WO2010090093A1 - 不織布裏貼り生地及びその製造方法 - Google Patents

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宏一 手島
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Definitions

  • the present invention relates to a fabric backed with a bulky nonwoven fabric made of polyester fiber, a method for producing the same, and a seat or chair in which the nonwoven fabric backed fabric is used as a surface covering material.
  • a foamed resin layer typified by a polyurethane foam layer is bonded to the back of the fabric.
  • a method of bonding the foamed resin layer to the back surface of the fabric there is also a method of bonding with an adhesive, but generally, a flame is applied to the surface of the foamed resin layer, the surface is burnt and melted, and in a molten state
  • a technique called frame lamination, which is bonded to the back of the fabric, is widely used (for example, Patent Document 1).
  • a woven or knitted fabric made of a fiber such as polyamide is bonded to the foamed resin surface opposite to the bonded surface of the foamed resin layer to which the fabric is bonded in the same manner for improving the slipperiness.
  • the foamed resin layer is made of polyurethane
  • the surface coating material produced by such a technique and backed with the foamed resin layer is harmful when incinerated when discarded as industrial waste. Since gas is generated, it cannot be disposed of by incineration, and a limited disposal method such as landfill is being used without stopping. Furthermore, at the flame lamination site, harmful gases are generated by the combustion of the foamed polyurethane resin, which not only deteriorates the working environment but also destroys the natural environment.
  • non-woven fabrics made of synthetic fibers and the like are marketed in place of polyurethane foam layers, and such non-woven fabrics are pasted on the back side of the fabric that becomes the surface covering material.
  • a method of matching a method of bonding using an adhesive is used.
  • the adhesive oozes out to the surface of the fabric, thereby lowering the texture of the fabric, insufficient peel strength due to insufficient entanglement of the nonwoven fabric, and production environment due to evaporation of the organic solvent constituting the adhesive Problems such as deterioration will newly arise.
  • a nonwoven fabric in which a low melting point fiber and a high melting point fiber are mixed is manufactured by replacing some of the fibers constituting the nonwoven fabric with a low melting point fiber.
  • Patent Document 2 a method in which the nonwoven fabric is burned and melted by the flame lamination method and the low melting point fiber is bonded to the back of the fabric in that state.
  • the high melting point fiber exists on the surface of the bonding surface, and the low melting point fiber melts and shrinks during frame lamination and sinks into the nonwoven fabric, resulting in sufficient adhesion between the fabric and the nonwoven fabric.
  • power cannot be obtained.
  • a laminated nonwoven fabric in which a spunbond nonwoven fabric made of low-melting polyester fiber or a punching film made of low-melting polyester is laminated and integrated on the surface of a bulky nonwoven fabric made of polyester fiber is heated.
  • a technique is known in which the low-melting polyester is melted and the laminated nonwoven fabric is bonded to the back surface of the polyester fiber fabric in that state to obtain a fabric with a bulky nonwoven fabric backed (Patent Document 3).
  • the low melting point polyester in the molten state is likely to decrease in temperature in a short time and is easy to solidify, so there is not enough time to bond it to the fabric in the molten state by laminating by the flame lamination method. There is a problem that sufficient and uniform adhesive strength cannot be obtained.
  • JP-A-9-123803 Japanese Patent Laid-Open No. 11-253279 JP 06-270341
  • the present invention has been made in order to solve the above-described problems. That is, since no harmful gas is generated during incineration, incineration is possible without deteriorating the environment of the production site.
  • a nonwoven fabric backing fabric that can be manufactured using a frame lamination apparatus that has been widely used in the past, and that can be reused without using industrial waste, and a method for manufacturing the same. With the goal.
  • the nonwoven fabric backing fabric as a surface coating material, it improves sitting comfort without sacrificing the flexibility and texture of the fabric, has excellent tension and cushioning properties, and the prior art
  • the present inventor is a polyester bulky nonwoven fabric having a thickness of 1 mm or more, which is composed of short fibers, in order to improve the tension of the fabric, cushioning properties, and comfort of sitting as a material to be bonded on the back side of the fabric. It is produced by using a thin non-woven fabric made of polypropylene fibers as an adhesive layer, using an adhesive or non-woven fabric for bonding as in the prior art, or using a polyurethane foam sheet.
  • the present inventors have found that all the various problems can be solved and that a conventional frame lamination apparatus can be used as it is.
  • the present invention (1) A bulky nonwoven fabric having a thickness of 1 mm or more composed of polyester-based short fibers and a nonwoven fabric backing fabric in which the fabric is fused and integrated by an adhesive layer, the adhesive layer being made of polypropylene fibers A nonwoven fabric having a basis weight of 5 to 50 g / m 2 is fused by treating with a flame, and the adhesive layer has a length of 2 to 20 mm derived from the polypropylene fiber forming 80% or more of the whole.
  • a nonwoven fabric backing fabric characterized by comprising a fibrous material having a length / diameter ratio of 3 to 30; (2) The nonwoven fabric backing fabric according to (1), wherein the bulky nonwoven fabric contains 30% by mass or more of polyester short fibers having a crimp rate K of 20% or more, (3) The nonwoven fabric backing fabric according to (1) or (2), wherein the bulky nonwoven fabric contains 10% by mass or more of polyester short fibers that melt at 180 ° C.
  • nonwoven fabric backing fabric according to any one of (1) to (3), wherein the bulky nonwoven fabric is a needle punched nonwoven fabric
  • Non-woven backing fabric (6) A laminated nonwoven fabric obtained by integrating a thin nonwoven fabric having a thickness of 1 mm or less and a weight of 5 to 50 g / m 2 made of polypropylene fiber on one side of a bulky nonwoven fabric composed of polyester short fibers and having a thickness of 2 mm or more.
  • a method for producing a nonwoven fabric backing fabric in which a flame is applied to the thin nonwoven fabric side to melt the surface, and in that state, the laminated nonwoven fabric is fused and integrated to one side (back surface) of the fabric via the thin nonwoven fabric.
  • the thin nonwoven fabric is a nonwoven fabric of any one of a spunbond nonwoven fabric, a spunlace nonwoven fabric, and a meltblown nonwoven fabric, which is made of polypropylene fiber.
  • a fibrous material having a length of 2 to 20 mm and a length / diameter ratio of 3 to 30 is derived from polypropylene fibers, which appears in the adhesive layer when the fabric is peeled off. It is a model figure.
  • nonwoven fabric backing fabric of the present invention a thin nonwoven fabric having a thickness of 1 mm or less and a basis weight of 5 to 50 g / m 2 made of polypropylene fiber is used as an adhesive layer.
  • the nonwoven fabric made of polypropylene fiber is made of other fibers. Compared with a non-woven fabric, it is excellent in uniform molten state retention when using the frame lamination method. Further, since it is a non-woven fabric, it uniformly covers the bulky non-woven fabric surface uniformly. As a result, it is possible to bond the bulky nonwoven fabric and the fabric uniformly and firmly. Therefore, the nonwoven fabric backing fabric used for automobile seats, office chairs, etc. that is excellent in tension and cushioning is extremely Easy to get. Moreover, since this nonwoven fabric backing fabric does not contain a material which becomes a problem when discarded as in the prior art, it can be incinerated or recycled, and is therefore extremely excellent from the environmental viewpoint.
  • the bulky nonwoven fabric here is used to improve the tension and cushioning properties of the fabric used as a surface covering material for automobile seats, automobile interior doors, office chairs, etc. It is a bulky nonwoven fabric that can be used as a substitute for a foamed polyurethane resin layer for backing that is generally used conventionally.
  • Such a bulky nonwoven fabric is a part responsible for the tension and cushioning properties of the backed fabric, and from the viewpoint of providing these performances, the thickness of the bulky nonwoven fabric portion is 1 mm or more after integration with the fabric.
  • the thickness is preferably 2 mm or more, more preferably 4 mm or more. If the thickness is less than 1 mm, the desired fabric tension and cushioning properties cannot be obtained.
  • a thickness of up to 15 mm is appropriate considering the fact that a bulky nonwoven fabric can be easily produced, the ease of sewing of the fabric backed with the nonwoven fabric, and the like.
  • the thickness In order to increase the thickness of the bulky nonwoven fabric after pasting by the frame lamination method to 1 mm or more, the thickness needs to be 2 mm or more before being integrated with the thin nonwoven fabric made of polypropylene fibers.
  • the bulky nonwoven fabric obtained by the needle punch method needs to have a thickness of 2 mm or more, preferably 3 mm, because the thickness decreases due to the influence of tension in each process, the effect of winding, and the effect of pressure bonding in the frame lamination process. That's it.
  • the weight (weight) of such a bulky nonwoven fabric is not particularly limited, but is preferably 50 to 700 g / m 2 , more preferably 80 to 500 g / m 2 , and particularly preferably 100 to 300 g / m 2 in consideration of production and cost. It is.
  • the apparent density of the bulky nonwoven fabric is preferably in the range of 0.03 to 0.08 g / cm 3 , particularly in the range of 0.04 to 0.06 g / cm 3 in terms of cushioning properties.
  • polyester-based short fibers are necessary because they are less sag (reduced in bulk) and high cushioning properties can be obtained.
  • the polyester-based short fibers are preferably 80 to 100% by mass, more preferably 85 to 100% by mass, and particularly preferably 90 to 100% by mass.
  • synthetic fibers such as polyamide and polyolefin, chemical fibers represented by rayon, natural short fibers such as cotton, hemp, wool, etc. 0-20 It may contain about mass%.
  • a method for producing a bulky nonwoven fabric there is a method in which a short fiber web is produced by carding, and the web is entangled and fixed with water flow, needle punch, binder resin or the like.
  • the short fibers used in the bulky nonwoven fabric constituting the present invention are polyester synthetic short fibers, specifically polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate or Short fibers made of copolyesters having these as the main repeating units are most preferred.
  • polyester recovered from a plastic bottle or waste plastic may be used from the viewpoint of effective utilization of resources in consideration of environmental aspects. Further, it may be a short fiber obtained from a non-petroleum polyester resin such as polylactic acid.
