WO2010089352A1 - Lenkradbaugruppe für ein kraftfahrzeug - Google Patents

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WO2010089352A1
WO2010089352A1 PCT/EP2010/051376 EP2010051376W WO2010089352A1 WO 2010089352 A1 WO2010089352 A1 WO 2010089352A1 EP 2010051376 W EP2010051376 W EP 2010051376W WO 2010089352 A1 WO2010089352 A1 WO 2010089352A1
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steering wheel
module carrier
wheel assembly
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module
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PCT/EP2010/051376
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Andreas Pradel
Dirk Schröder
Sabrina Brüll
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Takata-Petri Ag
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    • B60R21/21658—Steering wheel covers or similar cup-shaped covers with integrated switches, e.g. horn switches

Definitions

  • the invention relates to a steering wheel assembly for a motor vehicle according to the preamble of patent claim 1.
  • Such a steering wheel assembly comprises a steering wheel body, a module carrier of an airbag module arranged on the steering wheel body for accommodating at least one module component to be supported on the steering wheel body, and at least two electric motors spaced apart from one another
  • Module carrier is provided and which can be brought into electrical contact with each other by the action of force on the module carrier to trigger an electrical functional unit of the motor vehicle, in particular a horn (horn).
  • the module carrier may be, for example, a generator carrier for receiving a gas generator of the airbag module and / or a carrier for receiving other module components, such.
  • B. an inflatable airbag of the airbag module act.
  • the carrier in a known manner for receiving both a gas generator and other module components, such. B. a mecanicblasenden by means of the gas generator airbag and / or a diffuser serve.
  • the airbag module is covered on its side facing away from the module carrier to the vehicle interior by means of a module cover on soft the driver to trigger the said electrical functional unit, in particular one
  • Bugle exerts a corresponding force, z. B. by placing one hand on the
  • Module cover acts. The force applied to the module cover is applied to the
  • Transfer module causes an electrical contact between the associated contact elements.
  • the invention is based on the problem to provide a steering wheel assembly for a motor vehicle of the type mentioned above, which allows in a simple manner a triggering of an electrical functional unit by exerting a force on the module carrier.
  • This problem is inventively solved by the provision of a steering wheel assembly with the features of claim 1.
  • the module carrier has at least one deformable section which defines an elongate bending line and which is deformable upon application of force to the module carrier such that the module carrier-side electrical contact element (by bending the module carrier with respect to the elongated bending line) with the steering wheel body side electrical contact element in electrical contact is brought.
  • the solution according to the invention enables a very simple integration of a horn function or other electrically triggered function into a motor vehicle steering wheel equipped with an airbag module.
  • the deformable portion of the module carrier can be easily replaced by a material weakening in the module carrier, for. B. in the form of a recess formed; it may, for example, be designed as a hinge-like area.
  • the deformable section is of elastically deformable design, then the deformable section can at the same time provide a restoring force or a restoring moment which, after actuation, returns the mutually associated contact elements to their initial position in which they are spaced from one another, ie not in electrical contact stand.
  • a restoring force or a restoring torque can be generated by additional spring means, which can be integrally formed as a tongue integrally on the module carrier or the steering wheel body or alternatively in the form of at least one additional, separate spring element may be present.
  • the deformable portion may be formed in one piece with the other areas of the module carrier according to a variant of the invention. Alternatively, however, a deformable section can be inserted as a separate element in the module carrier.
  • the deformable portion is advantageously between that support point and the mutually associated contact elements.
  • the deformable portion of the module carrier is arranged between the mutually associated contact elements and the steering axis about which the steering wheel body is intended to be rotated during a steering movement.
  • the production of an electrical contact between the two contact elements takes place by the action of force on an outer region of the module carrier, viewed from the steering axis, beyond the deformable section.
  • the two associated contact elements between the deformable portion and the steering axis are arranged.
  • electrical contact is made between the two contact elements by applying force to a central region of the steering wheel body, e.g. in the vicinity of the steering axle.
  • At least two pairs of mutually associated contact elements are provided which can be brought into contact with each other by force on the module carrier, for example, are spaced transversely to the steering axis of the steering wheel assembly and which can be arranged opposite each other on both sides of the steering axis, d. H. along a direction transverse to the steering axis can be arranged on both sides of the steering axis.
  • each pair of mutually associated contact elements in each case be associated with a deformable portion of the module carrier.
  • module carrier-side contact element For defined movement of the module carrier-side contact element in the direction of the steering wheel body-side contact element with a force acting on the module carrier can serve a guide, by means of which the module carrier-side contact element at a deformation of the deformable portion is selectively guided in the direction of the steering wheel body side contact element.
  • This guide can be realized, for example, by means of a form-locking connection (for example, using hooks), which permits mobility along the spatial direction along which the carrier-side contact element is to be guided.
  • the module carrier is preferably a structural unit separate from the steering wheel body, which can be arranged together with components of an airbag module, in particular a gas generator and optionally a diffuser and / or a gas bag and / or a module cover, as a preassembled module on the steering wheel body.
  • an airbag module in particular a gas generator and optionally a diffuser and / or a gas bag and / or a module cover, as a preassembled module on the steering wheel body.
  • the module carrier can be latched in a known manner via a latching connection on the steering wheel body.
  • Fig. 1 is a schematic plan view of a steering wheel assembly with a
  • Fig. 3 is an exploded view of the arrangement of Figure 1;
  • Fig. 4 is a symbolic representation of individual components of the arrangement
  • FIG. 1 A first figure.
  • Fig. 5 is a symbolic representation of a modified
  • FIGS. 1, 2 and 3 a steering wheel assembly for a motor vehicle is shown in a top view, a cross section and an exploded view, showing a vehicle
  • the steering wheel body 1 comprises a steering wheel skeleton 2 which defines a hub region 2a, spokes 2b projecting therefrom in one piece and a ring-shaped rim 2c connected to the spokes 2.
  • the steering wheel skeleton forms
  • Steering wheel rim skeleton 2c is provided in a known manner with a sheath U, which should allow a comfortable gripping the steering wheel rim to actuate the steering wheel; and the hub portion 2a defines a bearing 20 for rotatably supporting the
  • the ring-shaped extended steering wheel rim is presently not closed, but rather has on its - with respect to the straight-ahead position of the steering wheel body 1 - top - an interruption.
  • the embodiment of the am is presently not closed, but rather has on its - with respect to the straight-ahead position of the steering wheel body 1 - top - an interruption.
  • steering wheel skeletons 2 module carrier 3 to be arranged is independent of the design of the steering wheel rim.
  • the hub portion 2a and the two extending therefrom spoke portions 2b of the steering wheel skeleton 2 form along a direction of extension E transverse to the steering axis L extended base portion 2a, 2b of the steering wheel body 1, on which the module carrier 3 of an airbag modules on the vehicle interior facing side (front) - related on a proper installation of the steering wheel assembly in a motor vehicle - to arrange.
  • a rear side skeleton cover A On the side facing away from the vehicle interior rear side of the base portion 2a, 2b of the steering wheel body 1 is a rear side skeleton cover A, here in the form of a, z. B. made of plastic, trim parts attached.
