WO2010100805A1 - 車体骨格構造 - Google Patents

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卓 高柳
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本田技研工業株式会社
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    • B62D25/2018—Floors or bottom sub-units in connection with other superstructure subunits the subunits being front structures

Definitions

  • the present invention relates to a vehicle body frame structure that disperses a load input to the front of a vehicle.
  • a reinforcing member is attached to a center tunnel projecting between a driver's seat and a passenger's seat.
  • the front end is connected as two connection frame parts divided at predetermined intervals in the vehicle width direction to a dash cross member connecting the front parts of the left and right side frames supporting the front suspension at the rear (for example, , Patent Document 1).
  • Patent Document 1 since the side wall of the dash cross member is directed to the rear of the vehicle and the end of the connecting frame along the center tunnel is connected to this side wall, the load input to the left and right side frames There is a problem that it is difficult to transmit from the members to the connecting frame part and the load transfer efficiency is poor.
  • the present invention makes it easy to combine the second frame with the first frame formed in the closed cross section, join almost the entire circumference of the closed cross section, and improve the load transfer efficiency from the front side frame to the tunnel frame It is an object of the present invention to provide a vehicle body frame structure that
  • the vehicle body frame structure has a frame in which the end of the second frame is joined to the end of the first frame, and the first and second frames have a substantially rectangular closed cross section.
  • the first frame has an L-shaped end on one side and an L-shaped end on the other side in a cross sectional view, and is extended in an L-shape at the one end.
  • a first extension portion is overlapped and joined to the outer surface of the L-shaped end on one side of the ends of the second frame, and the second frame is the other end of the end of the second frame
  • a vehicle body frame structure is provided, in which a second extension extending in an L-shape is extended and joined to an outer surface of the other L-shaped end of the first frame.
  • the frame is disposed in an underbody forming a floor of a vehicle body
  • the first frame is a dash cross member connected to front side frames on the left and right of the front body continuous to the underbody
  • the second frame is It is a tunnel frame provided in the center tunnel of the said underbody.
  • the first frame has the substantially rectangular closed cross-sectional shape by joining flanges at both ends of the first member and the second member, and is erected at a front portion of an underbody forming a floor of a vehicle body The flanges at both ends are overlapped and joined to the included dashboard lower panel.
  • the first frame has a corner on the other side forming the L shape
  • the second frame has a corner on one side forming the L shape, and the corner on the other side
  • the part and the corner part on one side are formed in a tapered shape.
  • the first frame has an L-shaped end on one side and an L-shaped end on the other side, and a first extension connected to the L-shaped end at one end is a first extension.
  • the second frame is overlapped and joined to the outer surface of the L-shaped end of one side of the ends of the two frames, and the second frame has a second extension extended in L-shape and extended to the other end of the end. Since it is overlapped and joined to the outer surface of the L-shaped end of the other side of the first frame, when the second frame is combined with the first frame, it is fitted up and down. Lowering from top to bottom toward one frame allows overlapping with the first extension and simultaneously overlapping the second extension with the first frame, facilitating the task of combining the second frame with the first frame . After lowering the second frame, it may be combined while finely adjusting to the left and right, and the same effect is exhibited.
  • first extension and the second extension can be joined by joining means such as welding or rivets. That is, substantially the entire circumference of the closed cross section can be joined.
  • the frame is disposed in the underbody that forms the floor of the vehicle body, the first frame is a dash cross member connected to the left and right front side frames of the front body continuous to the underbody, and the second frame is provided in the center tunnel of the underbody. Since the tunnel frame is used, the dash cross member is connected to the front of the underbody through the dashboard panel forming the bulkhead and continues to the engine room side of the front body. Therefore, the load transfer efficiency from the front side frame to the tunnel frame can be improved.
  • the first frame has a substantially rectangular closed cross-sectional shape by joining the flanges at both ends of the first member and the second member, and the dashboard lower panel included at the front of the underbody forming the floor of the vehicle body and included in the partition Since the flanges at both ends are overlapped and joined, when a load is input to the front body, the first and second members directly receive the load directly input from the front side frame of the front body from the dashboard lower panel It can be dispersed throughout the dashboard panel that forms the bulkhead.