  • the fineness (thickness) and cut length of the polyester short fibers used for the bulky nonwoven fabric are not particularly limited, but the fineness is preferably in the range of 1 to 20 dtex, more preferably 1.5. Is in the range of ⁇ 15 dtex, most preferably in the range of 2-11 dtex, and the cut length is preferably in the range of 15-100 mm, more preferably in the range of 20-80 mm, still more preferably in the range of 25-60 mm.
  • polyester-based short fiber raw cotton having a crimp ratio K of 20% or more and 60% or less is particularly preferred from the viewpoint of uniformity and bulkiness, sag resistance and cushioning properties. It is preferred to use. More preferably, the polyester fiber having a crimp rate K of 25 to 50% is used in an amount of 20 to 100% by mass based on the total fibers constituting the bulky nonwoven fabric, and has excellent bulkiness and tension, and further cushioning and sag resistance. It is preferable at the point obtained.
  • polyester short fibers having a crimp rate K of 20% or more and 60% or less are used, the fineness thereof is preferably in the range of 1.5 to 20 dtex, particularly preferably in the range of 2 to 11 dtex. If the crimping ratio K is less than 20%, a bulky nonwoven fabric cannot be obtained, and the cushioning property and the settling resistance are also inferior. If the crimping ratio K exceeds 60%, the thermal shrinkage rate is large and the nonwoven fabric becomes a hard cushion. Not suitable as a non-woven fabric.
  • nonwoven fabric obtained from these fibers it is preferable to treat the nonwoven fabric obtained from these fibers with hot air of 100 ° C. or more and 200 ° C. or less with dry heat.
  • hot air 100 ° C. or more and 200 ° C. or less with dry heat.
  • the bulky nonwoven fabric comprises 10% by mass or more, more preferably 10% of all fibers of short fibers in which all or some of the constituent single fibers are melted by dry heat of 180 ° C. or less, more preferably 150 to 180 ° C.
  • it is preferably composed of short fibers containing from 15 to 30% by mass, particularly preferably from 15 to 30% by mass.
  • the fact that the whole fiber is melted means that the whole fiber is composed of a polymer that melts by dry heat of 180 ° C. or less.
  • a low-melting fiber made of a copolyester may be used. It hits it.
  • Such a fiber composed of a heat-fusible polymer as a whole is preferably one having a fineness of 1 to 20 dtex and a fiber length of 15 to 80 mm.
  • the main fibers are composed of a polyester-based resin having the same repeating unit as the main fibers.
  • a fiber in which a part of a single fiber melts at 180 ° C. or less is a fiber composed of a polymer in which a part of the fiber melts at 180 ° C. or less.
  • a sheath-core type composite fiber a sheath A composite fiber in which the component is composed of such a polymer and the core component polymer is composed of a polymer having a high melting point (high melting point polymer) that does not melt at the temperature at which the sheath component polymer melts, or a high melting point polymer and 180 A composite fiber in which a polymer (low melting point polymer) that melts at a low temperature of °C or less exists side by side, that is, a composite fiber in which a part of the fiber surface is covered with a polymer that melts at 180 °C or less.
  • the core component polymer of the core-sheath type composite fiber and one component of the side-by-side type composite fiber need to be a polymer that does not melt at 180 ° C.
  • a polymer that does not melt even at a temperature higher by 180 ° C. to 30 ° C. or more is preferable.
  • a polyester resin whose melting point has been lowered by copolymerization as a low melting point polymer component that melts at 180 ° C. or less, and a high melting point polymer component that does not melt at 180 ° C.
  • Polyester resins that are not polymerized or are copolymerized and have a copolymerization ratio less than the polymer component that melts at 180 ° C. or less are preferred.
  • the fineness is preferably in the range of 1 to 20 dtex.
  • the binder fiber when used as a part of the nonwoven fabric constituting fiber, the polymer that melts at a temperature of 180 ° C. or lower is considered to be the same principal fiber in consideration of the heat-fusibility with the polyester fiber that is the main fiber constituting the nonwoven fabric. It is preferable that it is a polyester resin which has the same repeating unit as the main unit.
  • a core-sheath type composite fiber when such a core-sheath type composite fiber is used as a part of a fiber constituting a bulky nonwoven fabric and a fiber satisfying the above crimp rate is used, for example, a core-sheath type composite fiber or a side-by-side type
  • the composite fiber is 20 to 90% by mass of the total fiber constituting the bulky nonwoven fabric, and the fiber having the above-described crimp ratio is 10 to 40% by mass of the total fiber constituting the bulky nonwoven fabric, the resulting bulkiness is obtained.
  • Nonwoven fabrics are particularly preferred because they are extremely rich in cushioning properties, and such cushioning properties are retained even after long-term use and do not sag. It is also possible to use a side-by-side type fiber that is manufactured using a polymer that dissolves in one component at 180 ° C. or less and that satisfies the above crimp rate K.
  • a bulky nonwoven fabric containing the short fibers is heat-treated to melt the binder component and develop a binder effect.
  • the temperature is preferably not less than the temperature (melting point) at which the binder component melts and its melting point plus 30 ° C. or less.
  • the fixing method of the fibers used as described above, water flow, needle punch, binder treatment, etc. are generally used.
  • a bulky nonwoven fabric having a thickness of 2 mm or more particularly by needle punch.
  • the needle punch condition it is preferable to adopt a needle stick density condition of about 10 to 500 / cm 2 .
  • a method using a binder is also preferable.
  • the binder resin an acrylic adhesive or a binder fiber containing a low-melting-point polymer as described above can be used, but uniform and strong fixing can be obtained. Therefore, it is preferable to use the binder fiber described above.
  • two or more of these fixing methods for example, a binder fiber and a needle punch method may be used in combination.
  • the bulky nonwoven fabric has a thickness of 1 mm or more, and the thickness here is a thickness after being fused and integrated with the cloth by frame lamination described later, and frame lamination. In consideration of a slight decrease in thickness, it is preferable to produce a bulky nonwoven fabric with a thickness of 2 mm or more.
  • the adhesive layer is composed of polypropylene fibers. That is, it is necessary that the adhesive layer contains 60 to 100% by mass of a polypropylene resin as a thermal adhesive resin.
  • Various thermal adhesive resins such as polyesters, polyethylenes, and polyamides are known.
  • the resin melted by the flame melts for a while. It is necessary to keep the state uniform and the molten resin does not quickly become spherical due to surface tension, and the polypropylene resin satisfies this requirement particularly highly.
  • the nonwoven fabric backing fabric of the present invention is suitably used as a skin material for automobile seats and office chairs, it is subject to a load from the human body over a long period of time, and the adhesive strength is low or uneven. In some cases, the adhesion is lost, the texture is lost, the appearance is deteriorated due to wrinkling, and the uniform and high adhesive strength is an important required performance for this application. .
  • the polypropylene resin referred to in the present invention may contain a small amount of other copolymer units in addition to a resin composed of 100% by mass of propylene units. Moreover, if it is a small quantity (less than 20 mass%), you may contain resin other than a polypropylene-type resin.
  • the content of the polypropylene resin in the polypropylene fibers constituting the adhesive layer is less than 60% by mass, lamination becomes difficult in the frame lamination process, and sufficient adhesive strength cannot be obtained.
  • the thin non-woven fabric used as the adhesive layer is a thin non-woven fabric made of polypropylene fibers, and specific examples include a spunbond non-woven fabric, a meltblown non-woven fabric, and a spunlace non-woven fabric.
  • the thin nonwoven fabric is a needle punched nonwoven fabric
  • the bulky nonwoven fabric web and the thin nonwoven fabric web of the present invention may be overlapped and integrated together with a needle punch and entangled.
  • a spunbonded nonwoven fabric, a meltblown nonwoven fabric, and a spunlace nonwoven fabric are preferable, and a spunbonded nonwoven fabric is most preferable.
  • the polypropylene fiber constituting the thin nonwoven fabric is preferably 1 to 50 ⁇ m in thickness (diameter) from the viewpoint of obtaining uniform and strong adhesive force, and particularly preferably in the range of 5 to 30 ⁇ m.
  • the fiber length endless long fibers are most preferable because uniform and strong adhesive force can be obtained.
  • a part of fiber which comprises a thin nonwoven fabric maintains the form of a nonwoven fabric by melt
  • the adhesive layer has a thickness of 1 mm or less after being integrated with the fabric.
  • the thickness is 1 mm or less, more preferably 0.8 mm or less, still more preferably 0.5 mm or less, and the lower limit is not particularly limited, but 0.05 mm or more is preferable.
  • the weight (weight) is 5 g / m 2 or more. If it is less than 5 g / m 2 , sufficient adhesive strength cannot be obtained in the frame lamination step.
  • the upper limit of the weight is not particularly limited, but is preferably 50 g / m 2 or less in consideration of cushioning properties and cost. Preferably it is 5 to 50 g / m 2 , more preferably 10 to 30 g / m 2 .
  • the density is 0.03 to 0.05 g at the bulky nonwoven fabric stage before the frame lamination process as described above. / cm but is preferably 3, after flame lamination process, the density is preferably in the range of 0.03 ⁇ 0.08 g / cm 3.
  • the adhesive layer In order for the adhesive layer to have sufficient adhesive strength and the bulky nonwoven fabric to have sufficient cushioning properties, the adhesive layer preferably has a density of 0.01 g / cm 3 or more than the bulky nonwoven fabric.
  • the density referred to here is a value obtained by calculation from the thickness and basis weight obtained by the thickness measurement method described later.
  • Such a thin non-woven fabric made of polypropylene fibers is layered on a bulky non-woven fabric, flame is applied to the surface and melted, and the dough is superposed and fused and integrated in this state.
  • the nonwoven fabric layer is an adhesive layer made of a polypropylene resin and having a basis weight of 5 to 50 g / m 2 mainly composed of a fibrous material having a length of 2 to 20 mm and a thickness / diameter ratio of 3 to 30.
  • an adhesive layer mainly composed of the fibrous material as described above is not formed. By bonding with such a fibrous material, uniform and high adhesive strength can be obtained.
  • the thickness of most fibrous materials is 1.5 mm or less, and the fibrous materials are present in a random direction on the bulky nonwoven fabric surface.
  • the bulky nonwoven fabric layer and the thin nonwoven fabric layer serving as the adhesive layer are not easily peeled off.
