерами и формой матрицы. Причем такое несовпадение наблюдается как сверху готовой детали, так и снизу.
Раскрытие изобретения
В основу настоящего изобретения поставлена задача создания такого способа штамповки с обкаткой и соответствующего ему устройства, которые позволяют повысить качество изготовления поковок за счет совершенствования правильности их формообразования и точности воспроизведения заданных размеров и, таким образом, повысить качество изготовления изделий сложной формы.
Для решения поставленной задачи заявленный способ штамповки с обкаткой заключается в том, что заготовку размещают между двумя вальцами, каждый из которых имеет спрофилированную рабочую поверхность, соответствующую форме готовой детали, и при прижатии при помощи привода вальцов с усилием к заготовке обкатывают ее ими для получения готовой детали, причем обкатку осуществляют поочередно в поперечных направлениях относительно продольной оси заготовки при помощи привода, обеспечивающего вальцам качательное перемещение во встречных направлениях.
Возможны дополнительные варианты осуществления способа, в которых целесообразно, чтобы:
- обкатку начинали в области продольной оси заготовки; - привод снабжали зубчатой рейкой, а вальцы - зубчатыми секторами, один из которых находится при обкатке в зацеплении с зубчатой рейкой и с зубцами другого зубчатого сектора, и в зубчатой рейке выполняют ложемент для фиксации в нем заготовки; - при обкатке смещали заготовку от ее продольной оси на величину Δ/, равную (2πR/360) α, где R - радиус рабочей поверхности вальцов, α - угол поворота вальцов относительно продольной вертикальной оси.
Для решения поставленной задачи заявленное устройство для штамповки с обкаткой содержит верхний и нижний вальцы, раму, два силовых гидроцилиндра, установленные в верхней части в стенках рамы и выполненные с шарнирными рычагами, кинематически образующими шарнирный четырехзвенный механизм, верхний подпятник, верхнюю ось, установленную в верхнем подпятнике с возможностью ее вращения и на которой закреплен верхний валец, шарнирный четырехзвенный механизм выполнен с возможностью подъема/опускания верхнего вальца совместно с верхним подпятником и верхней осью и передачи усилия обкатки на верхний валец, два поворотных гидроцилиндра, установленные в нижней части рамы, коромысло, нижний подпятник, нижнюю ось, установленную в нижнем подпятнике с возможностью ее вращения и на которой закреплен нижний валец, центральная часть коромысла соединена с нижней осью, а штоки поворотных гидроцилиндров шарнирно подсоединены к концам коромысла с возможностью передачи нижнему вальцу вращательных моментов в противоположных направлениях и усилия обкатки, клиновой механизм, установленный в нижней части рамы и сопряженный с нижним торцом нижнего подпятника с возможностью подъема/опускания нижнего вальца совместно с нижним подпятником и нижней осью и передачи усилия обкатки на нижний валец, зубчатую рейку, расположенную в упорах между стенками рамы в области рабочих поверхностей вальцов с возможностью ее горизонтального перемещения при обкатке, нижний и верхний вальцы снабжены зубчатыми секторами, установленными на торцах верхней оси и нижней оси соответственно, причем при обкатке зубцы зубчатого сектора нижнего вальца находятся в зацеплении с зубцами зубчатой рейки и зубцами зубчатого сектора верхнего вальца, а в зубчатой рейке выполнен ложемент для фиксации в нем заготовки. б
Возможны дополнительные варианты выполнения устройства, в которых целесообразно, чтобы:
- упоры были выполнены регулируемыми с возможностью вертикального перемещения зубчатой рейки; - зубчатая рейка была выполнена в виде рамки с ложементом, окно в котором предназначено для размещения заготовки;
- верхний и нижний подпятники были конструктивно выполнены одинаковыми, с цилиндрическими углублениями, а также верхняя и нижняя ось были конструктивно выполнены одинаковыми - цилиндрической формы для размещения в цилиндрическом углублении подпятника, причем с противоположной дну цилиндрического углубления стороны на верхней оси и нижней оси выполнена площадка для крепления верхнего и нижнего вальцов, соответственно, а на торце верхней оси и нижней оси выполнен крестообразный паз для установки и крепления в нем зубчатого сектора; - штоки каждого из силовых гидроцилиндров были шарнирно подсоединены к двум шарнирным рычагам, конец одного из которых шарнирно подсоединен к потолку рамы, а конец другого - шарнирно к торцу верхнего подпятника;
- верхний и нижний вальцы соответственно были закреплены на верхней и нижней оси съемно. Указанные преимущества, а также особенности настоящего изобретения поясняются лучшим вариантом его выполнения со ссылками на прилагаемые фигуры.