  • FIG. 1 is a perspective view of a vehicle body adopting a vehicle body frame structure according to an embodiment of the present invention. It is a bottom view of the vehicle body which employ
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line 4-4 of FIG. 3; It is a detailed perspective view of the vehicle body frame structure by a present Example. It is a perspective view of the flame
  • FIG. 7 is a view on arrow 7 of FIG. 6;
  • FIG. 8 is a view on arrow 8 of FIG. 7; FIG. 8 is a view on arrow 9 of FIG. 7;
  • FIG. 7 is a perspective view of the flame
  • FIG. 7 is a view on arrow 7 of FIG. 6;
  • FIG. 8 is a view on arrow 8 of FIG. 7;
  • FIG. 8 is a view on
  • FIG. 10 is a cross-sectional view taken along line 10-10 of FIG. 9;
  • FIG. 11 is a cross-sectional view taken along line 11-11 of FIG. 9; It is the perspective view which showed the assembly point of the flame
  • FIG. 13 is a view showing an assembly procedure of the first frame and the second frame shown in FIG. 12; It is the figure which showed the state to which the load input to the vehicle front was disperse
  • FIG. 1 shows a vehicle 12 adopting a vehicle body frame structure 11 of the present invention.
  • the vehicle body frame structure 11 is configured between an underbody 14 forming a floor of the vehicle body 13 and a front body 15 disposed at the front of the underbody 14.
  • the load input to the front body 15 is dispersed to the underbody 14.
  • the vehicle body 13 includes an underbody 14 including a floor of the cabin 17, a front body 15, and a side body 21.
  • the front body 15 includes front side frames 23 and 24 disposed on the left and right, and bumper beams 25 mounted between the front ends of the front side frames 23 and 24 on the left and right, respectively.
  • the underbody 14 is connected to the left and right front floor frames 27, 28 continuous to the rear of the left and right front side frames 23, 24 and the rear ends of the front floor frames 27, 28.
  • Extending in the longitudinal direction of the vehicle body in the vehicle width direction center of the floor panel 33 provided between the left and right side sills 31, 32 and the left and right side sills 31, 32;
  • the center tunnel 35, the left and right floor cross members 36 provided between the center tunnel 35 and the left and right side sills 31, 32 and the dashboard panel 37 forming a partition between the underbody 14 and the front body 15
  • a dashboard lower panel 38 forming a lower part of the dashboard panel 37 and at the front of the center tunnel 35 It comprises a tunnel front reinforcing member 41 which is location, the.
  • the underbody 14 further includes a dash cross member structure 43 fixed between the left and right front side frames 23, 24 and a tunnel frame structure 44.
  • the dash cross member structure 43 in the vicinity of the left and right front side frames 23, 24 is a dashboard lower panel 38 facing the engine compartment 46 of the front body 15. It is mounted on a surface and penetrates the dashboard panel 37 at the center of the vehicle width to reach the cabin 17 and is connected to the tunnel frame structure 44.
  • the dash cross member structure 43 has left and right dash cross members 47, 48.
  • the tunnel frame structure 44 has left and right tunnel frames 51 and 52.
  • the left frame 54 has a structure in which the left tunnel frame 51 is joined to the left dash cross member 47.
  • the right frame 55 has a structure in which the right tunnel frame 52 is joined to the right dash cross member 48.
  • the vehicle body frame structure 11 includes left and right frames 54 and 55.
  • the left frame 54 joins the end 58 of the second frame (tunnel frame 51) to the end 57 of the first frame (dash cross member 47) It has a structure.
  • the first frame (dash cross member 47) has a substantially rectangular closed cross-sectional shape.
  • the second frame (tunnel frame 51) has a substantially rectangular closed cross-sectional shape.
  • the right frame 55 is substantially the same as the left frame 54 with reference to the center of the center tunnel 35, and is given the same reference numeral as appropriate.
  • the first frame (dash cross member 47) has an L-shaped end 61 on one side and an L-shaped end on the other side in a cross sectional view (see FIGS. 10 and 13).
  • a first extension 64 having an end 62 and extending in an L-shape at one end 61 is a cross-sectional view of the end 58 of the second frame (tunnel frame 51) (FIG. 10). , See FIG. 13) and is bonded to the outer surface of the L-shaped end 66 on one side.
  • an L-shaped second extension 71 connected to the other end 67 of the end 58 in an L-shape is extended to the other side of the first frame (dash cross member 47) And is bonded to the outer surface of the end 62 of the
  • each of the left and right frames 54 and 55 is disposed in an underbody 14 that forms the floor of the vehicle body 13.
  • the first frame is a dash cross member 47 connected to the left front side frame 23 of the front body 15 continuous to the underbody 14 and is a dash cross member 48 connected to the right front side frame 24.
  • the second frame is a tunnel frame 51 provided on the left of the top portion 73 of the center tunnel 35 of the underbody 14 and is a tunnel frame 52 provided on the right of the top portion 73 of the center tunnel 35.