  • the term "not easily peeled off” means that the laminated nonwoven fabric has a sufficient adhesive strength so that the laminated nonwoven fabric is not separated into two layers, a bulky nonwoven fabric and an adhesive layer (thin nonwoven fabric layer). It means having. For example, by using a method in which a web for bulky nonwoven fabric and a thin nonwoven fabric are overlapped and entangled simultaneously by needle punching, a laminate entangled nonwoven fabric in which both are firmly bonded can be produced all at once.
  • bulky nonwoven fabric and thin nonwoven fabric can be laminated and integrated separately by creating bulky nonwoven fabric and thin nonwoven fabric separately and bonding them with a binder, or creating bulky nonwoven fabric and thin nonwoven fabric separately.
  • a method of laminating them, needle punching from the bulky nonwoven fabric side, and tangling the short fibers constituting the bulky nonwoven fabric layer with the thin nonwoven fabric layer can be mentioned.
  • the bulky nonwoven fabric is preferably a low-density nonwoven fabric produced from polyester-based short fibers
  • the thin nonwoven fabric is preferably a high-density nonwoven fabric such as a polypropylene spunbond nonwoven fabric or melt blown nonwoven fabric. Is less likely to cause uneven thickness of the adhesive layer, and it is easy to obtain a uniform thickness and uniform and strong adhesiveness by frame lamination.
  • a frame lamination method is used as a method of laminating a laminated nonwoven fabric obtained by laminating a nonwoven fabric layer and an adhesive layer (thin nonwoven fabric layer) to the back of the fabric.
  • a generally used flame lamination method is to melt a part of a member, for example, a foamed polyurethane surface by a flame without using an adhesive, This is a technique in which one member, for example, a fabric is bonded by melt bonding.
  • a method is used in which a flame is applied to the surface of the thin nonwoven fabric of the laminated nonwoven fabric obtained by laminating the bulky nonwoven fabric and the thin nonwoven fabric, the same surface is fused, and the back surface of the fabric is bonded to the fabric while being fused.
  • the strength of bonding in order to prevent peeling during the subsequent sewing process or installation (bonding) on a chair, etc., or in use as a product such as a seat, the method conforms to JIS L 1089.
  • the peel strength measured according to the above is preferably 0.5 to 8 N / cm, more preferably 0.8 to 6 N / cm.
  • the laminated nonwoven fabric is pasted on the back surface of the fabric by a frame lamination method
  • the fabric may be a fabric such as a moquette or velvet, a warp knitted fabric such as a raschel or tricot, a weft knitting such as a circular knitting, etc. Can be mentioned.
  • it may be a synthetic leather in which polyurethane or vinyl chloride resin is present on the surface of the nonwoven fabric or woven or knitted fabric, or a woven or knitted fabric in the back of natural leather.
  • the fibers constituting the cloth a cloth made of polyester fiber and a polyester cloth coated with a vinyl chloride resin on the surface are preferable from the viewpoint of cost, durability, dyeing fastness and the like.
  • a woven or knitted fabric made of a fiber such as polyamide may be attached to the back side of the bulky nonwoven fabric of the nonwoven fabric backing fabric by a similar technique in order to improve the slipperiness with the cushioning material.
  • the thickness, peel strength, and other evaluations of the nonwoven fabric in the examples were measured by the following methods.
  • the thickness of the nonwoven fabric here is a value measured with a vernier caliper in a state in which the cross section of the sample to be measured is not dented by applying excessive force to the fabric.
  • the thickness of the nonwoven fabric after pasting was measured with calipers to measure the total thickness in the state of pasting with the fabric. It is the average value of values calculated by calculating the proportion of the thickness of the film and proportionally calculating it from the total thickness.
  • Ratio of fibrous material satisfying the condition of length 2 to 20 mm and length / diameter ratio 3 to 30 [(the condition of length 2 to 20 mm and length / diameter ratio 3 to 30 Sum of major axis length of fibrous material to be satisfied) ⁇ (sum of major axis length of entire adhesive layer)] ⁇ 100
  • Example 1 A web was prepared with a card using short fibers made of polyethylene terephthalate having a fineness of 3.3 dtex, a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 25%, and then a thickness of 4 mm and a basis weight of 200 g / m by a confounding method using a needle punch. 2 , a bulky nonwoven fabric having a density of 0.05 g / cm 3 was obtained.
  • a polypropylene spunbonded nonwoven fabric having a thickness of 0.2 mm, a basis weight of 20 g / m 2 and a density of 0.1 g / cm 3 is superimposed on the bulky nonwoven fabric, and the bulky nonwoven fabric side. Needle punch density at 100 needles / cm 2 , needle punching and integration, and a bulky nonwoven fabric layer (density 0.052 g / cm 3 ) with a thickness of 3.8 mm and a layer (density) that becomes an adhesive layer with a thickness of 0.2 mm A laminated non-woven fabric for backing a cloth consisting of 0.10 g / cm 3 ) was obtained.
  • the laminated nonwoven fabric is wound around a paper tube, and the laminated nonwoven fabric and polyester fiber tricot are bonded together by a frame lamination process.
  • a nonwoven fabric layer bulky nonwoven fabric layer
  • an adhesive layer The thin nonwoven fabric layer
  • the adhesive layer was melted by applying a flame, and then bonded to the back of the fabric.
  • the peel strength between the bulky nonwoven fabric layer and the fabric was 3.4 N / cm.
  • any 10 points were cut evenly from the backed fabric (length 10 m), and the variation in the peel strength was measured. As a result, all were within the range of 90% to 110% of the above peel strength.
  • the film had a uniform adhesive force. Also, as a result of peeling the frame-laminated portion and observing the state of the adhesive layer, the ratio of the fibrous material made of polypropylene resin that satisfies the conditions of length 2 to 20 mm and length / diameter ratio 3 to 30 was 93. % Adhesive layer was confirmed. On the other hand, the bulky nonwoven fabric layer had a thickness of 3.3 mm after frame lamination.
  • Example 1 the bulky nonwoven fabric is changed to a nonwoven fabric having a thickness of 1.4 mm and a weight per unit area of 100 g / m 2 , in the same manner as in Example 1, and a thickness of 1.4 mm nonwoven fabric layer (density 0.071 g / cm 3 ).
  • a laminated non-woven fabric for backing the fabric, comprising an adhesive layer having a thickness of 0.2 mm (density 0.10 g / cm 3 ) was obtained. This was integrated with the fabric by frame lamination in the same manner as in Example 1 to obtain a nonwoven fabric backing fabric. As a result, the peel strength was 3.3 N / cm. However, when used as a chair upholstery, it was a nonwoven fabric backing fabric that was poor in tension and remarkably inferior in cushioning properties.
  • Example 2 a nonwoven fabric layer having a thickness of 3.8 mm is obtained by needle punching from the bulky nonwoven fabric side in the same manner as in Example 1 except that a polypropylene needle punch nonwoven fabric having a thickness of 2.5 mm and a basis weight of 150 g / m 2 is used as the thin nonwoven fabric. and (density 0.052g / cm 3), to obtain a fabric backing laminated nonwoven fabric thickness is an adhesive layer of 2.3 mm (density of 0.065g / cm 3). This was integrated into a polyester fiber tricot fabric by frame lamination as in Example 1. As a result, the peel strength was 3.6 N / cm, but the adhesive layer was thick, and as a result of being used as an office chair upholstery, the tension strength was inferior to that of Example 1, and the cushioning property was inferior. Met.
  • Comparative Example 3 A web was made with a card using polypropylene short fibers having a fineness of 3.8 dtex, a fiber length of 76 mm, and a crimp rate K of 15%. Then, these two webs were superposed and needle punched to obtain a weight of 6 mm. Of 250 g / m 2 was obtained (density is 0.042 g / cm 3 ). After flame was applied to one side of the nonwoven fabric and melted, it was bonded to the back side of the polyester fiber tricot fabric. The peel strength was 3.6 N / cm, and it was finished into a fabric with tension and cushioning properties. However, the thickness of the adhesive layer changed depending on how the flame was applied, making it difficult to bond by frame lamination, and had to be determined to be inferior to that of Example 1.
  • Example 2 After producing a web with a card using a short fiber made of polyethylene terephthalate having a fineness of 3.3 dtex, a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 25%, a nonwoven fabric having a thickness of 4 mm and a weight of 200 g / m 2 by an entanglement method using a needle punch Got. This nonwoven fabric was heat-treated with hot air at 130 ° C. Next, a polypropylene spunbonded nonwoven fabric having a thickness of 0.2 mm and a weight per unit area of 20 g / m 2 is superimposed on the nonwoven fabric, and integrated by needle punching from the nonwoven fabric side at the same needle penetration density of 100 / cm 2 as in Example 1.
  • a laminated non-woven fabric for backing a cloth comprising a 4.2 mm thick nonwoven fabric layer (density 0.047 g / cm 3 ) and a 0.2 mm thick adhesive layer (density 0.10 g / cm 3 ) was obtained.
  • Example 3 Side-by-side short fiber with a component of terephthalate and modified polyethylene terephthalate (polymerized by replacing 5% terephthalic acid with isophthalic acid) with a fineness of 2.7dtex, fiber length of 51mm, and crimp rate K of 35%
  • a nonwoven fabric having a thickness of 4 mm and a weight per unit area of 200 g / m 2 was obtained by an entanglement method using a needle punch. Thereafter, the nonwoven fabric was heat-treated with hot air at 130 ° C.
  • a polypropylene spunbonded non-woven fabric having a thickness of 0.2 mm and a basis weight of 20 g / m 2 is combined with the non-woven fabric and integrated by needle punching from the non-woven fabric side at a needle penetration density of 100 times / cm 2 , and a thickness of 4.7 mm.
  • a non-woven fabric layer (density 0.042 g / cm 3 ) and a 0.2 mm thick adhesive layer (density 0.10 g / cm 3 ) were obtained.
  • Example 1 when it was used as an office chair and an automobile seat upholstery using the nonwoven fabric backing fabric obtained, the tension was further improved as compared with that of Example 1, which was superior to that of Example 1. It had cushioning properties and did not sag.
  • Example 4 70% by mass of polyethylene terephthalate short fibers having a fineness of 3.3 dtex and a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 25%, and a fineness of 2.2 dtex and a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 15%
  • a nonwoven fabric having a thickness of 3.7 mm and a basis weight of 200 g / m 2 was obtained by an entanglement method using a needle punch.
