WO2010096959A1 - 制备氯甲基-1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的方法 - Google Patents

制备氯甲基-1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的方法 Download PDF

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WO2010096959A1
WO2010096959A1 PCT/CN2009/070528 CN2009070528W WO2010096959A1 WO 2010096959 A1 WO2010096959 A1 WO 2010096959A1 CN 2009070528 W CN2009070528 W CN 2009070528W WO 2010096959 A1 WO2010096959 A1 WO 2010096959A1
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孙飘扬
童达君
李迎宾
卢长娟
刘潇
梅杰
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江苏恒瑞医药股份有限公司
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C41/00—Preparation of ethers; Preparation of compounds having groups, groups or groups
    • C07C41/01—Preparation of ethers

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of chloromethyl-1,1,1,3,3,3-hexafluoroisopropyl ether, under the conditions of adding a suitable solvent, using anhydrous chlorinated Lewis acid as a catalyst, from 1, 1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol reacts with 1,3,5-trioxin or paraformaldehyde to form chloromethyl-1,1,1,3,3, 3-hexafluoroisopropyl ether.
  • fluorinated ethers have effective inhalation anesthesia.
  • sevoflurane (CF 3 ) 2 CHOCH 2 F ie, fluoromethyl-1,1,1,3,3,3-hexafluoroisopropyl ether
  • sevoflurane has received widespread attention and attention as a new inhaled anesthetic.
  • Chloromethyl-1,1,1,3,3,3-hexafluoroisopropyl ether is an important intermediate for the synthesis of fluoromethyl-1,1,1,3,3,3-hexafluoroisopropyl ether. body.
  • U.S. Patent No. US4,250,334 and US4,469,898 describes the production of sevoflurane technical route, have taught with 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol (formula (CF 3) 2 CHOH , hereinafter referred to as HFIP) as a raw material for the reaction.
  • HFIP 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol
  • U.S. Patent No. 4,469,898 which is incorporated by HFIP with formaldehyde and hydrogen fluoride, protonating reagents, dehydrating reagents and fluorinating reagents to form sevoflurane
  • U.S. Patent 4,250,334 describes another technical route for the addition of HFIP to excess oligomerization.
  • the reaction is carried out in paraformaldehyde and hydrogen fluoride, while excess sulfuric acid is used to absorb the water generated during the reaction.
  • the synthetic methods described in these two U.S. patents require purification of the product due to the presence of by-products, but these by-products are difficult to remove; and the use of highly corrosive hydrogen fluoride reagents and sulfuric acid in the production requires corrosion protection of the equipment. Higher, to some extent, increase the production cost of sevoflurane.
  • U.S. Patent No. 6,469,219 teaches direct fluorination of methyl hexafluoroisopropyl ether.
  • Direct reaction requires the use of an extremely active BrF 3 reagent to fluorinate methyl hexafluoroisopropyl ether. In this reaction, 0.5-lmol of BrF 3 is required to react with 0.67 mol of methyl hexafluoroisopropyl ether. The temperature should be controlled between 20-50 °C. Direct fluorination can also be carried out directly with fluorine gas under argon protection.
  • US5,705,710 teaches the synthesis of sevoflurane with methoxy malononitrile and strong activity in oxidizing 63 to a fluorinating agent. This two synthetic methods described in U.S. Patent, are used in the strong oxidizing activity fluorinating reagent BrF 3, but the reagents are expensive and have a certain risk.
  • the added solvent is selected from the group consisting of monochloromethyl ether, dichloromethane, chloroform or 1,2- Dichloroacetamidine.
  • the solvent minimizes the negative effect caused by increasing the amount of the catalyst anhydrous chlorinated Lewis acid, thereby increasing the purity and yield of the reaction product and shortening the reaction time.
  • the mass ratio of 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol to the solvent is from 1:0.1 to 1:10.
  • the mass ratio of 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol to the solvent is from 1:0.5 to 1:3.
  • the molar ratio of 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol to 1,3,5-trioxolane or paraformaldehyde is 1:0.5 to 1:5, Preferably, the molar ratio is from 1:0.5 to 1:3.
  • the molar ratio of 1,1,1,3,3,3-hexafluoro-2-propanol to the Lewis acid chloride is 1:1 to 1:10, and the optimum molar ratio is greater than 1:1 to 1:3.
  • the chlorinated Lewis acid is selected from the group consisting of phosphorus trichloride, aluminum trichloride, ferric chloride or tin tetrachloride.
  • reaction time is controlled at 5-8 hours.