  • the dash cross member 47 is joined to the tunnel frame 51 by a first weld bead 81, a second weld bead 82, a third weld bead 83, and a fourth weld bead 84 which are applied by the welds of FIGS.
  • the first frame (dash cross member 47) has flanges (first and second flanges 91 and 92, third and fourth) shown in FIGS. 4 to 6 and 10, at both ends of the first member 86 and the second member 87.
  • the flanges 93 and 94) are joined together to form a substantially rectangular closed cross-sectional shape, which is erected at the front of the underbody 14 forming the floor of the vehicle body 13 of FIGS. 3 to 5 and included in the partition wall (dashboard panel 37).
  • Flanges (first and second flanges 91 and 92, third and fourth flanges 93 and 94) at both ends are overlapped and joined to the dashboard lower panel 38.
  • a first flange 91 is joined to the open end 97 of the dashboard lower panel 38.
  • the second flange 92 is joined to the tunnel frame 51 by a third weld bead 83 at an edge included in the first extension portion 64 shown in FIGS. 8, 10 and 11.
  • the L-shaped corner 98 (FIG. 10) of the first frame (dash cross member 47) and the L-shaped corner 101 (FIG. 11) of the second frame (tunnel frame 51) are formed in a tapered shape.
  • the dash cross member structure 43 has one end joined to the rear of the left front side frame 23 shown in FIGS. 2 and 6 and the other end joined to the rear of the right front side frame 24.
  • the left dash cross member 47 directly joined to the left front side frame 23 shown in FIGS. 4 to 6, the right dash cross member 48 directly joined to the right front side frame 24, and the left dash cross And a central dash cross member 103 provided between the member 47 and the right dash cross member 48.
  • the left dash cross member (first frame) 47 has an arc shape from the front side frame 23 to the top portion 73 of the center tunnel 35 as shown in FIGS. 5 and 6, and intersects the front side frame 23.
  • An extending triangular cross member portion 105 is formed, and a connecting portion 106 connected to the cross member portion 105 and reaching the top portion 73 is formed.
  • the first member 86 and the second member 87 form a substantially rectangular closed cross section.
  • the right dash cross member (first frame) 48 is the same as the left dash cross member 47, and the same reference numerals are appropriately written.
  • the first member 86 has a U-shaped cross section as shown in FIG. 10 and has a tapered inner portion 108 with tapered corner portions, and is obtained by plastically working a plate made of, for example, an aluminum alloy.
  • the second member 87 has a tapered outer guide portion 111 in which the corner portion 98 is formed in a tapered shape as shown in FIG. 10, and for example, a plate made of an aluminum alloy is plastic-worked.
  • the tunnel frame structure 44 combines the left tunnel frame (second frame) 51, the right tunnel frame (second frame) 52, and these left and right tunnel frames 51 and 52. And is joined to the top portion 73 of the center tunnel 35 and has a length substantially the same as the length of the center tunnel 35.
  • the left tunnel frame (second frame) 51 is extrusion-molded in a closed cross-sectional shape as shown in FIGS. 11 and 12, and has a tapered outer portion 114 in which both opposing corners are tapered. And a tapered inner guide portion 115, which is formed, for example, by extruding an aluminum alloy.
  • FIG. 13 (a) corresponds to FIG. 11, and FIG. 13 (b) corresponds to FIG.
  • a process is an example and you may replace a process suitably.
  • the left dash cross member (first frame) 47 is combined with the left tunnel frame (second frame) 51
  • the right dash cross member 48 is combined with the right tunnel frame 52. That is, the left and right dash cross members 47, 48 are restrained by the combination jig (not shown), and the left and right tunnel frames 51, 52 are moved in the horizontal direction (left and right) while being fitted like arrow a1.
  • the end portions 57 and 58 overlap the first extension portion 64 and the second extension portion 71, respectively.
  • the left and right tunnel frames 51 and 52 are restrained by the combination jig. Then, the welding (fillet welding) described above is applied.
  • the plate portion 112 (FIG. 6) may be attached to the left and right tunnel frames 51 and 52 by welding. Finally, the welded portion is annealed and cooled to room temperature, and the combination jig is released from restraint and removed.
  • the operation of the vehicle body frame structure 11 according to the embodiment of the present invention will be described.
  • the combination is completed, and substantially the entire circumference can be welded by welding. . That is, even if the strength of the vehicle body frame structure 11 is improved, the manufacture of the vehicle body frame structure 11 is easy.
  • FIG. 14 is a diagram corresponding to FIG.