  • the module carrier 3 is embodied here as a generator carrier to which suitable fastening elements, for example in the form of threaded bolts 51, pass through the fastening openings 31 in the module carrier 3 and associated threaded nuts 53, a gas generator 5 which in a crash case is a gas for inflating a gas bag of the airbag module releases.
  • the module carrier 3 is present in such a way to the elongate shape of the base portion 2 a, 2 b of the steering wheel body 1 and Steering wheel skeletons 2 adapted to extend between two end faces 30a, 30b and in the central region between the two end faces 30a, 30b has a receiving opening 30 for the gas generator 5.
  • module carrier 3 As a further module components may be provided on a module carrier 3 in a known manner a compressed airbag to a gas bag package airbag and a module cover, which closes the airbag module to the vehicle interior.
  • module carrier 3 As a further module components may be provided on a module carrier 3 in a known manner a compressed airbag to a gas bag package airbag and a module cover, which closes the airbag module to the vehicle interior.
  • a (window-like) recess 22 is formed on both sides of the steering axis L on the base region 2a, 2b, in each of which an elastic element, here in the form of a leg spring, is clamped.
  • first latching hooks 32 From the module carrier 3 are first latching hooks 32, in the present case two such latching hooks 32, which are each associated with one of the recesses 22 and engage in this, wherein they each engage under a leg of the clamped in the respective recess 22 elastic element 23 in the form of a leg spring.
  • the module carrier 3 is thus connected to the base region 2a, 2b of the steering wheel body 1 or steering wheel skeleton 2 via a first latching connection 22, 23, 32, as described by the technical principle, for example in DE 195 03 816 A1.
  • a hook-shaped portion 26 is formed for attachment of the module carrier 3 at the base portion 2a, 2b of the steering wheel body 1 in the transition region of the respective steering wheel spoke 2b in the steering wheel rim 2c, each having a second latching hook 36 of the module carrier 3 is assigned, which in the region of a respective end face 30a , 30b protrudes from the module carrier 3 in the direction of the base region 2a, 2b.
  • the second form-fitting or latching connections 26, 36 are configured such that they allow a limited relative movement of the module carrier 3 with respect to the base region 2a, 2b locally, wherein the respective module carrier side second latching hook 36 slides along a guide surface 260 formed on the steering wheel body side hook portion 26 and conversely, the steering wheel body-side hook portion 26 slides along a guide surface 360 formed on the module carrier-side second latching hook 36.
  • the two guide surfaces 260, 360 thus each form a guide device for a defined guidance of the module carrier 3 when it moves locally in the region of the respective second positive locking or latching connection 26, 36 relative to the base region 2a, 2b.
  • each pair of contact elements each comprising a steering wheel body side electrical contact element 28 and a spaced therefrom, associated modulisme wornes electrical contact element 38th
  • the distance d between the respectively associated electrical contact elements 28, 38 of a pair of contact elements is selected so that it can be bridged in a local relative movement of the module carrier 3 relative to the base region 2a, 2b and in the direction of those base regions 2a, 2b, so that the two electrical contact elements 28, 38 of a respective pair of contact elements can be brought into electrical contact with each other, in particular by the two electrical contact elements 28, 38 are brought into contact with each other.
  • the distance d may, for example, have an order of magnitude of about 2 mm.
  • the module carrier 3 each have a deformable portion 4, the respective contact element pair 28th , 38 and - due to its deformability - a local lowering of the module carrier 3 in the region of its respective end face 30a, 30b in the direction of the base region 2a, 2b - as a result of a corresponding force effect F on the module carrier 3, see Figure 4 - ,
  • the respective deformable section 4 of the module carrier 3 is formed by a material weakening in the module carrier 4, in each case a recess 40 being provided in the module carrier 3 which locally causes material weakening of the module carrier 3 and thereby produces a deformable section 4 of the module carrier 3.
  • a first (upper) boundary of the recess 40 forms a hinge-like deformable section 4 and an opposite, curved (lower) boundary 45 of the recess 40 a return means (in the form of a resilient element), which deformation of the respective deformable portion 4, which counteracts the associated electrical contact elements 28, 38 and, in the case of such deformation, generates a restoring moment which has the tendency to move the module carrier 3 locally away from the base area 2a, 2b of the steering wheel body 1 or steering wheel skeleton 2 again. that the two electrical contact elements 28, 38 are spaced from each other.
  • the deformable portion 4 of the module carrier 3 causes in the embodiment a force applied to the module carrier 3 in the region of its respective end face 30a, 30b force F towards the base region 2a, 2b, see Figure 4, that the module carrier 3 locally with his respective between the respective end face 30a, 30b and the associated deformable portion 4 located end portion is pivoted about the deformable portion 4, in the direction of the base portion 2a, 2b of the steering wheel body 1, so that an electrical contact between the contact elements 28, 38 of each contact element pair can be made.
  • the two deformable sections 4 of the module carrier 3 extend essentially transversely to the extension direction E of the module carrier 3 along a respective bending or folding line B between edge sections of the module carrier opposite each other (perpendicular to the extension direction E) 3.
  • the respective bending line B extends in the embodiment rectilinearly elongated.
  • it can also be provided a curved elongated bending line, with a slight curvature or a large radius of curvature of the bending line is advantageous in order to ensure the desired folding function.
  • the gas bag which is schematically indicated as module component 6 (folded into a gas bag package), lies against both foldable sections 3 a, 3 c and 3 b, 3 c of the module carrier 3 on both sides of the respective bending line B (with respect to the bending line B) ,
  • a bend line does not mean a (arbitrarily thin) line in the mathematical / physical sense, but the bend line B may well have a substantial extension transverse to its (local) longitudinal direction, as can be seen from a combination of FIGS. 1 and 2. This is already conditioned by the necessary extension of the bending line B defining deformable portion 4.
  • the bending line is preferably clearly elongated, so that their length (in the embodiment perpendicular to the extension direction E) is significantly greater than the width.
  • the module carrier 3 consists of a material which in a weakened region of the type mentioned sufficient (elastic) is deformable, such.
  • plastics PA 6.6
  • deep drawing steels As plastics (PA 6.6) and deep drawing steels.
  • the deformable portion instead of an elastically deformable portion 4 with integrated return means 45 but can also be provided, the deformable portion as a flexible Form section that is deformable without generating a substantial restoring force.
  • the deformable portion instead of an elastically deformable portion 4 with integrated return means 45 but can also be provided, the deformable portion as a flexible Form section that is deformable without generating a substantial restoring force.
  • separate elements are to be provided as restoring means (eg in the form of spring elements) which, after a force F has been applied to an end section of the module carrier 3, see Figure 4, with the aim of bringing the contact elements 28, 38 there into electrical contact with each other bring to bring the required restoring force to then cancel the electrical contact again.
  • deformable portion 4 may also be provided to form this by a separate deformation element, which would be used in a recess provided for this purpose (interruption) of the module carrier 3.
