JP2003334881A - 複合内装材 - Google Patents
複合内装材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】リサイクル可能であり、肌触りと意匠性に優
れ、かつ剥離強度が高く、成型性に優れた複合内装材を
提供する。 【解決手段】ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィン
から選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物から
なる表皮材１と、同じ素材で、一部に低融点繊維を含み
又は含まない繊維による不織布からなる内層材２を、同
じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材３で接合
し、接合後の表皮材と内層材との剥離強度を目付１００
ｇ／ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上とした。
れ、かつ剥離強度が高く、成型性に優れた複合内装材を
提供する。 【解決手段】ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィン
から選ばれた単一又は同類素材よる織物または編物から
なる表皮材１と、同じ素材で、一部に低融点繊維を含み
又は含まない繊維による不織布からなる内層材２を、同
じ素材によるホットメルトくもの巣状接着材３で接合
し、接合後の表皮材と内層材との剥離強度を目付１００
ｇ／ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は主として乗用車，ト
ラック等の内装材に係り、詳しくはリサイクル可能であ
り、肌触りと意匠性、ならびに成型性に優れた車両用複
合内装材に関するものである。
ラック等の内装材に係り、詳しくはリサイクル可能であ
り、肌触りと意匠性、ならびに成型性に優れた車両用複
合内装材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】織物，編物はその意匠性，高級感，成型
性から従来、車両用内装材の表皮材に広く使用されてい
るが、これら織物，編物、なかでもニット製品である編
物においては、それ単独で使用した場合、成型伸びによ
るスケやクッション性に欠けるため、通常、発泡ウレタ
ンをスライスしたものを編物裏面にフレームラミネー
ト，溶剤系又はエマルジョン系接着剤で貼り合わせてい
た。
性から従来、車両用内装材の表皮材に広く使用されてい
るが、これら織物，編物、なかでもニット製品である編
物においては、それ単独で使用した場合、成型伸びによ
るスケやクッション性に欠けるため、通常、発泡ウレタ
ンをスライスしたものを編物裏面にフレームラミネー
ト，溶剤系又はエマルジョン系接着剤で貼り合わせてい
た。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の如く発
泡ウレタンを貼り合わせるときは、加工時には溶けたウ
レタンから発生する有毒ガスや、蒸発した溶剤によって
環境が汚染され、更に周囲に飛散したものが固化し、そ
れを取り除く手間が掛かったり、塗布した接着剤がウレ
タンまたは不織布層を通して表皮の編物側にはみ出して
外観不良を起こす等の問題があった。
泡ウレタンを貼り合わせるときは、加工時には溶けたウ
レタンから発生する有毒ガスや、蒸発した溶剤によって
環境が汚染され、更に周囲に飛散したものが固化し、そ
れを取り除く手間が掛かったり、塗布した接着剤がウレ
タンまたは不織布層を通して表皮の編物側にはみ出して
外観不良を起こす等の問題があった。
【０００４】しかも、最も一般的に使用されている編物
はモノフィラメントあるいはマルチフィラメント糸が使
用されており、単にホットメルトシート，フィルムを挟
んで加圧，加熱しただけでは接着材がフィラメント糸の
間に入り込まず、十分なアンカー効果が得られず、剥離
強力が不十分となる難があった。
はモノフィラメントあるいはマルチフィラメント糸が使
用されており、単にホットメルトシート，フィルムを挟
んで加圧，加熱しただけでは接着材がフィラメント糸の
間に入り込まず、十分なアンカー効果が得られず、剥離
強力が不十分となる難があった。
【０００５】本発明は上述の如き実状に対処し、それら
の問題の解決をはかるべく、特に同一素材に統一し、リ
サイクルを可能とすると共に、脱溶剤化を進めることに
より内装材本来の性能を在来品に比し、同等もしくは向
上させて成型性に優れた製品を提供することを目的とす
るものである。
の問題の解決をはかるべく、特に同一素材に統一し、リ
サイクルを可能とすると共に、脱溶剤化を進めることに
より内装材本来の性能を在来品に比し、同等もしくは向
上させて成型性に優れた製品を提供することを目的とす
るものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】即ち、上記目的に適合す
る本発明の特徴は、ポリエステル，ナイロン，ポリオレ
フィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編
物からなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素
材によるホットメルトくもの巣状接着材で接合されて、
接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／
ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上である複合内装材に
ある。ここで、上記不織布からなる内層材は目付５０〜
５００ｇ／ｍ２で、融着繊維を０〜３０重量％含んでお
り、融着部分の融点が１００〜１９０℃である不織布が
好適である。また、ホットメルトくもの巣状接着材は、
目付１５〜３０ｇ／ｍ２で、融点が１００〜１９０℃で
ある薄手不織布が好適である。なお、表皮材表面はバフ
仕上げを施すことにより、起毛様とし、肌触りをよく
し、意匠性を高めることが好ましい。
る本発明の特徴は、ポリエステル，ナイロン，ポリオレ
フィンから選ばれた単一又は同類素材よる織物または編
物からなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素
材によるホットメルトくもの巣状接着材で接合されて、
接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／
ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上である複合内装材に
ある。ここで、上記不織布からなる内層材は目付５０〜
５００ｇ／ｍ２で、融着繊維を０〜３０重量％含んでお
り、融着部分の融点が１００〜１９０℃である不織布が
好適である。また、ホットメルトくもの巣状接着材は、
目付１５〜３０ｇ／ｍ２で、融点が１００〜１９０℃で
ある薄手不織布が好適である。なお、表皮材表面はバフ
仕上げを施すことにより、起毛様とし、肌触りをよく
し、意匠性を高めることが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、更に本発明の具体的な実施
の形態を説明する。
の形態を説明する。
【０００８】図１は本発明に係る複合内装材の断面概要
図であり、図示の如く表皮材１と内層材２とをホットメ
ルトくもの巣状接着材３により接合せしめた構造からな
っており、これら表皮材１，内層材２及びホットメルト
くもの巣状接着材３はリサイクルを可能とするためポリ
エステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一
の、または同類の素材によって形成されている。
図であり、図示の如く表皮材１と内層材２とをホットメ
ルトくもの巣状接着材３により接合せしめた構造からな
っており、これら表皮材１，内層材２及びホットメルト
くもの巣状接着材３はリサイクルを可能とするためポリ
エステル，ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一
の、または同類の素材によって形成されている。
【０００９】表皮材１は上記内装材の表面の肌触りと意
匠性を良好ならしめるものであり、通常、織物又は編物
が用いられ、特にトリコット機，ラッシェル機等で編成
された経編地は好適である。これら表皮材１は、表面に
バフ仕上げを施すことによって肌触りのよい意匠性に優
れた内装材を提供することができる。
匠性を良好ならしめるものであり、通常、織物又は編物
が用いられ、特にトリコット機，ラッシェル機等で編成
された経編地は好適である。これら表皮材１は、表面に
バフ仕上げを施すことによって肌触りのよい意匠性に優
れた内装材を提供することができる。
【００１０】内層材は本発明内装材の基材層であり、前
記ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから５００
ｇ／ｍ２位で、一部に低融点繊維を融着繊維として、好
ましくは０〜３０重量％程度含めることが好適である。
この場合、低融点繊維は鞘芯構造，サイドバイサイド構
造あるいは海島構造などをもつ複合繊維が用いられ、融
着部分の融点としては１００〜１９０℃の範囲にあるも
のが望ましい。
記ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィンから５００
ｇ／ｍ２位で、一部に低融点繊維を融着繊維として、好
ましくは０〜３０重量％程度含めることが好適である。
この場合、低融点繊維は鞘芯構造，サイドバイサイド構
造あるいは海島構造などをもつ複合繊維が用いられ、融
着部分の融点としては１００〜１９０℃の範囲にあるも
のが望ましい。
【００１１】なお、不織布は上記繊維をウエブとしてニ
ードリング工程に付し、ニードリングパンチを加えて形
成された不織布の利用が一般的であるが、ニードリング
によらず、ウォータージェット等により交絡したもの、
スパンボンド方式で形成したもの等であっても上記目付
に適合すれば充分、使用可能である。目付が５０ｇ／ｍ
２以下では実用効果に乏しく、５００ｇ／ｍ２を超えれ
ば成型性に稍、難を生じ易い。
ードリング工程に付し、ニードリングパンチを加えて形
成された不織布の利用が一般的であるが、ニードリング
によらず、ウォータージェット等により交絡したもの、