  • the load transmitted to the left and right front side frames 23, 24 is indicated by the left and right dash cross members 47, 48 It is transmitted to the left and right tunnel frames 51 and 52 like a5.
  • the vehicle body frame structure 11 continuously forms the closed cross section from the front side frames 23 and 24 to the tunnel frames 51 and 52, the closed cross section can be continued in the load transfer direction, and the load is dispersed Efficiency (reduction of variation) can be enhanced.
  • the tunnel frames 51, 52 distribute the transferred load to the floor cross member 36 via the center tunnel 35.
  • the vehicle body frame structure of the present invention is adopted in the embodiment for joining the end of the dash cross member and the end of the tunnel frame, but may be adopted other than the dash cross member and the tunnel frame.
  • the vehicle body frame structure of the present invention is suitable for a vehicle that transmits a load from the front side frame to the center (center tunnel) in the vehicle width direction.
  • Body frame structure 13: Body, 14: Underbody, 15: Front body, 23: Left front side frame, 24: Right front side frame, 35: Center tunnel, 37: Partition wall (dashboard panel), 38 ... Dashboard lower panel, 47 ... First frame (dash cross member), 48 ... First frame (dash cross member), 51 ... Second frame (left tunnel frame), 52 ...
  • second frame (right tunnel frame) 54 left frame 55: right frame 57: end of first frame 58: end of second frame 61: L-shaped end of one side of first frame 62: first L-shaped end of the other side of the frame, 64: first extension, 66: L-shaped end of one side of the second frame, 67: end of the other side of the second frame, 71 Second extension part 86 first member 87 second member 91 first flange 92 second flange 93 third flange 94 fourth flange 98 the other side of the first frame Corner, 101: corner on one side of the second frame.

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Abstract

　フロントサイドフレームからトンネルフレームへの荷重を効率良く伝達する車体骨格構造が開示される。車体骨格構造(11)は、第１フレーム(47)の端部(57)に第２フレーム(51)の端部(58)を接合したフレーム(54)を含む。該フレームは、矩形の閉断面形状をしている。第１フレーム(47)の端部に形成された第１延長部(64)は、第２フレーム(51)の端部(58)の外面に重ねられて接合される。第２フレームの端部(58)に形成された第２延長部(71)は、第１フレーム(47)の端(62)の外面に重ねられて接合される。