  • the respective deformable section 4 of the module carrier 3 is selectively deformable such that the end section of the module carrier 3 affected by the force F selectively moves in the direction of the base region 2 a, 2 b while deforming the associated deformable section 4 is moved, wherein that end portion flaps around the bending line B defined by the associated deformable portion 4, a support is additionally provided, via which the module carrier 3 and the base portion 2 a, 2 b abut each other next to the respective deformable portion 4, on the the associated contact elements pair 28, 38 facing away from the respective deformable section. 4
  • two supports 24, 34 are provided adjacent to each deformable portion 4, which are spaced apart along the bending line B formed by the respective deformable portion 4.
  • a respective support 24, 34 is formed by a passage 24 provided on the base region 2a, 2b of the steering wheel body 1 or steering wheel skeleton 2, into which an associated dome 34 protruding from the module support 3 in the direction of the base region 2a, 2b engages in such a way that the module carrier 3 is supported via the dome 34 and the support section 24 on the base region 2a, 2b.
  • the specific configuration of the respective support 24, 34 may vary; It is particularly important that the module carrier 3 is supported on the respective support 24, 34 on the base region 2a, 2b in such a way that it defines a fixed bearing is, which provides locally for a defined positioning of the module carrier 3 with respect to the base region 2a, 2b, in particular for maintaining a constant distance between base region 2a, 2b and module carrier 3 along the steering axis L even under force F, as shown in Figure 4 ,
  • the support of the module carrier 3 on the base region 2 a, 2 b next to a respective deformable portion 4 of the module carrier 3 is further such that upon a force F on an end portion of the module carrier 3, as shown in Figure 4, each folding the corresponding end portion of the module carrier. 3 around the defined by the associated deformable portion 4 bending line B can be done to bring the local electrical contact elements 28, 38 with each other in electrical contact, the associated support 24, 34 acts like an abutment.
  • a gas bag of the airbag module that is accommodated between that cover and the module carrier and compressed to form an airbag package can also be used.
  • a gas bag of the airbag module that is accommodated between that cover and the module carrier and compressed to form an airbag package can also be used.
  • the corresponding end section of the module carrier 3 (that is, the first one of the module carrier 3) is used
  • Steering wheel skeletons 2 moves, wherein the corresponding module carrier-side electrical contact element 38 with the associated steering wheel body side electrical
  • FIG. 5 shows, in a schematic-symbolic representation, corresponding to FIG. 4, a modification of the exemplary embodiment of a steering wheel assembly explained with reference to FIGS. 1 to 4.
  • Figure 5 indicated by representation of the steering wheel body side elements 24 of the corresponding supports.
  • the central region of the steering wheel body 3 located between two deformable sections 4 moves in the direction of the base region of the steering wheel body 1 or steering wheel skeleton 2, with the module carrier side contact elements 38 in electrical contact with the steering wheel body side electrical contact elements 28 advised and accordingly the associated electrical functional unit of the motor vehicle, such. B. a bugle is triggered.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lenkradbaugruppe für ein Kraftfahrzeug, mit einem Lenkradkörper (1), mit einem am Lenkradkörper (1) angeordneten Modulträger (3) eines Airbagmodules zur Aufnahme mindestens einer am Lenkradkörper (1) zu lagernden Modulkomponente (5, 6) und mit mindestens zwei einander zugeordneten, voneinander beabstandeten elektrischen Kontaktelementen (28, 38), von denen das eine am Lenkradkörper (1) und das andere am Modulträger (3) vorgesehen ist und die durch Krafteinleitung auf den Modulträger (3) miteinander in elektrischen Kontakt bringbar sind, um eine elektrisch betätigbare Funktionseinheit des Kraftfahrzeugs auszulösen. Dabei weist der Modulträger (3) mindestens einen deformierbaren Abschnitt (4) auf, der bei einer Krafteinleitung auf den Modulträger (3) derart verformbar ist, dass die beiden elektrischen Kontaktelemente (28, 38) in elektrischen Kontakt miteinander gebracht werden.

Description

Lenkradbaugruppe für ein Kraftfahrzeug
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Lenkradbaugruppe für ein Kraftfahrzeug nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Eine derartige Lenkradbaugruppe umfasst einen Lenkradkörper, einen am Lenkradkörper angeordneten Modulträger eines Airbagmodules zur Aufnahme mindestens einer am Lenkradkörper zu lagernden Modulkomponente sowie mindestens zwei (einander paarweise zugeordnete) voneinander beabstandete elektrische
Kontaktelemente, von denen das eine am Lenkradkörper und das andere am
Modulträger vorgesehen ist und die durch Krafteinwirkung auf den Modulträger miteinander in elektrischen Kontakt bringbar sind, um eine elektrische Funktionseinheit des Kraftfahrzeugs, insbesondere ein Signalhorn (Hupe), auszulösen. Bei dem Modulträger kann es sich beispielsweise um einen Generatorträger zur Aufnahme eines Gasgenerators des Airbagmodules und/oder um einen Träger zur Aufnahme anderer Modulkomponenten, wie z. B. eines aufblasbaren Gassackes des Airbagmodules, handeln. Weiterhin kann der Träger in bekannter Weise zur Aufnahme sowohl eines Gasgenerators als auch weiterer Modulkomponenten, wie z. B. eines mittels des Gasgenerators aufzublasenden Gassackes und/oder eines Diffusors, dienen.
Üblicherweise ist das Airbagmodul auf seiner dem Modulträger abgewandten Seite zum Fahrzeuginnenraum hin mittels einer Modulabdeckung überdeckt, auf weiche der Fahrer zur Auslösung der genannten elektrischen Funktionseinheit, insbesondere eines
Signalhornes, eine entsprechende Kraft ausübt, z. B. indem er mit einer Hand auf die
Modulabdeckung einwirkt. Die auf die Modulabdeckung ausgeübte Kraft wird auf den
Modulträger übertragen und bewirkt dann einen elektrischen Kontakt zwischen den einander zugeordneten Kontaktelementen.
Um durch Krafteinwirkung auf das Airbagmodul und auf den Modulträger die zunächst voneinander beabstandeten elektrischen Kontaktelemente miteinander in Anlage und damit in elektrischen Kontakt bringen zu können, ist es zum einen bekannt, den Modulträger insgesamt verschieblich am Lenkradkörper zu lagern. Eine Krafteinwirkung auf das Airbagmodul führt dann zu einer Verschiebung des Modulträgers zusammen mit dem hieran angeordneten einen Kontaktelement, aufgrund der es zu einem Kontakt mit dem anderen, lenkradkörperseitigen elektrischen Kontaktelement kommt.
Aus der WO-A 2004/048 150 ist es bekannt, einen Modulträger eines Airbagmodules über ein Schwenklager schwenkbar an einem Lenkradkörper zu lagern, so dass der Modulträger bei Krafteinwirkung auf das Airbagmodul relativ zu dem Lenkradkörper verschwenkt wird und durch diese Schwenkbewegung ein elektrischer Kontakt zwischen einem modulträgerseitigen und einem lenkradkörperseitigen elektrischen Kontaktelement hergestellt werden kann.