  • a polypropylene spunbonded non-woven fabric having a thickness of 0.2 mm and a basis weight of 20 g / m 2 is overlapped with the non-woven fabric, and needle punched at a needle penetration density of 100 times / cm 2 from the non-woven fabric side. It is of, to obtain a thickness of the nonwoven fabric layer of 3.5 mm (density of 0.057 g / cm 3) and thickness 0.2mm adhesive layer (density of 0.10 g / cm 3) fabric backing laminated nonwoven fabric made of.
  • Example 1 when it was used as an upholstery for office chairs and automobile seats using the nonwoven fabric backing fabric obtained, it was slightly inferior to that of Example 1 but had excellent tension and excellent cushioning properties. It was something that did not sag.
  • Example 5 70% by mass of polyethylene terephthalate short fibers with a fineness of 3.3 dtex, fiber length of 51 mm, crimp rate K of 25%, and a fineness of 2.8 dtex, fiber length of 51 mm, with a crimp rate of K
  • core-sheath type composite polyester short fiber whose core component is composed of ordinary polyethylene terephthalate
  • a nonwoven fabric having a thickness of 4 mm and a weight per unit area of 200 g / m 2 was obtained by an entanglement method using a needle punch.
  • This nonwoven fabric was heat-treated with hot air at 180 ° C.
  • a polypropylene spunbonded nonwoven fabric having a thickness of 0.2 mm and a weight per unit area of 20 g / m 2 is combined with the above nonwoven fabric and integrated by needle punching at a needle penetration density of 100 times / cm 2 from the nonwoven fabric side.
  • a laminated non-woven fabric for backing a fabric comprising a layer (density 0.05 g / cm 3 ) and an adhesive layer (density 0.10 g / cm 3 ) having a thickness of 0.2 mm was obtained.
  • the adhesive layer with a length of 2 to 20 mm made of polypropylene resin and a ratio of the fibrous material having a length / diameter ratio of 3 to 30 was 94%. It was confirmed that there was.
  • the bulky nonwoven fabric layer had a thickness of 3.7 mm after frame lamination.
  • Example 6 70% by mass of polyethylene terephthalate short fibers having a fineness of 3.3 dtex and a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 25%, and a fineness of 2.8 dtex and a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 35 % Of copolymer polyethylene terephthalate polymer whose sheath component melts at 160 ° C. and 30% by mass of core-sheath type composite polyester short fiber composed of non-copolymerized polyethylene terephthalate as the core component, and weight per unit of 200 g / m 2 Then, this web was heat-treated with hot air at 180 ° C.
  • non-woven fabric having a thickness of 5.2 mm (density 0.038 g / cm 3 ).
  • a polypropylene spunbonded nonwoven fabric having a thickness of 0.2 mm and a weight per unit area of 20 g / m 2 was combined with the above nonwoven fabric and integrated by needle punching at a needle penetration density of 100 times / cm 2 from the nonwoven fabric side. It was obtained .04g / cm 3) and thickness 0.2mm adhesive layer (density of 0.10 g / cm 3) fabric backing for nonwoven fabric made of.
  • the adhesive layer was made of polypropylene resin and had a length of 2 to 20 mm and a length / diameter ratio of 3 to 30 and the ratio of fibrous material was 90%. It was confirmed that there was.
  • the bulky nonwoven fabric layer had a thickness of 4.7 mm after frame lamination.
  • Example 1 when it was used as an office chair and an automobile seat overlay using the nonwoven fabric backing fabric obtained, it was superior in tension to that of Example 1 and had excellent cushioning properties. It did not occur.
  • Example 7 After producing a web with a card using a short fiber made of polyethylene terephthalate having a fineness of 2.2 dtex, a fiber length of 51 mm, and a crimp rate K of 20%, the thickness is 2 mm and the basis weight is 130 g by a confounding method using a needle punch. A bulky nonwoven fabric having a density of 0.07 g / cm 3 at / m 2 was obtained.
  • a polypropylene spunbonded nonwoven fabric having a thickness of 0.2 mm, a weight per unit area of 20 g / m 2 and a density of 0.1 g / cm 3 is superimposed on the bulky nonwoven fabric, and needle stick density is 100 times from the bulky nonwoven fabric side.
  • the back of the fabric which is formed by a needle punch at 1 / cm 2 and integrated, comprising a non-woven fabric layer having a thickness of 1.7 mm (density 0.08 g / cm 3 ) and an adhesive layer having a thickness of 0.2 mm (density 0.10 g / cm 3 )
  • a laminated nonwoven fabric for pasting was obtained.
  • the non-woven fabric layer and the adhesive layer were not separated. After the flame was applied to the adhesive layer and melted, it was made of polyester fiber as the fabric. Affixed to the back of the tricot fabric.
  • the peel strength was 3.0 N / cm.
  • the variation in peel strength was in the range of 90% to 110% of the peel strength, and it was confirmed that the film had a uniform adhesive strength.
  • the adhesive composed of polypropylene resin having a length of 2 to 20 mm and a fibrous material having a length / diameter ratio of 3 to 30 was 91%. It was confirmed to be a layer.
  • the bulky nonwoven fabric layer had a thickness of 1.2 mm after frame lamination.
  • the nonwoven fabric backing fabric of the present invention has a bulky nonwoven fabric and a fabric bonded uniformly and firmly, and can be effectively used as a skin material for an automobile seat, office chair, etc., which has good tension and excellent cushioning properties.