  • the invention is characterized in that the addition of a suitable solvent, the use of a low-cost catalytic system, the use of the catalyst is increased, the original process is improved, the reaction time is greatly shortened, and the chloromethyl-1,1,1 is greatly improved. , 3,3,3-hexafluoroisopropyl ether yield.
  • the purity of chloromethyl-1,1,1,3,3,3-hexafluoroisopropyl ether is 98% or more, and the yield is 90% or more.
  • Adding a suitable solvent before the reaction is to disperse the material, reduce the stirring resistance, and accelerate the mass transfer and heat transfer of the reaction.
  • the solvent to be added is selected from the group consisting of monochloromethyl ether, dichloromethane, chloroform, and 1,2-dichloroethane.
  • the chlorinated Lewis acid is used to activate 1,3,5-trioxin or paraformaldehyde and is used as a chlorinated group.
  • the molar ratio of HFIP (purity 99%) to 1,3,5-trioxanthene or paraformaldehyde added in the reaction is 1:0.5 to 1:5; the molar ratio of HFIP to Lewis acid is 1 :1 to 1:10.
  • the chlorinated Lewis acid is selected from the group consisting of phosphorus trichloride, aluminum trichloride, ferric chloride or tin tetrachloride.
  • the mass ratio of the amount of solvent added before the start of the reaction to HFIP is 1:0.1 to 1:10.
  • the mass ratio of solvent to HFIP should be controlled from 1:0.5 to 1:3; the molar ratio of HFIP to Lewis acid The ratio is greater than 1:1 to 1:3; the molar ratio of HFIP to 1,3,5-trioxin or paraformaldehyde is 1:0.5 to 1:3; Since the reaction is an exothermic reaction, the control is carried out at a temperature of -20 ° C to 50 ° C.
  • the reaction time is controlled to be 5-8 hours.
  • the by-product H0A1C1 2 produced in the reaction has certain toxicity to chloromethyl-1,1,1,3,3,3-hexafluoroisopropyl ether, which leads to chloromethyl-1,1,1,3. Degradation of 3,3-hexafluoroisopropyl ether.
  • 110 1 (1 2 is a flocculant, which will cause the materials to aggregate in the process of product formation and release, which makes the stirring difficult.
  • the above problem is especially obvious when adding an excessive amount of catalyst.
  • the above problems are obviously alleviated, and the stirring resistance is overcome too much, and the problem of slow cooling is solved.
  • the method of removing H0A1C1 2 is also very simple, adding dilute hydrochloric acid to decompose it, and the recovered H0A1C1 2 can pass further.
  • the reaction is used to prepare a raw material for the reaction, chlorinated Lewis acid.

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Description

制备氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的方法 技术领域