Краткий перечень чертежей
Фиг. 1 изображает кинематическую схему заявленного устройства; Фиг. 2 - сечение A-A на фиг. 1 ;
Фиг. 3 - зубчатую рейку, вид спереди; Фиг. 4 - то же, что фиг. 3, вид сверху; Фиг. 5 - возможный вариант выполнения оси; Фиг. 6 - то же, что фиг. 5, вид со стороны крепления вальца; Фиг. 7 - вид С на фиг. 6;
Фиг. 8 - схематично положение вальцов, начальное; Фиг . 9 - то же, что фиг. 3, обкатку влево; Фиг . 10 - то же, что фиг. 3, обкатку вправо; Фиг. 11 - готовая деталь - турбинная лопатка, вид сверху; Фиг. 12 - то же, что фиг. 11, вид спереди.
Лучший вариант осуществления изобретения
Поскольку заявленный способ реализуется непосредственно при работе устройства, то сначала опишем один из возможных вариантов исполнения этого устройства.
Устройство для штамповки с обкаткой (фиг. 1, 2) содержит верхний валец 1, нижний валец 2 и раму 3. Два силовых гидроцилиндра 4 установлены в верхней части в стенках рамы 3 и выполнены с шарнирными рычагами 5, кинематически образующими шарнирный четырехзвенный механизм 6. Устройство имеет верхний подпятник 7, верхнюю ось 8, установленную в верхнем подпятнике 7 с возможностью ее вращения и на которой закреплен верхний валец 1. Шарнирный четырехзвенный механизм 6 выполнен с возможностью подъема/опускания верхнего вальца 1 совместно с верхним подпятником 7 и верхней осью 8 и передачи усилия P обкатки на верхний валец 1.
Два поворотных гидроцилиндра 9 установлены в нижней части рамы 3. Устройство также содержит коромысло 10, нижний подпятник 11, нижнюю ось 12, установленную в нижнем подпятнике 11 с возможностью ее вращения и на которой закреплен нижний валец 2. Центральная часть коромысла 10 соединена с нижней осью 12, а штоки поворотных гидроцилиндров 9 шарнирно подсоединены к концам коромысла 10 с возможностью передачи нижнему вальцу вращательных моментов в противоположных направлениях и усилия обкатки. Клиновой механизм 13 установлен в нижней части рамы 3 и сопряжен с нижним торцом нижнего подпятника 11 с возможностью подъема/опускания нижнего вальца совместно с нижним подпятником 11 и нижней осью 12 и передачи усилия обкатки на нижний валец 2. Зубчатая рейка 14 расположена в упорах 15 между стенками рамы 3 в области рабочих поверхностей вальцов 1 и 2 с возможностью ее горизонтального перемещения при обкатке. Верхний валец 1 и нижний валец 2 снабжены зубчатыми секторами 16 и 17, установленными на торцах верхней оси 8 и нижней оси 12, соответственно. Причем при обкатке зубцы зубчатого сектора 17 нижнего вальца 2 находятся в зацеплении с зубцами зубчатой рейки 14 и зубцами зубчатого сектора 16 верхнего вальца 1. В зубчатой рейке 14 выполнен ложемент 18 для фиксации в нем заготовки 19. На фиг. 1 также схематично показаны: упор 20 клинового механизма 13, штурвал 21 подвижки клина клинового механизма 13, средства 22 регулирования положения упоров 15 по вертикали, основание 23, P\ - усилие силового гидроцилиндра 4, P - усилие обкатки заготовки 19, НРП - нижнее рабочее положение, ВХП — верхнее холостое положение, (пояснение: слева от продольной оси устройства показано НРП, при котором штоки силовых гидроцилиндров 4 выдвинуты, а справа от продольной оси ВХП, при котором штоки силовых гидроцилиндров 4 втянуты). Противоположные штокам торцы силовых гидроцилиндров 4 могут быть шарнирно установлены на боковых стойках или на боковых стенах рамы 3, а противоположные штокам торцы поворотных гидроцилиндров 9 могут быть шарнирно установлены на основании 23 или полу рамы 3.