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, eine Lenkradbaugruppe für ein Kraftfahrzeug der eingangs genannten Art zu schaffen, die in einfacher Weise eine Auslösung einer elektrischen Funktionseinheit durch Ausübung einer Kraft auf den Modulträger ermöglicht. Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Schaffung einer Lenkradbaugruppe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Danach weist der Modulträger mindestens einen deformierbaren Abschnitt auf, der eine längliche Biegelinie definiert und der bei einer Krafteinwirkung auf den Modulträger derart verformbar ist, dass das modulträgerseitige elektrische Kontaktelement (durch Biegen des Modulträgers bezüglich der längserstreckten Biegelinie) mit dem lenkradkörperseitigen elektrischen Kontaktelement in elektrischen Kontakt gebracht wird.
Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht eine sehr einfache Integration einer Hupenfunktion oder sonstigen elektrisch auslösbaren Funktion in ein mit einem Airbagmodul ausgestattetes Kraftfahrzeuglenkrad.
Der deformierbare Abschnitt des Modulträgers kann in einfacher Weise durch eine Materialschwächung im Modulträger, z. B. in Form einer Aussparung, gebildet werden; er kann beispielsweise als ein scharnierartiger Bereich ausgestaltet sein.
Ist der deformierbare Abschnitt elastisch verformbar ausgestaltet, so kann der deformierbare Abschnitt zugleich eine Rückstellkraft bzw. ein Rückstellmoment zur Verfügung stellen, welches die einander zugeordneten Kontaktelemente nach einer Betätigung wieder in ihre Ausgangslage überführt, in der sie voneinander beabstandet sind, also nicht in elektrischem Kontakt stehen.
Bei einer flexiblen Ausgestaltung des deformierbaren Abschnittes ohne oder nur geringe elastische Rückstellwirkung kann eine Rückstellkraft bzw. ein Rückstellmoment durch zusätzliche Federmittel erzeugt werden, die beispielsweise als Zunge einstückig am Modulträger oder am Lenkradkörper angeformt sein können oder die alternativ in Form mindestens eines zusätzlichen, separaten Federelementes vorliegen können.
Der deformierbare Abschnitt kann gemäß einer Erfindungsvariante einstückig mit den übrigen Bereichen des Modulträgers geformt sein. Alternativ kann aber auch ein deformierbarer Abschnitt als separates Element in den Modulträger eingefügt sein.
Um zu erreichen, dass bei einer Krafteinwirkung auf den Modulträger und einer damit einhergehenden Verformung des deformierbaren Abschnittes eine gezielte Bewegung des modulträgerseitigen Kontaktelementes erfolgt, so dass dieses mit dem lenkradkörperseitigen Kontaktelement in Anlage tritt, ist mindestens eine Stützstelle vorgesehen, über die sich der Modulträger am Lenkradkörper abstützt. Der deformierbare Abschnitt liegt dabei vorteilhaft zwischen jener Stützstelle und den einander zugeordneten Kontaktelementen.
Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung ist der deformierbare Abschnitt des Modulträgers zwischen den einander zugeordneten Kontaktelementen und der Lenkachse angeordnet, um die der Lenkradkörper bei einer Lenkbewegung bestimmungsgemäß zu drehen ist. In diesem Fall erfolgt die Herstellung eines elektrischen Kontaktes zwischen den beiden Kontaktelementen durch Krafteinwirkung auf einen äußeren Bereich des Modulträgers, von der Lenkachse aus gesehen jenseits des deformierbaren Abschnittes.
Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind die beiden einander zugeordneten Kontaktelemente zwischen dem deformierbaren Abschnitt und der Lenkachse angeordnet. In diesem Fall erfolgt die Herstellung eines elektrischen Kontaktes zwischen den beiden Kontaktelementen durch Krafteinwirkung auf einen zentralen Bereich des Lenkradkörpers, z.B. in der Umgebung der Lenkachse.
Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung sind mindestens zwei Paare einander zugeordneter Kontaktelemente vorgesehen, die jeweils durch Krafteinwirkung auf den Modulträger miteinander in Kontakt bringbar sind, die beispielsweise quer zur Lenkachse der Lenkradbaugruppe voneinander beabstandet sind und die einander gegenüberliegend beidseits der Lenkachse angeordnet sein können, d. h. entlang einer Richtung quer zur Lenkachse beidseits der Lenkachse angeordnet sein können. Dabei kann jedem Paar einander zugeordneter Kontaktelemente jeweils ein deformierbarer Abschnitt des Modulträgers zugeordnet sein.
Durch die Anordnung mehrerer Paare von Kontaktelementen an einer Lenkradbaugruppe, von denen ein jedes zur Herstellung eines elektrischen Kontaktes mit der Folge der Auslösung der zugeordneten, elektrisch betätigbaren Funktionseinheit geeignet ist, kann erreicht werden, dass die Funktionseinheit durch Krafteinwirkung auf unterschiedliche Stellen des Modulträgers auslösbar ist.
Zur definierten Bewegung des modulträgerseitigen Kontaktelementes in Richtung auf das lenkradkörperseitige Kontaktelement bei einer Krafteinwirkung auf den Modulträger kann eine Führung dienen, mittels derer das modulträgerseitige Kontaktelement bei einer Verformung des deformierbaren Abschnittes gezielt in Richtung auf das lenkradkörperseitige Kontaktelement geführt wird. Diese Führung kann beispielsweise über ein Formschlussverbindung (z. B. unter Verwendung von Haken) realisiert werden, die eine Beweglichkeit entlang der Raumrichtung zulässt, entlang der das trägerseitige Kontaktelement geführt werden soll.
Bei dem Modulträger handelt es sich vorzugsweise um eine vom Lenkradkörper separate Baueinheit, die zusammen mit hieran vormontierten Komponenten eines Airbagmodules, insbesondere einem Gasgenerator sowie gegebenenfalls einem Diffusor und/oder einem Gassack und/oder einer Modulabdeckung als vormontiertes Modul am Lenkradkörper anordenbar ist. Hierzu kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Modulträger in bekannter Weise über eine Rastverbindung am Lenkradkörper verrastbar ist.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren deutlich werden.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf eine Lenkradbaugruppe mit einem
Lenkradkörper und einem hieran angeordneten Modulträger eines Airbagmodules;
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Anordnung aus Figur 1 ;
Fig. 3 eine Explosionsdarstellung der Anordnung aus Figur 1 ;
Fig. 4 eine symbolische Darstellung einzelner Komponenten der Anordnung aus
Figur 1 ;
Fig. 5 eine symbolische Darstellung eines abgewandelten
Ausführungsbeispieles.
In den Figuren 1 , 2 und 3 ist in einer Draufsicht, einem Querschnitt sowie einer Explosionsdarstellung eine Lenkradbaugruppe für ein Kraftfahrzeug gezeigt, die einen
Lenkradkörper 1 sowie einen am Lenkradkörper 1 angeordneten Modulträger 3 (in Form eines Trägerkörpers) eines Airbagmodules zur Aufnahme von Modulkomponenten 5, 6 aufweist.