本发明涉及制备氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的方法， 在加入 适当溶剂的条件下， 以无水氯化路易斯酸为催化剂， 由 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇和 1,3,5-三氧杂环己垸或低聚甲醛发生反应生成氯甲基 -1,1, 1,3,3,3-六氟异丙基醚。 背景技术
近年来已发现， 氟化醚具有有效的吸入麻醉性。 其中， 七氟醚 (CF3)2CHOCH2F (即氟甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚）具有诱导麻醉 和苏醒快速的特性， 还可降低脑血管阻力、 脑代谢率、 脑耗氧量、 心 肌收缩功能和血压， 对呼吸道的刺激性明显低于其他吸入麻醉剂， 尚 未见其肝肾毒性。 因为具有现代吸入麻醉剂最需要的性质， 七氟醚作 为一种新型的吸入式麻醉剂， 在国际上受到广泛的关注和重视。 而氯 甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚是合成氟甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚 的重要中间体。
美国专利 US4,250,334 和 US4,469,898 描述了生产七氟醚的技术 路线， 都教导用 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇 （分子式为 (CF3) 2CHOH ， 以下简称 HFIP)作为反应原料。美国专利 US4,469,898 中， 由 HFIP 同 甲醛和氟化氢、 质子化试剂、 脱水试剂和氟化试剂反应生成七氟醚； 美国专利 US4,250,334 描述了另外一条技术路线， 把 HFIP加入到过 量的低聚甲醛 （paraformaldehyde) 和氟化氢中进行反应， 同时用过量 的硫酸来吸收反应过程中产生的水分。 这二篇美国专利所描述合成方 法， 由于副产物的存在都需要对产物进行纯化， 但是这些副产物很难 被除去； 且生产中使用腐蚀性极强的氟化氢试剂和硫酸对设备的防腐 蚀要求较高， 在一定程度上提高了七氟醚的生产成本。
美国专利 US6,469,219 教导直接氟化甲基六氟异丙基醚。 直接反 应需要使用极其活泼的 BrF3试剂来氟化甲基六氟异丙基醚。在这个反 应中需要 0.5-lmol 的 BrF3 来和 0.67mol的甲基六氟异丙基醚反应，反 应温度控制在 20-50°C之间。直接氟化还可以在氩气保护下用氟气来直 接进行氟化。 美国专利 US5,705,710 教导用甲氧基丙二腈和强活性氧 化氟化剂 6 3来合成七氟醚。 这二篇美国专利所描述合成方法， 都用 到强活性氧化氟化试剂 BrF3， 但是这一试剂价格比较昂贵而且具有一 定的危险性。
最近的国际专利申请 WO2008/037039中教导通过加浓硫酸或发烟 硫酸来得到高纯度和高收率的氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚， 但是浓 硫酸或发烟硫酸对设备有很强烈的腐蚀性。
在众多的研究七氟醚的专利中， 美国雅培公司的专利 US 6,100,434、 US 6,245,949B1、 US 6,271,422和 US 6,303,831所描述的生 产七氟醚的技术路线最为可行。 其中又以 US 6,100,434中所描述的方 法最为经济实用。 该法用 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇、 1,3,5-三氧杂环己垸 或低聚甲醛和无水氯化铝反应 20小时后，生成中间体氯甲基 -1,1,1,3,3,3- 六氟异丙基醚和副产物 H0A1C12， 接着加入 6N HC1分解去除副产物 H0A1C12 ， 最后由中间体氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚与氟化试剂、 溶剂反应来制取七氟醚。 它的优点在于原料价格低廉不带腐蚀性， 对 设备要求不高， 操作简便。 但是， 该工艺以六氟异丙醇和三氯化铝摩 尔配比为 1 : 1投料， 生成的产物氯化物纯度、 收率偏低； 同时由于生 成副产物羟基氯化铝是一种絮凝剂， 导致在产物生成和游离过程中， 物料聚集成团， 增大搅拌阻力， 从而制约了七氟醚正常生产。 发明内容
为了克服现有技术的不足之处， 本发明的目的在于提供一种氯甲 基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的制备方法。 该方法产量高 （至少 90%), 纯度高（至少 98% ) , 反应过程简单、操作简便、经济适用、无腐蚀性、 符合环保要求。
为达到上述目的， 采用的技术方案是：
在加入适当溶剂的条件下， 以无水氯化路易斯酸为催化剂， 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇和 1,3,5-三氧杂环己垸或低聚甲醛发生反应生成 氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚。
其中， 所述加入的溶剂选自一氯代甲基醚、二氯甲垸、氯仿或 1,2- 二氯乙垸。 所述溶剂使得增加催化剂无水氯化路易斯酸的用量导致的 负作用降到最低， 进而提高该反应产物的纯度和收率， 并缩短反应时 间。
进一步， 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇和所述溶剂的质量比为 1:0.1 至 1:10。 为了使反应更好地进行， 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇和所述溶剂的质 量比为 1:0.5至 1:3。
更进一步， 1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇和 1,3,5-三氧杂环己垸或低聚甲 醛的摩尔比为 1： 0.5 至 1:5， 优选摩尔比为 1： 0.5 至 1:3。
1,1,1,3,3,3-六氟 -2-丙醇与氯化路易斯酸的摩尔比为 1： 1 至 1:10， 最优摩尔比大于 1： 1 至 1:3。
所述氯化路易斯酸选自三氯化磷、 三氯化铝、 三氯化铁或四氯化 锡。
其中， 反应时间控制在 5-8小时。