На фиг. 2 показаны: I — зона зацепления зубчатого сектора 17 нижнего вальца 2 с зубчатой рейкой 14, II - зона зацепления зубчатого сектора 17 нижнего вальца 2 с зубчатым сектором 16 верхнего вальца 1.
Упоры 15 могут быть выполнены регулируемыми при помощи средств 22 с возможностью вертикального перемещения зубчатой рейки 14 (фиг. 1).
Кроме того, зубчатая рейка 14 выполнена в виде рамки с ложементом 18, окно в котором предназначено для размещения заготовки 19 (фиг.З, 4). На виде спереди (фиг. 3) показаны зубцы 24 зубчатой рейки 14, обращенные вниз на дальней части рамки, и ложемент 18. На виде сверху (фиг. 4) показан ложемент 18 с окном (в которое входят рабочие поверхности верхнего и нижнего вальцов 1, 2, а в пазы рамки и в окно ложемента 18 вставлена заготовка 19 с цилиндрическими хвостовиками. На виде сверху впадины зубцов 24 зубчатой рейки 14 обозначены штрих-пунктирными линиями.
Верхний и нижний подпятники 7, 11 (фиг. 1) могут быть выполнены конструктивно одинаковыми, с цилиндрическими углублениями, а также верхняя и нижняя оси 8, 12 (фиг. 1, 5-7) выполнены конструктивно одинаковыми - цилиндрической формы для размещения в цилиндрическом углублении подпятника 7 или 11 (хотя указанные детали могут отличаться размерами). С противоположной дну цилиндрического углубления стороны на верхней оси 8 (и нижней оси 12) выполнена площадка 25 для крепления верхнего и нижнего вальцов 1 или 2, соответственно, а на торце верхней оси 8 и нижней оси 12 выполнен крестообразный паз 26 (фиг. 7) для установки и крепления в нем зубчатого сектора 16 или 17, соответственно. На фиг. 5-7 показано, что вальцы могут быть съемными, например, закреплены на осях четырьмя болтами. На торце зубчатого сектора 16 или 17 выполняется крестообразный выступ, который вставляется в крестообразный пазу 26 крепится там четырьмя шпильками.
Штоки каждого из силовых гидроцилиндров 4 (фиг. 1) шарнирного четырехзвенного механизма 6 шарнирно подсоединены к двум шарнирным рычагам 5, конец одного из которых шарнирно подсоединен к потолку рамы 3, а конец другого — шарнирно к торцу верхнего подпятника 7. Верхний и нижний вальцы 1 и 2 могут быть закреплены на верхней и нижней оси 8 и 12 съемно (фиг. 5-7).
Специалистам понятно, что возможны и другие варианты выполнения устройства для штамповки с обкаткой, не изменяющие сущности заявленного способа, описанного в первом независимом пункте формулы изобретения. Работает устройство для штамповки с обкаткой (фиг. 1, 2) следующим образом.