Description

車体骨格構造
　本発明は、車両正面に入力された荷重を分散させる車体骨格構造に関する。
　車体骨格構造には、運転席と助手席の間に突出しているセンタトンネルに補強部材を取付けたものがある。例えば、フロントサスペンションを支持する左右のサイドフレームのフロント部同士を後方で連結するダッシュクロスメンバに、前端を車幅方向に所定間隔をあけて分割した２つの連結フレーム部として連結している（例えば、特許文献１）。
　しかし、特許文献１では、ダッシュクロスメンバの側壁を車両後方へ向け、この側壁に、センタトンネルに沿う連結フレーム部の端を接続しているので、左右のサイドフレームに入力された荷重をダッシュクロスメンバから連結フレーム部に伝達し難く、荷重伝達効率が悪いという問題がある。
　さらに、連結フレーム部など閉断面で比較的長い２つの部材の端同士を接合する場合、端同士を組合せるとき、段差が発生しないように位置決めする必要があり、溶接前の組合せ作業に時間がかかる。
　さらにまた、連結フレーム部など閉断面に形成した部材の端同士を溶接部で接合する場合、突き合わせの開先を均一に形成し難く、全周の溶接長に対して溶接長が短くなるおそれがある。
特開平１０－２６４８４６号公報
　本発明は、閉断面に形成した第１フレームに第２フレームを組合せる作業は容易で、閉断面のほぼ全周を接合することができ、フロントサイドフレームからトンネルフレームへの荷重伝達効率を向上させた車体骨格構造を提供することを課題とする。
　本発明の特徴によれば、第１フレームの端部に第２フレームの端部を接合したフレームを備え、前記第１および第２フレームは略矩形の閉断面形状をしている車体骨格構造であって、前記第１フレームは、断面視で一側のＬ字状の端と他側のＬ字状の端とを有しているとともに、前記一側の端にＬ字状に連なり延長された第１延長部が、前記第２フレームの前記端部のうち一側のＬ字状の端の外面に重ねられて接合され、前記第２フレームは、該第２フレームの前記端部の他側の端にＬ字状に連なり延長された第２延長部が前記第１フレームの前記他側のＬ字状の端の外面に重ねられて接合されている、車体骨格構造が提供される。
　好ましくは、前記フレームは、車体の床をなすアンダボデーに配置され、前記第１フレームは、前記アンダボデーに連続するフロントボデーの左右のフロントサイドフレームに連なるダッシュクロスメンバであり、前記第２フレームは、前記アンダボデーのセンタトンネルに設けられたトンネルフレームである。
　好ましくは、前記第１フレームは、第１部材と第２部材の両端のフランジ同士を接合させることで前記略矩形の閉断面形状とし、車体の床をなすアンダボデーの前部に立設され隔壁に含まれるダッシュボードロアパネルに前記両端のフランジを重ねて接合している。
　好ましくは、前記第１フレームは、前記Ｌ字状をなす他側の角部を有し、前記第２フレームは、前記Ｌ字状をなす一側の角部を有し、前記他側の角部及び前記一側の角部はテーパ状に形成されている。
　第１フレームは、一側のＬ字状の端と他側のＬ字状の端とを有しているとともに、一側の端にＬ字状に連なり延長された第１延長部が、第２フレームの端部のうち一側のＬ字状の端の外面に重ねられて接合され、第２フレームは、端部の他側の端にＬ字状に連なり延長された第２延長部が第１フレームの他側のＬ字状の端の外面に重ねられて接合されているので、第１フレームに第２フレームを組合せる場合、上下に嵌めるが、例えば、第２フレームを下方の第１フレームに向かって上から下に下降させると、第１延長部に重ね、同時に第２延長部を第１フレームに重ねることができ、第１フレームに第２フレームを組合せる作業は容易になる。第２フレームを下降させた後、左右に微調節させながら組合せてもよく、同様の効果を発揮する。
　組合せた後、第１延長部、第２延長部を溶接やリベットなどの接合手段で接合することができる。つまり、閉断面のほぼ全周を接合することができる。
　フレームは、車体の床をなすアンダボデーに配置され、第１フレームは、アンダボデーに連続するフロントボデーの左右のフロントサイドフレームに連なるダッシュクロスメンバであり、第２フレームは、アンダボデーのセンタトンネルに設けられたトンネルフレームなので、ダッシュクロスメンバはアンダボデーの前部に連なり隔壁をなしているダッシュボードパネルを貫通してフロントボデーのエンジンルーム側へ連続する。従って、フロントサイドフレームからトンネルフレームへの荷重伝達効率を向上させることができる。
　第１フレームは、第１部材と第２部材の両端のフランジ同士を接合させることで略矩形の閉断面形状とし、車体の床をなすアンダボデーの前部に立設され隔壁に含まれるダッシュボードロアパネルに両端のフランジを重ねて接合しているので、フロントボデーに荷重が入力された場合、第１部材と第２部材は、フロントボデーのフロントサイドフレームから直接入力された荷重を直接ダッシュボードロアパネルから隔壁をなすダッシュボードパネル全体に分散させることができる。