本发明的特征在于加入适当的溶剂， 采用价格低廉的催化体系， 加大了催化剂的用量， 改善了原有工艺， 大幅度缩短了反应时间， 且 极大地提高氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚收率。 氯甲基 -1,1,1,3,3,3- 六氟异丙基醚的纯度达到 98%以上， 收率达到 90%以上。 具体实施方式
低 醛或
?H 1 ,3,5-三氧杂 己烷 ^CH^1
CF3CHCF3 CF3CHCF3
催化剂 +溶剂
在反应前加入适当溶剂是为了分散物料， 减小搅拌阻力， 加快反 应的传质与传热效果。 其中加入的溶剂选自一氯代甲基醚、 二氯甲垸、 氯仿、 1,2-二氯乙垸。 氯化路易斯酸是用来激活 1,3,5-三氧杂环己垸或 低聚甲醛， 并作为一种氯化基团来使用的。在反应中加入的 HFIP (纯 度 99 % ) 和 1,3,5-三氧杂环己垸或者低聚甲醛摩尔比为 1:0.5至 1:5； HFIP与氯化路易斯酸的摩尔比为 1:1至 1:10。 其中氯化路易斯酸选自 三氯化磷、 三氯化铝、 三氯化铁或四氯化锡。 开始反应前加入的溶剂 量与 HFIP的质量比为 1:0.1至 1:10。 为了使反应更好地进行， 溶剂量 与 HFIP的质量比应控制在 1:0.5至 1:3; HFIP与氯化路易斯酸的摩尔 比为大于 1:1至 1:3; HFIP与 1,3,5-三氧杂环己垸或者低聚甲醛摩尔比 为 1:0.5至 1:3;。 因为该反应是放热反应， 所以控制在 -20 °C-50 °C温 度条件下进行。 反应时间控制为 5-8小时。
反应中生成的副产物 H0A1C12对氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚 具有一定的毒性， 会导致氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的降解。 同 时 110 1( 12是一种絮凝剂， 会导致在产物生成和游离过程中， 物料聚 集成团， 造成搅拌困难。 以上问题在加入过量的催化剂时尤其明显。 在反应时加入适当溶剂， 能使上述问题得到明显得缓解， 并且克服了 搅拌阻力过大，解决了降温过慢等问题。 H0A1C12除去的方法也很简单， 加入稀盐酸使其分解， 回收后的 H0A1C12又可以通过进一步的反应来 制备反应所需的原料氯化路易斯酸。 实施例 1
1000ml干燥三口瓶中加入 53.8g—氯代甲基醚， 100g (0.75mol) 无水 A1C13， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 67.2ml ( 107.5g， 0.64mol) 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇（滴加时间 30分钟）。 滴完后， 续搅 30分钟， 加入 21.12g (0.704mol)低聚甲醛，移掉冷浴，室温搅拌混合物 8小时。反应完后， 降温至 -5 °C， 滴加 150ml 5N盐酸和 20ml水， 搅拌 1小时后静置。 分 离有机相 （下层）， 蒸馏得 130g无色液体， 收率为 94.1 %。 气相色谱 分析其纯度为 98.3 %。 实施例 2
2000ml干燥四口瓶中加入 876g 二氯甲垸， 77g (0.57mol) 无水 A1C13， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 54.8ml (87.68g， 0.52mol) 1,1, 1,3,3,3-六氟 -2-丙醇（滴加时间 20分钟）。滴完后，续搅 15分钟，加入 78.0g(2.6mol) 低聚甲醛，移掉冷浴，室温搅拌混合物 6小时。反应完后，降温至 -5 °C， 滴加 100ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加毕后， 继续冷却搅拌 15 分钟后加 150ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机相 （下层）， 蒸馏得到 104.4g无色液体，收率为 92.4%。气相色谱分析其纯度为 98.6 实施例 3
1000ml干燥四口瓶中加入 5.1g氯仿， 40.4g (0.3mol)无水 A1C13， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 32.0ml (50.4g， 0.30mol) 1,1, 1,3,3,3-六氟 -2-丙醇 (滴加时间 15分钟）。 滴完后， 续搅 30分钟， 加入 4.5g (0.15mol)低 聚甲醛， 移掉冷浴， 室温搅拌混合物 7小时。 反应完后， 降温至 -5 °C， 滴加 60ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加毕后， 继续冷却搅拌 15 分钟后加 125ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机相 （下层）， 蒸馏得 20.1g无色液体， 收率为 93.3 %。 气相色谱分析其纯度为 98.9
%。 实施例 4
500ml干燥四口瓶中加入 lOO.Og 1,2-二氯乙垸， 120.3g (0.74mol) 无水 FeCl3， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 7.8ml ( 12.5g, 0.074mol) 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇 （滴加时间 5 分钟）。 滴完后， 续搅 30 分钟， 加入 2.4g (0.08mol)低聚甲醛， 移掉冷浴， 室温搅拌混合物 8小时。 反应完后， 降温至 -5 °C， 滴加 40ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加毕后， 继续 冷却搅拌 15分钟后加 125ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机 相 （下层）， 有机层用 1%碳酸钠溶液 150ml和水 150ml各洗涤一次， 蒸馏得 14.9g无色液体， 收率为 92.7 %。 气相色谱分析其纯度为 98.3 %。 实施例 5