Рама 3 жестко прикреплена к основанию 23. В верхней части рамы 3 установлены силовые гидроцилиндры 4, расположенные оппозитно друг относительно друга и связанные штоками с шарнирным четырехзвенным механизмом 6, который служит для поднятия верхнего подпятника 7 до уровня верхнего холостого положения (ВХП), при котором осуществляют замену заготовок 19 (см. фиг. 1 справа от продольной оси) или для опускания верхнего подпятника 7 до уровня нижнего рабочего положения (НРП), при котором осуществляют штамповку с обкаткой заготовки 19 (см. фиг. 1 слева от продольной оси). В нижней части рамы 3 размещен клиновой механизм 13 с винтовой микроподвижкой, оснащенный штурвалом 21. Благодаря клиновому механизму 3 обеспечивается рабочий зазор между верхним вальцом 1 и нижним вальцом 2.
Между верхним и нижним подпятниками 7 и 1 1 находятся упоры 15 (ограничительные) и зубчатая рейка 14 с ложементом 18 для фиксации заготовки 19. При НРП зубчатая рейка 14 находится в зацеплении с зубчатым сектором 17 для нижнего вальца 2, а зубчатый сектор 17 одновременно находится в зацеплении с зубчатым сектором 16 для верхнего вальца 1, что обеспечивает равную скорость перемещения вальцов 1, 2 и зубчатой рейки 14 в зоне их пересечения с вертикальной плоскостью, проходящей через верхнюю ось 8 и нижнюю ось 12.
Зубчатая рейка 14 устанавливается в упорах 15 и может свободно перемещаться по горизонтали, а за счет средств 22 регулирования их положения при настройке зазора между вальцами 1 и 2 клиновым механизмом 13 и по вертикали Назначение упоров 15 - обеспечение гарантированного зазора между вальцами 1 и 2 согласно минимально допустимым размерам заготовки 19 по толщине. Кроме того, за счет подъема нижнего подпятника 11 при помощи клинового механизма 13 и его штурвала 21 можно изменять величину деформации заготовки 19. Применение средств 22 регулирования и конструктивно разнообразных под разные заготовки 19 ложементов 18 позволяет расширить номенклатуру выпускаемых деталей при употреблении съемных вальцов 1 и 2, имеющих спрофилированную рабочую поверхность, соответствующую форме различных деталей. Силовые гидроцилиндры 4 и поворотные гидроцилиндры 9 задействованы от насосной станции (на фиг. не показана). Силовые гидроцилиндры 4 работают согласованно, т.е. одновременно смыкаются или размыкаются относительно друг друга, а поворотные гидроцилиндры 9 совершают разнонаправленное действие на коромысло 10. Поворот нижней оси 12 с вальцом 2 и с зубчатым сектором 17 осуществляется коромыслом 10 под воздействием двух поворотных гидроцилиндров 9.
Поворот верхней оси 8 с вальцом 1 и с зубчатым сектором 16 осуществляется посредством зацепления зубчатого сектора 16 с зубчатым сектором 17, который одновременно перемещает зубчатую рейку 14 с заготовкой 19. Таким образом, калибровка заготовки 19 штамповкой с обкаткой происходит за счет ее фиксации в ложементе 18 зубчатой рейки 14 и установлении требуемого зазора между верхним вальцом 1 и нижним вальцом 2 при помощи опускания верхнего подпятника 7 в НРП при помощи силовых гидроцилиндров 4 и шарнирного четырехзвенного механизма 6 при регулируемом подъеме клиновым механизмом 13 нижнего подпятника 11.
Обкатку целесообразно начинать в области продольной оси заготовки 19 (фиг. 8). Далее включают поворотные гидроцилиндры 9, которые через коромысло 10 поворачивают верхнюю и нижние оси 8 и 12 с вальцами 1 и 2 на угол ссι (фиг. 9) с одновременным перемещением заготовки 19 вправо от оси симметрии на величину Δ/j, равную (2πR/360) сti, где R - радиус рабочей поверхности вальцов 1 и 2, который в данном устройстве выбран равным радиусу цилиндрической поверхности осей 8 и 12. При этом калибруется левая (в поперечном сечении) сторона заготовки 19.