  • the nonwoven fabric backing fabric of the present invention does not contain materials that cause problems when discarded as in the prior art, and therefore can be incinerated or recycled, and therefore is extremely excellent for automobiles. It can be used effectively as a skin material for seats and office chairs.
  • the manufacturing method of the nonwoven fabric backing fabric of this invention can be utilized effectively as a method of manufacturing the nonwoven fabric backing fabric of this invention which has the said characteristic.
  • a seat or chair in which the nonwoven fabric backing fabric is used as a surface covering material has excellent cushioning properties and can be used as a seat for a passenger car or a chair for office use or home use as a seat or chair with little sag. .

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Abstract

　短繊維で構成された厚さ２ｍｍ以上の不織布とポリプロピレンからなる、目付け５ｇ／ｍ2以上の薄不織布が一体化されている積層不織布の該薄不織布層を炎により溶融させ、その溶融した状態で生地の一方の面に融着一体化した、不織布からなる裏貼り層が一体化された不織布裏貼り生地であり、産業廃棄物として廃棄する際の利便性の向上及び産業廃棄物とせずに使用可能とするリサイクル性を付与でき、さらに、生産環境面を悪化させずに、張り栄えやクッション性を増すことができる不織布裏貼り生地及びその製造方法を提供する。

Description

不織布裏貼り生地及びその製造方法
　本発明は、ポリエステル系繊維からなる嵩高不織布が裏貼りされた生地及びその製造方法、さらにその不織布裏貼り生地が表面被覆材として用いられている座席または椅子に関する。
　自動車用座席や事務用椅子等の表面被覆材として使用されている生地には、その張り栄えやクッション性を増すために、該生地の裏面に発泡ポリウレタン層で代表される発泡樹脂層が貼り合わされている。生地の裏面に発泡樹脂層を貼り合わせる方法としては、接着剤による貼り合わせ方法もあるが、一般的には、発泡樹脂層表面に炎を当てて、同表面を燃焼溶融させ、溶融した状態で生地の裏面に貼り合わせる、フレームラミネーションといわれる手法が広く採用されている（例えば、特許文献１）。また、生地が貼り合わされた発泡樹脂層の貼り合わせ面とは反対側の発泡樹脂面には、滑り性の向上のため、ポリアミド等の繊維で作製された織編物が同様な手法により貼り合わせられることが多い。
　しかしながら、このような手法で作製された、発泡樹脂層が裏貼りされた表面被覆材は、発泡樹脂層がポリウレタン製であることから、産業廃棄物として廃棄する際には、焼却させると有害なガスが発生することから焼却処分することができず、止む無く埋め立て等の限られた廃棄処分方法が採用されているのが現状である。
　さらに、フレームラミネーションの現場では、発泡ポリウレタン樹脂の燃焼により有害ガスが発生し、作業環境の悪化のみならず、延いては自然環境の破壊をもたらすこととなる。
　このような環境に害を与える技術を改善する目的で、ポリウレタン発泡層の替わりに、合成繊維等からなる不織布が上市されており、そして表面被覆材となる生地の裏面にこのような不織布を貼り合わせる方法として、接着剤を使用して貼り合わせる方法が用いられている。しかしながら、この方法の場合には、生地表面への接着剤の染み出し、それによる生地の風合い低下、不織布の交絡不足のために生じる剥離強度不足、接着剤を構成する有機溶剤の蒸散による生産環境の悪化等の問題が新たに生じることとなる。
　このような不織布を用いる技術であって、上記接着剤を用いる方法に代えて、不織布を構成する繊維の一部を低融点繊維に置き換えて低融点繊維と高融点繊維が混綿された不織布を製造し、この不織布を、フレームラミネ―ション法により該低融点繊維を燃焼溶融させ、その状態で生地裏面に貼り合わせる方法も知られているが（特許文献２）、この方法の場合には、該高融点繊維が接着面表面に存在することや、該低融点繊維がフレームラミネ―ション時に溶融と共に収縮を生じて不織布内部に陥没してしまい、その結果、生地と不織布との間で充分な接着力が得られないという問題点を有している。
　また同様に不織布を用いる技術として、ポリエステル繊維からなる嵩高不織布の表面に、低融点ポリエステル繊維からなるスパンボンド不織布や低融点ポリエステルからなるパンチングフィルムを重ね合わせて一体化した積層不織布を用い、加熱して、該低融点ポリエステルを溶融させ、その状態でポリエステル繊維製の生地の裏面に該積層不織布を貼り合わせて、嵩高不織布が裏貼りされた生地を得る技術が公知であるが（特許文献３）、この技術の場合には、溶融状態の低融点ポリエステルは短時間で温度が下がり易く、固化し易いことから、フレームラミネーション法による貼り合わせでは溶融状態で生地に張り合わせる充分な時間がなく、生地との充分かつ均一な接着力が得られないという問題点がある。
特開平９‐１２３８０３号 特開平１１－２５３２７９号 特開平０６－２７０３４１号
　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、すなわち、焼却の際に有害ガスを発生しないことから焼却処理が可能であり、生産現場の環境を悪化させることもなく、従来から広く使用されているフレームラミネ―ション装置を用いて製造することができ、かつ産業廃棄物とせずに再使用可能なリサイクル性を有する不織布裏貼り生地、及びその製造方法を提供することを目的とする。
　また、当該不織布裏貼り生地を表面被覆材として使用することにより、生地の有する柔軟性や風合いを損なうことなく、座り心地を向上させ、優れた張り栄え性やクッション性を有し、そして従来技術のように表面の生地と裏面に貼り合わせた不織布が容易に剥離するという問題点を有しない、座席又は椅子を提供することにある。
　本発明者は、生地の裏面で貼り合わせるものとして、生地の張り栄え、クッション性を向上させ、座り心地の快適性を与える点で、短繊維で構成させた厚さ１ｍｍ以上のポリエステル系嵩高不織布が優れていること、かつ接着層としてポリプロピレン系繊維からなる薄不織布を使用することで、上記の従来技術のような接着剤や接着用不織布を用いることにより、あるいは発泡ポリウレタンシートを用いることにより生じる諸問題を全て解決でき、かつ従来のフレームラミネーション装置をそっくりそのまま使用できることを見出し本発明に至った。
　すなわち、本発明は、
（１）ポリエステル系の短繊維で構成された厚さ１ｍｍ以上の嵩高不織布と、生地とが接着層によって融着一体化している不織布裏貼り生地であって、該接着層は、ポリプロピレン系繊維の目付５～５０ｇ／ｍ2の不織布を火炎により処理することにより融着され、かつ、該接着層は全体の８０％以上がそれを形成する前記ポリプロピレン系繊維に由来する、長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物からなることを特徴とする不織布裏貼り生地、
（２）嵩高不織布が、捲縮率Ｋが２０％以上のポリエステル系短繊維を３０質量％以上含む前記（１）に記載の不織布裏貼り生地、
（３）嵩高不織布が、１８０℃以下で溶融するポリエステル系短繊維を１０質量％以上含む前記（１）または（２）に記載の不織布裏貼り生地、
（４）嵩高不織布が、ニードルパンチ不織布である前記（１）～（３）のいずれかに記載の不織布裏貼り生地、
（５）接着層が、スパンボンド不織布、スパンレース不織布およびメルトブローン不織布から選ばれるいずれかの不織布を火炎により処理することにより得られたものである前記（１）～（４）のいずれかに記載の不織布裏貼り生地、
（６）ポリエステル系の短繊維で構成された厚さ２ｍｍ以上の嵩高不織布の片面に、ポリプロピレン系繊維からなる厚さ１ｍｍ以下で目付け５～５０ｇ／ｍ2の薄不織布を一体化して積層不織布を得、該薄不織布側に炎を当てて表面を溶融させ、その状態で該積層不織布を該薄不織布を介して生地の一方の面（裏面）に融着一体化する不織布裏貼り生地の製造方法、
（７）薄不織布が、ポリプロピレン系繊維からなる、スパンボンド不織布、スパンレース不織布およびメルトブローン不織布のいずれかの不織布である前記（６）に記載の製造方法、
（８）嵩高不織布と薄不織布とをニードルパンチで一体化する前記（６）に記載の製造方法、及び
（９）座席または椅子の形状を有する発泡成形体及びその表面を覆う前記（１）に記載の不織布裏貼り生地からなり、該不織布裏貼り生地が、その生地が表面となるように発泡成形体を覆っている座席または椅子、
を提供する。
本発明の不織布裏貼り生地において、生地を剥離した場合に接着層に出現する、ポリプロピレン系繊維に由来する、長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物を示すモデル図である。
　　１．　剥離された接着層の表面
　　２．　長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物
　本発明の不織布裏貼り生地では、ポリプロピレン系繊維からなる厚さ１ｍｍ以下で目付け５～５０ｇ／ｍ2の薄不織布が接着層として用いられており、ポリプロピレン系繊維からなる不織布は、他の繊維からなる不織布と比べて、フレームラミネーション法を用いた場合に均一溶融状態保持性に優れており、さらに不織布であることから均一に嵩高不織布表面を満遍なく覆っている。その結果、嵩高不織布と生地を均一かつ強固に接着することが可能であり、よって、張り栄えのする、クッション性に優れた、自動車用座席や事務椅子等に使用される不織布裏貼り生地が極めて簡単に得られる。
　しかもこの不織布裏貼り生地は、従来技術のように廃棄する際に問題となる材料を含んでいないことから焼却処理あるいはリサイクルが可能であり、したがって環境面からも極めて優れている。
　以下、本発明を詳細に説明する。
（嵩高不織布）
　ここでいう嵩高不織布とは、自動車用座席、自動車内装材用ドア、事務用椅子等に表面被覆材として使用される生地に、張り栄えやクッション性を向上させるために用いられるものであって、従来一般に使用されている裏貼り用の発泡ポリウレタン樹脂層の代替物として用いることのできる嵩高不織布のことである。
　このような嵩高不織布は、裏貼りした生地の張り栄え性、クッション性等を担う部分であり、これらの性能をもたらす上から、生地との一体化後で、嵩高不織布部の厚みは１ｍｍ以上あることが必要で、好ましくは厚みが２ｍｍ以上、さらに好ましくは厚みが４ｍｍ以上である。厚みが１ｍｍ未満の場合には、目的とする生地の張り栄え、クッション性が得られない。厚みに上限は特にないが、嵩高不織布が容易に作製できること、不織布を裏貼りした生地の縫製し易さ等を考えれば厚さ１５ｍｍまでが適当である。
　フレームラミネーション法による貼り付け後の嵩高不織布厚さを１ｍｍ以上にするためには、ポリプロピレン系繊維からなる薄不織布と一体化する前の状態で厚みが２ｍｍ以上ある必要がある。ニードルパンチ法で得られた嵩高不織布は、各工程での張力の影響、巻き上げの影響、フレームラミネーション工程での圧着の影響により厚みは減じる方向となるため、２ｍｍ以上が必要であり、好ましくは３ｍｍ以上である。
　このような嵩高不織布の重量(目付け)としては特に制限はないが、生産面およびコスト面を考慮すると５０～７００ｇ／ｍ2、さらに８０～５００ｇ／ｍ2、特に１００～３００ｇ／ｍ2が好適である。また、嵩高不織布の見かけ密度としては、クッション性の点で０．０３～０．０８ｇ／ｃｍ3の範囲、特に０．０４～０．０６ｇ／ｃｍ3の範囲が好ましい。
　また、短繊維で構成された嵩高不織布としては、ポリエステル系短繊維であることが、へたり（嵩高の減少）が少なく、高いクッション性が得られる点で必要である。ポリエステル系短繊維を８０～１００質量％、より好ましくは８５～１００質量％、特に９０～１００質量％とすることが好ましい。嵩高不織布を構成する短繊維として、ポリエステル系短繊維の他に、ポリアミド系やポリオレフィン系等の合成繊維、レーヨンで代表される化学繊維、コットン、麻、羊毛等の天然の短繊維を０～２０質量％程度含んでいてもよい。