500ml干燥四口瓶中加入 26.7g—氯代甲基醚， 26.7g (0.20mol) 无水 A1C13， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 14.0ml (22.4g, 0.13mol) 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇 （滴加时间 10分钟）。 滴完后， 续搅 30分钟， 加入 5.9g (0.066mol) 1,3,5-三氧杂环己垸， 移掉冷浴， 室温搅拌混合物 8小时。 反应完后， 降温至 -5 °C， 滴加 50ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加 毕后， 继续冷却搅拌 15分钟后加 100ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机相 （下层）， 有机层用 1%碳酸钠溶液 230ml和水 230ml各洗 涤一次， 蒸馏得 25.9g无色液体， 收率为 90.1 %。气相色谱分析其纯度 为 98.2%。 500ml干燥三口瓶中加入 53.8g—氯代甲基醚， 44.0g (0.32mol) 无水 PC13， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 16.8ml (26.9g, 0.16mol) 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇 （滴加时间 10分钟）。 滴完后， 续搅 30分钟， 加入 14.4g (0.48mol)低聚甲醛， 移掉冷浴， 室温搅拌混合物 8小时。 反应完后， 降温至 -5 °C， 滴加 50ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加毕后， 继续 冷却搅拌 15分钟后加 50ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机相 (下层）， 有机层用 1%碳酸钠溶液 50ml和水 50ml各洗涤一次， 蒸馏 得 31.70g无色液体， 收率为 91.5 %。 气相色谱分析其纯度为 98.5 %。 实施例 7
1000ml干燥四口瓶中加入 87.6g —氯代甲基醚， 203.5g (0.78mol) 无水 SnCl4， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 27.4ml (43.8g, 0.26mol) 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇（滴加时间 20分钟）。 滴完后， 续搅 30分钟， 加入 24.96g (0.78mol)低聚甲醛， 移掉冷浴， 室温搅拌混合物 8小时。 反应完后， 降温至 -5 °C， 滴加 150ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加毕后， 继续 冷却搅拌 15分钟后加 130ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机 相 （下层）， 有机层用 1%碳酸钠溶液 150ml和水 150ml各洗涤一次， 蒸馏得 50.9g无色液体， 收率为 90.4%。 气相色谱分析其纯度为 98.3
实施例 8
500ml干燥四口瓶中加入 50.0g—氯代甲基醚， 105g (0.78mol)无 水 A1C13， 搅拌冷至 -5°C， 滴加 27.4ml (43.8g, 0.26mol) 1,1, 1,3,3,3-六 氟 -2-丙醇（滴加时间 20分钟）。滴完后，续搅 30分钟，加入 9.0g(0.30mol) 低聚甲醛，移掉冷浴，室温搅拌混合物 8小时。反应完后，降温至 -5 °C， 滴加 150ml 6N盐酸， 控制温度低于 30°C ; 加毕后， 继续冷却搅拌 15 分钟后加 130ml水， 继续搅拌 30分钟后静置。 分离有机相 （下层）， 有机层用 1%碳酸钠溶液 150ml和水 150ml各洗涤一次， 蒸馏得 50.9g 无色液体， 收率为 90.1 %。 气相色谱分析其纯度为 98.0 %。

Claims

权利要求书:
1、一种制备氯甲基 -1,1,1,3,3,3-六氟异丙基醚的方法，由 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇和 1,3,5-三氧杂环己垸或低聚甲醛反应生成， 其特征在于： 在所述反应中加入溶剂,所述溶剂选自一氯代甲基醚、 二氯甲垸、 氯仿 或 1,2-二氯乙垸。
2、 根据权利要求 1所述的方法， 其特征在于： 1,1,1,3,3,3-六氟 -2- 丙醇和所述溶剂的质量比为 1:0.1至 1: 10。
3、 根据权利要求 1 或 2所述的方法， 其特征在于： 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇和所述溶剂的质量比为 1:0.5至 1:3。
4、根据权利要求 1-3任一项所述的方法， 其特征在于： 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇和 1,3,5-三氧杂环己垸或低聚甲醛的摩尔比为 1:0.5 至 1:5。
5、根据权利要求 1-4任一项所述的方法， 其特征在于： 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇和 1,3,5-三氧杂环己垸或低聚甲醛的摩尔比为 1:0.5 至 1:3。
6、根据权利要求 1-5任一项所述的方法， 其特征在于： 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇和氯化路易斯酸的摩尔比为 1： 1 至 1: 10。
7、根据权利要求 1-6任一项所述的方法， 其特征在于： 1,1,1,3,3,3- 六氟 -2-丙醇和氯化路易斯酸的摩尔比为大于 1： 1 至 1:3。
8、 根据权利要求 1-7任一项所述的方法， 其特征在于： 所述氯化 路易斯酸选自三氯化磷、 三氯化铝、 三氯化铁或四氯化锡。
9、 根据权利要求 1-8任一项所述的方法， 其特征在于： 所述反应 的反应时间为 5-8小时。
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