Аналогично при повороте на угол α2 (фиг. 10) происходит калибровка правой стороны заготовки 19 с одновременным перемещением заготовки 19 влево от оси симметрии на величину AZ2.
Как видно из фигур 8, 9, 10, основным преимуществом от односторонней штамповки с обкаткой при качательном перемещении только одного вальца заключается в том, что зона деформации заготовки постоянно лежит в плоскости P- P. Отсутствует горизонтальная составляющая силы, которая сдвигает верхний слой заготовки 19. В результате форма готовой детали и ее размеры полностью совпадают с ручьями рабочей поверхности вальцов 1 и 2 как сверху готовой детали, так и снизу.
На фигурах 11 и 12 показана лопатка, изготовленная заявленным способом, которую изготовить при помощи продольной вальцовки или обычными способами поперечной вальцовки с качательным перемещением только одного вальца и с использованием матрицы изготовить с высокой точностью невозможно.
По окончании штамповки с обкаткой коромысло 10 (фиг. 1) занимает горизонтальное положение, верхний подпятник 7 силовыми гидроцилиндрами 4 с помощью шарнирного четырехзвенного механизма 6 поднимается вверх до ВХП. Заготовка заменяется на следующую.
Таким образом, заявленный способ характеризуется тем, что заготовку 19 размещают между двумя вальцами 1 и 2, каждый из которых имеет спрофилированную рабочую поверхность, соответствующую форме готовой детали, и при прижатии при помощи привода вальцов 1 и 2 с усилием к заготовке обкатывают ее ими для получения готовой детали, причем обкатку осуществляют в поперечных направлениях относительно продольной оси заготовки при помощи привода, обеспечивающего вальцам 1 и 2 качательное перемещение во встречных направлениях (фиг. 1, 8-10). Кроме того, обкатку целесообразно начинать в области продольной оси заготовки 19 (фиг. 8).
Дополнительно привод снабжают зубчатой рейкой 14, а вальцы 1, 2 - зубчатыми секторами 16,17, один из которых находится при обкатке в зацеплении с зубчатой рейкой 14 и с зубцами другого зубчатого сектора, и в зубчатой рейке 14 выполняют ложемент 18 для фиксации в нем заготовки (фиг. 1-4).
При обкатке смещают заготовку 19 от ее продольной оси на величину Al, равную (2πR/360) α, где R - радиус рабочей поверхности вальцов 1 и 2, α - угол поворота вальцов 1 и 2 относительно продольной вертикальной оси заготовки 19. Промышленная применимость
Наиболее успешно заявленный способ промышленно применим при изготовлении сложных фасонных деталей.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ штамповки с обкаткой, заключающийся в том, что заготовку размещают между двумя вальцами, каждый из которых имеет спрофилированную рабочую поверхность, соответствующую форме готовой детали, и при прижатии при помощи привода вальцов с усилием к заготовке обкатывают ее ими для получения готовой детали, причем обкатку осуществляют - в поперечных направлениях относительно продольной оси заготовки при помощи привода, обеспечивающего вальцам качательное перемещение во встречных направлениях.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обкатку начинают в области продольной оси заготовки.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что привод снабжают зубчатой рейкой, а вальцы - зубчатыми секторами, один из которых находится при обкатке в зацеплении с зубчатой рейкой и с зубцами другого зубчатого сектора, и в зубчатой рейке выполняют ложемент для фиксации в нем заготовки.
4. Способ по п. 2 и 3, отличающийся тем, что при обкатке смещают заготовку от ее продольной оси на величину Δ/, равную (2πR/360) α, где R - радиус рабочей поверхности вальцов, α — угол поворота вальцов относительно продольной вертикальной оси заготовки.