　また、嵩高不織布の製造方法としては、カーディングにより短繊維のウェブを作製し、当該ウェブを、水流、ニードルパンチ、バインダー樹脂等にて繊維同士を交絡・固定させる方法が挙げられる。
　本発明を構成する嵩高不織布に使用される短繊維については、耐へたり性やクッション性の点で、ポリエステル系の合成短繊維、具体的にはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートまたはこれらを主たる繰り返し単位とする共重合ポリエステル類からなる短繊維がもっとも好適例として挙げられる。
　これらポリエステル系繊維の構成樹脂としては、環境面を考慮した資源の有効活用の観点から、ペットボトル、廃プラスチックから回収されたポリエステルであってもよい。また、ポリ乳酸のような非石油系ポリエステル系樹脂から得られた短繊維であってもよい。
　また、嵩高不織布に使用するポリエステル系短繊維の繊度（太さ）およびカット長に関しては、特に限定はないが、繊度としては１～２０デシテックス（ｄｔｅｘ）の範囲が好ましく、より好ましくは１．５～１５ｄｔｅｘの範囲、もっとも好ましくは２～１１ｄｔｅｘの範囲であり、カット長は１５～１００ｍｍの範囲が好ましく、より好ましくは２０～８０ｍｍの範囲、さらに好ましくは２５～６０ｍｍの範囲である。
　その中でも、嵩高不織布層を構成する繊維として、均一性と嵩高性、さらに耐へたり性およびクッション性の点から、特に捲縮率Ｋが２０％以上６０％以下のポリエステル系の短繊維原綿を使用するのが好ましい。より好ましくは、捲縮率Ｋが２５～５０％のポリエステル系繊維を嵩高不織布構成全繊維の２０～１００質量％用いるのが、優れた嵩高性と張り栄え、さらにクッション性および耐へたり性が得られる点で好ましい。
　ここでいう捲縮率Ｋとは、熱処理前の短繊維を５０～１００ｄｔｅｘの太さとなる本数を揃え、１０ｄｔｅｘあたり０．１ｇの荷重をかけて短繊維の長さを測定し（Ｌ１）、その繊維束を１８０℃で１５分間乾熱処理し、その後同じ荷重をかけて繊維長を測定する（Ｌ２）。そして次式により捲縮率Ｋを求める。
　捲縮率Ｋ（％）＝（Ｌ１－Ｌ２）／Ｌ１×１００
　このような捲縮率Ｋが２０％以上６０％以下のポリエステル系短繊維は、具体的には短繊維を生産する際に付与する捲縮の捲縮率、捲縮数を大きくすることで得られ、さらには収縮率の異なるポリエステル樹脂をサイドバイサイド断面となるように複合紡糸することにより製造される。捲縮率Ｋが２０％以上６０％以下のポリエステル系短繊維が用いられている場合、その繊度は１．５～２０ｄｔｅｘの範囲が好ましく、特に２～１１ｄｔｅｘの範囲が好ましい。捲縮率Ｋが２０％未満では、嵩高な不織布が得られず、クッション性及び耐ヘタリ性も劣り、捲縮率Ｋが６０％を超えると、熱収縮率が大きく、硬いクッションの不織布となり裏貼り不織布として適しない。
　また、これらの繊維から得られた不織布を、乾熱で１００℃以上２００℃以下の熱風で処理するのが好ましい。処理することにより捲縮が発現してクッション性が向上するため、より好ましい状態となる。
　さらに嵩高不織布が、構成する単繊維の全体あるいは一部の成分が１８０℃以下、より好ましくは１５０～１８０℃の乾熱で溶融する短繊維を１０質量％以上、より好ましくは、全繊維の１０～４０質量％、特に好ましくは、１５～３０質量％含む短繊維で構成され、熱処理したものであることが、不織布部の耐へたり性、クッション性の向上の点で好ましい。
　繊維全体が溶融するということは、繊維全体が１８０℃以下の乾熱で溶融するポリマーで構成されていることを意味するが、例えば、共重合ポリエステルからなる低融点繊維が用いられている場合がそれに当たる。
　このような繊維全体が熱融着性ポリマーからなる繊維としては、繊度１～２０ｄｔｅｘのものが好ましく、繊維長としては１５～８０ｍｍの範囲のものが好ましい。不織布構成主体繊維であるポリエステル系繊維との熱融着性を考慮すると、同主体繊維と同様の繰り返し単位を主単位とするポリエステル系樹脂から構成されているのが好ましい。
　一方、単繊維の一部が１８０℃以下で溶融する繊維とは、繊維の一部が１８０℃以下で溶融するポリマーで構成されている繊維のことであり、例えば、芯鞘型複合繊維において鞘成分がそのようなポリマーで構成され、かつ芯成分ポリマーが、鞘成分ポリマーが溶融する温度では溶融しない高い融点を有するポリマー（高融点ポリマー）で構成されている複合繊維や、高融点ポリマーと１８０℃以下の低い温度で溶融するポリマー（低融点ポリマー）がサイドバイサイドで存在しているような複合繊維、つまり繊維表面の一部が１８０℃以下で溶融するポリマーで覆われている複合繊維がこれに当てはまり、一般的にはバインダー繊維とよばれる繊維である。もちろん、芯鞘型複合繊維の芯成分ポリマーおよびサイドバイサイド型複合繊維の１成分は、１８０℃では溶融しないポリマーである必要がある。特に１８０℃から３０℃以上高い温度でも溶融しないポリマーが好ましい。
　そして、芯鞘型複合繊維あるいはサイドバイサイド型繊維において、１８０℃以下で溶融する低融点ポリマー成分として共重合により融点を低下させたポリエステル系樹脂、１８０℃では溶融しない高融点ポリマー成分として実質的に共重合されていない、あるいは共重合されていても共重合の割合が前記１８０℃以下で溶融するポリマー成分より少ないポリエステル系樹脂が好ましい。繊維の一部が１８０℃以下で溶融するバインダー繊維を用いる場合には、その繊度は１～２０ｄｔｅｘの範囲が好ましい。また、バインダー繊維を不織布構成繊維の一部として用いる場合には、不織布を構成する主体繊維であるポリエステル系繊維との熱融着性を考慮すると、１８０℃以下で溶融するポリマーは、同主体繊維と同様の繰り返し単位を主単位とするポリエステル系樹脂であるのが好ましい。
　特に、このような、芯鞘型複合繊維が嵩高不織布を構成する繊維の一部として用いられ、かつ上記の捲縮率を満足する繊維が用いられている場合、例えば芯鞘複合繊維またはサイドバイサイド型複合繊維が嵩高不織布を構成する全繊維の２０～９０質量％であり、かつ上記捲縮率を有する繊維が嵩高不織布を構成する全繊維の１０～４０質量％である場合には、得られる嵩高不織布は極めてクッション性に富むとともに、そのようなクッション性が長期間の使用によっても保有され、へたることがないことから特に好ましい。サイドバイサイド型繊維が、その一成分に１８０℃以下で溶解するポリマーを用いて製造されたもので、上記捲縮率Ｋを満足するものを用いることも可能である。
　１８０℃以下の乾熱で溶融する短繊維をバインダー成分として用いる場合には、同短繊維を含む嵩高不織布を熱処理して、該バインダー成分を溶融させてバインダー効果を発現させることとなるが、その温度はバインダー成分が溶融する温度（融点）以上でかつその融点プラス３０℃以下が好適である。
　また、使用繊維同士の固定方法に関しては、上記したように、水流、ニードルパンチ、バインダー処理等が一般的であるが、特に２ｍｍ以上の厚さの嵩高不織布を得るには、特にニードルパンチによるものが、交絡性の点で有利であり、好ましい。ニードルパンチ条件としては、１０～５００本／ｃｍ2程度の針刺し密度条件を採用するのが好ましい。
　また、バインダーを用いる方法も好ましく、バインダー樹脂の具体例として、アクリル系の接着剤、あるいは前述したような低融点ポリマーを含むバインダー繊維を使用することができるが、均一かつ強固な固定が得られることから前記したバインダー繊維を用いる場合が好ましい。もちろん、これら固定方法の２つ以上、例えばバインダー繊維を用い、かつニードルパンチ法を併用してもよい。
　本発明において、嵩高不織布は、厚さが１ｍｍ以上であることが必須であるが、ここでいう厚さとは、後述するフレームラミネーションにより生地と融着一体化した後の厚さであり、フレームラミネーションにより若干厚さが減少することを考慮して、嵩高不織布を２ｍｍ以上の厚さに作製するのが好ましい。
　次に本発明を構成する接着層、すなわち、ポリプロピレン系繊維からなる薄不織布をフレームラミネーション処理することにより形成される層について説明する。
　接着層はポリプロピレン系繊維に由来して構成される。すなわち、接着層にはポリプロピレン系樹脂が熱接着性樹脂として６０～１００質量％含まれていることが必要である。熱接着性の樹脂として、ポリエステル系、ポリエチレン系、ポリアミド系等種々のものが知られているが、フレームラミネ―ション法を用いて熱接着させる場合には、炎により溶融された樹脂がしばらく溶融状態を均一に保っていて、かつ溶融された樹脂が表面張力により速やかに球状とならない必要があり、ポリプロピレン系の樹脂がこの要求を特に高度に満足する。他の樹脂はこの点で劣る。さらに、ポリプロピレン系樹脂からは、均一な目付けの薄い不織布が得易いという特長も有している。均一な目付けの不織布の場合には、フレームラミネーション法により接着強度が均一かつ強固に接着された裏貼りされた生地が得易い。本発明の不織布裏貼り生地は、自動車用座席や事務用椅子の表皮材として好適に用いられるものであることから、長期間に亘り、人体から負荷が係り、接着強度が低い場合や不均一な場合には、接着が外れて、風合いが損なわれたり、皺がよったりして見栄えが悪化することとなることから、接着強度が均一で高いことは、この用途には重要な要求性能である。
　本発明で言うポリプロピレン系樹脂は、プロピレン単位１００質量％からなる樹脂の他に、他の共重合単位を少量含有していてもよい。また、少量（２０質量％未満）ならばポリプロピレン系樹脂以外の樹脂を含んでいてもよい。
　接着層を構成するポリプロピレン系繊維におけるポリプロピレン系樹脂の含有量が６０質量％未満の場合には、フレームラミネーション工程でラミネーションが困難となり、さらには十分な接着強力が得られない。
　接着層となる薄不織布は、ポリプロピレン系繊維からなる薄い厚さの不織布であり、具体的にはスパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等が挙げられる。薄不織布がニードルパンチ不織布の場合には、本発明の前記嵩高不織布用のウェッブと薄不織布用ウェッブを重ね合わせ、両者をニードルパンチで一体化するとともに絡合させる方法を用いても良い。特に均一性およびコスト面から、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布が好ましく、なかでもスパンボンド不織布がもっとも好ましい。
　薄不織布を構成するポリプロピレン系繊維は、太さ（直径）が１～５０μｍであることが均一かつ強固な接着力が得られる点で好ましく、特に好ましくは５～３０μｍの範囲である。また、繊維長に関しては、エンドレスの長繊維が均一かつ強固な接着力が得られる点で最も好ましい。そして、薄不織布は、構成する繊維の一部が融着により不織布の形態を保っているのが好ましい。
　接着層は、生地と一体化した後において、厚みが１ｍｍ以下であることが重要である。接着層の厚みが１ｍｍより大きいと、生地と貼り合わせた後のクッション性が損なわれる。したがって、厚みは１ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下で、下限に関しては特に限定はないが、０．０５ｍｍ以上が好ましい。また、重量(目付け)としては、５ｇ／ｍ2以上であることが重要である。５ｇ／ｍ2未満であると、フレームラミネーション工程において十分な接着強度が得られなくなる。重量の上限に関しては特に限定はないが、クッション性やコスト面を考慮すると５０ｇ／ｍ2以下が好適である。好ましくは５～５０ｇ／ｍ2、より好ましくは１０～３０ｇ／ｍ2である。
　また、フレームラミネーション工程において接着層が充分に溶融して充分な接着強度が得られるためには、フレームラミネーション工程前の嵩高不織布の段階では、密度は前記したように、０．０３～０．０５ｇ／ｃｍ3であるのが好ましく、フレームラミネーション工程後には、密度が０．０３～０．０８ｇ／ｃｍ3であるのが好ましい。
　そして、接着層が充分な接着力を有し、嵩高不織布が充分なクッション性を有するためには接着剤層が嵩高不織布より密度が０．０１ｇ／ｃｍ3以上であることが好ましい。ここで言う密度とは、後述する厚み測定方法により得られる厚み及び目付けから計算により求められる値である。
　このようなポリプロピレン系繊維製の薄不織布を嵩高不織布の上に重ね、その表面に炎を当てて溶融させ、そしてその状態で生地を重ね合わせ、融着一体化したことに由来して、該薄不織布層は、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで厚さ／直径の比が３～３０の繊維状物を主体とする目付５～５０ｇ／ｍ2の接着層となる。一方、ポリプロピレン製フィルムや、あるいはポリプロピレン製粒子を存在させた場合には、上記のような繊維状物を主体とする接着層は形成されない。このような繊維状物により接着されていることにより、均一かつ強度の高い接着力が得られる。好ましくは殆どの繊維状物の太さが１．５ｍｍ以下の場合で、かつ繊維状物が嵩高不織布表面にランダムな方向を向いて存在している場合である。