　第１フレームのＬ字状をなす他側の角部及び第２フレームのＬ字状をなす一側の角部はテーパ状に形成されているので、第１フレームに第２フレームを組合せる場合、第２フレームを下方の第１フレームに向かって上から下に下降させて、第１延長部、第２延長部を重ねて接触させるが、その際に、第１延長部、第２延長部がテーパ状の部位によって案内され、干渉せず、第１フレームに第２フレームを組合せる作業はより容易になる。
本発明の実施例による車体骨格構造を採用した車体の斜視図である。 図１に示した車体骨格構造を採用した車体の底面図である。 図１の３領域の拡大図である。 図３の４－４線による断面図である。 本実施例による車体骨格構造の詳細な斜視図である。 図５に示した車体骨格構造のフレームの斜視図である。 図６の７矢視図である。 図７の８矢視図である。 図７の９矢視図である。 図９の１０－１０線による断面図である。 図９の１１－１１線による断面図である。 実施例による車体骨格構造のフレームの組立要領を示した斜視図である。 図１２に示された第１フレームと第２フレームとの組立要領を示した図である。 車両正面に入力した荷重が分散される状態を示した図である。
　図１は、本発明の車体骨格構造１１を採用した車両１２を示している。車体骨格構造１１は、車体１３の床をなすアンダーボディ１４から該アンダーボディ１４に前部に配置されたフロントボディ１５間で構成される。フロントボディ１５に入力された荷重は、アンダーボディ１４に分散される。
　車体１３は、車室１７の床を含むアンダボディ１４と、フロントボディ１５と、サイドボディ２１と、を備える。フロントボディ１５は、図１、図２に示しているように、左右に配置されたフロントサイドフレーム２３、２４と、左右のフロントサイドフレーム２３、２４の各前端間に取付けられたバンパビーム２５と、左右のフロントサイドフレーム２３、２４の各々の上方に配置されて左右のサイドボディ２１，２１の各々に連続する左右のアッパフレーム２６，２６とを備える。
　アンダボディ１４は、図１～図３に示すように、左右のフロントサイドフレーム２３、２４の後部に連続する左右のフロントフロアフレーム２７、２８と、該フロントフロアフレーム２７、２８の後端が接続する左右のサイドシル３１、３２と、左右のサイドシル３１、３２間に設けられたフロアパネル３３と、フロアパネル３３の車幅方向中央で車体の前後方向に向けて延びて車室１７の内方へ向けするセンタトンネル３５と、該センタトンネル３５と左右のサイドシル３１、３２の各々の間に設けられた左右のフロアクロスメンバ３６と、アンダボディ１４とフロントボディ１５との隔壁をなすダッシュボードパネル３７と、ダッシュボードパネル３７の下部をなすダッシュボードロアパネル３８に連続しセンタトンネル３５の前部に配置されているトンネル前部補強部材４１と、を備える。
　アンダボディ１４は、さらに、左右のフロントサイドフレーム２３、２４間に固定しているダッシュクロスメンバ構造４３と、トンネルフレーム構造４４と、を備える。
　図１、図３、図５に示しているように、左右のフロントサイドフレーム２３、２４の近傍部位のダッシュクロスメンバ構造４３は、フロントボデー１５のエンジンルーム４６に向いているダッシュボードロアパネル３８の面に取付けられ、車幅中央でダッシュボードパネル３７を貫通して車室１７に達してトンネルフレーム構造４４に接続している。
　ダッシュクロスメンバ構造４３は、左右のダッシュクロスメンバ４７、４８を有している。トンネルフレーム構造４４は、左右のトンネルフレーム５１、５２を有している。図５に示すように、左のフレーム５４は、左のダッシュクロスメンバ４７に左のトンネルフレーム５１を接合した構造をしている。同様に、右のフレーム５５は、右のダッシュクロスメンバ４８に右のトンネルフレーム５２を接合した構造をしている。車体骨格構造１１は、左右のフレーム５４，５５を含む。
　車体骨格構造１１は、図３～図６に示すように、左のフレーム５４が第１フレーム（ダッシュクロスメンバ４７）の端部５７に第２フレーム（トンネルフレーム５１）の端部５８を接合した構造をしている。図１０に示すように、第１フレーム（ダッシュクロスメンバ４７）は、略矩形の閉断面形状をしている。図１１に示すように、第２フレーム（トンネルフレーム５１）は、略矩形の閉断面形状をしている。右のフレーム５５は、ここでは、センタトンネル３５の中心を基準に左のフレーム５４とほぼ対象であり、適宜同一符号を付す。
　第１フレーム（ダッシュクロスメンバ４７）は、図６～図１１に示したように、断面視（図１０、図１３参照）で一側のＬ字状の端６１と他側のＬ字状の端６２とを有しているとともに、一側の端６１にＬ字状に連なり延長された第１延長部６４が、第２フレーム（トンネルフレーム５１）の端部５８のうち断面視（図１０、図１３参照）で一側のＬ字状の端６６の外面に重ねられて接合されている。