5. Устройство для штамповки с обкаткой, содержащее верхний и нижний вальцы, раму, два силовых гидроцилиндра, установленные в верхней части в стенках рамы и выполненные с шарнирными рычагами, кинематически образующими шарнирный четырехзвенный механизм, верхний подпятник, верхнюю ось, установленную в верхнем подпятнике с возможностью ее вращения и на которой закреплен верхний валец, шарнирный четырехзвенный механизм выполнен с возможностью подъема/опускания верхнего вальца совместно с верхним подпятником и верхней осью и передачи усилия обкатки на верхний валец, два поворотных гидроцилиндра, установленные в нижней части рамы, коромысло, нижний подпятник, нижнюю ось, установленную в нижнем подпятнике с возможностью ее вращения и на которой закреплен нижний валец, центральная часть коромысла соединена с нижней осью, а штоки поворотных гидроцилиндров шарнирно подсоединены к концам коромысла с возможностью передачи нижнему вальцу вращательных моментов в противоположных направлениях и усилия обкатки, клиновой механизм, установленный в нижней части рамы и сопряженный с нижним торцом нижнего подпятника с возможностью подъема/опускания нижнего вальца совместно с нижним подпятником и нижней осью и передачи усилия обкатки на нижний валец, зубчатую рейку, расположенную в упорах между стенками рамы в области рабочих поверхностей вальцов с возможностью ее горизонтального перемещения при обкатке, нижний и верхний вальцы снабжены зубчатыми секторами, установленными на торцах верхней оси и нижней оси соответственно, причем при обкатке зубцы зубчатого сектора нижнего вальца находятся в зацеплении с зубцами зубчатой рейки и зубцами зубчатого сектора верхнего вальца, а в зубчатой рейке выполнен ложемент для фиксации в нем заготовки.
6. Устройство по п. 5, отличающееся тем, что упоры выполнены регулируемыми с возможностью вертикального перемещения зубчатой рейки.
7. Устройство по п. 5, отличающееся тем, что зубчатая рейка выполнена в виде рамки с ложементом, окно в котором предназначено для размещения заготовки.
8. Устройство по п. 5, отличающееся тем, что верхний и нижний подпятники конструктивно выполнены одинаковыми, с цилиндрическими углублениями, а также верхняя и нижняя оси конструктивно выполнены одинаковыми - цилиндрической формы для размещения в цилиндрическом углублении подпятника, причем с противоположной дну цилиндрического углубления стороны на верхней оси и нижней оси выполнена площадка для крепления верхнего и нижнего вальцов, соответственно, а на торце верхней оси и нижней оси выполнен крестообразный паз для установки и крепления в нем зубчатого сектора.
9. Устройство по п. 5, отличающееся тем, что штоки каждого из силовых гидроцилиндров шарнирно подсоединены к двум шарнирным рычагам, конец одного из которых шарнирно подсоединен к потолку рамы, а конец другого - шарнирно к торцу верхнего подпятника.
10. Устройство по п. 5, отличающееся тем, что верхний и нижний вальцы соответственно закреплены на верхней и нижней оси съемно.