Der Lenkradkörper 1 umfasst ein Lenkradskelett 2, welches einen Nabenbereich 2a, hiervon einstückig abstehende Speichen 2b sowie einen ringförmig umlaufenden, mit den Speichen 2 verbundenen Lenkradkranz 2c definiert. Dabei bildet das Lenkradskelett
2 vorliegend zwei Lenkradspeichen 2b aus, die sich vom Nabenbereich 2a ausgehend in entgegengesetzter Richtung jeweils zum Lenkradkranzskelett 2c hin erstrecken. Das
Lenkradkranzskelett 2c ist in bekannter Weise mit einer Umhüllung U versehen, die ein bequemes Ergreifen des Lenkradkranzes zum Betätigen des Lenkrades ermöglichen soll; und der Nabenbereich 2a definiert ein Lager 20 zur drehbaren Lagerung des
Lenkrades, z. B. mittels einer so genannten Lenkwelle.
Wie anhand der Figuren 1 und 3 deutlich wird, ist der ringförmig erstreckte Lenkradkranz vorliegend nicht geschlossen ausgebildet, sondern weist vielmehr an seiner - bezogen auf die Geradeausfahrt-Stellung des Lenkradkörpers 1 - Oberseite eine Unterbrechung auf. Die nachfolgend zu beschreibende Ausgestaltung des am
Lenkradkörper 1 , genauer an dem Nabenbereich 2a und den Speichenbereichen 2b des
Lenkradskelettes 2 anzuordnenden Modulträgers 3 ist jedoch unabhängig von der Ausgestaltung des Lenkradkranzes.
Der Nabenbereich 2a sowie die beiden hiervon abstehenden Speichenbereiche 2b des Lenkradskelettes 2 bilden einen entlang einer Erstreckungsrichtung E quer zur Lenkachse L erstreckten Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 , an dem der Modulträger 3 eines Airbagmodules auf der dem Fahrzeuginnenraum zugewandten Seite (Vorderseite) - bezogen auf einen bestimmungsgemäßen Einbau der Lenkradbaugruppe in ein Kraftfahrzeug - anzuordnen ist. Auf der dem Fahrzeuginnenraum abgewandten Rückseite des Basisbereiches 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 ist eine rückseitige Skelettabdeckung A, hier in Form eines, z. B. aus Kunststoff bestehenden, Verkleidungsteiles, angebracht.
Der Modulträger 3 ist hier als ein Generatorträger ausgeführt, an dem über geeignete Befestigungselemente, z.B. in Form von Gewindebolzen 51 , die Befestigungsöffnungen 31 im Modulträger 3 durchgreifen, und zugeordnete Gewindemuttern 53, ein Gasgenerator 5 festgelegt ist, der in einem Crash-Fall ein Gas zum Aufblasen eines Gassackes des Airbagmodules freisetzt. Dabei ist der Modulträger 3 vorliegend derart an die längserstreckte Form des Basisbereiches 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bzw. Lenkradskelettes 2 angepasst, dass er sich zwischen zwei Stirnseiten 30a, 30b erstreckt und im mittleren Bereich zwischen den beiden Stirnseiten 30a, 30b eine Aufnahmeöffnung 30 für den Gasgenerator 5 aufweist.
Als weitere Modulkomponenten können am Modulträger 3 in bekannter Weise ein zu einem Gassackpaket zusammengestauchter Gassack sowie eine Modulabdeckung vorgesehen sein, welche das Airbagmodul zum Fahrzeuginnenraum hin abschließt. Diese weiteren Modulkomponenten sind in Figur 2 bei Position 6 schematisch durch ein Gassackpaket repräsentiert und angedeutet.
Zur Befestigung des Modulträgers 3 am Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bzw. des Lenkradskelettes 2 ist zum einen je eine Rastverbindung im Nabenbereich 2a bzw. genauer im Übergang des Nabenbereiches 2a in den jeweiligen Speichenbereich 2b des Lenkradkörpers 1 bzw. Lenkradskelettes 2 vorgesehen. Hierzu ist beidseits der Lenkachse L jeweils eine (fensterartige) Aussparung 22, hier in Form eines Durchbruchs, am Basisbereich 2a, 2b ausgebildet, in welcher jeweils ein elastisches Element, hier in Form einer Schenkelfeder, eingespannt ist. Von dem Modulträger 3 stehen erste Rasthaken 32 ab, vorliegend zwei derartige Rasthaken 32, die jeweils einer der Aussparungen 22 zugeordnet sind und in diese eingreifen, wobei sie jeweils einen Schenkel des in der jeweiligen Aussparung 22 verspannten elastischen Elementes 23 in Form einer Schenkelfeder untergreifen.
Im Ergebnis ist somit der Modulträger 3 mit dem Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bzw. Lenkradskelettes 2 über eine erste Rastverbindung 22, 23, 32 verbunden, wie sie vom technischen Prinzip beispielsweise in der DE 195 03 816 A1 beschrieben ist.
Weiterhin ist zur Befestigung des Modulträgers 3 am Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 im Übergangsbereich der jeweiligen Lenkradspeiche 2b in den Lenkradkranz 2c ein hakenförmiger Abschnitt 26 ausgebildet, dem jeweils ein zweiter Rasthaken 36 des Modulträgers 3 zugeordnet ist, welcher im Bereich einer jeweiligen Stirnseite 30a, 30b von dem Modulträger 3 in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b absteht.
Der jeweilige Hakenabschnitt 26 des Basisbereiches 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 sowie der zugeordnete zweite Rasthaken 36 des Modulträgers 3 über- bzw. untergreifen einander derart, dass in der Umgebung der beiden Stirnseiten 30a, 30b des Modulträgers 3 - zusätzlich zu der vorbeschriebenen ersten, zentralen Rastverbindung 22, 23, 32 - eine zweite formschlüssige Verbindung (Rastverbindung) zwischen dem Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 und dem Modulträger 3 hergestellt ist. Die zweiten Formschluss- bzw. Rastverbindungen 26, 36 sind dabei derart ausgestaltet, dass sie lokal eine begrenzte Relativbewegung des Modulträgers 3 bezüglich des Basisbereiches 2a, 2b zulassen, wobei der jeweilige modulträgerseitige zweite Rasthaken 36 entlang einer am lenkradkörperseitigen Hakenabschnitt 26 ausgebildeten Führungsfläche 260 gleitet und umgekehrt der lenkradkörperseitige Hakenabschnitt 26 entlang einer am modulträgerseitigen zweiten Rasthaken 36 ausgebildeten Führungsfläche 360 gleitet. Die beiden Führungsflächen 260, 360 bilden somit jeweils eine Führungseinrichtung für eine definierte Führung des Modulträgers 3, wenn dieser sich lokal im Bereich der jeweiligen zweiten Formschluss- bzw. Rastverbindung 26, 36 relativ zu dem Basisbereich 2a, 2b bewegt.
Die lokal in der Umgebung der jeweiligen zweiten Formschluss- bzw. Rastverbindung ermöglichte Relativbewegung des Modulträgers 3 relativ zu dem Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 erfolgt - bei entsprechender Krafteinwirkung F, vergl. Figur 4 - im Wesentlichen senkrecht zu den Flächen, entlang derer sich der Basisbereich 2a, 2b bzw. der Modulträger 3 erstrecken mit einer substantiellen Bewegungskomponente entlang der Lenkachse L.