スパンボンド方式で形成したもの等であっても上記目付
に適合すれば充分、使用可能である。目付が５０ｇ／ｍ
２以下では実用効果に乏しく、５００ｇ／ｍ２を超えれ
ば成型性に稍、難を生じ易い。
【００１２】また、内層材不織布内の融着繊維の量が３
０重量％以上になると仕上がった製品が硬くなるので好
ましくないし、融着部分の融点も１００℃以下では耐熱
性がなく層間剥離を起こし易く、成型時、剥がれ又は耐
熱クリープがよくなく、一方、１９０℃以上になれば風
合が硬くなると共に、接着がうまくゆかない難を生じ易
い。
０重量％以上になると仕上がった製品が硬くなるので好
ましくないし、融着部分の融点も１００℃以下では耐熱
性がなく層間剥離を起こし易く、成型時、剥がれ又は耐
熱クリープがよくなく、一方、１９０℃以上になれば風
合が硬くなると共に、接着がうまくゆかない難を生じ易
い。
【００１３】次にホットメルトくもの巣状接着材３は、
目付２０〜４０ｇ／ｍ２、好ましくは１５〜３０ｇ／ｍ
２の薄いくもの巣状不織布であり、融点は１００〜１９
０℃、通常、１１０〜１６０℃前後で変性ポリエステル
繊維の外、ポリオレフィン，変性ナイロン等の使用も可
能である。しかして、本発明内装材は上記説明のよう
に、表皮材１，内層材２，ホットメルトくもの巣状接着
材３の何れも、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィ
ンから選ばれる単一または同類の素材が使用されるが、
最も実用的、かつ一般的な構成としてはポリエステル繊
維を使用したものであり、この場合、内層材２にはポリ
エステル繊維に含ませる融着繊維に既知の鞘芯，サイド
バイサイドあるいは海島構造の複合繊維が用いられ、ホ
ットメルトくもの巣状接着材には変性ポリエステル繊維
（変性ＰＥＴ）よりなる接着材が使用される。
目付２０〜４０ｇ／ｍ２、好ましくは１５〜３０ｇ／ｍ
２の薄いくもの巣状不織布であり、融点は１００〜１９
０℃、通常、１１０〜１６０℃前後で変性ポリエステル
繊維の外、ポリオレフィン，変性ナイロン等の使用も可
能である。しかして、本発明内装材は上記説明のよう
に、表皮材１，内層材２，ホットメルトくもの巣状接着
材３の何れも、ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィ
ンから選ばれる単一または同類の素材が使用されるが、
最も実用的、かつ一般的な構成としてはポリエステル繊
維を使用したものであり、この場合、内層材２にはポリ
エステル繊維に含ませる融着繊維に既知の鞘芯，サイド
バイサイドあるいは海島構造の複合繊維が用いられ、ホ
ットメルトくもの巣状接着材には変性ポリエステル繊維
（変性ＰＥＴ）よりなる接着材が使用される。
【００１４】かくして、以上の表皮材，内層材，ホット
メルトくもの巣状接着材は図示の如くホットメルトくも
の巣状接着材３を表皮材１と内層材２の間に介在させて
加熱，加圧し一体化構造に形成されるが、上記の如くし
て一体化されたものは表皮材と内層材との剥離強度が大
きく、目付１００ｇ／ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以
上であり、成型時における両者の剥がれは防止される。
なお、一体化するにあたっては、前記三層をまとめて加
圧，加熱することもできるが、予めホットメルトくもの
巣状接着材シートを加熱炉を通して表皮材１に貼り合わ
せ固着させた後、低融点繊維を含むウエブをニードリン
グ加工あるいはウォータージェット加工等により交絡さ
せて形成した不織布内層材２を、さきにホットメルトく
もの巣状シートを貼り合わせた表皮材１と、接着面と内
層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化
するのが貼合作業上、好適である。
メルトくもの巣状接着材は図示の如くホットメルトくも
の巣状接着材３を表皮材１と内層材２の間に介在させて
加熱，加圧し一体化構造に形成されるが、上記の如くし
て一体化されたものは表皮材と内層材との剥離強度が大
きく、目付１００ｇ／ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以
上であり、成型時における両者の剥がれは防止される。
なお、一体化するにあたっては、前記三層をまとめて加
圧，加熱することもできるが、予めホットメルトくもの
巣状接着材シートを加熱炉を通して表皮材１に貼り合わ
せ固着させた後、低融点繊維を含むウエブをニードリン
グ加工あるいはウォータージェット加工等により交絡さ
せて形成した不織布内層材２を、さきにホットメルトく
もの巣状シートを貼り合わせた表皮材１と、接着面と内
層材面が合うようにしてカレンダーを通して接着一体化
するのが貼合作業上、好適である。
【００１５】
【実施例】以下、実施例，比較例により本発明をより具
体的に説明する。なお、以下の実施例及び比較例におけ
る目付量，厚さ，引張強度及び剥離強力等の評価又は測
定は夫々、下記の方法に従って行った。
体的に説明する。なお、以下の実施例及び比較例におけ
る目付量，厚さ，引張強度及び剥離強力等の評価又は測
定は夫々、下記の方法に従って行った。
【００１６】（１）目付量