　第２フレーム（トンネルフレーム５１）は、端部５８の他側の端６７にＬ字状に連なり延長された第２延長部７１が第１フレーム（ダッシュクロスメンバ４７）の他側のＬ字状の端６２の外面に重ねられて接合されている。
　図５に示すように、左右のフレーム５４、５５の各々は、車体１３の床をなすアンダボデー１４に配置されている。第１フレームは、アンダボデー１４に連続するフロントボデー１５の左のフロントサイドフレーム２３に連なるダッシュクロスメンバ４７であり、右のフロントサイドフレーム２４に連なるダッシュクロスメンバ４８である。第２フレームは、アンダボデー１４のセンタトンネル３５が備える天部７３の左に設けられたトンネルフレーム５１であり、センタトンネル３５の天部７３の右に設けられたトンネルフレーム５２である。
　ダッシュクロスメンバ４７は、トンネルフレーム５１に図７～図９の溶接によって施された第１溶接ビード８１、第２溶接ビード８２、第３溶接ビード８３、第４溶接ビード８４によって結合している。
　第１フレーム（ダッシュクロスメンバ４７）は、図４～図６、図１０に示した、第１部材８６と第２部材８７の両端のフランジ（第１・２フランジ９１、９２、第３・４フランジ９３、９４）同士を接合させることで略矩形の閉断面形状とし、図３～図５の車体１３の床をなすアンダボデー１４の前部に立設され隔壁（ダッシュボードパネル３７）に含まれるダッシュボードロアパネル３８に両端のフランジ（第１・２フランジ９１、９２、第３・４フランジ９３、９４）を重ねて接合している。
　ダッシュボードロアパネル３８の開口端部９７には第１フランジ９１を接合している。第２フランジ９２は、図８、図１０、図１１に示される第１延長部６４に含まれる縁をトンネルフレーム５１に第３溶接ビード８３で接合されている。
　第１フレーム（ダッシュクロスメンバ４７）のＬ字状をなす他側の角部９８（図１０）及び第２フレーム（トンネルフレーム５１）のＬ字状をなす一側の角部１０１（図１１）はテーパ状に形成されている。
　次に、左ダッシュクロスメンバ４７及び左トンネルフレーム５１を説明する。
　ダッシュクロスメンバ構造４３は、図２、図６に示す左のフロントサイドフレーム２３の後部に一端を接合し、右のフロントサイドフレーム２４の後部に他端を接合したものである。そして、図４～図６に示す左のフロントサイドフレーム２３に直接接合している左ダッシュクロスメンバ４７と、右のフロントサイドフレーム２４に直接接合している右ダッシュクロスメンバ４８と、左ダッシュクロスメンバ４７と右ダッシュクロスメンバ４８の間に設けられた中央ダッシュクロスメンバ１０３と、からなる。
　左ダッシュクロスメンバ（第１フレーム）４７は、図５、図６に示すように、フロントサイドフレーム２３からセンタトンネル３５の天部７３まで円弧形状をしており、フロントサイドフレーム２３から交差して延びる三角形状のクロスメンバ部１０５が形成され、クロスメンバ部１０５に連なり天部７３に達する連結部１０６が形成されている。既に説明したように、第１部材８６と第２部材８７とで略矩形の閉断面を形成している。
　右ダッシュクロスメンバ（第１フレーム）４８は左ダッシュクロスメンバ４７と同様であり、適宜同一符号を記載する。
　第１部材８６は、図１０に示すように断面Ｕ字状で、角部をテーパ状に形成したテーパ内側部１０８を有し、例えば、アルミニウム合金製の板材を塑性加工したものである。
　第２部材８７は、図１０に示す、角部９８をテーパ状に形成したテーパ外ガイド部１１１を有し、例えば、アルミニウム合金製の板材を塑性加工したものである。
　図５及び図６に示すように、トンネルフレーム構造４４は、左トンネルフレーム（第２フレーム）５１と、右トンネルフレーム（第２フレーム）５２と、これらの左・右トンネルフレーム５１、５２を結合している板部１１２と、を備え、センタトンネル３５の天部７３に載って接合され、センタトンネル３５の長さとほぼ同じ長さである。
　左トンネルフレーム（第２フレーム）５１は、図１１、図１２に示しているように、閉断面形状を有した状態で押出し成形し、対向する両角部がテーパ状に形成されたテーパ外側部１１４、およびテーパ内ガイド部１１５を有し、例えば、アルミニウム合金を押し出すことで成形される。
　次に、本発明の実施例に係る車体骨格構造１１のフレームの製造要領（工程）を簡単に図１２、図１３で説明する。図１３（ａ）は図１１に対応し、図１３（ｂ）は図１０に対応している。工程は一例であり、適宜工程を入れ替えてもよい。
　まず、左ダッシュクロスメンバ（第１フレーム）４７に左トンネルフレーム（第２フレーム）５１を組合せ、右ダッシュクロスメンバ４８に右トンネルフレーム５２を組合せる。すなわち、組合せ治具（図に示していない）に左右のダッシュクロスメンバ４７、４８を拘束し、上から左右のトンネルフレーム５１、５２を矢印ａ１のように嵌め込みつつ水平方向（左右）に移動させながら、第１延長部６４、第２延長部７１にそれぞれの端部５７、５８を重ねる。