　本発明において、嵩高不織布層と接着層となる薄不織布層は容易に剥がれないことが重要である。ここでいう容易に剥がれないというのは、ロール巻き状態から取り出す際に、積層不織布が嵩高不織布と接着層（薄不織布層）の２層に分かれて取り出されることがない程度の充分な接着力を有していることをいう。例えば、嵩高不織布用ウェッブと薄不織布を重ね合わせ、同時にニードルパンチにより絡合させる方法を用いると、両者が強固に接着された積層体絡合不織布が一挙に製造できる。それ以外に、嵩高不織布と薄不織布を積層一体化する方法としては、嵩高不織布と薄不織布を別々に作製して、それぞれをバインダーにて接着させる方法や、嵩高不織布と薄不織布を別々に作成しておき、それらを積層して嵩高不織布側からニードルパンチを施し、嵩高不織布層を構成している短繊維を薄不織布層と絡める方法等が挙げられる。
　本発明において、嵩高不織布がポリエステル系の短繊維から製造された低密度不織布で、薄不織布が、ポリプロピレン製のスパンボンド不織布やメルトブローン不織布等の高密度不織布である場合が好ましく、このような場合には、接着層の厚み斑が生じにくくフレームラミネーションにより均一な厚さと均一かつ強固な接着性が得られ易い。
　不織布層と接着層となる層（薄不織布層）を積層した積層不織布を生地裏面に貼り合わせる方法としては、フレームラミネーション法が用いられる。現在、一般的に行われているフレームラミネーション法は、接着剤を使用することなく、部材の一部、例えば発泡ポリウレタンの表面を炎により溶融させて、溶融している間に、その表面にもう一方の部材、例えば生地と溶融接着により貼り合わせる手法である。
　本発明では、嵩高不織布と薄不織布を積層した積層不織布の該薄不織布表面に炎をあてて、同表面を融着させ、融着している間に生地裏面と貼り合わせる方法が用いられる。貼り合わせの強力に関しては、その後の縫製工程や椅子等への設置（貼り合わせ）時に剥がれたり、また座席等の商品として使用中での剥がれが生じないようにするために、ＪＩＳ Ｌ １０８９法に準じて測定した剥離強さが、０．５～８Ｎ／ｃｍを有しているのが好ましく、さらに好ましくは０．８～６Ｎ／ｃｍである。
　本発明において、生地の裏面にフレームラミネーション法により上記積層不織布が貼られることとなるが、生地としては、モケット、ベルベット等の織物、ラッセル、トリコットの経編地、丸編等の緯編等が挙げられる。また、不織布や織編物の表面にポリウレタンや塩化ビニル樹脂を存在させた合成皮革であっても、あるいは天然皮革の裏面に織編物を存在させたものであってもよい。生地を構成する繊維としては、コスト、耐久性、染色堅牢度などの観点からポリエステル系繊維で作製した生地、塩化ビニル樹脂を表面にコートしたポリエステル系生地が好ましい。
　さらに不織布裏貼り生地の嵩高不織布の裏面側には、クッション材等との滑り性の向上のため、ポリアミド等の繊維で作製された織編物を同様な手法により貼り合わせてもよく、その際には同裏面側にも上記した薄不織布を一体化し、それをフレームラミネーション法により溶融させ、その状態で上記織編物を重ね合わせる方法を用いることができる。
　以下、実施例をもって本発明を説明するが、これにより本発明の範囲が制限されるものではない。
　実施例における不織布の厚み、剥離強さ、及びその他の評価は、以下の方法で測定した。
（不織布の厚み）
　ここでいう不織布の厚みは、測定する対象の試料の断面を生地に余分な力を与えてへこまさないような状態でノギスにて測定した値である。また貼り合せた後の不織布の厚みは、生地と貼り合せた状態で全体の厚みをノギスで測定し、一方、側面の断面写真を任意に3箇所撮影した後、同写真からそれぞれの層の全体に占める厚さ割合を求めて、全体の厚みから比例計算して算出した値の平均値である。
（剥離強さ）
　ＪＩＳ Ｌ １０８９に準じて測定した。〔測定数ｎ＝１０：ばらつきを調査するために、任意に切り取った１０サンプルの平均値である。〕
（張り栄え）
　不織布裏貼り生地を椅子等の表皮材として張り付けた際の、「張り感」の有無を３名で目視評価して、２名以上が「張り感」があると判定した場合を、「張り栄え」があるとした。
（嵩高不織布層と生地との剥離強さのばらつき）
　裏貼りされた生地（長さ１０ｍ）から任意の１０点を満遍なく切り取り、その剥離強さを測定し、それらの最小値、最大値が含まれる範囲を、前記剥離強さを基準として求め、剥離強さのばらつきとした。
（クッション性）
　３名の評価者が不織布裏貼り生地を表皮材として張り付けられた事務用椅子に着座し、２名以上が「クッション性」に優れると判定した場合を、「クッション性を有する」と判定した。
（へたり）
　不織布裏貼り生地を事務用椅子に表皮材として張り付け、４００ＭＰａの荷重を５時間かけ、荷重を除いた後の厚みが、荷重をかける前の厚みの８０％以上の場合を、「へたりの生じないもの」と判定した。
（ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の条件を満たす繊維状物の割合）
　フレームラミネーションにより生地と一体化した後、静に生地を剥離すると、嵩高不織布側もしくは生地側に付着している（通常は嵩高不織布側）。付着した接着層の表面を油性の黒色マーカーにより濃色に着色される。それを複写機（コピー機）で等倍にコピーする。得られたコピーに３ｃｍ四方の大きさの枠を設け、この枠内に存在する繊維状物の像の長軸短軸のうち長軸長さを「繊維状物の長さ」、短軸長さを「繊維状物の直径」と置き換え、「長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の条件を満たす繊維状物」が同範囲の属する接着層全体の長軸長さの合計に占める割合（％）を算出する。（なお、枠の内と外にまたがって存在する繊維状物は、枠の内外を問わずその先端部まで観測してデータに加える。）
　　長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の条件を満たす繊維状物の割合（％）＝〔（長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の条件を満たす繊維状物の長軸長さの和）÷（接着層全体の長軸長さの和）〕×１００

実施例１
　繊度が３．３ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍ、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚みが４ｍｍ、目付けが２００ｇ／ｍ2で、密度が０．０５ｇ／ｃｍ3の嵩高不織布を得た。一方、ポリプロピレン長繊維からなる厚みが０．２ｍｍ、目付けが２０ｇ／ｍ2で、密度が０．１ｇ／ｃｍ3のポリプロピレン製スパンボンド不織布（薄不織布）を上記嵩高不織布と重ね合わせ、嵩高不織布側から針刺し密度１００本／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ３．８ｍｍの嵩高不織布層(密度０．０５２ｇ／ｃｍ3)と、厚さ０．２ｍｍの接着層となる層（密度０．１０ｇ／ｃｍ3）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　この積層不織布を紙管に巻き、この積層不織布と生地としてポリエステル繊維製トリコットを、フレームラミネーション工程により貼り合わせることとしたが、紙管からの取り出し時に、不織布層（嵩高不織布層）と接着層（薄不織布層）が分離することはなかった。フレームラミネート時、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地裏面に貼り合わせた。嵩高不織布層と生地との剥離強さは３．４Ｎ／ｃｍであった。また、裏貼りされた生地（長さ１０ｍ）から任意の１０点を満遍なく切り取り、その剥離強さのばらつきを測定した結果、いずれも上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の条件を満たす繊維状物の割合が９３％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さが３．３ｍｍとなった。
　そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張り（表皮材）として使用したところ、皺の発生がなく張り栄えがし、クッション性に優れ、生地と裏貼り材との間で剥離が生じず、かつ、へたりの生じないものであった。
比較例１
　実施例１において、嵩高不織布を、厚み１．４ｍｍで目付け１００ｇ／ｍ2の不織布に変更する以外は実施例１と同様にして、厚さ１．４ｍｍ不織布層(密度０．０７１ｇ／ｃｍ3)と厚さ０．２ｍｍ(密度０．１０ｇ／ｃｍ3)の接着層からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを実施例１と同様にフレームラミネーションにより生地に一体化して不織布裏貼り生地を得た。その結果、剥離強さは３．３Ｎ／ｃｍであったが、椅子の上張りとして使用したところ、張り栄えが劣り、さらにクッション性に著しく劣る不織布裏貼り生地であった。
比較例２
　実施例１において、薄不織布として厚み２．５ｍｍ、目付１５０ｇ／ｍ2のポリプロピレンニードルパンチ不織布を用いる以外は実施例１と同様に嵩高不織布側からニードルパンチして厚さが３．８ｍｍの不織布層（密度０．０５２ｇ／ｃｍ3）と、厚さが２．３ｍｍの接着層（密度０．０６５ｇ／ｃｍ3）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを実施例１と同様にフレームラミネーションによりポリエステル繊維製トリコット生地に一体化した。その結果、剥離強さは３．６Ｎ／ｃｍであったが、接着層が厚く、事務用椅子の上張りとして使用した結果、実施例１のものに比べ張り栄えが劣り、クッション性が劣るものであった。
比較例３
　繊度が３．８ｄｔｅｘ、繊維長が７６ｍｍ、捲縮率Ｋが１５％のポリプロピレン短繊維を用いてカードによりウェッブを作製した後、このウェッブ２枚を重ね合わせ、ニードルパンチして厚みが６ｍｍで目付けが２５０ｇ／ｍ2の不織布（密度は０．０４２ｇ／ｃｍ3）を得た。この不織布の片面に炎をあてて溶融させた後、ポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。剥離強さは３．６Ｎ／ｃｍであり、張り栄えがしクッション性を持つ生地に仕上がった。しかし、炎の当て方により接着層となる厚みが変化しフレームラミネーションによる貼り合わせが困難なものであり、実施例１のものより劣ったものと判定せざるを得なかった。
実施例２
　繊度が３．３ｄｔｅｘ、繊維長が５１ｍｍ、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚み４ｍｍ重量２００ｇ／ｍ2の不織布を得た。この不織布を１３０℃の熱風で熱処理した。次いで厚みが０．２ｍｍで目付け２０ｇ／ｍ2のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記不織布と重ね合わせ、不織布側から実施例１と同一の針刺し密度１００本／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ４．２ｍｍの不織布層（密度０．０４７ｇ／ｃｍ3）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ3）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを紙管に巻き、その後、生地としてポリエステル繊維製トリコットを用い、フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布部と接着層が分離することはなく、剥離強さは４．０Ｎ／ｃｍであり、また、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物の割合が９２％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さが３．９ｍｍとなった。
　そして、得られた生地を用いて椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のものに比べ、一層張り栄えに優れ、かつ一層クッション性に優れた、へたりの生じないものであった。
実施例３
　繊度２．７ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが３５％の、ポリエチレンテレフタレートと変性ポリエチレンテレフタレート（テレフタル酸５％をイソフタル酸に置き換えて重合したもの）を成分としたサイドバイサイド型短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により、厚み４ｍｍで目付け２００ｇ／ｍ2の不織布を得た。その後、この不織布を１３０℃の熱風で熱処理した。