PCT/RU2009/000592 2009-04-06 2009-10-30 Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления WO2010117298A1 (ru)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US13/262,973 US9032770B2 (en) 2009-04-06 2009-10-30 Stamping with rolling method and a device for implementing same
EP09843123.2A EP2418029B1 (en) 2009-04-06 2009-10-30 Stamping and rolling method and a device for implementing same

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2009112530 2009-04-06
RU2009112530/02A RU2393935C1 (ru) 2009-04-06 2009-04-06 Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2010117298A1 true WO2010117298A1 (ru) 2010-10-14

Family

ID=42684606

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2009/000592 WO2010117298A1 (ru) 2009-04-06 2009-10-30 Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления

Country Status (4)

Country Link
US (1) US9032770B2 (ru)
EP (1) EP2418029B1 (ru)
RU (1) RU2393935C1 (ru)
WO (1) WO2010117298A1 (ru)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10193291B2 (en) * 2014-10-13 2019-01-29 Te Connectivity Corporation Rotary crimping tool assembly
CN113245492B (zh) * 2021-05-19 2023-07-04 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 大型整体框锻造模具的制备方法及挤压扩孔方法

Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2013554A1 (de) * 1969-03-31 1970-10-08 Compagnie Electro-Mecanique, Paris Verfahren zum Walzen von Präzisionswerkstücken und Anlage zum Durchführen des Verfahrens
SU444651A1 (ru) 1972-12-15 1974-09-30 Одесское специальное конструкторское бюро специальных станков Автоматическа лини дл изготовлени дерев нных изделий
SU444585A1 (ru) 1972-10-23 1974-09-30 Предприятие П/Я А-1090 Устройство дл штамповки деталей
SU533428A1 (ru) 1975-09-19 1976-10-30 Предприятие П/Я А-1090 Устройство дл деформировани заготовки
SU533427A1 (ru) 1974-12-23 1976-10-30 Предприятие П/Я А-1090 Машина дл штамповки деталей
SU617145A1 (ru) 1977-03-09 1978-07-12 Bolshak Nikolaj Устройство дл изготовлени профильных изделий
SU617126A1 (ru) 1976-05-03 1978-07-30 Silichev Aleksandr N Устройство дл изготовлени изделий "ансил
SU1186331A1 (ru) 1983-11-16 1985-10-23 Всесоюзный Проектно-Конструкторский Институт Технологии Электротехнического Производства Устройство дл штамповки прокаткой
SU1027904A1 (ru) 1981-11-04 1986-06-07 Рязанское производственное объединение "Тяжпрессмаш" Устройство дл штамповки обкаткой
SU915336A1 (ru) 1980-08-19 1986-06-23 Ryazans Proizv Tyazhpressmash Устройство для штамповки с обкаткой
SU1253698A1 (ru) 1985-01-02 1986-08-30 Всесоюзный Проектно-Конструкторский Институт Технологии Электротехнического Производства Способ деформации заготовок
US5070718A (en) * 1984-04-04 1991-12-10 Imi Titanium Limited Method and apparatus for the production of metal products
RU26459U1 (ru) 2002-07-30 2002-12-10 Андросов Игорь Юрьевич Устройство для изготовления изделий с переменным сечением по длине, изогнутых и скрученных в пространстве
RU2338615C2 (ru) 2006-12-26 2008-11-20 Борис Зельманович БОГУСЛАВСКИЙ Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2969700A (en) * 1954-03-23 1961-01-31 Thompson Ramo Wooldridge Inc Machine for rolling metal
US3102443A (en) * 1957-03-29 1963-09-03 Gen Electric Mechanism for forming ribbon leads
US3921429A (en) * 1974-04-11 1975-11-25 Tadeusz Sendzimir Process and apparatus for modifying the cross section of a slab
JPS583761B2 (ja) * 1979-10-31 1983-01-22 吉田 桂一郎 リボン線製造法
JPS60141311A (ja) * 1983-12-29 1985-07-26 Hitachi Ltd 圧延機
DE4035000A1 (de) * 1990-11-03 1992-05-07 Schloemann Siemag Ag Vorrichtung zum verspannen und ausbalancieren von presswerkzeugtraeger und kurbelgehaeuse einer stauchpresse