試料から２５０×２５０ｍｍの試料片を作成し、０．１
ｇ／ｍ２の単位まで質量を測定する。 質量を１６倍し
てｇ／ｍ２で表す。 （２）厚さ 試料から５０×５０ｍｍの試料片を作成し、フォーム測
定器にて０．１ｍｍ単位まで測定する。 （３）通気度 フランジール法による。 （４）引張強度 試料から２５０ｍｍ×３０ｍｍの試料片を取り、テンシ
ロンの引っ張り試験機に試長１５０ｍｍとして取り付
け、引っ張り強度２００ｍｍ／ｍｉｎで引張破断まで引
っ張る。この時の破断強度を求め、１００ｇ／ｍ２目付
当たりに換算して表示する。 （５）剥離強度 試料は２５×１５０ｍｍの試料片を取り、短片から表皮
と内層の不織布との界面を長片に平行に約５０ｍｍ剥が
す。剥がした表皮と不織布をテンシロンの引っ張り試験
機に取り付け、速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす。
このときの剥離強度を求め、１００ｇ／ｍ２目付当たり
に換算して表示する。
ｇ／ｍ２の単位まで質量を測定する。 質量を１６倍し
てｇ／ｍ２で表す。 （２）厚さ 試料から５０×５０ｍｍの試料片を作成し、フォーム測
定器にて０．１ｍｍ単位まで測定する。 （３）通気度 フランジール法による。 （４）引張強度 試料から２５０ｍｍ×３０ｍｍの試料片を取り、テンシ
ロンの引っ張り試験機に試長１５０ｍｍとして取り付
け、引っ張り強度２００ｍｍ／ｍｉｎで引張破断まで引
っ張る。この時の破断強度を求め、１００ｇ／ｍ２目付
当たりに換算して表示する。 （５）剥離強度 試料は２５×１５０ｍｍの試料片を取り、短片から表皮
と内層の不織布との界面を長片に平行に約５０ｍｍ剥が
す。剥がした表皮と不織布をテンシロンの引っ張り試験
機に取り付け、速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がす。
このときの剥離強度を求め、１００ｇ／ｍ２目付当たり
に換算して表示する。
【００１７】実施例１
目付１２０ｇ／ｍ２のポリエステルマルチフィラメント
編物と目付２０ｇ／ｍ ２、融点１４５度の変性ポリエス
テルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を
通して編物裏面に固着させた。次にポリエステル１００
％、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊
維（融点：２６０℃）を水で交絡させて、目付１３０ｇ
／ｍ２の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シ
ートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うよう
にして、カレンダーで接着した。
編物と目付２０ｇ／ｍ ２、融点１４５度の変性ポリエス
テルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を
通して編物裏面に固着させた。次にポリエステル１００
％、繊度２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊
維（融点：２６０℃）を水で交絡させて、目付１３０ｇ
／ｍ２の不織布を作り、先にホットメルトくもの巣状シ
ートを貼り合わせた編物と接着面と不織布面が合うよう
にして、カレンダーで接着した。
【００１８】実施例２
目付７０ｇ／ｍ２のポリエステルマルチフィラメント編
物と、目付２０ｇ／ｍ ２、融点１４５℃の変性ポリエス
テルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を
通して編物裏面に固着させた。次に繊度２デニール、繊
維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９
０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル
／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエス
テル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせ、ニードル加
工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ２の不織布を作
り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた
編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダー
で接着した。
物と、目付２０ｇ／ｍ ２、融点１４５℃の変性ポリエス
テルからなるホットメルトくもの巣状シートを加熱炉を
通して編物裏面に固着させた。次に繊度２デニール、繊
維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：２６０℃）９
０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル
／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維（低融点ポリエス