In der Umgebung der jeweiligen zweiten Formschluss- bzw. Rastverbindung 26, 36 zwischen dem Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 und dem Modulträger 3 ist jeweils ein Kontaktelementenpaar angeordnet, umfassend jeweils ein lenkradkörperseitiges elektrisches Kontaktelement 28 und ein hiervon beabstandetes, zugeordnetes modulträgerseitiges elektrisches Kontaktelement 38. Der Abstand d zwischen den jeweils einander zugeordneten elektrischen Kontaktelementen 28, 38 eines Kontaktelementenpaares ist so gewählt, dass er bei einer lokalen Relativbewegung des Modulträgers 3 relativ zu dem Basisbereich 2a, 2b und in Richtung auf jenen Basisbereich 2a, 2b überbrückbar ist, so dass die beiden elektrischen Kontaktelemente 28, 38 eines jeweiligen Kontaktelementenpaares miteinander in elektrischen Kontakt bringbar sind, insbesondere indem die beiden elektrischen Kontaktelemente 28, 38 miteinander zur Anlage gebracht werden. Der Abstand d kann beispielsweise eine Größenordnung von etwa 2 mm haben.
Konkret ist im Ausführungsbeispiel das jeweilige lenkradkörperseitige Kontaktelement 28 an einem dem Modulträger 3 zugewandten Ende des jeweiligen Hakenabschnittes 26 vorgesehen; und das jeweils zugehörige modulträgerseitige Kontaktelement 38 ist dem jeweiligen erstgenannten Kontaktelement 28 gegenüberliegend an einer dem Basisbereich 2a, 2b zugewandten Seite des Modulträgers 3 angeordnet.
Um den Modulträger 3 lokal in der Umgebung einer jeweiligen zweiten Formschlussbzw. Rastverbindung 26, 36 in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bewegen und hierdurch einen elektrischen Kontakt zwischen den einander zugeordneten elektrischen Kontaktelementen 28, 38 herstellen zu können, weist der Modulträger 3 jeweils einen deformierbaren Abschnitt 4 auf, der einem jeweiligen Kontaktelementenpaar 28, 38 zugeordnet ist und - wegen seiner Verformbarkeit - ein lokales Absenken des Modulträgers 3 im Bereich seiner jeweiligen Stirnseite 30a, 30b in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b - als Folge einer entsprechenden Kraftein Wirkung F auf den Modulträger 3, vergleiche Figur 4 - ermöglicht.
Der jeweilige deformierbare Abschnitt 4 des Modulträgers 3 wird vorliegend gebildet durch eine Materialschwächung im Modulträger 4, konkret indem im Modulträger 3 jeweils eine Aussparung 40 vorgesehen ist, die lokal eine Materialschwächung des Modulträgers 3 bewirkt und hierdurch einen deformierbaren Abschnitt 4 des Modulträgers 3 erzeugt.
Dabei bildet im Ausführungsbeispiel eine erste (obere) Berandung der Aussparung 40 einen scharnierartigen deformierbaren Abschnitt 4 und eine gegenüberliegende, gewölbte (untere) Berandung 45 der Aussparung 40 ein Rückstellmittel (in Form eines federelastischen Elementes), welches einer Verformung des jeweiligen deformierbaren Abschnittes 4, die die einander zugeordneten elektrischen Kontaktelemente 28, 38 in Kontakt bringt, entgegenwirkt und im Fall einer solchen Verformung ein Rückstellmoment erzeugt, welches die Tendenz hat, den Modulträger 3 lokal wieder so von dem Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bzw. Lenkradskelettes 2 wegzubewegen, dass die beiden elektrischen Kontaktelemente 28, 38 voneinander beabstandet sind.
Aufgrund der scharnierartigen Ausbildung des deformierbaren Abschnittes 4 des Modulträgers 3 bewirkt im Ausführungsbeispiel eine auf den Modulträger 3 im Bereich seiner jeweiligen Stirnseite 30a, 30b ausgeübte Kraft F in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b, vergleiche Figur 4, dass der Modulträger 3 lokal mit seinem jeweiligen zwischen der entsprechenden Stirnseite 30a, 30b und dem zugeordneten deformierbaren Abschnitt 4 gelegenen Endabschnitt um den deformierbaren Abschnitt 4 verschwenkt wird, und zwar in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 , so dass ein elektrischer Kontakt zwischen den Kontaktelementen 28, 38 eines jeweiligen Kontaktelementenpaares hergestellt werden kann.
Wie anhand der Figuren 1 und 3 deutlich wird, verlaufen die beiden deformierbaren Abschnitte 4 des Modulträgers 3 dabei im Wesentlichen quer zur Erstreckungsrichtung E des Modulträgers 3 entlang einer jeweiligen Biege- bzw. Klapplinie B zwischen einander (senkrecht zur Erstreckungsrichtung E) gegenüberliegenden Randabschnitten des Modulträgers 3. Die jeweilige Biegelinie B verläuft im Ausführungsbeispiel geradlinig längserstreckt. Es kann aber auch eine gekrümmte längliche Biegelinie vorgesehen sein, wobei eine schwache Krümmung bzw. ein großer Krümmungsradius der Biegelinie vorteilhaft ist, um die angestrebte Klappfunktion zu gewährleisten.
Wie anhand Figur 2 deutlich wird, liegt dabei der schematisch als Modulkomponente 6 angedeutete (zu einem Gassackpaket gefaltete) Gassack an beiden (bezüglich der Biegelinie B) zueinander klappbaren Abschnitten 3a, 3c bzw. 3b, 3c des Modulträgers 3 beidseits der jeweiligen Biegelinie B an.
Unter einer Biegelinie ist dabei keine (beliebig dünne) Linie im mathematisch/ physikalischen Sinne zu verstehen, sondern die Biegelinie B kann durchaus eine substanzielle Ausdehnung quer zu ihrer (lokalen) Längsrichtung haben, wie aus einer Zusammenschau der Figuren 1 und 2 hervorgeht. Dies ist schon bedingt durch die notwendige Ausdehnung des die Biegelinie B definierenden deformierbaren Abschnitts 4. Die Biegelinie ist allerdings bevorzugt deutlich länglich, so dass ihre Länge (im Ausführungsbeispiel senkrecht zur Erstreckungsrichtung E) deutlich größer ist als die Breite.
Für die beschriebene einstückige Ausbildung des deformierbaren Abschnittes 4 sowie gegebenenfalls weiterhin von Rückstellmitteln 45 am Modulträger 3, z. B. mittels einer am Modulträger 3 vorgesehenen Materialschwächung in Form einer Aussparung 40, besteht der Modulträger 3 aus einem Material, welches in einem Schwächungsbereich der genannten Art hinreichend (elastisch) deformierbar ist, wie z. B. Kunststoffe (PA 6.6) und Tiefziehstähle.