US5600995A (en) * 1995-06-07 1997-02-11 Sherman; Alden O. Useful improvements in press apparatus
ATE367870T1 (de) * 1997-09-16 2007-08-15 Ishikawajima Harima Heavy Ind Plattenpressvorrichtung und verfahren

Patent Citations (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2013554A1 (de) * 1969-03-31 1970-10-08 Compagnie Electro-Mecanique, Paris Verfahren zum Walzen von Präzisionswerkstücken und Anlage zum Durchführen des Verfahrens
SU444585A1 (ru) 1972-10-23 1974-09-30 Предприятие П/Я А-1090 Устройство дл штамповки деталей
SU444651A1 (ru) 1972-12-15 1974-09-30 Одесское специальное конструкторское бюро специальных станков Автоматическа лини дл изготовлени дерев нных изделий
SU533427A1 (ru) 1974-12-23 1976-10-30 Предприятие П/Я А-1090 Машина дл штамповки деталей
SU533428A1 (ru) 1975-09-19 1976-10-30 Предприятие П/Я А-1090 Устройство дл деформировани заготовки
SU617126A1 (ru) 1976-05-03 1978-07-30 Silichev Aleksandr N Устройство дл изготовлени изделий "ансил
SU617145A1 (ru) 1977-03-09 1978-07-12 Bolshak Nikolaj Устройство дл изготовлени профильных изделий
SU915336A1 (ru) 1980-08-19 1986-06-23 Ryazans Proizv Tyazhpressmash Устройство для штамповки с обкаткой
SU1027904A1 (ru) 1981-11-04 1986-06-07 Рязанское производственное объединение "Тяжпрессмаш" Устройство дл штамповки обкаткой
SU1186331A1 (ru) 1983-11-16 1985-10-23 Всесоюзный Проектно-Конструкторский Институт Технологии Электротехнического Производства Устройство дл штамповки прокаткой
US5070718A (en) * 1984-04-04 1991-12-10 Imi Titanium Limited Method and apparatus for the production of metal products
SU1253698A1 (ru) 1985-01-02 1986-08-30 Всесоюзный Проектно-Конструкторский Институт Технологии Электротехнического Производства Способ деформации заготовок
RU26459U1 (ru) 2002-07-30 2002-12-10 Андросов Игорь Юрьевич Устройство для изготовления изделий с переменным сечением по длине, изогнутых и скрученных в пространстве
RU2338615C2 (ru) 2006-12-26 2008-11-20 Борис Зельманович БОГУСЛАВСКИЙ Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2418029A4 *

Also Published As

Publication number Publication date
EP2418029A1 (en) 2012-02-15
RU2393935C1 (ru) 2010-07-10
EP2418029B1 (en) 2014-04-16
US20120085137A1 (en) 2012-04-12
EP2418029A4 (en) 2013-03-13
US9032770B2 (en) 2015-05-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2551722C2 (ru) Способ формования и формовочная машина
JP2008073844A (ja) 断裁又は帯材を切断及び／又はエンボス加工する装置
CN201077154Y (zh) 一种折弯冲压机
CN101112796A (zh) 一种折弯冲压机
CN1056546C (zh) 带有可动模具的旋转装置
US20140157850A1 (en) Roller leveler
WO2010117298A1 (ru) Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления
CN104084453A (zh) 一种多辊式拉伸弯曲矫直机
KR20220134075A (ko) 가공된 철판 배출이 용이한 롤링장치
KR102638249B1 (ko) 귀금속용 롤 압연기
CN204584158U (zh) 一种板材复合辊轧成型机
KR101850311B1 (ko) 트윈형 멀티 포밍기
CN112872286B (zh) 一种高端装备制造用钢板锻造设备
CN112208041A (zh) 一种冷库板辊压成型装置
RU2338615C2 (ru) Способ штамповки с обкаткой и устройство для его осуществления
CN112122415A (zh) 一种钢制车轮成型加工系统
KR100458711B1 (ko) 2단 크랭크축을 갖는 크랭크 프레스
RU2338614C1 (ru) Устройство для профилирования труб
CN115921611B (zh) 一种高精度c/u型钢冷弯成型机
CN217290129U (zh) 一种连续模料带限位机构
CN219151205U (zh) 一种抗耐磨高硬度冷拉扁钢用矫直辊轮装置
CN216175565U (zh) 组合活塞环的u型衬环的折弯成形机
RU207694U1 (ru) Ручной трубогиб
KR200289604Y1 (ko) 2단 크랭크축을 갖는 크랭크 프레스
CN104785686A (zh) 一种板材复合辊轧成型机

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09843123

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009843123

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13262973

Country of ref document: US