テル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合わせ、ニードル加
工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ２の不織布を作
り、先にホットメルトくもの巣状シートを貼り合わせた
編物と接着面と不織布面が合うようにして、カレンダー
で接着した。
【００１９】比較例１
目付１２０ｇ／ｍ２のポリエステルマルチフィラメント
編物と、目付２０ｇ／ｍ２で融点１４５℃の変性ポリエ
ステルからなるホットメルトくもの巣状シートと繊度２
デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：
２６０℃）を水で繊維を互いに交絡させて、目付１３０
ｇ／ｍ２とした不織布とを加熱炉に通して接着した。
編物と、目付２０ｇ／ｍ２で融点１４５℃の変性ポリエ
ステルからなるホットメルトくもの巣状シートと繊度２
デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融点：
２６０℃）を水で繊維を互いに交絡させて、目付１３０
ｇ／ｍ２とした不織布とを加熱炉に通して接着した。
【００２０】比較例２
目付１２０ｇ／ｍ２のポリエステルマルチフィラメント
編物と、目付２０ｇ／ｍ２で融点１４５℃の変性ポリエ
ステルからなるホットメルトくもの巣状シートと、繊度
２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融
点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍ
ｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維
（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合
わせニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ２
とした不織布とを重ね合わせてカレンダーで同時に接着
した。
編物と、目付２０ｇ／ｍ２で融点１４５℃の変性ポリエ
ステルからなるホットメルトくもの巣状シートと、繊度
２デニール、繊維長５５ｍｍのポリエステル繊維（融
点：２６０℃）９０％と繊度４デニール、繊維長５５ｍ
ｍのポリエステル／低融点ポリエステル鞘芯型複合繊維
（低融点ポリエステル融点：１１０℃）１０％を混ぜ合
わせニードル加工により交絡させて、目付７０ｇ／ｍ２
とした不織布とを重ね合わせてカレンダーで同時に接着
した。
【００２１】かくして得られた上記実施例及び比較例の
各製品について目付量，厚さ，強度，通気度，剥離強
度，成型性について測定又は評価した結果を下記表１に
示す。
各製品について目付量，厚さ，強度，通気度，剥離強
度，成型性について測定又は評価した結果を下記表１に
示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】上記表１より実施例１，２ともに比較例に
較べ強度，通気度には格別遜色がないのみならず、剥離
強度，成型性については極めて優れていることが分か
る。また実施例１，２は貼り合わせ後の風合が良好で、
剥離強度も十分で、成型性にも意匠性ともに優れてい
た。しかも、実施例１，２はポリエステルでまとめてあ
るため、使用後のリサイクルも可能である。
較べ強度，通気度には格別遜色がないのみならず、剥離
強度，成型性については極めて優れていることが分か
る。また実施例１，２は貼り合わせ後の風合が良好で、
剥離強度も十分で、成型性にも意匠性ともに優れてい
た。しかも、実施例１，２はポリエステルでまとめてあ
るため、使用後のリサイクルも可能である。
【００２４】一方、比較例１，２は剥離強度が弱いため
成型前の外観状態は問題ないが、成型加工すると層間の
剥がれや浮きが発生し成型不良であった。
成型前の外観状態は問題ないが、成型加工すると層間の
剥がれや浮きが発生し成型不良であった。
【００２５】
【発明の効果】本発明は以上のように、ポリエステル，
ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素
材よる織物または編物からなる表皮材と、低融点繊維を
一部含むか、または含まない上記繊維の不織布からなる
内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着
材で接合され、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が
目付１００ｇ／ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であ
る複合内装材であり、織物，編物からなる表皮材によ
り、またバフ仕上げを施すことにより肌触り，意匠性に
優れていると共に、接着材として溶剤を使用せず、ホッ
トメルトくもの巣状シートと不織布を併用し、剥離強度
を高めたことにより従来、不充分とされていた表皮材と
内層材不織布との接合性を大幅に向上し、成型時の剥が
れをなくし、成型性を良好ならしめる顕著な効果を奏す