Anstelle eines elastisch deformierbaren Abschnittes 4 mit integrierten Rückstellmitteln 45 kann aber auch vorgesehen sein, den deformierbaren Abschnitt als einen flexiblen Abschnitt auszubilden, der ohne Erzeugung einer substantiellen Rückstellkraft verformbar ist. In diesem Fall sind separate Elemente als Rückstellmittel (z. B. in Form von Federelementen) vorzusehen, die nach einer Krafteinwirkung F auf einen Endabschnitt des Modulträgers 3, vergleiche Figur 4, mit dem Ziel, die dortigen Kontaktelemente 28, 38 miteinander in elektrischen Kontakt zu bringen, die erforderliche Rückstellkraft erzeugen, um den elektrischen Kontakt anschließend wieder aufzuheben.
Weiterhin kann anstelle eines einstückig aus dem Material des Modulträgers 3 geformten deformierbaren Abschnittes 4 auch vorgesehen sein, diesen durch ein separates Deformationselement zu bilden, welcher in eine hierfür vorgesehene Aussparung (Unterbrechung) des Modulträgers 3 einzusetzen wäre.
Damit der jeweilige deformierbare Abschnitt 4 des Modulträgers 3 bei einer Krafteinwirkung F, vergleiche Figur 4, gezielt so deformierbar ist, dass der von der Krafteinwirkung F betroffene Endabschnitt des Modulträgers 3 unter Verformung des zugehörigen deformierbaren Abschnittes 4 gezielt in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b bewegt wird, wobei jener Endabschnitt um die durch den zugehörigen deformierbaren Abschnitt 4 definierte Biegelinie B klappt, ist zusätzlich eine Abstützung vorgesehen, über die sich der Modulträger 3 und der Basisbereich 2a, 2b neben dem jeweiligen deformierbaren Abschnitt 4 aneinander abstützen, und zwar auf der dem zugehörigen Kontaktelementenpaar 28, 38 abgewandten Seite des jeweiligen deformierbaren Abschnittes 4.
Im Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 3 sind neben jedem deformierbaren Abschnitt 4 jeweils zwei Abstützungen 24, 34 vorgesehen, welche entlang der durch den jeweiligen deformierbaren Abschnitt 4 gebildeten Biegelinie B voneinander beabstandet sind.
Eine jeweilige Abstützung 24, 34 wird dabei gebildet durch einen am Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bzw. Lenkradskelettes 2 vorgesehenen Durchzug 24, in den ein zugeordneter, vom Modulträger 3 in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b abstehender Dom 34 derart eingreift, dass sich der Modulträger 3 über den Dom 34 und den Stützabschnitt 24 am Basisbereich 2a, 2b abstützt.
Die konkrete Ausgestaltung der jeweiligen Abstützung 24, 34 kann dabei variieren; es kommt vor allem darauf an, dass sich der Modulträger 3 über die jeweilige Abstützung 24, 34 derart am Basisbereich 2a, 2b abstützt, dass hierdurch ein Festlager definiert wird, welches lokal für eine definierte Positionierung des Modulträgers 3 im Hinblick auf den Basisbereich 2a, 2b sorgt, insbesondere für die Beibehaltung eines konstanten Abstandes zwischen Basisbereich 2a, 2b und Modulträger 3 entlang der Lenkachse L auch bei Krafteinwirkung F, wie in Figur 4 gezeigt. Die Abstützung des Modulträgers 3 am Basisbereich 2a, 2b neben einem jeweiligen deformierbaren Abschnitt 4 des Modulträgers 3 erfolgt weiterhin derart, dass bei einer Krafteinwirkung F auf einen Endabschnitt des Modulträgers 3, wie in Figur 4 gezeigt, jeweils ein Umklappen des entsprechenden Endabschnittes des Modulträgers 3 um die durch den zugehörigen deformierbaren Abschnitt 4 definierte Biegelinie B erfolgen kann, um die dortigen elektrischen Kontaktelemente 28, 38 miteinander in elektrischen Kontakt zu bringen, wobei die zugehörige Abstützung 24, 34 nach Art eines Widerlagers wirkt.
Um mittels der vorstehend beschriebenen Lenkradbaugruppe ein Signalhorn auszulösen, ist ein manuelles Beaufschlagen des am Modulträger 3 vorgesehenen Airbagmoduls erforderlich, das zur Wirkung einer Kraft F am Modulträger 3 im Bereich von dessen einem oder anderem, einer jeweiligen Stirnseite 30a, 30b des Modulträgers 3 zugeordneten seitlichen Endabschnitt (3a bzw. 3b) führt, wie in Figur 4 dargestellt. Das manuelle Beaufschlagen kann beispielsweise durch Krafteinwirkung auf eine Abdeckung des Airbagmodules erfolgen, welche wiederum in der Weise mit dem Modulträger 3 in Verbindung steht, dass eine hieraus resultierende Kraft F am Modulträger 3 selbst angreift. Für eine Kraftübertragung von der Abdeckung des Airbagmodules in Richtung auf den Modulträger kann insbesondere auch ein zwischen jener Abdeckung und dem Modulträger aufgenommener, zu einem Gassackpaket zusammengestauchter Gassack des Airbagmodules dienen. Indem dieser nicht zu starr gefaltet ist, kann er insbesondere - aufgrund seiner Flexibilität - lokal an einer bestimmten Stelle der Modulabdeckung aufgebrachte Kräfte lokal auf eine entsprechende Stelle des Modulträgers übertragen.
Aufgrund der am einen und/oder anderen Endabschnitt des Modulträgers 3 wirkenden Kraft F wird der entsprechende Endabschnitt des Modulträgers 3 (also der der ersten
Stirnseite 30a benachbarte Endabschnitt 3a oder der der zweiten Stirnseite 30b benachbarte Endabschnitt 3b) unter Verformung des zugehörigen deformierbaren
Bereiches 4 in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers 1 bzw.
Lenkradskelettes 2 bewegt, wobei das entsprechende modulträgerseitige elektrische Kontaktelement 38 mit dem zugeordneten lenkradkörperseitigen elektrischen
Kontaktelement 28 in elektrischen Kontakt gerät und so das Signalhorn oder gegebenenfalls eine andere, über die Kontaktelemente 28, 38 elektrisch auslösbare Funktionseinheit des Kraftfahrzeugs aktiviert wird.
Bei dem durch die Kraft F hervorgerufenen Umklappen des entsprechenden Endabschnittes des Modulträgers 3 in Richtung auf den Basisbereich 2a, 2b, wie in Figur 4 in punktierter Linie dargestellt, kommt es auch zu einer elastischen Verformung der dem deformierbaren Abschnitt 4 zugeordneten Rückstellmittel 45, vergleiche Figur 2, die im Ausführungsbeispiel einstückig am Modulträger 3 angeformt sind. Hierdurch üben die Rückstellmittel 45 auf den besagten Endabschnitt des Modulträgers 3 eine Rückstellkraft aus, welche die Tendenz hat, diesen Endabschnitt wieder in seine Ausgangslage zurückzuführen, in der die einander zugeordneten Kontaktelemente 28, 38, wie in Figur 2 dargestellt, einen definierten Abstand d voneinander aufweisen. Die Lenkradbaugruppe steht dann für eine erneute Auslösung des Signalhornes bzw. einer anderen elektrisch auslösbaren Funktionseinheit zur Verfügung.