　その際、第１延長部６４を左右のトンネルフレーム５１、５２に設けているテーパ状のテーパ内ガイド部１１５が案内するので、第１延長部６４と左右のトンネルフレーム５１、５２の干渉を防止し、第２延長部７１を左右のダッシュクロスメンバ４７、４８に設けているテーパ状のテーパ外ガイド部１１１が案内するので、第２延長部７１と左右のダッシュクロスメンバ４７、４８の干渉を防止している。
　続いて、左右のトンネルフレーム５１、５２を組合せ治具に拘束する。その次に、既に説明した溶接（すみ肉溶接）を施す。左右のトンネルフレーム５１、５２に板部１１２（図６）を溶接で取付けてもよい。最後に、溶接した部位を徐冷し、常温まで降温したら、組合せ治具の拘束を解除し、取り外す。
　次に、本発明の実施例に係る車体骨格構造１１の作用を説明する。
　このように、車体骨格構造１１では、左右のダッシュクロスメンバ４７、４８に左右のトンネルフレーム５１、５２を上下又は左右にセットすると、組合せは完了し、ほぼ全周を溶接で接合することができる。つまり、車体骨格構造１１の強度向上を図っても、車体骨格構造１１の製造は容易である。
　車体骨格構造１１の荷重を分散する機構を図５、図６、図１４で説明する。図１４は図２に対応する図である。
　車体骨格構造１１では、車両１２正面に他車や障害物によって荷重が矢印ａ４のように入力すると、左右のフロントサイドフレーム２３、２４に伝わった荷重は、左右のダッシュクロスメンバ４７、４８によって矢印ａ５のように左・右トンネルフレーム５１、５２に伝わる。
　つまり、車体骨格構造１１は、フロントサイドフレーム２３、２４からトンネルフレーム５１、５２まで閉断面を連続して形成しているので、荷重の伝達方向に閉断面を連続させることができ、荷重の分散効率（バラツキの縮小）を高めることができる。
　トンネルフレーム５１、５２は、伝達された荷重をセンタトンネル３５を介してフロアクロスメンバ３６に分散する。
　本発明の車体骨格構造は、実施の形態ではダッシュクロスメンバの端部とトンネルフレームの端部の接合に採用されているが、ダッシュクロスメンバ、トンネルフレーム以外にも採用してもよい。
　本発明の車体骨格構造は、フロントサイドフレームから車幅方向の中央（センタトンネル）に荷重を伝達する車両に好適である。
　１１…車体骨格構造、１３…車体、１４…アンダボデー、１５…フロントボデー、２３…左のフロントサイドフレーム、２４…右のフロントサイドフレーム、３５…センタトンネル、３７…隔壁（ダッシュボードパネル）、３８…ダッシュボードロアパネル、４７…第１フレーム（ダッシュクロスメンバ）、４８…第１フレーム（ダッシュクロスメンバ）、５１…第２フレーム（左のトンネルフレーム）、５２…第２フレーム（右のトンネルフレーム）、５４…左のフレーム、５５…右のフレーム、５７…第１フレームの端部、５８…第２フレームの端部、６１…第１フレームの一側のＬ字状の端、６２…第１フレームの他側のＬ字状の端、６４…第１延長部、６６…第２フレームの一側のＬ字状の端、６７…第２フレーム他側の端、７１…第２延長部、８６…第１部材、８７…第２部材、９１…第１フランジ、９２…第２フランジ、９３…第３フランジ、９４…第４フランジ、９８…第１フレームの他側の角、１０１…第２フレームの一側の角。

Claims (4)

  1. 　第１フレームの端部に第２フレームの端部を接合したフレームを備え、前記第１および第２フレームは略矩形の閉断面形状をしている車体骨格構造であって、
    　前記第１フレームは、断面視で一側のＬ字状の端と他側のＬ字状の端とを有しているとともに、前記一側の端にＬ字状に連なり延長された第１延長部が、前記第２フレームの前記端部のうち断面視で一側のＬ字状の端の外面に重ねられて接合され、
    　前記第２フレームは、該第２フレームの前記端部の他側の端にＬ字状に連なり延長された第２延長部が前記第１フレームの前記他側のＬ字状の端の外面に重ねられて接合されている、車体骨格構造。
  2. 　前記フレームは、車体の床をなすアンダボデーに配置され、
    　前記第１フレームは、前記アンダボデーに連続するフロントボデーの左右のフロントサイドフレームに連なるダッシュクロスメンバであり、
    　前記第２フレームは、前記アンダボデーのセンタトンネルに設けられたトンネルフレームである、請求項１に記載の車体骨格構造。
  3. 　前記第１フレームは、第１部材と第２部材の両端のフランジ同士を接合させることで前記略矩形の閉断面形状とし、車体の床をなすアンダボデーの前部に立設され隔壁に含まれるダッシュボードロアパネルに前記両端のフランジを重ねて接合している、請求項１に記載の車体骨格構造。
  4. 　前記第１フレームは、前記Ｌ字状をなす他側の角部を有し、前記第２フレームは、前記Ｌ字状をなす一側の角部を有し、前記他側の角部及び前記一側の角部はテーパ状に形成されている、請求項１に記載の車体骨格構造。
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