る。特に内層材不織布が一部に低融点繊維を含むとき
は、不織布の繊維間固着が良好となり、一層、剥がれを
なくし、成型性を高めることができる。
ナイロン，ポリオレフィンから選ばれた単一又は同類素
材よる織物または編物からなる表皮材と、低融点繊維を
一部含むか、または含まない上記繊維の不織布からなる
内層材が、同じ素材によるホットメルトくもの巣状接着
材で接合され、接合後の表皮材と内層材との剥離強度が
目付１００ｇ／ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であ
る複合内装材であり、織物，編物からなる表皮材によ
り、またバフ仕上げを施すことにより肌触り，意匠性に
優れていると共に、接着材として溶剤を使用せず、ホッ
トメルトくもの巣状シートと不織布を併用し、剥離強度
を高めたことにより従来、不充分とされていた表皮材と
内層材不織布との接合性を大幅に向上し、成型時の剥が
れをなくし、成型性を良好ならしめる顕著な効果を奏す
る。特に内層材不織布が一部に低融点繊維を含むとき
は、不織布の繊維間固着が良好となり、一層、剥がれを
なくし、成型性を高めることができる。
【００２６】また、上記の如くホットメルトくもの巣状
シートにより接合するため、従来のように液状接着剤を
使用するための別工程は不要であり、しかも、内装材を
製品化するときには、単に加熱プレスするのみで強力な
接着力が得られ、接着工程の環境改善と共に作業工数の
軽減をはかることができる等の効果も有している。更
に、本発明に係る複合内装材は、前記のとおり、ホット
メルトくもの巣状シートにより接合するだけであり、工
程が頗る簡略化され、殊に不織布とホットメルトくもの
巣状シートは確実に接合されているため、伸びの差が吸
収され、表皮材の皺の発生が阻止されて、製品の品質の
向上も達成することができる。
シートにより接合するため、従来のように液状接着剤を
使用するための別工程は不要であり、しかも、内装材を
製品化するときには、単に加熱プレスするのみで強力な
接着力が得られ、接着工程の環境改善と共に作業工数の
軽減をはかることができる等の効果も有している。更
に、本発明に係る複合内装材は、前記のとおり、ホット
メルトくもの巣状シートにより接合するだけであり、工
程が頗る簡略化され、殊に不織布とホットメルトくもの
巣状シートは確実に接合されているため、伸びの差が吸
収され、表皮材の皺の発生が阻止されて、製品の品質の
向上も達成することができる。
【図１】本発明に係る複合内装材の１例を示す部分断面
概要図である。
概要図である。
１ 表皮材
２ 内層材
３ ホットメルトくもの巣状接着材
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Ｆターム(参考） 3B154 AA07 AA08 AA09 AB20 AB21
AB22 AB27 BA25 BB58 DA13
4F100 AK03A AK41A AK48A BA02
BA07 DG12A DG13A DG15B
EJ64A JA04G JL12G YY00G
4L032 AA05 AA06 AA07 AB02 AB03
AB04 AC01 AC04 BA09 BB04
BD01 BD03 EA06
4L033 AA05 AA07 AA08 AB04 AC11
CA45
Claims (4)
- 【請求項１】ポリエステル，ナイロン，ポリオレフィン
から選ばれた単一又は同類素材による織物または編物か
らなる表皮材と、不織布からなる内層材が、同じ素材に
よるホットメルトくもの巣状接着材で接合されてなり、
接合後の表皮材と内層材との剥離強度が目付１００ｇ／
ｍ２当たり２．２Ｎ／２５ｍｍ以上であることを特徴と
する複合内装材。 - 【請求項２】内層材が目付５０〜５００ｇ／ｍ２で、融
着繊維を０〜３０重量％含んでおり、融着部分の融点が
１００〜１９０℃である請求項１記載の複合内装材。 - 【請求項３】ホットメルトくもの巣状接着材が目付１５
〜３０ｇ／ｍ２であり、融点が１００〜１９０℃である
請求項１又は２記載の複合内装材。 - 【請求項４】表皮材表面がバフ仕上げされている請求項
１，２または３記載の複合内装材。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR101533293B1 (ko) * | 2014-06-16 | 2015-07-02 | 주식회사 금호 엔.티 | Multi-function을 가지는 흡음 및 차음 특성이 우수한 부직포 복합재 및 그 제조방법 |
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-
2002
- 2002-05-22 JP JP2002147354A patent/JP3886846B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP7024057B2 (ja) | 2018-02-26 | 2022-02-22 | 株式会社クラレ | 融着用布帛及び該融着用布帛を含む積層体 |
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