Figur 5 zeigt in schematisch-symbolischer Darstellung, entsprechend Figur 4, eine Abwandlung des anhand der Figuren 1 bis 4 erläuterten Ausführungsbeispieles einer Lenkradbaugruppe.
Der wesentliche Unterschied besteht dabei darin, dass bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 die einander paarweise zugeordneten elektrischen Kontaktelemente 28, 38 nicht - wie im Fall der Figuren 1 bis 4 - jeweils an einem Endabschnitt (3a oder 3b) des Modulträgers 3 zwischen einem deformierbaren Abschnitt 4 und einer Stirnseite 30a, 30b des Modulträgers 3 angeordnet sind, sondern dass vielmehr eine Anordnung der einander zugeordneten Kontaktelemente 28, 38 jeweils in einem zentralen Bereich (3c) des Modulträgers 3, nämlich zwischen dem jeweils zugehörigen deformierbaren Abschnitt 4 und der Lenkachse L vorgesehen ist.
Dementsprechend liegen hier die Abstützungen, über die sich der Modulträger 3 am Basisbereich 2a, 2b des Lenkradkörpers abstützen kann, um eine definierte Verformung des jeweiligen deformierbaren Abschnittes 4 bei einer Krafteinwirkung F zu gewährleisten, an einem jeweiligen Endabschnitt des Modulträgers 3 zwischen je einem deformierbaren Abschnitt 4 und einer Stirnseite 30a, 30b des Modulträgers 3. Dies ist in
Figur 5 durch Darstellung der lenkradkörperseitigen Elemente 24 der entsprechenden Abstützungen angedeutet. Bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Auslösung eines Signalhornes bzw. einer anderen elektrisch betätigbaren Funktionseinheit durch Ausübung einer Kraft F im zentralen Bereich des Modulträgers 3, also in der Umgebung der Lenkachse L, vergleiche Figur 5.
Hierbei wird, wie ebenfalls in Figur 5 angedeutet, der zwischen zwei deformierbaren Abschnitten 4 gelegene zentrale Bereich des Lenkradkörpers 3 in Richtung auf den Basisbereich des Lenkradkörpers 1 bzw. Lenkradskelettes 2 bewegt, wobei die modulträgerseitigen Kontaktelemente 38 mit den lenkradkörperseitigen elektrischen Kontaktelementen 28 in elektrischen Kontakt geraten und dementsprechend die zugehörige elektrische Funktionseinheit des Kraftfahrzeugs, wie z. B. ein Signalhorn, ausgelöst wird.
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Claims

Patentansprüche
1. Lenkradbaugruppe für ein Kraftfahrzeug, mit
- einem Lenkradkörper (1 ),
- einem am Lenkradkörper (1 ) angeordneten Modulträger (3) eines Airbagmodules zur Aufnahme mindestens einer am Lenkradkörper (1 ) zu lagernden Modulkomponente (5, 6) und
- mindestens zwei einander zugeordneten, voneinander beabstandeten elektrischen Kontaktelementen (28, 38), von denen das eine am Lenkradkörper (1 ) und das andere am Modulträger (3) vorgesehen ist und die durch Krafteinleitung auf den Modulträger (3) miteinander in elektrischen Kontakt bringbar sind, um eine elektrisch betätigbare Funktionseinheit des Kraftfahrzeugs auszulösen,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Modulträger (3) mindestens einen deformierbaren Abschnitt (4) aufweist, der eine längliche Biegelinie (B) definiert und der bei einer Krafteinwirkung auf den Modulträger (3) derart verformbar ist, dass die beiden elektrischen Kontaktelemente (28, 38) miteinander in elektrischen Kontakt gebracht werden.
2. Lenkradbaugruppe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) des Modulträgers (3) durch eine Materialschwächung im Modulträger (3) erzeugt ist.
3. Lenkradbaugruppe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialschwächung des Modulträgers (3) durch eine Aussparung (40) im Modulträger (3) gebildet ist.
4. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) des Modulträgers (3) als ein flexibler Materialabschnitt ausgebildet ist.
5. Lenkradbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) des Modulträgers (3) als ein elastisch verformbarer Materialabschnitt ausgebildet ist.
6. Lenkradbaugruppe nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) des Modulträgers (3) bei Verformung eine Rückstell kraft erzeugt.
7. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem deformierbaren Abschnitt (4) des Modulträgers (3) Federmittel (45) zugeordnet sind, um bei Verformung des deformierbaren Abschnittes (4) eine Rückstellkraft zu erzeugen.
8. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) einstückig aus dem Material des Modulträgers (3) geformt ist.
9. Lenkradbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) Bestandteil eines separaten, in den Modulträger (3) eingefügten Elementes ist.
10. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Modulträger (3) über mindestens eine Abstützung (24, 34) derart am Lenkradkörper (1 ) abstützt, dass der Modulträger (3) bei einer Verformung des deformierbaren Abschnittes (4) eine definierte Lage an der
Abstützung (24, 34) beibehält.
1 1. Lenkradbaugruppe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) des Modulträgers (3) zwischen mindestens einer Abstützung (24, 34) und einem Paar einander zugeordneter elektrischer
Kontaktelemente (28, 38) liegt.
12. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) des Modulträgers (3) zwischen einem Paar einander zugeordneter elektrischer Kontaktelemente (28, 38) und einer Lenkachse (L) liegt, um die die Lenkradbaugruppe im in ein Kraftfahrzeug eingebauten Zustand bestimmungsgemäß drehbar ist.
13. Lenkradbaugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugeordneten elektrischen Kontaktelemente (28, 38) zwischen dem deformierbaren Abschnitt (4) und einer Lenkachse (L) liegen, um die die Lenkradbaugruppe im in ein Kraftfahrzeug eingebauten Zustand bestimmungsgemäß drehbar ist.
14. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der deformierbare Abschnitt (4) eine Biegelinie (B) am Modulträger (3) definiert, um die beidseits der Biegelinie (B) liegende Abschnitte
(3a, 3c; 3b, 3c) des Modulträgers (3) relativ zueinander verklappbar sind.
15. Lenkradbaugruppe nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass an den zueinander klappbaren Abschnitten (3a, 3c; 3b, 3c) des Modulträgers (3) jeweils
Bereiche eines Gassackpaketes (6) anliegen, das vom Modulträger (3) aufgenommen ist.
16. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einander zugeordneten elektrischen Kontaktelemente (28, 38) bei einer durch Verformung des deformierbaren Abschnittes (3) ausgelösten Relativbewegung zueinander mittels einer Führung (260, 360) entlang einer definierten Richtung geführt werden.
17. Lenkradbaugruppe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die
Führung (260, 360) durch eine Formschlussverbindung (26, 36) zwischen
Lenkradkörper (1 ) und Modulträger (3) definiert ist, die entlang der
Führungsrichtung eine Relativbewegung des Modulträgers (3) bezüglich des Lenkradkörpers (1 ) gestattet.
18. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Modulträger (3) zusammen mit hieran vormontierten Komponenten (5, 6) eines Airbagmodules als vormontierte Baueinheit am
Lenkradkörper (1 ) anzuordnen ist.
19. Lenkradbaugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch auslösbare Funktionseinheit ein Signalhorn ist.
* * * * *
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