　次に厚みが０．２ｍｍで目付けが２０ｇ／ｍ2のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記不織布と合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ４．７ｍｍの不織布層(密度０．０４２ｇ／ｃｍ3)と厚さ０．２ｍｍの接着層(密度０．１０ｇ／ｃｍ3)からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを紙管に巻き、その後、フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布層と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。剥離強さは２．８Ｎ／ｃｍであり、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物の割合が９０％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さは４．５ｍｍであった。
　そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のものに比べ張り栄えがより一層向上し、実施例１のものより優れたクッション性を持つ、へたりの生じないものであった。
実施例４
　繊度３．３ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維７０質量％、及び繊度が２．２ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが１５％であるポリ乳酸短繊維３０質量％を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により、厚みが３．７ｍｍで目付けが２００ｇ／ｍ2の不織布を得た。次に、厚さが０．２ｍｍで目付けが２０ｇ／ｍ2であるポリプロピレン製スパンボンド不織布（薄不織布）を上記不織布と重ね合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ３．５ｍｍの不織布層（密度０．０５７ｇ／ｃｍ3）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ3）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを紙管に巻き、その後、フレームラミネーション工程に使用したが、取り出しするとき、不織布層と接着層が分離することはなく、薄不織布面に炎をあてて溶融させ、その状態で生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。その結果、剥離強さは３．０Ｎ／ｃｍであり、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物の割合が９３％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さが２．９ｍｍであった。
　そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のものに比べ若干劣るものの、張り栄えに優れ、かつ優れたクッション性を持つ、へたりの生じないものであった。
実施例５
　繊度が３．３ｄｔｅｘで、繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維７０質量％、及び繊度が２．８ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが３５％で、鞘成分が１６０℃で溶融する共重合ポリエチレンテレフタレート系ポリマー、芯成分が通常のポリエチレンテレフタレートで構成された芯鞘型複合ポリエステル短繊維３０質量％を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚さ４ｍｍで目付け２００ｇ／ｍ2の不織布を得た。この不織布を１８０℃の熱風で熱処理した。次に、厚さ０．２ｍｍで目付け２０ｇ／ｍ2のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記不織布と合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ４ｍｍの不織布層（密度０．０５ｇ／ｃｍ3）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ3）からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを紙管に巻き、その後フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布部と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。剥離強さは３．５Ｎ／ｃｍで、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。実施例１と比べ張り栄えに一層優れ、クッション性についてもより一層優れたものであった。
　フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物の割合が９４％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後の厚さは３．７ｍｍであった。
　そして、得られた生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のもの以上に張り栄えに優れ、かつ優れたクッション性を持ち、へたりの生じないものであった。
実施例６
　繊度が３．３ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２５％のポリエチレンテレフタレート製短繊維７０質量％、及び繊度が２．８ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが３５％の、鞘成分が１６０℃で溶融する共重合ポリエチレンテレフタレート系ポリマー、芯成分が非共重合ポリエチレンテレフタレートで構成された芯鞘型複合ポリエステル短繊維３０質量％を用い、カードにより目付け２００ｇ／ｍ2のウェブを作製した後、このウェブを１８０℃の熱風で熱処理して厚み５．２ｍｍ（密度 ０．０３８ｇ／ｃｍ3）の不織布を得た。
　次に厚み０．２ｍｍ、目付け２０ｇ／ｍ2のポリプロピレンスパンボンド不織布を上記不織布と合わせ、不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ５ｍｍ不織布層（密度０．０４ｇ／ｃｍ3）と厚さ０．２ｍｍの接着層（密度０．１０ｇ／ｃｍ3）からなる生地裏貼り用不織布を得た。
　これを紙管に巻き、その後フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布部と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。剥離強さは２．５Ｎ／ｃｍで、剥離強さのばらつきは、いずれも上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。実施例１と比べ優れた張り栄えがし、クッション性においても優れた不織布裏貼り生地に仕上がった。
　フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物の割合が９０％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後で、厚さは４．７ｍｍであった。
　そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、実施例１のもの以上に張り栄えに優れ、かつ優れたクッション性を持ち、へたりの生じないものであった。
実施例７
　繊度が２．２ｄｔｅｘで繊維長が５１ｍｍであり、捲縮率Ｋが２０％のポリエチレンテレフタレート製短繊維を用いてカードによりウェブを作製した後、ニードルパンチによる交絡方法により厚みが２ｍｍ、目付けが１３０ｇ／ｍ2で密度が０．０７ｇ／ｃｍ3の嵩高不織布を得た。一方、ポリプロピレン長繊維からなる厚みが０．２ｍｍ、目付が２０ｇ／ｍ2で密度が０．１ｇ／ｃｍ3のポリプロピレン製スパンボンド不織布を上記嵩高不織布と重ね合わせ、嵩高不織布側から針刺し密度１００回／ｃｍ2でニードルパンチして一体化させ、厚さ１．７ｍｍ不織布層(密度０．０８ｇ／ｃｍ3)と厚さ０．２ｍｍの接着層(密度０．１０ｇ／ｃｍ3)からなる生地裏貼り用積層不織布を得た。
　これを紙管に巻き、フレームラミネーション工程にて使用したが、取り出しするとき、不織布層と接着層が分離することはなく、接着層に炎をあてて溶融させた後、生地としてのポリエステル繊維製トリコットの生地裏面に貼りあわせた。剥離強さは３．０Ｎ／ｃｍであった。また、剥離強さのばらつきは、上記剥離強さの９０％～１１０％の範囲内であり、均一な接着力を有していることが確認できた。また、フレームラミネーションした部分を剥がして接着層の状態を観測した結果、ポリプロピレン系樹脂からなる長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物の割合が９1％の接着層であることが確認された。一方、嵩高不織布層は、フレームラミネーションの後、厚さは１．２ｍｍとなった。
　そして、得られた不織布裏貼り生地を用いて事務用椅子および自動車用座席の上張りとして使用したところ、張り栄えがし、クッション性に優れ、生地と裏貼り材との間で剥離が生じない、へたりの生じないものであった。
　以上、実施例、比較例の構成、評価結果についてまとめて表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の不織布裏貼り生地は、嵩高不織布と生地を均一かつ強固に接着されており、張り栄えのする、クッション性に優れた、自動車用座席や事務椅子等の表皮材として有効に利用できる。
　さらに、本発明の不織布裏貼り生地は、従来技術のように廃棄する際に問題となる材料を含んでいないことから焼却処理あるいはリサイクルが可能であり、したがって環境面からも極めて優れた、自動車用座席や事務椅子等の表皮材として有効に利用できる。
　また、本発明の不織布裏貼り生地の製造方法は、前記特徴を有する本発明の不織布裏貼り生地を製造する方法として有効に利用できる。
　さらにまた、不織布裏貼り生地が表面被覆材として用いられている座席または椅子は、クッション性に優れ、へたりの少ない座席または椅子として乗用車等の座席あるいは事務用あるいは家庭用等の椅子として利用できる。

Claims (9)

  1. 　ポリエステル系の短繊維で構成された厚さ１ｍｍ以上の嵩高不織布と、生地とが接着層によって融着一体化している不織布裏貼り生地であって、該接着層は、ポリプロピレン系繊維の目付５～５０ｇ／ｍ2の不織布を火炎により処理することにより融着され、かつ、該接着層は全体の８０％以上がそれを形成する前記ポリプロピレン系繊維に由来する、長さ２～２０ｍｍで長さ／直径の比が３～３０の繊維状物からなることを特徴とする不織布裏貼り生地。
  2. 　嵩高不織布が、捲縮率Ｋが２０％以上のポリエステル系短繊維を３０質量％以上含む請求項１に記載の不織布裏貼り生地。
  3. 　嵩高不織布が、１８０℃以下で溶融するポリエステル系短繊維を１０質量％以上含む請求項１または２に記載の不織布裏貼り生地。
  4. 　嵩高不織布が、ニードルパンチ不織布である請求項１～３のいずれかに記載の不織布裏貼り生地。
  5. 　接着層が、スパンボンド不織布、スパンレース不織布およびメルトブローン不織布から選ばれるいずれかの不織布を火炎により処理することにより得られたものである請求項１～４のいずれかに記載の不織布裏貼り生地。
  6. 　ポリエステル系の短繊維で構成された厚さ２ｍｍ以上の嵩高不織布の片面に、ポリプロピレン系繊維からなる厚さ１ｍｍ以下で目付け５～５０ｇ／ｍ2の薄不織布を一体化して積層不織布を得、該薄不織布側に炎を当てて表面を溶融させ、その状態で該積層不織布を該薄不織布を介して生地の一方の面（裏面）に融着一体化する不織布裏貼り生地の製造方法。
  7. 　薄不織布が、ポリプロピレン系繊維からなる、スパンボンド不織布、スパンレース不織布およびメルトブローン不織布のいずれかの不織布である請求項６に記載の製造方法。
  8. 　嵩高不織布と薄不織布とをニードルパンチで一体化する請求項６に記載の製造方法。
  9. 　座席または椅子の形状を有する発泡成形体及びその表面を覆う請求項１に記載の不織布裏貼り生地からなり、該不織布裏貼り生地が、その生地が表面となるように発泡成形体を覆っている座席または椅子。
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